JP2019138467A - 電食防止軸受 - Google Patents

Abstract

【課題】軌道輪の電食を絶縁材によって抑制すると共に、絶縁材が軌道輪から剥がれにくくなる電食防止軸受を提供する。【解決手段】電食防止軸受１０は、内輪１１、外輪１２、内輪１１と外輪１２との間に設けられている複数の玉１３、及び、外輪１２に取り付けられ外輪１２の外周面１５を少なくとも覆う環状の電食防止部材２０を備えている。電食防止部材２０は、外周面１５を覆うと共に外周面１５に固定されているゴム製又は樹脂製の絶縁材２２と、絶縁材２２を覆うと共に絶縁材２２と固定されているカバー２１とを有する。【選択図】 図１

Description

本発明は、電食防止軸受に関する。

例えばモータ等の電気機器に使用される転がり軸受では、内輪と外輪との間に電位差が生じることがある。電位差が生じると、電流が転動体を経由して転がり軸受内を流れることから、内輪及び外輪の軌道に電食が生じるおそれがある。軌道に電食が生じると、回転時に異音が発生したり、電食発生箇所が起点となって軌道の剥離が生じ軸受寿命を低下させたりする。

電食を防ぐために、転動体をセラミックとする手段がある。しかし、この場合、コストが高くなる。そこで、外輪の外周に絶縁材が設けられた転がり軸受が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００８−３９０３２号公報

特許文献１に開示されている電食防止軸受の場合、軸受の剛性を低下させないために、絶縁材は薄いのが好ましい。しかし、絶縁材が薄い場合、電気機器等のハウジングに電食防止軸受を取り付ける際、絶縁材がハウジングに引っかかるなどして、例えば一部が剥がれてしまうおそれがある。絶縁材が一部であっても剥がれてしまうと、絶縁が不十分となり、内輪及び外輪の軌道に電食が生じるおそれがある。

そこで、本発明は、軌道輪の電食を絶縁材によって抑制すると共に、絶縁材が軌道輪から剥がれにくくなる電食防止軸受を提供することを目的とする。

本発明の電食防止軸受は、内輪、外輪、前記内輪と前記外輪との間に設けられている複数の転動体、及び、前記内輪と前記外輪とのうちの一方の軌道輪に取り付けられ当該軌道輪の筒状である周面を少なくとも覆う環状の電食防止部材を備え、前記電食防止部材は、前記周面を覆うと共に当該周面に固定されているゴム製又は樹脂製の絶縁材と、前記絶縁材を覆うと共に当該絶縁材と固定されているカバーと、を有する。

この電食防止軸受では、ゴム製又は樹脂製の絶縁材が軌道輪及びカバーに固定され、絶縁材及びカバーは軌道輪と一体となる。絶縁材はカバーにより覆われるため、例えば電食防止軸受を相手部材に取り付ける際に、絶縁材が相手部材に引っかかるなどして剥がれるのを防ぐことができる。そして、軌道輪は絶縁材及びカバーを介して相手部材に取り付けられる。相手部材と軌道輪との間に絶縁材が介在するため、軌道輪の電食を抑制することができる。

好ましくは、前記周面には、前記絶縁材の一部が入り込んでいる溝が形成されている。この場合、絶縁材の一部が軌道輪の周面に形成されている溝に入り込むため、絶縁材は軌道輪からより一層剥がれにくい。

好ましくは、前記溝は、周方向に沿って形成されているローレット溝である。この場合、絶縁材の一部がローレット溝に入り込み、絶縁材は軌道輪からより一層剥がれにくい。
更に好ましくは、前記周面には、前記ローレット溝と、当該ローレット溝の軸方向両側に設けられ当該ローレット溝が有する凸部よりも径方向に凹んでいる周溝と、が形成されていて、前記ローレット溝及び前記周溝に前記絶縁材の一部が入り込んでいる。この場合、絶縁材の一部が周溝に入り込むことで、軌道輪に対する絶縁材の固定強度が高まる。特に軸方向の固定強度が高まる。

前記溝がローレット溝である場合以外として、好ましくは、前記溝は、周方向に沿って形成されている環状溝であり、前記環状溝の中心軸は前記周面の中心軸に対して偏心している。この場合、環状溝の溝深さが周方向に沿って徐々に変化する構成が得られる。このため、絶縁材が周方向に回転しようとしても、絶縁材のうちの環状溝に入り込んでいる部分により、この回転が規制される。

更に好ましくは、前記周面において、前記溝が形成されている第一領域は、前記溝以外の第二領域よりも、表面が粗い。この場合、第一領域では、溝と、溝に入り込んでいる絶縁材との密着強度が高くなる。よって、軌道輪に対する絶縁材の固定強度が高まる。これに対して、第二領域では、寸法精度が第一領域よりも高まる。よって、第二領域が基準とされることで、絶縁材及びカバーの軌道輪に対する取り付け精度が高まる。

