JP2019198973A - 化粧板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明が解決しようとする課題は、耐水性、及び、意匠性に優れる化粧板を簡便に製造できる方法を提供することである。【解決手段】本発明は、基材に化粧シートをラミネートする化粧板の製造方法であって、前記基材が、その平面部に、長手方向および長手方向以外の少なくとも１方向に溝を有するものであり、化粧シートを基材に貼り合わせた後に、溝部にあたる化粧シートを加熱し、基材の溝部に圧着させることを特徴とする化粧板の製造方法を提供するものである。本発明の製造方法により得られた化粧板は、床材；下足扉、クローゼット扉、キッチン扉等の扉；枠材、額縁、巾木等の造作材；カウンターテーブル、家具用天板等の天板などに好適に使用することができる。【選択図】なし

Description

本発明は、化粧板の製造方法に関する。

板状の基材に化粧シートが貼り合された化粧板は、床材、扉、造作部材、天板等の内装建築材に広く利用されている。前記化粧板は、板状の木質基材の表面および側面部に化粧シートが貼り合されていることが一般的である（例えば、特許文献１を参照。）。しかしながら、近年では、意匠性の向上を目的に、化粧板に溝をつけて、複数の化粧板を貼り合わせたような構成とする化粧板が求められている。

前記溝のついた化粧板を製造する方法としては、例えば、板状の基材に化粧シートをラミネートしたのちに、シートごと溝を彫る方法や、あらかじめ溝の入った基材に真空ラミネート法により化粧シートを溝形状に追従させながらラミネートする方法が利用されている。

しかしながら、前者の方法では、溝を彫った部分において基材が露出するため耐水性に劣り、後者の方法では、例えば木目調の化粧シート等を使用した場合には、木目模様が広がってしまうなど、意図する意匠性を施すのが非常に困難であるとの問題や、バッチ式となるため生産性も極めて悪いとの問題もあった。

特開２０１７−１７２１５５号公報

本発明が解決しようとする課題は、耐水性、及び、意匠性に優れる化粧板を簡便に製造できる方法を提供することである。

本発明は、基材に化粧シートをラミネートする化粧板の製造方法であって、前記基材が、その平面部に、長手方向および長手方向以外の少なくとも１方向に溝を有するものであり、化粧シートを基材に貼り合わせた後に、溝部にあたる化粧シートを加熱し、基材の溝部に圧着させることを特徴とする化粧板の製造方法を提供するものである。

本発明の化粧板の製造方法によれば、平面部に化粧シートが追従した溝を簡便に作製できるため、耐水性に優れる化粧シートを簡便に製造できるものである。また、基材平面部の化粧シートの伸び率を低く設定することができ、例えば、木目調の化粧シート等を使用した場合には、平面部では木目模様が広がらず、所望の意匠性を簡便に得ることができる。

よって、本発明の方法により得られる化粧板は、床材；下足扉、クローゼット扉、キッチン扉等の扉；枠材、額縁、巾木等の造作材；カウンターテーブル、家具用天板等の天板などに好適に使用することができる。

本発明の化粧板の製造方法は、基材に化粧シートをラミネートするものであり、前記基材が、前記基材が、その平面部に、長手方向および長手方向以外の少なくとも１方向に溝を有するものであり、化粧シートを前記基材に貼り合わせた後に、溝部にあたる化粧シートを加熱し、基材の溝部に圧着させることを必須の要件とするものである。

前記化粧板の製造方法としては、具体的には、下記の工程（ｉ）〜（ｉｖ）が挙げられる。

（ｉ）接着剤塗布工程
まず、前記化粧シート上に接着剤を塗布する。前記接着剤を塗布する方法としては、例えば、アプリケーター、ロールコーター、スプレーコーター、Ｔ−タイコーター、ナイフコーター、コンマコーター等を使用する方法が挙げられる。

前記接着剤は、前記化粧シートではなく、前記基材上に塗布してもよい。かかる場合には、前記基材の化粧シートを貼り合わせる部位、例えば、基材の平面部、溝部、側面部、及び必要により背面部に塗布することが挙げられる。また、前記基材の溝部が接着剤で埋まってしまう場合には、溝部においても平面部の接着剤層と同様の厚さとなるよう処理することが好ましい。

