JP2019073312A - インク収容パック - Google Patents

Abstract

【課題】シール性の優れたインク収容パックを提供する。【解決手段】インク収容パック、２枚の側面フィルム及び２つ折りにした底部フィルムが、サイドシール部及びボトムシール部によりシールされ、サイドシール部に沿った折り曲げ線で折り返された折り返し部を有するインク収容パックであって、前記底部フィルムの折り目線と前記折り曲げ線の交点が、ボトムシール部内に位置することを特徴とする。【選択図】図１Ｄ

Description

本発明は、インクを収容可能なインク収容パックに関する。

従来、表裏のフィルムと底部用フィルムとで構成された液体包装体が知られている（例えば、特許文献１参照）。当該液体包装体では、表裏のフィルムを互いにヒートシールして構成され、その下部では、表裏のフィルムの間に介在する底部用フィルムと表裏のフィルムとをそれぞれヒートシールして構成されている。

特開２０１６−２１６０４６号公報

しかしながら、上記のような液体包装体において、シール性が低い場合には、内容物（例えば、インク）が漏れ出してしまう、という課題があった。

本発明は、以下の形態又は適用例として実現され得る。

［適用例１］本適用例にかかるインク収容パックは、２枚の側面フィルム及び２つ折りにした底部フィルムが、サイドシール部及びボトムシール部によりシールされ、サイドシール部に沿った折り曲げ線で折り返された折り返し部を有するインク収容パックであって、前記底部フィルムの折り目線と前記折り曲げ線の交点が、ボトムシール部内に位置することを特徴とする。

この構成によれば、底部フィルムの折り目線と前記折り曲げ線の交点が、ボトムシール部内に位置することにより、例えば、落下時に生じるウォーターハンマーによる内容物からの応力が交点に作用することが有効に防止される。すなわち、シール性が向上され、内容物の漏れ等を防止することができる。

［適用例２］本適用例にかかるインク収容パックは、一対の正面部の左右両側に内側に折り込まれたマチ部が挿入され、かつサイドシールが形成されたガゼットパウチ本体と、前記ガゼットパウチ本体の上部開放端に注出口を挿入して上部シールしてなるインク収容パックであって、前記ガゼットパウチ本体は、前記正面部の上端から全長の１／２かつ側端部からその横幅の１／４の部分サイドシール形成範囲に、前記正面部とマチ部とが熱融着された部分サイドシールが、前記部分サイドシール形成範囲の８〜１００％の面積で形成されていることを特徴とする。

この構成によれば、耐圧強度に優れ、特に底部から上部に向けて搾り出すような偏った押圧力を負荷した場合にもインク収容パックの破袋を防止することができる。これにより、内容物の漏れ等を防止することができる。

［適用例３］本適用例にかかるインク収容パックは、樹脂フィルム製の略長方形の前後シート部が重なり合い、前後シート部間にそれらの一辺に沿うように樹脂フィルム製のガセットシート部が二つ折り状態で挿入され、少なくとも上記一辺及びこの一辺を挟む両側辺における前シート部とガセットシート部との間、後シート部とガセットシート部との間及び前シート部と後シート部との間が夫々帯状のヒートシール部で接着され、上記両側辺のヒートシール部のシール縁がガセットシート部の折れ線と交差しようとする交差点を迂回して伸びることにより、交差点の回りに非シール部が形成されたことを特徴とする。

この構成によれば、シール縁がガセットシート部の折れ線と交差しようとする交差点でシール縁がこの交差点を迂回することにより、交差点の回りに非シール部が設けられたことから、内容物が充填されたインク収容パックに外部から力が加わった場合やインク収容パックが落下した場合に、内容物によるウォーターハンマーが作用しても、上記シール縁 と折れ線との交差箇所に集中しようとするストレスを分散することができる。すなわち、シール性が確保され、内容物の漏れ出しを防止することができる。