好ましくは、前記カバーは、軸方向中央側に位置する円筒状の第一カバー部と、軸方向一方側であって前記第一カバー部よりも前記周面側に位置する円筒状の第二カバー部と、を有する。この場合、カバーは、第一カバー部と第二カバー部とで直径が異なる段付き形状を有する。電食防止軸受をその軸方向一方側から相手部材に接近させて取り付ける際に、軸方向一方側の第二カバー部と相手部材との間に形成される隙間は大きくなるため、取り付けが容易となる。

好ましくは、前記溝は、前記軌道輪の軸方向の中央の領域に全周にわたって設けられている。この場合、電食防止部材の絶縁材と軌道輪との間において軸方向のせん断による剥がれを防ぐ作用が高くなる。

好ましくは、前記絶縁材はアクリルゴムである。この場合、絶縁材と軌道輪との間の摩擦係数が比較的大きくなる。よって、軌道輪に対する絶縁材の固定強度が高まる。

前記絶縁材はアクリルゴムである以外に、ニトリルゴムであってもよい。絶縁材がゴム製である場合、軌道輪とカバーとの間に原料ゴム（生ゴム）を介在させて加硫成形することで、絶縁材が軌道輪とカバーとに固定される。しかし、加硫温度が高いと軌道輪を軟化させてしまうおそれがある。そこで、前記絶縁材はニトリルゴムであるのが好ましい。この場合、加硫温度を比較的低温とすることが可能となり、軌道輪の軟化を防ぐことができる。

軌道輪と絶縁材との固定強度を高めるためには、これらの間に接着剤層を介在させるのが好ましい。しかし、軌道輪と絶縁材との間に接着剤層を設けるためには、軌道輪全体に対して前処理として皮膜処理が行われる場合がある。この場合、転動体が転がり接触する軌道にまで皮膜処理が行われる。このため、最終的に、絶縁材が固定された軌道輪の軌道に対して仕上げ加工（研磨加工、超仕上げ加工）を行う必要がある。しかし、この仕上げ加工を行なうための基準が剛性の低くなる絶縁材側となるため、加工精度が低下するおそれがある。そこで、このような仕上げ加工を不要とするために、次の構成とするのが好ましい。すなわち、前記カバーは接着剤層を介して前記絶縁材を被覆し、前記絶縁材は前記軌道輪を直接被覆しているのが好ましい。なお、この場合、軌道輪の軌道の仕上げ加工を行ってから、絶縁材を軌道輪に固定すればよい。
また、前記構成によれば、カバーと絶縁材との間には接着剤層が介在し、これらの間の固定強度を高めることができる。これに対して、絶縁材と軌道輪との間には接着剤層が介在せず、絶縁材は軌道輪を直接被覆している。絶縁材と軌道輪との間では接着剤層により固定強度を高めることはできないが、前記のとおり溝に絶縁材の一部が入り込んでいる構成を電食防止軸受が有している場合、又は、絶縁材がアクリルゴム等の摩擦係数が大きくなる部材である場合、絶縁材と軌道輪との固定強度は確保される。

本発明の電食防止軸受によれば、軌道輪の電食を絶縁材によって抑制すると共に、絶縁材が軌道輪から剥がれにくくなる。この結果、電食防止軸受の搬送の際に電食防止部材が脱落するのを防いだり、電食防止部材を相手部材（例えばハウジング）に取り付ける作業が簡単となったりする。

電食防止軸受の一例を示す断面図である。 外輪及び電食防止部材を主に説明するための断面図である。 電食防止軸受の変形例の一部を示す断面図である。 電食防止軸受の更に別の変形例を説明する説明図である。 更に別の変形例を説明するための図であり、外輪を軸方向から見た説明図である。 外輪の断面図である。 更に別の変形例を説明するための図であり、外輪及び電食防止部材を主に示す断面図である。 外輪の一部を示す側面図である。 ローレット溝の一部を軸方向から見た説明図である。 更に別の変形例を説明するための図であり、外輪及び電食防止部材を主に示す断面図である。

〔電食防止軸受の全体構成〕
図１は、電食防止軸受の一例を示す断面図である。電食防止軸受１０（以下、単に「軸受１０」とも言う。）は、内輪１１、外輪１２、及び、これら内輪１１と外輪１２との間に設けられている複数の転動体１３を備えている。図１に示す軸受１０は玉軸受であり、前記転動体は玉１３である。軸受１０は、環状の保持器１４を備えている。保持器１４は、複数の玉１３を周方向に沿って間隔をあけて保持している。

軸受１０はハウジング９に取り付けられており、本実施形態では、モータのハウジング９内に設けられている軸（回転軸）６を支持する。ハウジング９及び軸６は想像線（二点鎖線）で示されている。ハウジング９への軸受１０の取り付けは、ハウジング９に対して（図１では左側から）軸受１０を軸方向に接近させ、軸受１０を軸方向に押して圧入することで行われる。