（ｉｉ）基材平面部のシート接着工程
前記接着剤を塗布した後には、化粧シートと前記基材の平面部とを貼り合わせる。この貼り合わせ工程では、前記化粧シートと前記基材の平面部とを押圧しながら貼り合わせることが、接着剤を固化して生産性を向上できる点で好ましい。また、この工程では、ロールプレス装置により押圧しながら貼り合わせを行うことが、表面が平滑な化粧板を得られる点から好ましい。

（ｉｉｉ）基材側面部のシート接着工程
次に、基材の平面部に接着された化粧シートの余剰部分を、折り曲げ治具等を使用して側面部、及び必要により背面部に合わせて折り曲げ、接着する。

（ｉｖ）基材溝部のシート接着工程
基材溝部への化粧シート接着方法としては、基材の平面部に接着された化粧シートにおいて基材の溝にあたる部分を局部加熱し、基材の溝部に圧着させる方法が挙げられる。具体的には、基材の平面部に接着された化粧シートにおいて基材の溝にあたる部分を、化粧シートが軟化する温度（例えば、４０〜２００℃）に加熱し軟化・伸長させながら、化粧シートを基材の溝部に追従するように、押し込み治具等を使用して基材の溝底面に押し付け、化粧シート裏面に塗布した接着剤を再溶融させるホットプレス工程を行い、その後、加熱されていない同形状の押し込み治具等で、溝部上の化粧シートを基材の溝底面に押し付け、接着剤を冷却固化させるコールドプレス工程を行う方法が挙げられる。以上の方法により基材の平面部、溝部、側面部、および必要により一部の背面部において化粧シートが連続して貼り合わされた化粧板を得ることができる。なお、前記化粧シートの局部加熱は、例えば、加熱した押し込み治具を使用する方法が挙げられる。

本発明で用いることができる前記基材としては、例えば、板状の木材、集成材、合板、ＭＤＦ（ミディアム・デンシティ・ファイバーボード）、パーチクルボード等の木質基材；硬質セメント珪酸カルシウム板等の無機質基材などを用いることができる。

前記基材の厚さ、幅、および、長さは、それぞれ化粧板の使用される用途に応じて適宜決定されるが、例えば、縦が６００〜４０００ｍｍ、横が５０〜４５０ｍｍ、厚さが２〜１８ｍｍの範囲が挙げられる。

前記基材は、長手方向（幅が長い方向を示す。幅が縦横同じである場合にはどちらか一方を示す。）、及び、長手方向以外の少なくとも１方向に溝を有するものである。長手方向の溝は１つであっても２つ以上であってもよく、また、長手方向以外の溝も１つであっても２つ以上であってもよい。前記長手方向以外の溝の方向としては、最も利用頻度が高い点、及び、ライン生産上溝部に化粧シートを追従させやすい点から、長手方向に対して垂直であることが好ましい。

前記基材が有する溝としては、円筒溝、三角溝、平面溝等、アリ溝等が挙げられる。これらの溝は１種でも２種以上が混在していてもよい。これらの中でも、床材等での利用頻度が高く、化粧シートの溝部への追従性が良好なことから、三角溝が好ましい。

前記溝の深さは、化粧板の使用される用途に応じて適宜決定されるが、例えば、０．５〜３ｍｍの範囲が挙げられる。また、溝の幅としては、例えば、０．５〜３ｍｍの範囲が挙げられる。

本発明で用いることができる化粧シートは、無地であっても、装飾的な色や模様が施されているものであってもよい。また、前記化粧シートの材質としては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、ポリスチレン、ポリカーボネート、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール、ポリエチレン、ポリプロピレン等の樹脂；化粧紙、不織布、織布、木質薄化粧突き板、畳表等が挙げられる。

前記化粧シートの厚さとしては、溝部への追従性に優れ、より一層優れた耐水性が得られる点、化粧シートを軟化して所望の伸び率に設定しやすく溝部への化粧シートの追従性を向上できる点から、０．０５〜０．３ｍｍの範囲が好ましく、０．１〜０．２ｍｍの範囲がより好ましい。

前記化粧シートの軟化点としては、溝への追従性に優れ、より優れた耐水性が得られる点、および、化粧シートを軟化して所望の伸び率に設定しやすい点から、４０〜１５０℃の範囲であることが好ましく、５０〜８０℃の範囲がより好ましい。なお、前記化粧シートの軟化点は、ＪＩＳＫ７２０６：２０１６のＡ５０法に準拠して測定した値を示す。