第１実施形態にかかる印刷システムの構成を示す斜視図。 第１実施形態にかかるホルダーにカートリッジが装着された状態を示す斜視図。 第１実施形態にかかるホルダーに装着されたカートリッジにインクを補充する様子を示す斜視図。 第１実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第１実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第１実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第１実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第１実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第２実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第２実施形態にかかるインク収容パックの製造方法を示す図。 第２実施形態にかかるインク収容パックの製造方法を示す図。 第２実施形態にかかるインク収容パックの製造方法を示す図。 第２実施形態にかかるインク収容パックの製造方法を示す図。 第２実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第２実施形態にかかるインク収容パックの製造方法を示す図。 第２実施形態にかかるインク収容パックの製造方法を示す図。 第２実施形態にかかるインク収容パックの製造方法を示す図。 第２実施形態にかかるインク収容パックの製造方法を示す図。 第２実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第２実施形態にかかるインク収容パックの製造方法を示す図。 第２実施形態にかかるインク収容パックの製造方法を示す図。 第２実施形態にかかるインク収容パックの製造方法を示す図。 第２実施形態にかかるインク収容パックの製造方法を示す図。 第２実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第２実施形態にかかるインク収容パックの製造方法を示す図。 第２実施形態にかかるインク収容パックの製造方法を示す図。 第２実施形態にかかるインク収容パックの製造方法を示す図。 第２実施形態にかかるインク収容パックの製造方法を示す図。 第２実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第３実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第３実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第３実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第３実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第３実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第４実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第４実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第４実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第５実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第５実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第５実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第５実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第５実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第５実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第６実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第６実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第６実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第６実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第６実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第６実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第６実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第６実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第６実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第６実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第６実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第６実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第６実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第７実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第７実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第７実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第７実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第７実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第７実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。 第７実施形態にかかるインク収容パックの構成を示す概略図。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下の各図においては、各部材等を認識可能な程度の大きさにするため、各部材等の尺度を実際とは異ならせて示している。

（第１実施形態）
まず、本実施形態にかかるインク収容パックが適用され得る印刷システムの構成について説明する。
図１Ａは、印刷システム１の構成を示す斜視図である。印刷システム１は、プリンター２と、カートリッジ５０とを備える。印刷システム１では、プリンター２に設けられたホルダー３にカートリッジ５０が装着された状態で、カートリッジ５０は、プリンター２にインク（印刷材）を供給し、プリンター２は、カートリッジ５０から供給されるインクを用いて印刷を実行する。

プリンター２のホルダー３は、カートリッジ５０を保持する保持装置である。ホルダー３には、カートリッジ５０の挿入を受け入れる領域であるスロットＳＬが形成されている。本実施形態では、１つのスロットＳＬは、１つのカートリッジ５０の挿入を受け入れ可能に構成されている。本実施形態では、ホルダー３には、１つのスロットＳＬに対して、１つの係合部３１が設けられている。ホルダー３の係合部３１は、スロットＳＬに挿入されたカートリッジ５０に対して係合可能に構成されており、カートリッジ５０がスロットＳＬから不用意に外れてしまうことを防止する。

本実施形態では、ホルダー３には、４色（ブラック、イエロー、マゼンタ、シアン）のインクに対応する４種類のカートリッジ５０が１つずつ、すなわち４つのカートリッジ５０が装着される。ホルダー３に装着可能なカートリッジ５０の個数は、４つに限るものではなく、任意の個数に変更可能であり、４つより少なくてもよいし、４つより多くてもよい。カートリッジ５０のインクは、４色に限るものではなく、４色未満であっても、５色以上であってもよく、他の色（例えば、ライトマゼンタ、ライトシアン等）のインクや、特殊光沢色（金属光沢、パールホワイト等）のインクであってもよい。また、各色ごとに１つずつ分離したカートリッジに限らず、複数色のインクを１つのカートリッジに内包するカートリッジでもよい。例えば、１色（ブラック）のインクを含むカートリッジと、３色（イエロー、マゼンタ、シアン）を内包するカートリッジと、を組み合わせてホルダー３に装着してもよい。他の実施形態では、ホルダー３は、同種類のインクに対応する２つ以上のカートリッジ５０を装着可能であってもよい。また、同種類のインクのカートリッジ５０を２つ以上装着する場合、カートリッジ５０をＸ軸方向に配列するだけでなく、Ｚ軸方向、Ｙ軸方向等に複数の列を構成するようにしてもよい。ホルダー３の詳細構成については後述する。

印刷システム１のプリンター２は、インクを用いて印刷する印刷装置であり、本実施形態では、インクジェットプリンターである。プリンター２は、ホルダー３の他、制御部２２と、キャリッジ２５と、ヘッド２６とを備える。プリンター２は、紙やラベルなどの印刷媒体Ｍに対してヘッド２６からインクを吐出させることによって、文字、図形および画像などの情報を印刷媒体Ｍに印刷する。

プリンター２において、ホルダー３は、キャリッジ２５とは異なる部位に設けられており、カートリッジ５０が装着されたホルダー３から、フレキシブルチューブ３９を介して、キャリッジ２５に設けられたヘッド２６に対して、インクが供給される。このように、ホルダー３がキャリッジ２５とは異なる部位に設けられたプリンター２の機構は、オフキャリッジタイプとも呼ばれる。