軸受１０は、電食防止部材２０を備えている。電食防止部材２０は、環状であり、外輪１２に取り付けられている。電食防止部材２０はゴム製の絶縁材２２を有している。絶縁材２２によって外輪１２とハウジング９とは金属接触せず、外輪１２と内輪１１との間に電位差が生じるのを防ぐ。図１に示す電食防止部材２０は、外輪１２の外周面１５の他に、外輪１２の軸方向一方側の環状である側面１６も覆う。電食防止部材２０の具体的な構成については、後で説明する。なお、絶縁材２２は、ゴム製である以外に樹脂製であってもよい。以下において説明する実施形態では、絶縁材２２はゴム製である。

内輪１１は、軸６に外嵌する円筒状の部材であり、外周面に軌道（内輪軌道）３１が形成されている。外輪１２は、電食防止部材２０を介してハウジング９に取り付けられる円筒状の部材であり、内周面に軌道（外輪軌道）３２が形成されている。内輪１１、外輪１２、及び玉１３は軸受鋼等の鋼製である。保持器１４は、金属製であってもよいが、本実施形態では樹脂製である。

〔電食防止部材２０について〕
図２は、外輪１２及び電食防止部材２０を主に説明するための断面図である。電食防止部材２０は、絶縁材２２とカバー２１とを有する。絶縁材２２はゴム製である。本実施形態の絶縁材２２はニトリルゴムである。カバー２１は金属製である。本実施形態のカバー２１は鋼板製である。なお、絶縁材２２は後にも説明するがアクリルゴムであってもよい。

絶縁材２２は、外輪１２の外周面１５を覆っている円筒部２３と、外輪１２の側面１６を覆っている環状部２４と、円筒部２３と環状部２４とを繋ぐ連結部２５とを有している。連結部２５は、外輪１２に形成されている凸状のアール面１８を覆う。カバー２１は、円筒部２３を覆っている円筒状の第一被覆部２６と、環状部２４を覆っている環状の第二被覆部２７と、第一被覆部２６と第二被覆部２７とを繋ぐ第三被覆部２８とを有している。第三被覆部２８は、連結部２５を覆っている。

外輪１２と絶縁材２２とは接着されている。本実施形態の場合、外輪１２と絶縁材２２とは加硫接着されている。カバー２１と絶縁材２２とは接着されている。本実施形態の場合、カバー２１と絶縁材２２とは加硫接着されていると共に、これらカバー２１と絶縁材２２との間に接着剤層２９が介在している。接着剤層２９が形成されるために、加硫成形の前、カバー２１に対して、表面洗浄、被覆処理、接着剤塗布が行われる。以上のように、外輪１２と絶縁材２２とは固定されており、カバー２１と絶縁材２２とは固定されている。この構成を得るために、本実施形態では、外輪１２とカバー２１との間に、絶縁材２２の原料ゴム（生ゴム）を介在させて加硫成形する。これにより、絶縁材２２は外輪１２とカバー２１とに固定される。本実施形態の軸受１０では、カバー２１は接着剤層２９を介して絶縁材２２を被覆しているのに対して、絶縁材２２は外輪１２を（接着剤層２９を介することなく）直接被覆している。

カバー２１の厚さｔ１は、薄く、例えば０．３ミリメートル〜１．５ミリメートルの範囲で設定される。カバー２１は、鋼板等をプレス成形して製造され、厚さｔ１は全範囲にわたって（略）同一である。本実施形態では、絶縁材２２はカバー２１よりも薄い（ｔ２＜ｔ１）。絶縁材２２の厚さｔ２は（連結部２５を除く）、例えば０．１５ミリメートル〜０．５ミリメートルの範囲で設定される。絶縁材２２の厚さｔ２は、連結部２５を除いて（略）同一である。絶縁材２２の厚さｔ２は、絶縁材２２、外輪１２、及びカバー２１を一体成形（前記加硫成形）可能とする最小の厚さであるのが好ましい。つまり、絶縁材２２の厚さｔ２はできるだけ薄くされている。なお、絶縁材２２はカバー２１と同じ厚さであってもよく（ｔ２＝ｔ１）、また、カバー２１が特に薄い場合、絶縁材２２はカバー２１よりも厚くてもよい（ｔ２＞ｔ１）。

本実施形態では、外輪１２の外周面１５に、溝１７が形成されている。溝１７は、外輪１２の軸方向の中央の領域に全周にわたって設けられている。溝１７の断面形状は凹円弧形状である。なお、溝１７の断面形状は、他の形状であってもよく、矩形又はＶ字形等であってもよい。溝１７の深さは、例えば０．３ミリメートル〜１ミリメートルの範囲で設定される。前記のとおり、絶縁材２２は、外輪１２とカバー２１との間に挟まれて加硫成形される。この際、絶縁材２２の一部３０が溝１７に侵入して成形される。このため、完成した電食防止軸受１０では、絶縁材２２の一部３０が溝１７に入り込んでいる。絶縁材２２の一部３０も溝１７に加硫接着されている。つまり、絶縁材２２の一部３０は、溝１７に入り込んでいると共に固定（加硫接着）されている。

