JP2020140962A - 線状ｐｔｃヒータ - Google Patents

Abstract

【課題】衝撃荷重に対してもセラミックス系の面状発熱体が高い耐性をもつことができる線状ＰＴＣヒータを提供する。【解決手段】一対の給電線１１と、一対の給電線の間に並列に設けられ、正温度係数特性をもった複数の面状発熱体１２と、複数の面状発熱体を被覆する被覆層１７、１９とを備えた線状ＰＴＣヒータ１であって、面状発熱体はセラミックス系の面状発熱体であり、被覆層はポリ塩化ビニル系樹脂の被覆層であり、面状発熱体の主面に垂直な方向における面状発熱体の厚みをｈ１、当該方向におけるヒータ全体の厚みをｈ２とした場合に式（１）を満たすと共に、面状発熱体の厚み及びヒータ全体の厚みが、電源電圧が２００［Ｖ］かつ被覆層の周囲温度が２５［℃］の条件において被覆層の表面温度が４０［℃］以上になる厚みにした。ｈ２≧−４ｈ１＋２３．８…（１）（ただし、ｈ２＞ｈ１）【選択図】図３

Description

本発明は、線状ＰＴＣヒータに関する。

温度の上昇に伴って電気抵抗が高くなる正温度係数（ＰＴＣ：Positive Temperature Coefficient）特性をもった面状発熱体を備える線状ＰＴＣヒータが知られている。線状ＰＴＣヒータは、柔軟性があり敷設が容易なことから、融雪等の用途に広く用いられている。一例として、特許文献１、２には、一対の給電線と、一対の給電線の間に並列に設けられた複数の面状発熱体と、一対の給電線及び複数の面状発熱体を被覆する絶縁性の被覆層とを備えた線状ＰＴＣヒータが記載されている。複数の面状発熱体の発熱が被覆層に伝えられて被覆層の表面全体が温められている。

特開２０１５−２２５８１１号公報 特開２０１８−１８７１３号公報

特許文献１、２に記載の線状ＰＴＣヒータは、面状発熱体の物性に応じて設定される温度範囲に、ヒータ周囲の温度環境を容易に維持可能である。このため、今後も線状ＰＴＣヒータの使用範囲が拡大することが期待される。線状ＰＴＣヒータの使用場所として、線状ＰＴＣヒータに作用する荷重が静荷重だけでなく、一時的に又は繰り返しの衝撃荷重が作用する使用場所を考慮することも必要になる。

しかしながら、線状ＰＴＣヒータに使用される面状発熱体は、静荷重に対する耐性は十分であるものの、衝撃荷重に対する耐性は十分ではなく、面状発熱体の損傷によって発熱性能が低下するおそれがある。特に、面状発熱体がチタン酸バリウムに添加物を加えたセラミックスのようにセラミックス系の面状発熱体である場合、カーボンブラックのような導体粉末を含む樹脂組成物から成る面状発熱体と比較して衝撃荷重に対する耐性が低い。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、衝撃荷重に対してもセラミックス系の面状発熱体が高い耐性をもつことができる線状ＰＴＣヒータを提供することを課題とする。

本件出願人は、上記の課題を解決すべく、線状ＰＴＣヒータの簡易サンプルに対して重錘の落下による耐衝撃性試験を反復して行った。この結果、面状発熱体がセラミックス系のものであっても衝撃荷重から面状発熱体を確実に保護することができると共に、ヒータとして必要な表面温度を確保できる面状発熱体の厚みとヒータ全体の厚みの関係を見出した。

本発明による線状ＰＴＣヒータは、一対の給電線と、前記一対の給電線の間に並列に設けられ、正温度係数特性をもった複数の面状発熱体と、前記複数の面状発熱体を被覆する被覆層とを備えた線状ＰＴＣヒータであって、前記面状発熱体はセラミックス系の面状発熱体であり、前記被覆層はポリ塩化ビニル系樹脂の被覆層であり、前記面状発熱体の主面に垂直な方向における前記面状発熱体の厚みをｈ１、当該方向におけるヒータ全体の厚みをｈ２とした場合に式（１）を満たすと共に、前記面状発熱体の厚み及び前記ヒータ全体の厚みが、電源電圧が２００［Ｖ］かつ前記被覆層の周囲温度が２５［℃］の条件において前記被覆層の表面温度が４０［℃］以上になる厚みであることを特徴とする。
ｈ２≧−４ｈ１＋２３．８…（１）（ただし、ｈ２＞ｈ１）

この構成によれば、式（１）を満たすことでＰＴＣヒータの耐衝撃性が確保され、電源電圧が２００［Ｖ］かつ周囲温度が２５［℃］の場合に被覆層の表面温度が４０［℃］以上になることでヒータとして必要な表面温度を確保することができる。また、面状発熱体の厚みを大きくした分だけ、被覆層の厚みを薄くしてヒータ全体の厚みを薄く形成することができる。

本発明による線状ＰＴＣヒータの一態様では、前記被覆層は、第１の被覆層と第２の被覆層とを有し、前記第１の被覆層と前記第２の被覆層との界面に編組シールド層が介装されていることを特徴とする。この構成によれば、防爆規格に対応した線状ＰＴＣヒータの耐衝撃性を確保すると共に、線状ＰＴＣヒータの表面温度を適切な温度まで上昇させることができる。

本発明による線状ＰＴＣヒータの一態様では、前記被覆層は、前記面状発熱体に接する内側被覆層、及び、前記内側被覆層を覆う外側被覆層を含む第１の被覆層と、前記外側被覆層を覆う第２の被覆層とを有し、前記外側被覆層の硬度は、前記内側被覆層及び前記第２の被覆層のそれぞれの硬度よりも高いことを特徴とする。この構成によれば、線状ＰＴＣヒータの表面温度を適切な温度まで上昇させることができると共に、防爆規格に対応した線状ＰＴＣヒータの耐衝撃性をより向上させることができる。更に、線状ＰＴＣヒータの設置性や被覆層の熱伝導性をより向上させることができる。

本発明による線状ＰＴＣヒータの一態様では、前記外側被覆層と前記第２の被覆層との界面に編組シールド層が介装されていることを特徴とする。この構成によれば、線状ＰＴＣヒータの設置性と、線状ＰＴＣヒータの表面温度の均一性とをより向上させることができる。

本発明による線状ＰＴＣヒータの一態様では、前記面状発熱体の厚みｈ１が２．６ｍｍ以上、４．４ｍｍ以下であることを特徴とする。この構成によれば、線状ＰＴＣヒータの耐衝撃性を確保すると共に、線状ＰＴＣヒータの表面温度を適切な温度まで上昇させることができる。