プリンター２の制御部２２は、プリンター２の各部を制御する。本実施形態では、制御部２２は、ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）を用いて形成された制御回路を有する。プリンター２のキャリッジ２５は、ヘッド２６を印刷媒体Ｍに対して相対的に移動可能に構成されている。プリンター２のヘッド２６は、ホルダー３に装着されたカートリッジ５０からインクの供給を受け、そのインクを印刷媒体Ｍに対して吐出する。本実施形態では、制御部２２とキャリッジ２５との間はフレキシブルケーブル（図示しない）を介して電気的に接続されており、ヘッド２６は、制御部２２からの制御信号に基づいてインクの吐出を実行する。

本実施形態では、キャリッジ２５と印刷媒体Ｍとを相対的に移動させて印刷媒体Ｍに対する印刷を実現するために、プリンター２は、キャリッジ２５を主走査方向Ｄｍｓに沿って往復移動可能に構成されると共に、印刷媒体Ｍを副走査方向Ｄｓｓに沿って搬送可能に構成されている。本実施形態では、主走査方向Ｄｍｓおよび副走査方向Ｄｓｓは、相互に直交すると共に、重力方向に対してそれぞれ直交する。プリンター２は、キャリッジ２５の移動および印刷媒体Ｍの搬送を、制御部２２による制御に基づいて実現する。

図１Ａには、ＸＹＺ軸を図示した。図１ＡのＸＹＺ軸は、他の図のＸＹＺ軸に対応する。本実施形態では、印刷システム１の使用状態において、キャリッジ２５を往復移動させる主走査方向Ｄｍｓに沿った軸をＸ軸とし、印刷媒体Ｍを搬送する副走査方向Ｄｓｓに沿った軸をＹ軸とし、重力方向に沿った軸をＺ軸とする。これらＸ軸、Ｙ軸およびＺ軸は、相互に直交する。印刷システム１の使用状態とは、水平な面に設置された印刷システム１の状態であり、本実施形態では、Ｘ軸およびＹ軸に平行なＸＹ面は、水平面になる。

本実施形態では、ホルダー３に装着された複数のカートリッジ５０の配列方向は、Ｘ軸に沿った方向である。他の実施形態では、複数のカートリッジ５０の配列方向は、Ｙ軸に沿った方向であってもよいし、Ｚ軸に沿った方向であってもよいし、Ｘ軸、Ｙ軸およびＺ軸の少なくとも一つの軸に対して傾斜した方向であってもよい。

本実施形態では、印刷システム１の右側面から左側面に向かって＋Ｘ軸方向とし、＋Ｘ軸方向の反対方向を−Ｘ軸方向とする。本実施形態では、副走査方向に向かって＋Ｙ軸方向とし、＋Ｙ軸方向の反対方向を−Ｙ軸方向とする。本実施形態では、重力とは反対側に向かう方向を＋Ｚ軸方向とし、重力が向かう重力方向を−Ｚ軸方向とする。本実施形態では、＋Ｙ軸方向側が印刷システム１の正面となる。

印刷システム１のカートリッジ５０は、プリンター２にインクを供給するインク供給装置であり、本実施形態では、インクを補充可能（リフィラブル（refillable））なインク供給装置である。図１Ａに示すように、本実施形態では、カートリッジ５０は、略Ｌ字状の外形をなし、略Ｌ字状の外形における長辺が−Ｙ軸方向に向かい、略Ｌ字状の外形における短辺が−Ｚ軸方向に向かう状態で、ホルダー３に装着される。

カートリッジ５０は、ホルダー３に対して着脱可能に構成されている。図１Ａには、４つのカートリッジ５０のうち−Ｘ軸方向側のカートリッジ５０がホルダー３から外れた状態を図示した。図１Ｂは、ホルダー３にカートリッジ５０が装着された状態を示す斜視図である。図１Ｂには、４つのカートリッジ５０の全てがホルダー３に装着された状態を図示した。

本実施形態では、印刷システム１のユーザーは、ホルダー３のスロットＳＬに対してカートリッジ５０を− Ｙ軸方向に移動させることによって、ホルダー３に対してカートリッジ５０を装着することが可能である。本実施形態では、印刷システム１のユーザーは、係合部３１によるカートリッジ５０との係合を解除した状態（例えば、図１Ｂの−Ｘ軸方向側の係合部３１の状態）で、カートリッジ５０を＋Ｙ軸方向に移動させることによって、ホルダー３からカートリッジ５０を取り外すことが可能である。

カートリッジ５０は、筐体５１と、スライダー（摺動部材）６０と、回路部材５８とを備える。カートリッジ５０の筐体５１は、図１Ａに示すように、インクを収容するインク収容部６１が内部に設けられた箱体である。