本実施形態の軸受１０は、ハウジング９の内周面９ｂに対して締まり嵌めの状態で取り付けられる。つまり、電食防止部材２０を有する外輪１２は、ハウジング９の内周面９ｂに圧入された状態にある。これにより、外輪１２のクリープ（ハウジング９に対する外輪１２の周方向の滑り）が抑制される。このために、ハウジング９に対する軸受１０の取り付けは、前記のとおり、ハウジング９に対して（図１では左側から）軸受１０を軸方向に接近させ、軸受１０を軸方向に押して圧入することで行われる。

電食防止部材２０を有する外輪１２が、ハウジング９の内周面９ｂに圧入された状態となるために、カバー２１の外周面２１ａの寸法精度は高いのが好ましい。そこで、電食防止部材２０が外輪１２に固定された状態で、カバー２１の外周面２１ａは研磨加工されていてもよい。つまり、外周面２１ａは研磨面であってもよい。外周面２１ａが研磨面であることにより、ハウジング９に対する外輪１２の電食防止部材２０を介した締め代が一定となりやすい。

このように、電食防止部材２０が外輪１２に固定された状態で、カバー２１の外周面２１ａが研磨される場合があるため、絶縁材２２はできるだけ薄いのが好ましい。また、電食防止部材２０を介してハウジング９に取り付けられた外輪１２を有する軸受１０は、軸６を支持するために、できるだけ高い剛性を有するのが好ましい。このため、絶縁材２２はできるだけ薄いのが好ましい。絶縁材２２の厚さｔ２を、０．５ミリメートル以下とするのが好ましい。

以上のように、電食防止軸受１０は、外輪１２を覆う電食防止部材２０を備えている。電食防止部材２０は、外輪１２の外周面１５を覆うと共に外周面１５に固定されているゴム製の絶縁材２２と、この絶縁材２２を覆うと共に絶縁材２２と固定されているカバー２１とを有している。本実施形態では、外輪１２の外周面１５には溝１７が形成されており、この溝１７に絶縁材２２の一部３０が入り込んでいる。

この構成を有する電食防止軸受１０によれば、ゴム製の絶縁材２２が外輪１２及びカバー２１に固定され、絶縁材２２及びカバー２１は外輪１２と一体となる。また、絶縁材２２の一部３０が溝１７に入り込むため、絶縁材２２は外輪１２から剥がれにくい。さらに、絶縁材２２はカバー２１により覆われるため、軸受１０をハウジング９に取り付ける際に、絶縁材２２がハウジング９に引っかかるなどして剥がれるのを防ぐことができる。また、前記構成によれば、軸受１０の搬送時においても、電食防止部材２０が外輪１２から脱落するのを防止することができる。そして、外輪１２は絶縁材２２及びカバー２１を介してハウジング９に取り付けられた状態となる。ハウジング９と外輪１２との間に絶縁材２２が介在するため、外輪１２（及び内輪１１）の電食を抑制することができる。

なお、外輪１２と絶縁材２２との固定強度を高めるためには、これらの間に接着剤層を介在させるのが好ましい。しかし、外輪１２と絶縁材２２との間に接着剤層を設けるためには、外輪１２の全体に対して前処理として皮膜処理が行われる場合がある。この場合、外輪軌道３２にまで皮膜処理が行われることから、最終的に、絶縁材２２及びカバー２１が外輪１２に固定されてから、外輪軌道３２に対して仕上げ加工（研磨加工、超仕上げ加工）を行う必要がある。しかし、この仕上げ加工を行なうための基準が剛性の低くなる絶縁材２２側となるため、加工精度が低下するおそれがある。そこで、このような仕上げ加工を不要とするために、本実施形態では、カバー２１は接着剤層２９を介して絶縁材２２を被覆しているが、絶縁材２２は外輪１２を直接被覆している。なお、この場合、外輪軌道３２の仕上げ加工を行ってから、外輪１２に絶縁材２２を固定すればよい。

この構成によれば、カバー２１と絶縁材２２との間には接着剤層２９が介在し、これらの間の固定強度を高めることができる。これに対して、絶縁材２２と外輪１２との間には接着剤層が介在せず、絶縁材２２は外輪１２を直接被覆している。絶縁材２２と外輪１２との間では接着剤層により固定強度を高めることはできない。しかし、溝１７に絶縁材２２の一部３０が入り込んでいるため、絶縁材２２と外輪１２との固定強度は確保される。