前記基材と化粧シートとの貼り合わせには、例えば、接着剤を使用することが好ましい。前記接着剤としては、例えば、湿気硬化型ウレタンホットメルト接着剤、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）接着剤、エマルジョン型ホットメルト接着剤、低温塗布型ホットメルト接着剤、耐溶剤ホットメルト接着剤等のホットメルト接着剤；ウレタン（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、アクリル（メタ）アクリレート等を含有する紫外線硬化型接着剤；一液型エポキシ樹脂；二液型エポキシ樹脂、二液型ウレタン樹脂等の二液硬化型接着剤などを用いることができる。これらの接着剤は単独で用いても２種以上を併用してもよい。これらの中でも、無溶剤であり、一回の塗布で十分な接着強度を付与できる点から、ホットメルト接着剤を用いることが好ましく、優れた初期接着強度により生産時のラインスピードを一層向上できる点から、湿気硬化型ウレタンホットメルト接着剤を用いることがより好ましい。

前記接着剤層としては、十分な接着性が得られればよく適宜決定できるが、例えば、０．０３〜０．１５ｍｍの範囲が挙げられる。

本発明の化粧板は、前記基材、及び、化粧シートが貼り合されたものであり、基材の側面部、平面部および平面部に設けられた溝部において化粧シートが連続して貼り合わされてものである。これにより化粧板に優れた耐水性を付与することができる。

また、本発明の化粧板において、前記溝部に貼り合された化粧シートの伸び率は５％以上であり、側面部に貼り合された化粧シートの伸び率は５％未満であることが必須である。また、前記平面部に貼り合された化粧シートの伸び率も５％未満であることが好ましい。本発明においては、化粧板を製造する際に、真空ラミネート法を使用しないため、側面部、及び、好ましくは平面部における化粧シートは５％以上に伸びることがない。このように基材側面部及び好ましくは平面部の化粧シートの伸び率が低いため、化粧シートの意匠性を損なうものでなく、溝部においても所望の意匠性を簡便に施すことができる。前記基材の溝部に貼り合された化粧シートの伸び率としては、より一層化粧シートの追従性が向上できる点から、５〜２００％の範囲が好ましく、５０〜１００％の範囲がより好ましい。前記基材の側面部および平面部に貼り合された化粧シートの伸び率としては、より一層優れた意匠性が得られる点から、３％未満であることが好ましい。なお、前記基材に貼り合わされた化粧シートの伸び率は、例えば、加工前の化粧シートに印を付けて、加工後の化粧シートの長さを測定することで算出することができる。

以上、本発明の化粧板の製造方法によれば、平面部に化粧シートが追従した溝を簡便に作製できるため、耐水性に優れる化粧シートを簡便に製造できるものである。また、基材平面部の化粧シートの伸び率を低く設定することができ、例えば、木目調の化粧シート等を使用した場合には、平面部では木目模様が広がらず、所望の意匠性を簡便に得ることができる。

よって、前記化粧板は、床材；下足扉、クローゼット扉、キッチン扉等の扉；枠材、額縁、巾木等の造作材；カウンターテーブル、家具用天板等の天板などに好適に使用することができる。

以下、実施例により本発明をより詳細に説明する。

［実施例１］
まず、化粧シートとして、木目模様のある塩化ビニル系化粧シート（厚さ１３０μｍ、軟化点５０℃、以下「ＰＶＣ」と略記する。）、接着剤として湿気硬化型ウレタンホットメルト接着剤（ＤＩＣ株式会社製「タイフォースＦＨ−３１００」、以下「ＰＵＲ」と略記する。）、基材として、縦１８２０ｃｍ、幅３１ｃｍ、厚さ９ｍｍのＭＤＦであり、縦６０ｃｍ、幅１５ｃｍの長方形をなすような三角溝（溝の幅１ｍｍ、深さ０．８ｍｍ）を、長手方向に順次半分ずつずれるように連続して形成されたものを用意した。
Ｔダイコーターを使用して化粧シートの裏面全面に接着剤を６０μｍの厚さで塗布し、その後ロールプレス機（庄内鉄工株式会社製）を使用して、接着剤層を基材上に押圧しながら貼り合わせた。次いで、化粧シートの余剰部分を基材の四方側面部に折り曲げ、圧着させた。
続いて、基材の溝部にあたる化粧シートを、８０℃に加熱した押し込み治具を押し当て局部加熱し、軟化させながら伸長させ基材の溝底面に圧着させた。その後、加熱していない押し込み治具を押し当て冷却して圧着させることで、化粧板を得た。前記基材の溝部に貼り合わされた化粧シートの伸び率は１２０％であり、それ以外の部分の化粧シートの伸び率は１％であった。なお、表１において、本加工方法を「Ｎ１」と記載した。