図１Ｃは、ホルダー３に装着されたカートリッジ５０にインクを補充する様子を示す斜視図である。
カートリッジ５０のインク収容部６１にインクを補充する際には、ユーザーは、図１Ｃに示すように、スライダー６０の蓋部６２を開け、次ぎに、筐体５１のインク注入口６８から蓋体６９を取り外す。その後、ユーザーは、補充用のインクを収容したインク収容容器としてのインク収容パック１００を用意し、インク収容部６１にインクが十分に満たされるまで、インク収容パック１００の吐出口Ｓからカートリッジ５０のインク注入口６８にインクを注入する。その後、ユーザーは、インク注入口６８を蓋体６９で密閉し、蓋部６２を閉じる。これによって、インクの補充が完了する。

次に、インク収容パック１００の構成について説明する。
図１Ｄから図１Ｈは、インク収容パック１００の構成を示している。

図１Ｄ及び図１Ｅに示すように、インク収容パック１００はいずれも、側面フィルム１０２ａ，１０２ｂの間に底部フィルム１０３が折り目線１０８で折りたたまれた状態で位置し、側面フィルム１０２ａ，１０２ｂの両端部を接合したサイドシール部１０４ａ，１０４ｂ及び側面フィルム１０２ａ，１０２ｂと、底部フィルム１０３を接合したボトムシール部１０６が形成されている。サイドシール部１０４ａ，１０４ｂに沿った折り曲げ線１０７ａ，１０７ｂで折り曲げられると共に、用途に応じた形状の吐出口及び内容物充填のための開口が上部に適宜形成されて、所望のインク収容パック（スタンディングパウチ）１００に形成される。
尚、インク収容パック１００を構成する２枚の側面フィルム１０２ａ，１０２ｂ及び底部フィルム１０３は、それぞれ独立したフィルム構成である場合に限定されず、これらのフィルムが一枚のフィルムから成り、底部となる部分をＷ状に折り畳んだ態様を使用することもできる。

図１Ｄに示すように、インク収容パック１００において、折り曲げ線１０７ａ，１０７ｂと底部フィルム１０３の折り目線１０８の交点１０９ａ，１０９ｂがボトムシール部１０６内に位置することにより、内容物（インク）充填された後のインク収容パック１００が垂直落下した場合でも、交点１０９ａ，１０９ｂは内容物に直接接することがなく、応力集中による破袋やピンホールの発生が有効に防止でき、耐落下衝撃性を顕著に向上させることができる。これにより、内容物の漏れ出しを防止することができる。

インク収容パック１００において、折り目線１０８及びサイドシール内側端縁により形成される収納部１１０側の角部１１１ａ，１１１ｂにおいて側面フィルム１０２ａ，１０２ｂがボトムシールの一部として接合されている（以下、１１１ａ，１１１ｂをシール部と呼ぶことがある）。
このシール部１１１ａ，１１１ｂは、側面フィルム１０２ａ，１０２ｂと底部フィルム１０３を接合するボトムシール部１０６と連続してボトムシール部１０６を構成すると共に、サイドシール部１０４ａ，１０４ｂとも連続して、交点１０９ａ，１０９ｂ部分がこれらのシール部によって完全にシールされていることが重要である。
シール部１１１ａ，１１１ｂの大きさは、交点１０９ａ，１０９ｂがボトムシール部１０６内に位置される限り特に制限はないが、収納部１１０の容積を確保するため、交点１０９ａ，１０９ｂから収納部１１０までの最短距離が２〜３ｍｍの範囲にあることが望ましい。

インク収容パック１００おいては、自立性を向上し、把持した時の手のあたりを柔らかくする等の観点から、中間パウチを折り曲げ線に沿った折り曲げ加工を行う。
インク収容パック１００おいて、折り曲げ線は、パウチのサイドシール部に沿った軸方向に延びるものであるが、サイドシール部の内側端縁よりもパウチ内方側（収納部側）に位置することが望ましい。これにより折り曲げ加工が容易になると共に、自立性も向上する。尚、折り曲げ線のサイドシール部内側端縁からの距離は、パウチの大きさや、サイドシール部の幅等によっても異なるが、サイドシール部の内側端縁からパウチ内方側に１．５〜２．５ｍｍであることが好適である。
インク収容パック１００おいては、折り返し部は、図１Ｄにその一例を示した中間パウチを、折り曲げ線１０７ａ，１０７ｂで折り曲げ加工することにより形成され、折り曲げ線１０７ａ，１０７ｂよりも外側のサイドシール部を含むパウチ幅方向端部が折り返し部を構成する。
またインク収容パック１００の自立性を向上する観点から、折り返し部は少なくとも底部フィルムが位置する部分において側面フィルムに接合固定されていることが望ましく、より好適には、底部から上部までの軸方向全体にわたって、或いは底部フィルムが位置する部分及び折り返し部の上端部が、側面フィルムに接合固定されていることが望ましい。