本実施形態では、絶縁材２２はゴム製である。この場合、前記のとおり、外輪１２とカバー２１との間に原料ゴム（生ゴム）を介在させて加硫成形することで、絶縁材２２を外輪１２とカバー２１とに固定することができる。しかし、加硫温度が高く、長時間にわたって高温で加熱すると、外輪１２を軟化させてしまうおそれがある。そこで、絶縁材２２をニトリルゴムとする。これにより、加硫温度を比較的低温とすることが可能となり、外輪１２の軟化を防ぐことができる。

軸受１０をハウジング９に圧入して取り付ける際、電食防止部材２０の絶縁材２２と外輪１２との間において軸方向のせん断力が作用する。図１及び図２に示す形態では、前記溝１７は、外輪１２の軸方向の中央の領域に全周にわたって設けられている。この場合、絶縁材２２と外輪１２との間において軸方向のせん断による剥がれを防ぐ作用が高くなる。よって、軸受１０をハウジング９に圧入して取り付ける場合において、外輪１２と電食防止部材２０との一体化が保たれる。

〔変形例（その１）〕
図３は、軸受１０の変形例の一部を示す断面図である。この軸受１０では、外輪１２に形成されている溝１７の位置が、図１及び図２に示す軸受１０と異なる。図３に示すように、溝１７は、外輪１２の外周面１５において、軸方向の中央の領域ではなく、軸方向の側部の領域に形成されている。また、図示しないが、溝１７は、複数形成されていてもよい。つまり、外輪１２の外周面１５の中央及び側部の領域それぞれに、溝１７が形成されていてもよい。なお、図１〜３に示す各形態の溝１７は外周面１５において全周にわたって形成されているが、溝１７は全周にわたって形成されていなくてもよい。例えば、周方向に沿って溝１７が間欠的に形成されていてもよい。

〔変形例（その２）〕
図４は、更に別の変形例を説明する説明図である。図４では、外輪１２のみが示されていて、電食防止部材２０は省略されている。図１〜図３に示す前記各形態の溝１７は、周方向に沿って形成されている。図４に示す形態では、外輪１２の外周面１５において軸方向（つまり、外輪１２の中心軸に平行な方向）に沿って溝１７が複数形成されている。そして、各溝１７に、図示しないが、電食防止部材２０が有する絶縁材２２の一部が入り込む。前記のとおり（図２参照）カバー２１の外周面２１ａを研磨加工する場合、電食防止部材２０の絶縁材２２と外輪１２との間において周方向のせん断力が作用することがある。図４に示す溝１７によれば、このようなせん断力による剥がれを防ぐ作用が高くなる。図４に示す溝１７は、外周面１５の平坦面部１５ａの軸方向長さＬ１よりも短く、溝長手方向（軸方向）の両側に軸方向に臨む溝壁面１７ａを有する。この場合、溝１７に入り込む絶縁材の一部が溝壁面１７ａに接触する。このため、電食防止部材２０の絶縁材２２と外輪１２との間において軸方向のせん断による剥がれを防ぐ作用も有することができる。

図示しないが、外輪１２の外周面１５において、図４に示されるような軸方向に沿った溝１７と、図２に示されるような周方向に沿った溝１７との双方が形成されていてもよい。また、外輪１２の外周面１５のみではなく、外輪１２の側面１６にも電食防止部材２０の絶縁材２２の一部が入り込む溝が形成されていてもよい。

〔変形例（その３）〕
図５は、更に別の変形例を説明するための図であり、外輪１２を軸方向から見た説明図である。図５において、電食防止部材２０は想像線（二点鎖線）で示されている。図５に示す形態は、図２及び図３に示す形態と比べて、溝１７が異なるが、その他については同じである。図５に示す形態では、図１及び図２に示す形態並びに図３に示す形態と同様に、絶縁材２２の一部が入り込む溝１７が外輪１２に形成されている。なお、図５では、溝１７の説明をわかり易くするために、溝１７は実際よりも深く示されている。溝１７は周方向に沿って形成されている環状溝１７ｃであり、この環状溝１７ｃは、外輪１２に対して偏心して形成されている。つまり、外輪１２の外周面１５の中心軸Ｃ１と、環状溝１７ｃの中心軸Ｃ２とは、一致しておらず、環状溝１７ｃの中心軸Ｃ２は、外輪１２の外周面１５の中心軸Ｃ１に対して偏心している。図５において、中心軸Ｃ１，Ｃ２の偏心量がｅである。溝１７（環状溝溝１７ｃ）の具体例について説明すると、溝１７の深さ（平均値）は、０．５ミリメートルであり、偏心量ｅが０．３ミリメートルである。なお、偏心量ｅに関しても、説明をわかり易くするために、実際よりも大きく示されている。