本発明による線状ＰＴＣヒータの一態様では、前記面状発熱体の厚みｈ１が３．０ｍｍ以上、４．０ｍｍ以下であることを特徴とする。この構成によれば、面状発熱体の厚み及びヒータ全体の厚みをより最適な厚みに設計することができる。

本発明による線状ＰＴＣヒータの一態様では、前記ヒータ全体の厚みｈ２が１５．０ｍｍ以下であることを特徴とする。この構成によれば、線状ＰＴＣヒータが曲げ易く、配管等に線状ＰＴＣヒータを巻き付けて設置し易い。また、面状発熱体の厚みｈ１が２．６ｍｍ以上、４．４ｍｍ以下の範囲において、電源電圧が２００［Ｖ］かつ周囲温度が２５［℃］の条件で被覆層の表面温度を４０［℃］にできる。

本発明による線状ＰＴＣヒータの一態様では、前記面状発熱体の厚みをｈ１、前記ヒータ全体の厚みをｈ２とした場合に前記式（１）と式（２）を満たすことを特徴とする。
ｈ２≧ｈ１＋１．６…（２）
この構成によれば、被覆層によって面状発熱体の主面上に十分な絶縁性を確保することができる。

本発明の線状ＰＴＣヒータによれば、衝撃荷重から面状発熱体を保護することができると共に、ヒータとして必要な表面温度を確保することができる。

線状ＰＴＣヒータの内部構造を示す斜視図。 線状ＰＴＣヒータの斜視図。 図２のＡ−Ａ線に沿う断面図。 面状発熱体の厚みとヒータ全体の厚みの条件を示すグラフ。 線状ＰＴＣヒータの抵抗−温度特性を示すグラフ。 簡易サンプルの上面図。 簡易サンプルの耐衝撃性試験及び表面温度試験の試験結果。 簡易サンプルの耐衝撃性試験及び表面温度試験の試験結果。 面状発熱体の厚みとヒータ全体の厚みの条件を示すグラフ。 線状ＰＴＣヒータの変形例を説明する図。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。

図１は、本実施形態に係る線状ＰＴＣヒータ１の内部構造を示す斜視図である。図２は、本実施形態に係る線状ＰＴＣヒータ１の斜視図である。なお、図２は、線状ＰＴＣヒータ１の一部を除去した状態を示している。

図１に示すように、線状ＰＴＣヒータ１は、ＰＴＣ特性（正温度係数特性）を利用した自己制御型ヒータであり、一対の給電線１１の間にＰＴＣ特性をもった複数の面状発熱体１２を並列に設けた内部構造を有している。一対の給電線１１は、錫メッキ軟銅線等の素線からなる撚り線又は編組線によって形成されている。複数の面状発熱体１２は、一対の給電線１１の延在方向に所定の間隔（例えば、５０［ｍｍ］間隔）を空けて一対の給電線１１に接続されている。面状発熱体１２は、チタン酸バリウムに添加物を加えたセラミックス系材料によって上面視長方形の板状に形成されている。

面状発熱体１２の長手方向の両端側には導電ペーストによって一対の電極１３が形成されており、面状発熱体１２の一対の電極１３は一対の金属端子１４を介して一対の給電線１１に接続されている。金属端子１４は、面状発熱体１２側に折り曲げられた第１の保持部１５と、一対の給電線１１側に折り曲げられた第２の保持部１６とを有している。第１の保持部１５が面状発熱体１２にカシメられ、第２の保持部１６が給電線１１にカシメられることで面状発熱体１２と給電線１１が機械的及び電気的に接続されている。なお、金属端子１４の材料としては、例えば、銅、リン青銅、鉄、鉄ニッケル合金、金、銀、アルミニウムを用いることができる。また、導電ペーストの材料としては、例えば、銀を用いることができる。

図２に示すように、線状ＰＴＣヒータ１の内部構造は、第１の被覆層１７、編組シールド層１８、第２の被覆層１９によって３重に被覆されている。第１の被覆層１７は、押出成形法を用いて給電線１１、面状発熱体１２、金属端子１４等の各部材の隙間を絶縁性のポリ塩化ビニル系樹脂によって埋めている。編組シールド層１８は、錫メッキ軟銅線等の素線からなる編組線によって第１の被覆層１７の表面を覆っている。第２の被覆層１９は、押出成形法を用いて絶縁性のポリ塩化ビニル系樹脂によって編組シールド層１８の表面を覆っている。このように、線状ＰＴＣヒータ１の被覆層は第１の被覆層１７と第２の被覆層１９とを有し、線状ＰＴＣヒータ１の第１の被覆層１７と第２の被覆層１９との界面に編組シールド層１８が介装されている。なお、編組シールド層１８によって第１の被覆層１７の表面が被覆される割合は５０［％］以上、９０［％］以下であることが好ましい。

線状ＰＴＣヒータ１においては、給電線１１が通電されることで複数の面状発熱体１２が発熱して、各面状発熱体１２から第１の被覆層１７を介して編組シールド層１８に熱が伝えられる。面状発熱体１２の発熱が編組シールド層１８全体に伝わって、編組シールド層１８から第２の被覆層１９に熱が伝えられて線状ＰＴＣヒータ１の表面全体が均一に温められる。このとき、面状発熱体１２のＰＴＣ特性によって環境温度の変化に合わせて常に一定温度を維持するように自動的に温度が調整される。このため、必要以上の発熱量が無く、エネルギーが無駄に消費されることがない。

また、線状ＰＴＣヒータ１は外装がポリ塩化ビニル系樹脂及び編組線によって形成されているため優れた柔軟性を有している。線状ＰＴＣヒータ１が優れた柔軟性を有するため、複雑な配管等に線状ＰＴＣヒータ１を巻き付けて使用することが可能である。特に、線状ＰＴＣヒータ１は温度調整用のサーモスタットを必要とせず、異常過熱を起こすことがないため、線状ＰＴＣヒータ１を配管等に重ねて巻き付けることが可能である。

このような線状ＰＴＣヒータ１が衝撃荷重に対して高い耐性をもつにためには、第１、第２の被覆層１７、１９を厚く形成することが考えられる。しかし、第１、第２の被覆層１７、１９を厚く形成し過ぎると、面状発熱体１２の発熱が線状ＰＴＣヒータ１の表面に十分に伝わらず、線状ＰＴＣヒータ１の表面温度が適切な温度まで上昇しないおそれがある。また、ヒータ全体の厚みが大きくなることで、配管等に巻き付けて設置し難くなるおそれもある。