インク収容パック１００おいては、折り曲げ線で折り曲げ加工が施された折り返し部に、更に同様の折り曲げ加工を行い、折り返し部を多重構造とすることが特に好適である。これにより、折り返し部の剛性が向上し、インク収容パック１００の自立性及び自立時の座屈やしわの発生が有効に防止されると共に、側面フィルムの切断端縁を多重構造の内部に位置させることが可能になり、把持する際に当たりが柔らかく、また引っ掛かりが有効に防止される。
図１Ｄに示した折り曲げ線１０７ａ，１０７ｂで一回折り曲げ加工した折り返し部１１２は、図１Ｆに示すように、一重構造を有している。
次いで、図１Ｆに示した一回の折り曲げ加工による折り返し部１１２の部分を、図１Ｆに示す第二の折り曲げ線１１３を軸に、更に折り曲げ加工を行うことにより、図１Ｇに示すように、折り返し部１１２’は二重構造に形成される。
また、図１Ｆに示した一回折り曲げ加工による折り返し部１１２内に形成された第二の折り曲げ線１１４を軸に、更に折り曲げ加工を行うことにより、図１Ｈに示すように、折り返し部１１２”は三重構造に形成される。

インク収容パック１００は、収納部１１０上方には内容物の吐出口が形成されるが、注出口の形状や形成場所は、収納する内容物の性状や大きさ等、インク収容パック１００の用途に応じて従来公知の形状等を採用することができる。インク収容パック１００の上方角部に吐出口を設ける場合には、前述した折り返し部は吐出口を避けてその下部まで形成することが、注出性の点からも望ましい。

インク収容パック１００は、ヒートシール性を有する熱可塑性樹脂からなる単層フィルム、或いはこれらのヒートシール性を有する熱可塑性樹脂フィルムをパウチの内層とし、他のフィルムを積層した２層以上の層構成を有する積層フィルムを使用することができる。
ヒートシール性を有する熱可塑性樹脂としては、例えば低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン系不飽和カルボン酸乃至その無水物でグラフト変性されたオレフィン樹脂等のオレフィン系樹脂、アイオノマー樹脂、比較的低融点乃至低軟化点のポリアミド乃至コポリアミド樹脂、ポリエステル乃至コポリエステル樹脂等を挙げることができる。
積層フィルムとしては、前記ヒートシール性熱可塑性樹脂から成るフィルムをパウチの内層とし、種々の熱可塑性樹脂、アルミニウム箔等の金属箔、或いは紙やセロハン等を外層或いは中間層として使用することができる。またパウチにガスバリア性を付与する場合には、エチレンビニルアルコール共重合体、ナイロン又は環状オレフィンコポリマー等のガスバリア性樹脂から成る層、アルミニウムや酸化珪素などの金属酸化物蒸着膜を有する樹脂層、粘土鉱物を含有する樹脂層、アルミニウム等の金属箔を含む従来公知の積層フィルムを使用できる。

以上、本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。

底部フィルム１０３の折り目線１０８と折り曲げ線１０７ａ，１０７ｂの交点が、ボトムシール部１０６内に位置することにより、例えば、落下時に生じるウォーターハンマーによる内容物からの応力が交点に作用することが有効に防止される。すなわち、シール性が向上され、内容物（インク）の漏れ等を防止することができる。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態について説明する。なお、印刷システムの構成については第１実施形態と同様なので説明を省略し、インク収容パックの構成について詳細に説明する。
図２Ａから図２Ｖはインク収容パックの構成を示す概略図である。

図２Ａ及び図２Ｂに示すように、インク収容パック２００は、少なくとも最内層に熱融着層を有する積層フィルムからなる一対の正面部２１０の左右両側に、内側に折り込まれた前記積層フィルムからなるマチ部２３０が挿入され、かつ前記正面部２１０の上端から下端に亘ってサイドシール２２０が形成されたガゼットパウチ本体（Ａ）の上部開放端に注出口（Ｂ）の接着部（Ｂａ）が挿入されて形成される。