環状溝１７ｃが、外輪１２に対して偏心して形成されていることで、環状溝１７ｃの溝深さが周方向に沿って徐々に変化する構成が得られる。このため、環状溝１７ｃに入り込んだ周方向に連続する絶縁材２２の一部３０の厚さ（肉厚）が、周方向に沿って変化する。つまり、環状溝１７ｃに入り込んだ周方向に連続する絶縁材２２の一部３０の厚さ（肉厚）に差が生じる。したがって、絶縁材２２が周方向に回転しようとしても、絶縁材２２の前記一部３０のうち、肉厚となる部分が、環状溝１７ｃの浅い部分において詰まる。よって、絶縁材２２が回転しようとしても、絶縁材２２のうちの環状溝１７ｃに入り込んでいる前記一部３０により、この回転が規制される。外周面１５に対して偏心する環状溝１７ｃによれば、外輪１２に対する絶縁材２２の軸方向についての固定強度が高まると共に、周方向についての固定強度も高まる。

図５に示す形態の他に、図１及び図２に示す形態、並びに、図３に示す形態それぞれにおいて、外輪１２の外周面１５は、次のようになっていてもよい。すなわち、外輪１２の外周面１５において（図６参照）、溝１７が形成されている第一領域Ｋ１は、溝１７以外の第二領域Ｋ２よりも、表面が粗い。第二領域Ｋ２は、溝１７が形成されていない領域である。具体的に説明すると、外輪１２を製造するために、外周面１５等に対して、旋削により一次加工が行われ、その後、研磨により二次加工が行われる。溝１７は一次加工により形成される。溝１７が形成された外周面１５に対して二次加工が行われるが、二次加工は、溝１７以外の領域（第二領域Ｋ２）に対して行われる。このため、外周面１５において、溝１７（第一領域Ｋ１）は旋削面となるのに対して、溝１７以外の面（第二領域Ｋ２）は研磨面となる。よって、溝１７が形成されている第一領域Ｋ１は、溝１７以外の第二領域Ｋ２よりも、表面が粗くなる。

この外輪１２の構成により、第一領域Ｋ１では、溝１７と、溝１７に入り込む絶縁材２２の一部３０との密着強度がより一層高くなる。よって、外輪１２に対する絶縁材２２の固定強度が高まる。これに対して、第二領域Ｋ２では、寸法精度が第一領域Ｋ１よりも高まる。絶縁材２２の成形のために前記のとおり加硫成形が行われる。この際、外輪１２に対してカバー２１を位置決めする必要がある。そこで、寸法精度の高い第二領域Ｋ２が基準とされることで、絶縁材２２及びカバー２１の外輪１２に対する取り付け精度が高まる。

〔変形例（その４）〕
図７は、更に別の変形例を説明するための図であり、外輪１２及び電食防止部材２０を主に示す断面図である。図７に示す形態では、外輪１２の外周面１５に形成されている溝１７は、ローレット溝１７ｂである。図８は、外輪１２の一部を示す側面図である。図９は、ローレット溝１７ｂの一部を軸方向から見た説明図である。図９に示すように、ローレット溝１７ｂは、周方向に沿って凸部３８と凹部３９とが交互に配置された構成を有する。凹部３９に絶縁材２２が入り込むことで、外輪１２に対する絶縁材２２の固定強度が高まる。ローレット溝１７ｂにより、軸方向の固定強度が高まると共に、特に周方向の固定強度が高まる。

外輪１２は次のようにして製造される。つまり、材料が鍛造されることで所定形状の環状部材となり、この環状部材が一次加工（研削加工）及び二次加工（研磨加工）されることで外輪１２が得られる。ローレット溝１７ｂ（及び後述する周溝４１，４２）は、前記鍛造の際にローレット加工されることで成形される。ローレット溝１７ｂ（及び周溝４１，４２）は、成形後、旋削及び研磨はされない。このため、外輪１２の外周面１５において、ローレット溝１７ｂ（及び周溝４１，４２）が形成されている領域は、ローレット溝１７ｂ（及び周溝４１，４２）以外の領域よりも、表面が粗い。

図８に示すように、凸部３８の外接円の直径Ｄ１は、外周面１５のうちの、ローレット溝１７ｂが形成されていない領域（平坦外周面３７）の直径Ｄ２よりも小さい（Ｄ１＜Ｄ２）。ローレット加工の場合、ローレット溝１７ｂの表面が粗く、例えば凸部３８から、図示しないが、更に径方向外側に突出する微小突起（異形部）が形成されてしまう可能性がある。しかし、前記のとおりＤ１＜Ｄ２の関係を満たすようにローレット溝１７ｂが形成されることで、たとえ前記微小突起が形成されてしまっていても、ローレット溝１７ｂとカバー２１とが接近しすぎて、絶縁材２２による絶縁性が低下するのを防ぐことができる。