そこで、本実施形態では、面状発熱体１２の厚みを調整して、線状ＰＴＣヒータ１の耐衝撃性を向上させることによって、第１、第２の被覆層１７、１９を薄く形成する。これにより、線状ＰＴＣヒータ１の耐衝撃性を確保すると共に、線状ＰＴＣヒータ１の表面温度を適切な温度まで上昇させることができる。

図３から図５を参照して、線状ＰＴＣヒータ１の詳細構成について説明する。図３は、図２のＡ−Ａ線に沿う断面図である。図４は、面状発熱体１２の厚みとヒータ全体の厚みの条件を示すグラフである。図５は、線状ＰＴＣヒータ１の抵抗−温度特性を示すグラフである。なお、図４の横軸が面状発熱体１２の厚みｈ１を示し、縦軸がヒータ全体の厚みｈ２を示している。図５の横軸が周囲温度（恒温槽温度）を示し、縦軸が抵抗値を示している。

図３に示すように、線状ＰＴＣヒータ１内の面状発熱体１２は第１、第２の被覆層１７、１９及び編組シールド層１８によって保護されている。面状発熱体１２は、一対の給電線１１の間に設けられた状態で第１の被覆層１７によって保護され、第１の被覆層１７の外側から編組シールド層１８を介して第２の被覆層１９によって保護される。これにより、線状ＰＴＣヒータ１が、面状発熱体１２の主面に垂直な厚み方向に幅が狭い断面視角丸長方形に形成されている。面状発熱体１２の両主面が第１、第２の被覆層１７、１９によって覆われているため、面状発熱体１２の主面に垂直に作用する衝撃荷重が緩和される。

また、一対の給電線１１が延びる方向における面状発熱体１２の寸法は５．５［ｍｍ］以上、６．５［ｍｍ］以下に形成され、一対の給電線１１を横切る方向における面状発熱体１２の寸法は８．０［ｍｍ］以上、９．０［ｍｍ］以下に形成されている。また、線状ＰＴＣヒータ１の耐衝撃性を満たすためには、面状発熱体１２の厚みをｈ１、面状発熱体１２の厚み方向における線状ＰＴＣヒータ１のヒータ全体の厚みをｈ２とした場合に、次式（ｉ）を満たす必要がある。ただし、ヒータ全体の厚みｈ２は、少なくとも面状発熱体１２の厚みｈ１よりも厚く形成される必要がある。なお、式（ｉ）は後述する耐衝撃性試験の試験結果から得られたものである。
ｈ２≧−４ｈ１＋２５．４…（ｉ）（ただし、ｈ２＞ｈ１）

さらに、本実施形態においては、面状発熱体１２の両主面には金属端子１４の第１の保持部１５がカシメられると共に、第１、第２の被覆層１７、１９、編組シールド層１８によって面状発熱体１２の両主面が覆われている。第１の保持部１５には０．５［ｍｍ］以上の板厚が必要であり、面状発熱体１２の主面上の絶縁性を確保するために第１、第２の被覆層１７、１９及び編組シールド層１８には合計で０．３［ｍｍ］以上の厚みが必要である。なお、電極１３は無視できる程度の厚みである。したがって、次式（２）に示すように、ヒータ全体の厚みｈ２は、面状発熱体１２の厚みｈ１よりも１．６［ｍｍ］以上厚く形成されることが好ましい。
ｈ２≧ｈ１＋１．６…（２）

上記式（ｉ）によって、面状発熱体１２の厚みｈ１に対して、面状発熱体１２の耐衝撃性を確保可能な最低限の厚みであるヒータ全体の厚みｈ２の下限値を求めることができる。しかしながら、この厚みｈ２が厚すぎると面状発熱体１２の発熱がヒータ表面まで伝わり難くヒータとして機能しない。線状ＰＴＣヒータ１がヒータとして機能するためには、線状ＰＴＣヒータ１の電源電圧が２００［Ｖ］かつ周囲温度が２５［℃］の条件において、線状ＰＴＣヒータ１の表面温度が４０［℃］以上になる温度条件を満たす必要がある。すなわち、線状ＰＴＣヒータ１の表面温度が周囲温度よりも１５［℃］以上高くなる必要がある。

図４には、面状発熱体１２の厚みｈ１とヒータ全体の厚みｈ２の関係が実線Ｗ１によって示されている。実線Ｗ１よりも上側の領域が上記式（ｉ）を満たす面状発熱体１２の厚みｈ１とヒータ全体の厚みｈ２である。実線Ｗ１を参照することで、面状発熱体１２の厚みｈ１に対して耐衝撃性の条件を満たすヒータ全体の厚みｈ２の下限値を設定することが可能である。

また、図４には、面状発熱体１２の厚みｈ１に一致するヒータ全体の厚みｈ２（ｈ１＝ｈ２）が破線Ｗ２によって示されている。破線Ｗ２を参照することで、面状発熱体１２の厚みｈ１を考慮したヒータ全体の厚みｈ２の下限値を設定することが可能である。図４において破線Ｗ２よりも上側がｈ２＞ｈ１であり、破線Ｗ２よりも上側にある実線Ｗ１が、面状発熱体１２の厚みｈ１がヒータ全体の厚みｈ２以上にならずに、面状発熱体１２の厚みｈ１に対して耐衝撃性の条件を満たすヒータ全体の厚みｈ２の下限値を示している。

ＰＴＣヒータ１がヒータとして機能するためには、上記したように電源電圧が２００［Ｖ］かつ周囲温度が２５［℃］の条件において線状ＰＴＣヒータ１の表面温度が４０［℃］以上になる必要がある。ヒータ全体の厚みｈ２が大きくなるのに伴ってヒータ表面に熱が伝わり難くなるので、ヒータの温度条件を満たすようにヒータ全体の厚みｈ２の上限値が設定される。より好ましくは、上記温度条件に加えて線状ＰＴＣヒータ１の設置性を考慮して、ヒータ全体の厚みｈ２の上限値は１５．０［ｍｍ］に設定される。ヒータ全体の厚みｈ２が１５．０［ｍｍ］以下であれば、ヒータとしての機能を確保しつつ、配管等に線状ＰＴＣヒータ１を巻き付けて設置し易くなる。したがって、ヒータ全体の厚みｈ２の上限値はヒータの温度条件を満たすように設定されればよいが、図４には上記温度条件を満たすヒータ全体の厚みｈ２の上限値の一例として１５．０［ｍｍ］を示している。