ガゼットパウチ本体（Ａ）は、正面部２１０の上端から全長（Ｈ）の１／２、かつ側端部からその横幅（Ｗ）の１／４の範囲に、部分サイドシール２２０ａが形成されている。なお、インク収容パック２００において、上部シール２５０や底シール２４０の形状に限定はないが、図２Ｂでは、上部シール２５０として、前記ガゼットパウチ本体（Ａ）の上部開放端に注出口（Ｂ）の接着部（Ｂａ）を挿入し、上部シール２５０の両端のシール面積を広くし、底シール２４０として直線状の底シール２４０を形成したものを示す。
インク収容パック２００において、ガゼットパウチ本体（Ａ）のサイドシール２２０に加えて、所定位置に部分サイドシール２２０ａを形成することで偏耐圧強度を確保しうる理由は明確ではない。しかしながら、部分サイドシール２２０ａの形成によって、偏圧を負荷した際のインク収容パック２００の側面形状が変化することが判明した。

ここで、サイドシール２２０に加えて所定位置に部分サイドシール２２０ａを形成したインク収容パック２００に内容物（インク）を充填すると、図２Ｃの部分側面図に示すように、インク収容パック２００の上部は、偏圧を負荷しても、略直角の折れ曲がりは発生しない。むしろ、一対の正面部２１０が円弧状に膨張し、その中央頂部に注出口（Ｂ）が固設される態様となっている。このため、偏圧はインク収容パック２００の上部に分散され、注出口（Ｂ）の接着部（Ｂａ）の下端角部近傍でのフィルムの外側方向への引っ張りが回避され、破袋が防止されると考えられる。

なお、上記したインク収容パック２００の変形は、注出口（Ｂ）の下部に接着部（Ｂａ）を有するものであれば、上部シール２５０の形状に限定されず、いずれも近似したものとなる。更に、インク収容パック２００は、上記した部分サイドシール２２０ａを有するものであれば、マチ部２３０の深さ、底シール２４０の形状その他は、充填物の種類や充填量、その他を考慮して適宜選択することができる。本発明のインク収容パック２００は、マチ部２３０の折込深さに制限がないため、大容量のインク収容パック２００も製造することができる。

インク収容パック２００において、ガゼットパウチ本体（Ａ）には、前記図２Ａに示すように一対の正面部２１０の左右両側にサイドシール２２０が形成されている。

本実施形態において、「サイドシール」とは、熱融着層を対向して重ねてなるマチ部２３０と正面部２１０との端部重複部を、両者の液密を確保するためにガゼットパウチ本体（Ａ）の上端から下端の全長に亘り同一幅で熱融着した部分をいう。

また、上部シール２５０とは、ガゼットパウチ本体（Ａ）の上部開放端に注出口（Ｂ）を挿入して密封するためのシール部をいう。ただし、部分サイドシール２２０ａの面積やサイズの算出においては、インク収容パック２００の前記上部シール２５０の最も狭い幅（縦）と、インク収容パック２００の上端の横幅（横）との縦横で囲まれた範囲を「算出用上部シール２５０'」と称し、これを上部シール２５０に代えて、使用するものとする。

また、部分サイドシール形成範囲（Ｘ）とは、ガゼットパウチ本体の、前記正面部の上端から全長の１／２かつ側端部からその横幅の１／４の範囲をいう。
また、部分サイドシール２２０ａとは、上記部分サイドシール形成範囲（Ｘ）に形成される、正面部とマチ部とが熱融着された部分をいう。部分サイドシール２２０ａは、前記サイドシール２２０や上部シール２５０と別個に形成してもよく、サイドシール２２０や上部シール２５０と同時に形成してもよい。別個に形成する場合には、部分サイドシール２２０ａが、サイドシール２２０や上部シール２５０と重複してもよい。ただし、本発明において、部分サイドシール２２０ａの面積やサイズの算出に際しては、正面部２１０とマチ部２３０とが熱融着された部分であって、前記サイドシール２２０および算出用上部シール２５０’との重複部分を除いた部分とする。本発明では、部分サイドシール２２０ａの面積は、前記部分サイドシール形成範囲（Ｘ）の８〜１００％の面積である。便宜のため、サイドシール２２０および算出用上部シール２５０’との重複部分を除いた部分サイドシール２２０ａを実質部分サイドシール２２０ａと称し、適宜使用する。なお、部分サイドシール２２０ａの形成方法などによっては、部分サイドシール２２０ａと実質部分サイドシール２２０ａとが同一となる場合が存在する。
本発明のインク収容パック２００における部分サイドシール形成範囲（Ｘ）を、図２Ｄに示す。ガゼットパウチ本体（Ａ）を構成する正面部２１０の上端から全長の１／２をＸｙ、側端部から横幅の１／４をＸｘで示す。また、サイドシール２２０および底シール２４０の予定箇所を一点鎖線で示す。なお、上部シールの記載は省略した。