［実施例２］
化粧シートを、木目模様のあるポリオレフィン系化粧シート（厚さ１００μｍ、軟化点７０℃、以下「ＰＯＦ」と略記する。）に変更した以外は、実施例１と同様にして化粧板を得た。なお、表１において、本加工方法を「Ｎ２」と記載した。

［実施例３］
接着剤を、溶剤系ウレタン接着剤（ノーテープ工業株式会社製「Ｎｏ.５２５０」、以下「ＰｕＰＳＡ」と略記する。）に変更した以外は、実施例１と同様にして化粧板を得た。なお、表１において、本加工方法を「Ｎ３」と記載した。

［実施例４］
化粧シートをＰＯＦに、また、接着剤をＰｕＰＳＡに変更した以外は、実施例１と同様にして化粧板を得た。なお、表１において、本加工方法を「Ｎ４」と記載した。

［比較例１］
化粧シート、及び、接着剤は実施例１と同様のものを用意し、基材は、実施例１において溝の入っていない平坦なＭＤＦを用意した。
Ｔダイコーターを使用して化粧シートの裏面全面に接着剤を５５μｍの厚さで塗布し、接着剤層を基材上に貼り合わせた。次いで、化粧シートの余剰部分を基材の四方側面部に折り曲げ、圧着させた。
次いで、ルーターを用いて、幅１ｍｍ、深さ０．８ｍｍの溝を形成し、基材平面部の化粧シートの伸び率が０％、溝部には化粧シートのない化粧板を得た。以下、この加工方法を「フラットラミネーション＋溝加工」と略記する。

［比較例２］
化粧シート、接着剤、及び、基材は実施例１と同様のものを用意した。
Ｔダイコーターを使用して化粧シートの裏面全面に接着剤を５５μｍの厚さで塗布し、接着剤層を基材上に加圧しながら貼り合わせた。次いで、化粧シートの余剰部分を基材の四方側面部に折り曲げ、圧着させた。
次いで、この化粧板を、真空ラミネーター（株式会社エヌ・ピー・シー製「ＬＭ−５０Ｘ５０−Ｓ」）を使用して、１２０℃／０．１ＭＰａ／２分、１５ｍｂａｒの条件で真空ラミネートし、基材平面部の化粧シートの伸び率が６％、溝部における化粧シートの伸び率が１２０％の化粧板を得た。以下、この加工方法を「真空ラミネーション加工」と略記する。

［耐水性の評価方法］
実施例および比較例で得られた化粧板を、溝を含む７５ｍｍ角にカットし、小口をアルミテープと２液型エポキシ接着剤でシールした。これを１００℃の温水に４時間浸漬→６０℃で２０時間乾燥→１００℃の温水に４時間浸漬→６０℃で３時間乾燥を１サイクルとして、これを５サイクル実施した後、化粧シートの剥がれの有無を目視観察し、化粧シートの剥がれがないものを「○」、剥がれがあるものを「×」と評価した。

［意匠性の評価方法］
意匠性の評価は、木目模様の変化によって評価した。
（木目模様の変化の評価）
実施例および比較例で得られた化粧板の平面部の木目模様を目視観察し、以下のように評価した。
「○」：木目模様の変化が気にならない。
「×」：木目模様の変化が一見して確認される。

本発明の製造方法により得られた化粧板は、溝部に化粧シートが追従しており、耐水性に優れることが分かった。また、木目調の化粧シートの意匠性を化粧板平面部において損なうものでなかった。

一方、比較例１は、フラットラミネーションを施した後に溝加工を施した方法であるが、溝部において基材が露出するため、耐水性が不良であった。

比較例２は、真空ラミネーション加工による加工方法であるが、真空引きにより木目調の化粧シートが伸び、意匠性を損なうものであった。

Claims (2)

1. 基材に化粧シートをラミネートする化粧板の製造方法であって、
   前記基材が、その平面部に、長手方向および長手方向以外の少なくとも１方向に溝を有するものであり、
   化粧シートを基材に貼り合わせた後に、溝部にあたる化粧シートを加熱し、基材の溝部に圧着させることを特徴とする化粧板の製造方法。
2. 前記化粧シートと基材との貼り合わせが、ロールプレス装置により押圧しながら行われるものである請求項１記載の化粧板の製造方法。