図４に示す一例では、実線Ｗ１と破線Ｗ２の交点から面状発熱体１２の厚みｈ１の値が５．０８［ｍｍ］と求められ、実線Ｗ１とｈ２＝１５．０［ｍｍ］の交点から面状発熱体１２の厚みｈ１の下限値が２．６［ｍｍ］と求められる。後述する表面温度試験では、線状ＰＴＣヒータ１の電源電圧２００［Ｖ］及び周囲温度２５［℃］の条件で、面状発熱体１２の厚みｈ１が２．６［ｍｍ］、ヒータ全体の厚みｈ２が１５．０［ｍｍ］の場合に線状ＰＴＣヒータ１の表面温度が４０［℃］以上になっている。面状発熱体１２の厚みｈ１が大きくなるほど表面温度が高くなり易いため、ヒータ全体の厚みｈ２が１５．０［ｍｍ］以下であれば、面状発熱体１２の厚みｈ１が２．６［ｍｍ］以上、５．０［ｍｍ］以下の範囲においてヒータの温度条件を満たすと考えられる。

以上から、図４に示す一例では、ハッチングに示す領域内に含まれる面状発熱体１２の厚みｈ１及びヒータ全体の厚みｈ２によって線状ＰＴＣヒータ１を設計することで、面状発熱体１２の耐衝撃性を確保しつつヒータとしての機能を実現することができる。よって、面状発熱体１２の厚みｈ１は２．６［ｍｍ］以上、５．０［ｍｍ］以下に形成されることが好ましい。また、金属端子１４の厚みや絶縁性を考慮すると、面状発熱体１２の厚みｈ１は、３．０［ｍｍ］以上、４．０［ｍｍ］以下であることがより好ましい。

なお、線状ＰＴＣヒータ１には、面状発熱体１２として周囲温度２５［℃］のときに電気抵抗が約１０［ｋΩ］になるものが用いられている。図５は、厚み１．６［ｍｍ］の面状発熱体１２を恒温槽内に収容した状態で、面状発熱体１２に対して１［Ｖ］以下の微弱な電圧を印加して、面状発熱体１２の発熱を抑えながら抵抗値を測定した測定結果である。面状発熱体１２は、周囲温度が上昇すると電気抵抗が増加するが、周囲温度２５［℃］のときに電気抵抗が約１０［ｋΩ］になるように設計されている。なお、面状発熱体１２の厚みが１．６［ｍｍ］のデータを示しているが、面状発熱体１２の厚みが変わっても、周囲温度と電気抵抗に同じ関係が得られる。

また、この面状発熱体１２の表面温度は、周囲温度２５［℃］及び電源電圧１００［Ｖ］の場合に約６６［℃］まで上昇し、周囲温度２５［℃］及び電源電圧２００［Ｖ］の場合に約７５［℃］まで上昇する。

また、線状ＰＴＣヒータ１には、第１、第２の被覆層１７、１９として最大点伸長率及び破断点伸長率が共に約３００［％］以上、約４００［％］以下、かつ弾性率が７［Ｍｐａ］以上、９［Ｍｐａ］以下のポリ塩化ビニル系樹脂が使用される。なお、最大点伸長率、破断点伸長率、弾性率は、以下の条件で引張試験を実施した場合の測定値である。また、ポリ塩化ビニル系樹脂は、例えば、ポリ塩化ビニル、トリメリット酸エステル、カルシウム・亜鉛系混合物、三酸化アンチモン等から形成されてもよい。
＜試験条件＞
試験装置 ：テンシロン万能試験機 ＵＣＴ−１０Ｔ（株式会社オリエンテック製）
試験片 ：ダンベル状７号形
チャック間隔：２０［ｍｍ］
試験速度 ：６０［ｍｍ／ｍｉｎ］
試験温度 ：常温
試験数 ：６

続いて、図６及び図７を参照して、線状ＰＴＣヒータ１を模擬した簡易サンプルを用いた耐衝撃性試験及び表面温度試験について説明する。図６は、簡易サンプル２１の上面図である。図７は、簡易サンプル２１の耐衝撃性試験及び表面温度試験の試験結果である。

図６に示すように、耐衝撃性試験及び表面温度試験用に上記の線状ＰＴＣヒータ１の簡易サンプル２１を用意した。ここでは、一対の給電線１１及び面状発熱体１２を被覆材２２によって上下から挟んだものを簡易サンプル２１とした。被覆材２２としては上記した第１、第２の被覆層１７、１９（図３参照）と同じポリ塩化ビニル系樹脂によって形成したものを使用し、面状発熱体１２としては、面状発熱体１２の厚みを複数段階に変えたものを使用した。なお、面状発熱体１２の長手方向の寸法は８．３［ｍｍ］、短手方向の寸法は６［ｍｍ］である。そして、簡易サンプル２１の面状発熱体１２の厚みを変えながら、簡易サンプル２１に対して重錘の落下による耐衝撃性試験及び表面温度試験を実施した。

簡易サンプル２１の耐衝撃性試験は、IEC/IEEE 60079-30-1:2015（5.1.5.1 Room Temperature Impact Test）に準拠して、以下の条件で実施した。
＜試験条件＞
ハンマー質量：１［ｋｇ］
ハンマーの落下高さ：０．７［ｍ］
ハーフシリンダ：（半径２５ｍｍ、長さ２５ｍｍ、丸みを帯びたエッジを有する半円筒状）
基板：２０［ｋｇ］（幅１９５［ｍｍ］×奥行１９５［ｍｍ］×高さ７０［ｍｍ］）のステンレス鋼
＜試験方法＞
簡易サンプル２１をステンレス鋼の基板上に設置し、簡易サンプル２１の表面にハーフシリンダの外周面を接触させる。このとき、ハーフシリンダの真上にハンマーが位置付けられており、ハンマーの荷重がハーフシリンダを介して簡易サンプル２１の厚み方向で、かつ、面状発熱体１２の真上に作用するように、ハーフシリンダに対して簡易サンプル２１が位置合わせされている。ハーフシリンダに対してハンマーを０．７［ｍ］の高さから落下させて、ハーフシリンダによって打たれた後の面状発熱体１２の状態を目視によって確認する。
＜評価基準＞
合格：面状発熱体１２に破損がなく、かつ面状発熱体１２から金属端子１４が外れていないこと。
不合格：面状発熱体１２に破損があり、又は面状発熱体１２から金属端子１４が外れていること。