ここに、本発明における正面部２１０の長さとは、底シールや上部シールを含む縦の長さ（Ｈ）をいう。また、同図に示すように、ガゼットパウチ容器の底部の形成を容易にするため、底シールの角部を４５°の傾斜でシールした場合や、更に底シールの角部を切り落とした場合、正面部が方形でない場合において、前記正面部の長さ（Ｈ）は、正面部の最長の縦の長さとする。また、正面部２１０の横幅（Ｗ）とは、サイドシールを含む横の長さをいう。正面部が方形でない場合において、前記正面部の横幅（Ｗ）は、正面部の最長の横の長さとする。

また、前記部分サイドシール形成範囲（Ｘ）は、正面部２１０の左右に存在し、かつガゼットパウチ本体（Ａ）は、一対の正面部２１０を熱融着層を対向して形成するものであるため、インク収容パック２００には、合計４箇所の部分サイドシール形成範囲（Ｘ）が存在しうる。本発明では、上記４箇所の部分サイドシール形成範囲（Ｘ）において、少なくとも一箇所に部分サイドシール２２０ａが形成されていればよい。本発明における上記した部分サイドシールの面積百分率（％）は、ある部分サイドシール形成範囲（Ｘ）における部分サイドシールの面積百分率（％）を意味し、インク収容パック２００において、４箇所の部分サイドシール形成範囲（Ｘ）の内、一箇所の部分サイドシール形成範囲（Ｘ）に、例えば面積百分率（％）が８％の実質部分サイドシール２２０ａが形成されている場合でも、本願発明のインク収容パックに含まれる。ただし、本発明では、好ましくは、４箇所の全てに部分サイドシール２２０ａが形成されたものである。これにより、内容物充填後のインク収容パック２００の形状を、左右対称、前後対称に制御することができ、上記フィルムの引っ張りを均一に回避することができる。
部分サイドシール形成範囲（Ｘ）は、正面部２１０の上端から全長の１／２であって、かつ左右の側端部からそれぞれ横幅の１／４の範囲である。マチ部２３０の折込幅を制限することなく、偏耐圧強度を確保するガゼットパウチ容器の形態を検討したところ、上記範囲であれば、内容量を低減することなく、かつ偏圧による上部変形が回避され、実際の破袋が防止されるからである。

一方、本発明では、マチ部２３０の折込深さには、限定がない。実質部分サイドシール２２０ａは、正面部２１０とマチ部２３０との熱融着部に限定されるため、マチ部２３０の折込深さによっては、図２Ｅに示すように、マチ部２３０の折り目線２３０ａが上記部分サイドシール形成範囲（Ｘ）に含まれる場合が発生する。この場合には、本発明では、部分サイドシール形成範囲（Ｘ）は、図２Ｅに示すＸｙとＸｘで囲まれた範囲であるが、部分サイドシール形成範囲（Ｘ）にマチ部２３０の折り目線２３０ａが含まれる場合は、前記折り目線２３０ａまでの距離Ｘｘ'とＸｙとで囲まれた範囲に形成される熱融着部のみが実質部分サイドシール２２０ａとなる。本発明は、部分サイドシールによってマチ部の広がりを規制することを目的とするからである。したがって、上記部分サイドシール形成範囲（Ｘ）の最大幅は、マチ部２３０の折り目線２３０ａまでとすることが効率的である。
部分サイドシール２２０ａを前記した部分サイドシール形成範囲（Ｘ）に形成すれば、マチ部２３０の広がりを抑制できるためマチ部２３０にかかる押圧を効率的に低減でき、マチ部２３０の折込深さにかかわらず上記破袋を回避できると考えられる。
本発明のインク収容パック２００において、実質部分サイドシール２２０ａは、前記部分サイドシール形成範囲（Ｘ）の８〜１００％、より好ましくは１０〜７０％、特に好ましくは１０〜５０％の面積を熱融着して得られる。８％を下回ると部分サイドシール形成によるマチ部２３０の広がりを抑制する効果に劣る場合がある。

一方、上記部分サイドシール形成範囲（Ｘ）に形成される実質部分サイドシール２２０ａは、長さが正面部２１０の全長の１／１０〜１／２であり、幅が正面部の横幅の１／１２〜１／４の範囲であることが好ましい。正面部２１０の全長の１／１０を下回ると、偏耐圧強度の増加が十分でなく、一方、全長の１／２を超えると、十分な内容量を確保することが困難となる場合がある。また、幅が正面部２１０の横幅の１／１２を下回ると、部分サイドシールの効果が十分でなく、一方、１／４を超えると十分な内容量を確保することが困難となる場合がある。