図７及び図８に示すように、ローレット溝１７ｂよりも平坦外周面３７側に、平坦外周面３７よりも小径であり、かつ、凸部３８の外接円よりも小径である、平滑状の第一の周溝４１が形成されている。第一の周溝４１にも絶縁材２２の一部が侵入する。図７に示すように、第一の周溝４１に侵入した絶縁材２２の一部３０ａは、ローレット溝１７ｂの凸部３８と、平坦外周面３７を外周面として有する部分４０とによって軸方向について挟まれる。このため、絶縁材２２の軸方向についての固定強度がより一層高くなる。

更に、ローレット溝１７ｂよりも軸方向一方側に、凸部３８の外接円よりも小径である、平滑状の第二の周溝４２が形成されている。第二の周溝４２にも、絶縁材２２の一部３０ｂが侵入する。第一の周溝４１及び第二の周溝４２に入り込んだ絶縁材２２の一部３０ａ，３０ｂは、ローレット溝１７ｂを軸方向から挟む。このため、絶縁材２２の軸方向についての固定強度がより一層高くなる。

ローレット溝１７ｂは、外周面１５において、軸方向の中央に設けられていてもよいが、図７に示すように、軸方向の一方側に設けられているのが好ましい。これは、軸受１０がラジアル荷重を受けた際に、ローレット溝１７ｂではなく、平坦外周面３７を外周面として有する部分４０によって、ハウジング９との間で荷重を伝達するためである。この構成により、軸受剛性が高くなり、大きなラジアル荷重を支持することが可能となる。

更に、前記のとおり、外輪１２の外周面１５には、ローレット溝１７ｂと、ローレット溝１７ｂの軸方向両側に設けられている第一の周溝４１及び第二の周溝４２とが形成されている。第一の周溝４１及び第二の周溝４２それぞれは、ローレット溝１７ｂが有する凸部３８の先端よりも径方向内方側に凹んでいる。ローレット溝１７ｂ、第一の周溝４１及び第二の周溝４２それぞれに絶縁材２２の一部が入り込んでいる。この構成により、絶縁材２２の軸方向の固定強度が特に高まる。

〔カバー２１について〕
図７に示す形態では、カバー２１は、外径がそれぞれ異なる部分を含む段付き形状を有する。つまり、カバー２１は、円筒状の第一カバー部４６と、円筒状の第二カバー部４７とを有する。第一カバー部４６は、軸方向中央側に位置する。第二カバー部４７は、軸方向一方側であって第一カバー部４６よりも外周面１５側に位置する。つまり、第二カバー部４７は第一カバー部４６よりも外径が小さい。この構成によれば、軸受１０をその軸方向一方側から相手部材となるハウジング９に接近させて取り付ける際に、軸方向一方側の第二カバー部４７とハウジング９の内周面９ｂとの間に形成される隙間は大きくなる。このため、軸受１０のハウジング９への圧入が容易となる。カバー２１が前記のように段付き形状を有する点については、図１〜図６に示す各形態の軸受１０、及び後述する図１０の形態の軸受１０に適用可能である。

〔絶縁材２２の材質について〕
各形態の軸受１０において、絶縁材２２の材質は、ゴム製又は樹脂製である。前記のとおり、絶縁材２２がゴム製である場合、絶縁材２２を外輪１２及びカバー２１に固定するために、加硫成形が行われる。加硫温度を比較的低温とするためには、前記のとおり、絶縁材２２はニトリルゴムであるが好ましい。別の観点として、絶縁材２２と外輪１２との固定強度を向上させるためには、絶縁材２２はアクリルゴムであるのが好ましい。絶縁材２２がアクリルゴムである場合、外輪１２等の金属面に対する摩擦係数が、ニトリルゴムの場合と比較して、１．３倍程度高い。つまり、絶縁材２２がアクリルゴムである場合、外輪１２に対する摩擦係数が比較的大きくなる。よって、外輪１２に対する絶縁材２２の固定強度が高まる。

〔変形例（その５）〕
前記各形態では、外輪１２の外周面１５に、絶縁材２２の一部を入り込ませるための溝１７が形成されている。しかし、図１０に示すように、溝１７は省略されていてもよい。つまり、外周面１５が、平滑外周面となっていてもよい。この場合、絶縁材２２はアクリルゴムであるのが好ましい。これにより、溝１７が省略されていても、外輪１２に対する絶縁材２２の固定強度が高くなる。

〔その他について〕
前記各形態の軸受１０では、外輪１２がハウジング９の段付き面９ａに接触する（例えば図１参照）。このため、電食防止部材２０の絶縁材２２は、外輪１２の側面１６を覆う環状部２４を有し、カバー２１は、この環状部２４を覆う第二被覆部２７を有する。図示しないが、外輪１２が、ハウジング９の内周面９ｂに接触するが、ハウジング９の段付き面９ａに接触しない場合、絶縁材２２において環状部２４及び第二被覆部２７が省略されていてもよい。すなわち、電食防止部材２０は、外輪１２の筒状である外周面１５を少なくとも覆う環状の部材であればよい。