簡易サンプル２１の表面温度試験は、下記の試験条件で実施した。
＜試験条件＞
簡易サンプル２１を周囲温度２５［℃］の恒温槽に入れて、ＡＣ２００［Ｖ］の電源電圧をかけて面状発熱体１２を発熱させる。１０分後に簡易サンプル２１の表面温度を表面温度計（株式会社安立計器社製のＡＭ−７００２）によって測定する。簡易サンプル２１の表面温度を５か所測定し、表面温度の平均値を測定結果とする。
＜評価基準＞
合格：簡易サンプル２１の表面温度が２５［℃］＋１５［℃］以上（恒温槽内の温度よりも１５［℃］以上高い）
不合格：簡易サンプル２１の表面温度が２５［℃］＋１５［℃］未満

図７に耐衝撃性試験及び表面温度試験の試験結果を示す。なお、図７の丸印は試験結果が合格であることを示し、バツ印は試験結果が不合格であることを示している。また、実施例１−７における面状発熱体１２の厚みｈ１とヒータ全体の厚みｈ２との組み合わせを、図４において、Ｅ１−Ｅ７を付した黒丸印の点として示している。比較例１−４における面状発熱体１２の厚みｈ１とヒータ全体の厚みｈ２との組み合わせを、図４において、Ｃ１−Ｃ４を付したバツ印の点として示している。

比較例１では、面状発熱体１２の厚みｈ１が１．６［ｍｍ］であり、ヒータ全体の厚みｈ２が７．５［ｍｍ］の簡易サンプル２１に対して耐衝撃性試験及び表面温度試験を実施した。この結果、耐衝撃性試験が不合格であり、表面温度試験が合格であった。

比較例２では、面状発熱体１２の厚みｈ１が１．６［ｍｍ］の簡易サンプル２１に対して繰り返し耐衝撃性試験を実施して、耐衝撃性試験が合格となるヒータ全体の厚みｈ２の下限値を調べた。この結果、ヒータ全体の厚みｈ２が１９．０［ｍｍ］で耐衝撃性試験が合格になったが、表面温度試験が不合格であった。

比較例３、４では、それぞれ面状発熱体１２の厚みｈ１が２．１［ｍｍ］、２．４［ｍｍ］の簡易サンプル２１に対して耐衝撃性試験が合格となるヒータ全体の厚みｈ２の下限値を調べた。この結果、比較例３ではヒータ全体の厚みｈ２が１７．０［ｍｍ］、比較例４ではヒータ全体の厚みｈ２が１５．８［ｍｍ］で耐衝撃性試験が合格になったが、それぞれ表面温度試験が不合格であった。

実施例１−７では、それぞれ面状発熱体１２の厚みｈ１が２．６［ｍｍ］、２．８［ｍｍ］、３．２［ｍｍ］、３．６［ｍｍ］、４．０［ｍｍ］、４．４［ｍｍ］、４．８［ｍｍ］の簡易サンプル２１に対して耐衝撃性試験が合格となるヒータ全体の厚みｈ２の下限値を調べた。この結果、実施例１ではヒータ全体の厚みｈ２が１５．０［ｍｍ］、実施例２ではヒータ全体の厚みｈ２が１４．２［ｍｍ］、実施例３ではヒータ全体の厚みｈ２が１２．６［ｍｍ］、実施例４ではヒータ全体の厚みｈ２が１１．０［ｍｍ］、実施例５ではヒータ全体の厚みｈ２が９．４［ｍｍ］、実施例６ではヒータ全体の厚みｈ２が７．８［ｍｍ］、実施例７ではヒータ全体の厚みｈ２が６．２［ｍｍ］で耐衝撃性試験が合格になり、それぞれ表面温度試験が合格であった。

よって、面状発熱体１２の厚みｈ１は２．６［ｍｍ］以上、５．０［ｍｍ］以下であれば耐衝撃性試験及び表面温度試験に合格可能である。ここでは、簡易サンプル２１に対する耐衝撃性試験及び表面温度試験の試験結果について説明したが、図３に示す構成の線状ＰＴＣヒータ１についても同様な試験結果が得られると考えられる。

以上説明したように、本実施形態の線状ＰＴＣヒータ１は、衝撃荷重から面状発熱体１２を保護することができると共に、ヒータとして必要な表面温度を確保することができる。また、面状発熱体１２の厚みｈ１とヒータ全体の厚みｈ２の関係から、面状発熱体１２の厚みｈ１を大きくした分だけ、被覆層の厚みを薄くしてヒータ全体の厚みｈ２を薄く形成することができる。

本件出願人は、上記の課題を解決すべく、線状ＰＴＣヒータ１の簡易サンプル２１に対して重錘の落下による耐衝撃性試験を反復して行った。この結果、面状発熱体１２がセラミックス系のものであっても衝撃荷重から面状発熱体１２を確実に保護することができると共に、ヒータとして必要な表面温度を確保できる面状発熱体１２の厚みｈ１とヒータ全体の厚みｈ２の、更に好ましい関係を見出した。

図８及び図９を参照して、線状ＰＴＣヒータ１を模擬した簡易サンプル２１を用いた耐衝撃性試験及び表面温度試験について説明する。図８は、簡易サンプル２１の耐衝撃性試験及び表面温度試験の試験結果である。図９は、面状発熱体１２の厚みとヒータ全体の厚みの条件を示すグラフである。なお、図９の横軸が面状発熱体１２の厚みｈ１を示し、縦軸がヒータ全体の厚みｈ２を示している。

図８に試験結果を示す耐衝撃性試験及び表面温度試験に用いられた簡易サンプルは、図６に示す簡易サンプル２１と同一である。図８に試験結果を示す耐衝撃性試験及び表面温度試験における＜試験条件＞、＜試験方法＞及び＜評価基準＞についても、図７に試験結果を示す耐衝撃性試験及び表面温度試験と同一である。

なお、図８の丸印は試験結果が合格であることを示し、バツ印は試験結果が不合格であることを示している。また、実施例８−１３における面状発熱体１２の厚みｈ１とヒータ全体の厚みｈ２との組み合わせを、図９において、Ｅ８−Ｅ１３を付した黒丸印の点として示している。比較例５−８における面状発熱体１２の厚みｈ１とヒータ全体の厚みｈ２との組み合わせを、図９において、Ｃ５−Ｃ８を付したバツ印の点として示している。

比較例５では、面状発熱体１２の厚みｈ１が１．６［ｍｍ］であり、ヒータ全体の厚みｈ２が７．５［ｍｍ］の簡易サンプル２１に対して耐衝撃性試験及び表面温度試験を実施した。この結果、耐衝撃性試験が不合格であり、表面温度試験が合格であった。

比較例６−８では、それぞれ面状発熱体１２の厚みｈ１が１．６［ｍｍ］、２．１［ｍｍ］、２．４［ｍｍ］の簡易サンプル２１に対して耐衝撃性試験が合格となるヒータ全体の厚みｈ２の下限値を調べた。この結果、比較例６ではヒータ全体の厚みｈ２が１７．４［ｍｍ］、比較例７ではヒータ全体の厚みｈ２が１５．４［ｍｍ］、比較例８ではヒータ全体の厚みｈ２が１４．２［ｍｍ］で耐衝撃性試験が合格になったが、それぞれ表面温度試験が不合格であった。

実施例８−１３では、それぞれ面状発熱体１２の厚みｈ１が２．６［ｍｍ］、２．８［ｍｍ］、３．２［ｍｍ］、３．６［ｍｍ］、４．０［ｍｍ］、４．４［ｍｍ］の簡易サンプル２１に対して耐衝撃性試験が合格となるヒータ全体の厚みｈ２の下限値を調べた。この結果、実施例８ではヒータ全体の厚みｈ２が１３．４［ｍｍ］、実施例９ではヒータ全体の厚みｈ２が１２．６［ｍｍ］、実施例１０ではヒータ全体の厚みｈ２が１１．０［ｍｍ］、実施例１１ではヒータ全体の厚みｈ２が９．４［ｍｍ］、実施例１２ではヒータ全体の厚みｈ２が７．８［ｍｍ］、実施例１３ではヒータ全体の厚みｈ２が６．２［ｍｍ］で耐衝撃性試験が合格になり、それぞれ表面温度試験が合格であった。

よって、面状発熱体１２の厚みｈ１は２．６［ｍｍ］以上、４．４［ｍｍ］以下であれば耐衝撃性試験及び表面温度試験に合格可能である。ここでは、簡易サンプル２１に対する耐衝撃性試験及び表面温度試験の試験結果について説明したが、図３に示す構成の線状ＰＴＣヒータ１についても同様な試験結果が得られると考えられる。

図８に示す耐衝撃性試験及び表面温度試験の試験結果から、図９に示すような、面状発熱体１２の厚みｈ１とヒータ全体の厚みｈ２との関係が導出される。

図９には、面状発熱体１２の厚みｈ１とヒータ全体の厚みｈ２の関係が実線Ｗ３によって示されている。実線Ｗ３よりも上側の領域が下記式（１）を満たす面状発熱体１２の厚みｈ１とヒータ全体の厚みｈ２である。実線Ｗ３を参照することで、面状発熱体１２の厚みｈ１に対して耐衝撃性の条件を満たすヒータ全体の厚みｈ２の下限値を設定することが可能である。
ｈ２≧−４ｈ１＋２３．８…（１）（ただし、ｈ２＞ｈ１）

また、図９には、図４と同様に、面状発熱体１２の厚みｈ１に一致するヒータ全体の厚みｈ２（ｈ１＝ｈ２）が破線Ｗ２によって示されている。破線Ｗ２を参照することで、面状発熱体１２の厚みｈ１を考慮したヒータ全体の厚みｈ２の下限値を設定することが可能である。図９において破線Ｗ２よりも上側がｈ２＞ｈ１であり、破線Ｗ２よりも上側にある実線Ｗ１が、面状発熱体１２の厚みｈ１がヒータ全体の厚みｈ２以上にならずに、面状発熱体１２の厚みｈ１に対して耐衝撃性の条件を満たすヒータ全体の厚みｈ２の下限値を示している。

また、図９には、線状ＰＴＣヒータ１の製造上の観点から、ヒータ全体の厚みｈ２が面状発熱体１２の厚みｈ１よりも１．６［ｍｍ］以上厚く形成されることが好ましい点を考慮した上記の式（２）が、破線Ｗ４によって示されている。破線Ｗ４を参照することで、線状ＰＴＣヒータ１の製造容易性を考慮したヒータ全体の厚みｈ２の下限値を設定することが可能である。図９において破線Ｗ４よりも上側にある実線Ｗ３が、線状ＰＴＣヒータ１の製造容易性を確保できると共に、面状発熱体１２の厚みｈ１に対して耐衝撃性の条件を満たすヒータ全体の厚みｈ２の下限値を示している。

また、電源電圧が２００［Ｖ］かつ周囲温度が２５［℃］の条件において線状ＰＴＣヒータ１の表面温度が４０［℃］以上になる温度条件と、配管等に線状ＰＴＣヒータ１を巻き付け易い線状ＰＴＣヒータ１の設置性とを考慮して、ヒータ全体の厚みｈ２の上限値は、上記のように、１５．０［ｍｍ］に設定される。図９には、上記温度条件と、線状ＰＴＣヒータ１の設置性との観点から、ヒータ全体の厚みｈ２の上限値の一例として１５．０［ｍｍ］が示されている。

図９に示す一例では、実線Ｗ３と破線Ｗ４の交点から面状発熱体１２の厚みｈ１の値が４．４［ｍｍ］と求められる。この値は、図８に示す試験結果の実施例１３とも整合する。また、図８に示す試験結果では、面状発熱体１２の厚みｈ１は２．６［ｍｍ］以上、４．４［ｍｍ］以下であれば耐衝撃性試験及び表面温度試験に合格可能である。

以上から、図９に示す一例では、ハッチングに示す領域内に含まれる面状発熱体１２の厚みｈ１及びヒータ全体の厚みｈ２によって線状ＰＴＣヒータ１を設計することで、面状発熱体１２の耐衝撃性を確保しつつヒータとしての機能を実現することができる。よって、面状発熱体１２の厚みｈ１は２．６［ｍｍ］以上、４．４［ｍｍ］以下に形成されることが好ましい。また、金属端子１４の厚みや絶縁性を考慮すると、面状発熱体１２の厚みｈ１は、３．０［ｍｍ］以上、４．０［ｍｍ］以下であることがより好ましい。

以上説明したように、本実施形態の線状ＰＴＣヒータ１は、衝撃荷重から面状発熱体１２を保護することができると共に、ヒータとして必要な表面温度を確保することができる。また、面状発熱体１２の厚みｈ１とヒータ全体の厚みｈ２との関係から、面状発熱体１２の厚みｈ１を大きくした分だけ、被覆層の厚みを薄くしてヒータ全体の厚みｈ２を薄く形成することができる。