絶縁材２２がゴム製である場合について説明したが、樹脂製（熱可塑性樹脂）であってもよい。この場合、図示しないが、外輪１２とカバー２１との間に隙間を形成した状態でこれら外輪１２及びカバー２１を金型内に設置し、この隙間に対して溶融樹脂を射出成形すればよい。これにより、樹脂製である絶縁材２２が、外輪１２の外周面１５を覆うと共に外周面１５に固定される。また、カバー２１が、絶縁材２２を覆うと共に絶縁材２２と固定される構成が得られる。そして、外輪１２の外周面１５に形成されている溝１７に、絶縁材２２の一部が入り込んだ構成となる。

絶縁材２２を樹脂製とする場合、外輪１２とカバー２１との間に形成される前記隙間が狭すぎると、溶融樹脂の充填が不充分となり、射出成形が困難となることがある。これに対して、前記実施形態のように絶縁材２２をゴム製とすれば、外輪１２とカバー２１との間隔が狭くても、加硫成形は可能である。軸受１０の剛性を高くするためには、絶縁材２２を薄くするのが好ましい。また、絶縁材２２をゴム製とする方が、軸受１０のサイズを小さくすることができる。

前記各形態では、電食防止部材２０が外輪１２に取り付けられる場合について説明したが、内輪１１に取り付けられていてもよい。つまり、電食防止部材２０は、内輪１１と外輪１２とのうちの一方の軌道輪に取り付けられ、この軌道輪の筒状である周面を少なくとも覆う構成を有している。そして、軌道輪の周面に溝が形成される場合は、溝に絶縁材の一部が入り込む。

今回開示した実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の権利範囲は、上述の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲に記載された構成と均等の範囲内でのすべての変更が含まれる。
前記実施形態では、転動体が玉１３（軸受１０が玉軸受）である場合について説明したが、転動体は円筒ころや円すいころ等であってもよい。保持器１４も、転動体に応じて、変更することができる。

１０：電食防止軸受 １１：内輪 １２：外輪
１３：玉（転動体） １５：外周面（周面） １７：溝
１７ｂ：ローレット溝 １７ｃ：環状溝 ２０：電食防止部材
２１：カバー ２２：絶縁材 ２９：接着剤層
３０：一部 ３８：凸部 ４１：周溝
４２：周溝 ４６：第一カバー部 ４７：第二カバー部
Ｃ１：中心軸 Ｃ２：中心軸 Ｋ１：第一領域
Ｋ２：第二領域

Claims (11)

1. 内輪、外輪、前記内輪と前記外輪との間に設けられている複数の転動体、及び、前記内輪と前記外輪とのうちの一方の軌道輪に取り付けられ当該軌道輪の筒状である周面を少なくとも覆う環状の電食防止部材を備え、
   前記電食防止部材は、前記周面を覆うと共に当該周面に固定されているゴム製又は樹脂製の絶縁材と、前記絶縁材を覆うと共に当該絶縁材と固定されているカバーと、を有する、電食防止軸受。
2. 前記周面には、前記絶縁材の一部が入り込んでいる溝が形成されている、請求項１に記載の電食防止軸受。
3. 前記溝は、周方向に沿って形成されているローレット溝である、請求項２に記載の電食防止軸受。
4. 前記周面には、前記ローレット溝と、当該ローレット溝の軸方向両側に設けられ当該ローレット溝が有する凸部よりも径方向に凹んでいる周溝と、が形成されていて、
   前記ローレット溝及び前記周溝に前記絶縁材の一部が入り込んでいる、請求項３に記載の電食防止軸受。
5. 前記溝は、周方向に沿って形成されている環状溝であり、前記環状溝の中心軸は前記周面の中心軸に対して偏心している、請求項２に記載の電食防止軸受。
6. 前記周面において、前記溝が形成されている第一領域は、前記溝以外の第二領域よりも、表面が粗い、請求項２又は５に記載の電食防止軸受。
7. 前記カバーは、軸方向中央側に位置する円筒状の第一カバー部と、軸方向一方側であって前記第一カバー部よりも前記周面側に位置する円筒状の第二カバー部と、を有する、請求項１〜６のいずれか一項に記載の電食防止軸受。
8. 前記溝は、前記軌道輪の軸方向の中央の領域に全周にわたって設けられている、請求項１〜７のいずれか一項に記載の電食防止軸受。
9. 前記絶縁材はアクリルゴムである、請求項１〜８のいずれか一項に記載の電食防止軸受。
10. 前記絶縁材はニトリルゴムである、請求項１〜８のいずれか一項に記載の電食防止軸受。
11. 前記カバーは接着剤層を介して前記絶縁材を被覆し、
    前記絶縁材は前記軌道輪を直接被覆している、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の電食防止軸受。

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