なお、本実施形態では、線状ＰＴＣヒータ１の被覆層が、第１の被覆層１７と第２の被覆層１９を有し、第１の被覆層１７と第２の被覆層１９との界面に編組シールド層１８が介装される構成にしたが、この構成に限定されない。例えば、線状ＰＴＣヒータ１の被覆層は、ポリ塩化ビニル系樹脂によって形成されていればよく、単一の被覆層によって構成されてもよいし、３層以上の被覆層によって構成されてもよい。

図１０は、線状ＰＴＣヒータ１の変形例を説明する図である。図１０は、図２のＡ−Ａ線に沿う断面図である。

変形例の線状ＰＴＣヒータ１は、面状発熱体１２を被覆する第１の被覆層１７が、複数の被覆層によって構成されもよい。具体的には、変形例の線状ＰＴＣヒータ１は、被覆層が、面状発熱体１２に接する内側被覆層１７１、及び、内側被覆層１７１を覆う外側被覆層１７２を含む第１の被覆層１７と、外側被覆層１７２を覆う第２の被覆層１９とを有していてもよい。そして、変形例の線状ＰＴＣヒータ１は、編組シールド層１８が、外側被覆層１７２と第２の被覆層１９との界面に介装されていてもよい。

第１の被覆層１７に含まれる内側被覆層１７１は、チューブ式の押出成形法を用いて、給電線１１、面状発熱体１２及び金属端子１４等の各部材の隙間を埋めるように、絶縁性のポリ塩化ビニル系樹脂によって成形される。第１の被覆層１７に含まれる外側被覆層１７２は、加圧式の押出成形法を用いて、内側被覆層１７１の表面を覆うように、絶縁性のポリ塩化ビニル系樹脂によって成形される。加圧式の押出成形法は、内側被覆層１７１及び第２の被覆層１９の成形に用いられるチューブ式の押出成形法よりも加圧された状態にて溶融樹脂がチューブ成形金型内へ充填され当該金型から押し出される押出成形法である。外側被覆層１７２が加圧式の押出成形法を用いて成形されることにより、給電線１１、面状発熱体１２及び金属端子１４等の各部材と内側被覆層１７１との密着性が向上し得る。第２の被覆層１９は、内側被覆層１７１と同様のチューブ式の押出成形法を用いて、外側被覆層１７２の表面を覆うように、絶縁性のポリ塩化ビニル系樹脂によって成形される。

変形例の線状ＰＴＣヒータ１は、外側被覆層１７２の硬度が、内側被覆層１７１及び第２の被覆層１９のそれぞれの硬度よりも高くなるように構成される。具体的には、デュロ硬度（ＪＩＳ Ｋ ７２１５−１９８６：プラスチックのデュロメータ硬さ試験方法（試料は押出品それぞれの層の被覆を切り取り、厚さ６［ｍｍ］以上に重ねた状態で測定。タイプＡデュロメータを使用。））において、外側被覆層１７２の硬度と、内側被覆層１７１及び第２の被覆層１９のそれぞれの硬度との差分値は、ＨＤＡ５以上、ＨＤＡ２０以下となるように構成される。例えば、内側被覆層１７１及び第２の被覆層１９のそれぞれの硬度が、デュロ硬度において、ＨＤＡ６０以上、ＨＤＡ９０以下である場合、外側被覆層１７２の硬度は、ＨＤＡ５０以上、ＨＤＡ７０以下である。

内側被覆層１７１及び第２の被覆層１９と外側被覆層１７２との硬度の違いは、内側被覆層１７１及び第２の被覆層１９と外側被覆層１７２との密度の違いに起因していてもよい。変形例の線状ＰＴＣヒータ１は、内側被覆層１７１及び第２の被覆層１９が押出成形法により成形され、外側被覆層１７２が加圧押出成形法を用いて成形されるため、外側被覆層１７２の密度は、内側被覆層１７１及び第２の被覆層１９のそれぞれの密度よりも高くなり得る。

上記のように、変形例の線状ＰＴＣヒータ１では、最内層である内側被覆層１７１と、最外層である第２の被覆層１９とが比較的柔らかく、中間層である外側被覆層１７２が比較的硬い。これにより、変形例の線状ＰＴＣヒータ１は、衝撃荷重が加えられても、比較的柔らかい第２の被覆層１９によって衝撃荷重を吸収し得る。これと共に、比較的硬い外側被覆層１７２が他の被覆層よりも高い剛性を有しているため、内側被覆層１７１に作用する衝撃荷重を分散することができる。そして、変形例の線状ＰＴＣヒータ１は、比較的柔らかい内側被覆層１７１においても、衝撃荷重を更に吸収することができるため、内部の面状発熱体１２等に作用する衝撃荷重を極力緩和することができる。よって、変形例の線状ＰＴＣヒータ１は、衝撃荷重から面状発熱体１２等をより確実に保護することができる。

仮に、最内層である内側被覆層１７１が比較的硬く、中間層である外側被覆層１７２と、最外層である第２の被覆層１９とが比較的柔らかい構成の場合、例えば、線状ＰＴＣヒータ１の屈曲時には、内側被覆層１７１が面状発熱体１２等の形状に追従せず、面状発熱体１２等と内側被覆層１７１との密着性が低下してしまう。面状発熱体１２等と内側被覆層１７１との密着性が低下すると、面状発熱体１２等の耐衝撃性や、面状発熱体１２から内側被覆層１７１への熱伝導性が低下し得るため、問題となる。加えて、この場合、内側被覆層１７１を加圧押出成形法を用いて成形しようとすると、内側被覆層１７１に覆われる面状発熱体１２等が過度に加圧されて破損し得るため、問題となる。

変形例の線状ＰＴＣヒータ１は、最内層である内側被覆層１７１が比較的柔らかく、中間層である外側被覆層１７２が比較的硬い構成であるため、面状発熱体１２等と内側被覆層１７１との密着性を向上させることができ、面状発熱体１２等の耐衝撃性や、面状発熱体１２から内側被覆層１７１への熱伝導性を向上させることができる。

また、仮に、最外層である第２の被覆層１９が比較的硬く、中間層である外側被覆層１７２と、最内層である内側被覆層１７１とが比較的柔らかい構成の場合、線状ＰＴＣヒータ１の曲げやねじりによって最大応力が生じる最外層が比較的伸縮し難くなるため、可撓性が低下してしまう。線状ＰＴＣヒータ１の可撓性が低下すると、配管等に線状ＰＴＣヒータ１を巻き付けて設置し難くなり得るため、問題となる。

変形例の線状ＰＴＣヒータ１は、最外層である第２の被覆層１９が比較的柔らかく、中間層である外側被覆層１７２が比較的硬い構成であるため、線状ＰＴＣヒータ１の可撓性を向上させることができ、線状ＰＴＣヒータ１の設置性を向上させることができる。

このように、変形例の線状ＰＴＣヒータ１は、最内層である内側被覆層１７１と、最外層である第２の被覆層１９とが比較的柔らかく、中間層である外側被覆層１７２が比較的硬い構成であるため、耐衝撃性を向上させることができると共に、線状ＰＴＣヒータ１の設置性や被覆層の熱伝導性を向上させることができる。

また、上記のように、変形例の線状ＰＴＣヒータ１では、編組シールド層１８が、比較的硬い中間層の外側被覆層１７２の表面を覆うと共に、比較的柔らかい最外層の第２の被覆層１９によって覆われている。すなわち、変形例の線状ＰＴＣヒータ１は、線状ＰＴＣヒータ１の曲げやねじりによって最大応力が生じる最外層の第２の被覆層１９が比較的伸縮し易く、線状ＰＴＣヒータ１の曲げやねじりによって大きな応力が生じない中間層の外側被覆層１７２が比較的伸縮し難い構成となっている。そして、変形例の線状ＰＴＣヒータ１は、編組シールド層１８が、比較的伸縮し難い中間層の外側被覆層１７２の表面を覆うと共に、比較的伸縮し易い最外層の第２の被覆層１９に覆われている。

これにより、変形例の線状ＰＴＣヒータ１は、編組シールド層１８が、線状ＰＴＣヒータ１の曲げやねじりによって生じる外側被覆層１７２や第２の被覆層１９の変形に追従して変形し易くなり得る。したがって、変形例の線状ＰＴＣヒータ１は、外側被覆層１７２及び第２の被覆層１９と編組シールド層１８との密着性を確保することができ、線状ＰＴＣヒータ１の曲げやねじりによって編組シールド層１８を構成する編組線の形状や配置が乱れることを抑制することができる。

編組シールド層１８には、アース配線という役割の他に、線状ＰＴＣヒータ１の表面全体の温度を均一化する役割がある。編組シールド層１８を構成する編組線の形状や配置が乱れると、面状発熱体１２の熱が第２の被覆層１９へ均一に伝達し難くなり、線状ＰＴＣヒータ１の表面全体を均一に温めることが困難となる。

変形例の線状ＰＴＣヒータ１は、線状ＰＴＣヒータ１に曲げやねじりが生じても、編組シールド層１８を構成する編組線の形状や配置の乱れを抑制することができる。このため、変形例の線状ＰＴＣヒータ１は、配管等に線状ＰＴＣヒータ１を巻き付けて設置しても、面状発熱体１２の熱を第２の被覆層１９へ均一に伝達することができ、線状ＰＴＣヒータ１の表面全体の温度を均一化することができる。よって、変形例の線状ＰＴＣヒータ１は、線状ＰＴＣヒータ１の設置性と、線状ＰＴＣヒータ１の表面温度の均一性とを向上させることができる。

本開示の技術は上記の実施の形態に限定されるものではなく、技術的思想の趣旨を逸脱しない範囲において様々に変更、置換、変形されてもよい。さらには、技術の進歩又は派生する別技術によって、技術的思想を別の仕方によって実現することができれば、その方法を用いて実施されてもよい。したがって、特許請求の範囲は、技術的思想の範囲内に含まれ得る全ての実施態様をカバーしている。

１…線状ＰＴＣヒータ
１１…給電線
１２…面状発熱体
１７…第１の被覆層（被覆層）
１７１…内側被覆層
１７２…外側被覆層
１８…編組シールド層
１９…第２の被覆層（被覆層）

Claims (8)

1. 一対の給電線と、前記一対の給電線の間に並列に設けられ、正温度係数特性をもった複数の面状発熱体と、前記複数の面状発熱体を被覆する被覆層とを備えた線状ＰＴＣヒータであって、
   前記面状発熱体はセラミックス系の面状発熱体であり、前記被覆層はポリ塩化ビニル系樹脂の被覆層であり、
   前記面状発熱体の主面に垂直な方向における前記面状発熱体の厚みをｈ１、当該方向におけるヒータ全体の厚みをｈ２とした場合に式（１）を満たすと共に、前記面状発熱体の厚み及び前記ヒータ全体の厚みが、電源電圧が２００［Ｖ］かつ前記被覆層の周囲温度が２５［℃］の条件において前記被覆層の表面温度が４０［℃］以上になる厚みであることを特徴とする線状ＰＴＣヒータ。
   ｈ２≧−４ｈ１＋２３．８…（１）（ただし、ｈ２＞ｈ１）
2. 前記被覆層は、第１の被覆層と第２の被覆層とを有し、前記第１の被覆層と前記第２の被覆層との界面に編組シールド層が介装されていることを特徴とする請求項１に記載の線状ＰＴＣヒータ。
3. 前記被覆層は、
   前記面状発熱体に接する内側被覆層、及び、前記内側被覆層を覆う外側被覆層を含む第１の被覆層と、
   前記外側被覆層を覆う第２の被覆層と
   を有し、
   前記外側被覆層の硬度は、前記内側被覆層及び前記第２の被覆層のそれぞれの硬度よりも高いことを特徴とする請求項１に記載の線状ＰＴＣヒータ。
4. 前記外側被覆層と前記第２の被覆層との界面に編組シールド層が介装されていることを特徴とする請求項３に記載の線状ＰＴＣヒータ。
5. 前記面状発熱体の厚みｈ１が２．６ｍｍ以上、４．４ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の線状ＰＴＣヒータ。
6. 前記面状発熱体の厚みｈ１が３．０ｍｍ以上、４．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項５に記載の線状ＰＴＣヒータ。
7. 前記ヒータ全体の厚みｈ２が１５．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項５又は請求項６に記載の線状ＰＴＣヒータ。
8. 前記面状発熱体の厚みをｈ１、前記ヒータ全体の厚みをｈ２とした場合に前記式（１）と式（２）を満たすことを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の線状ＰＴＣヒータ。
   ｈ２≧ｈ１＋１．６…（２）