本発明において、上記した部分サイドシール形成範囲（Ｘ）に形成されるものであれば、部分サイドシール２２０ａの形状に特に限定はない。多角形や円形、その他の不定形であってもよい。この場合、実質部分サイドシール２２０ａの前記長さおよび横幅は、前記サイドシール２２０および算出用上部シール２５０’を除去した実質部分サイドシール２２０ａの縦、横の最長の長さをそれぞれ実質部分サイドシール２２０ａの長さ、および横幅とする。なお、実質部分サイドシール２２０ａは、部分サイドシール形成範囲（Ｘ）に存在する熱融着部であれば、２以上に分割して形成されるものであってもよい。
本発明において、インク収容パック２００のサイズに制限はなく、内容物の種類、充填量などによって適宜選択しうる。以下、便宜のため、正面部２１０の長さが１７０ｍｍ、横幅が８０ｍｍ、マチ部２３０の折込幅が２６ｍｍ、サイドシール２２０が幅６ｍｍで形成され、上端に幅１０ｍｍの上部シール２５０、下端に幅１０ｍｍで底シール２４０が形成されたガゼットパウチ本体（Ａ）を参照して、部分サイドシール２２０ａの形状などについて説明する。このガゼットパウチ本体（Ａ）では、部分サイドシール形成範囲（Ｘ）は、長さ８５ｍｍ、幅２０ｍｍとなり、面積は１７００ｍｍ²となる。
図２Ｆは、上記サイズの本発明のインク収容パック２００の正面図であって、正面部２１０の上端から、左右双方に、長さ５０ｍｍ、幅１２ｍｍで、角部に丸みが形成された部分サイドシール２２０ａを示す。このように、本発明における部分サイドシール２２０ａは、均一幅の棒状で形成することができる。図２Ｆでは、前記部分サイドシール２２０ａは、幅６ｍｍで形成されたサイドシール２２０、および幅１０ｍｍの上部シール２５０と重複して形成されている。

本発明では、実質部分サイドシール２２０ａの面積の算出に際しては、上部シール２５０として、インク収容パック２００の前記上部シール２５０の最も狭い幅（縦）と、インク収容パック２００の上端の横幅（横）との縦横で囲まれた範囲を算出用上部シール２５０’として使用する。図２Ｆのインク収容パック２００における算出用上部シール２５０’の範囲を図２Ｇに示す。

図２Ｇのインク収容パック２００において、部分サイドシール２２０ａの面積から、前記サイドシール２２０と算出用上部シール２５０’との重複を除去した実質部分サイドシール２２０ａの面積は、４０×６＝２４０ｍｍ²であり、各部分サイドシール形成範囲（Ｘ）の面積の１４．１％となっている。
図２Ｈは、上記サイズの本発明のインク収容パック２００の正面図であって、正面部２１０の上端から、左右双方に長さ５２ｍｍ、幅１３ｍｍで、角部に丸みが形成された部分サイドシール２２０ａを示す。図２Ｆと同様に、部分サイドシール２２０ａは、サイドシール２２０と重複して形成されている。図２Ｇとの相違は、部分サイドシール２２０ａの幅と長さが図２Ｇのものよりも大きく、かつ角部の丸みが大きいことである。幅が広いためマチ部２３０の広がりを効率的に抑制することができ、かつ角部の丸みが大きいため内容物が円滑に移動することができる。

本発明では、実質部分サイドシール２２０ａの面積の算出に際しては、上部シール２５０として、前記算出用上部シール２５０’を使用するため、図２Ｈのインク収容パック２００における算出用上部シール２５０’の範囲を図２Ｉに示す。

図２Ｉのインク収容パック２００において、部分サイドシール２２０ａの面積から、前記サイドシール２２０と算出用上部シール２５０’との重複を除去した実質部分サイドシール２２０ａの面積は、３７×７＋（７×１３）／２＝約３０５ｍｍ²であり、各部分サイドシール形成範囲（Ｘ）の面積の１７．９％となっている。
また、図２Ｊは、上記サイズの本発明のインク収容パック２００の正面図であって、正面部２１０の上端から下端に向かって長さ７０ｍｍの位置では幅６ｍｍ、正面部の上端から下端に向かって１４ｍｍの位置では幅１６ｍｍとなるように傾斜させ、かつ正面部の上端から下端に向かって１４ｍｍより上方では、幅１６ｍｍで熱融着させた部分サイドシール２２０ａである。傾斜によってガゼットパウチ容器の底部を把持した際にも、内容物が注出口（Ｂ）側に円滑に移動することができる。正面部２１０の左右に部分サイドシール２２０ａが形成されている。

本発明では、実質部分サイドシール２２０ａの面積の算出に際しては、上部シール２５０として、前記算出用上部シール２５０’を使用するため、図２Ｊのインク収容パック２００における算出用上部シール２５０’の範囲を図２Ｋに示す。

図２Ｋのインク収容パック２００において、部分サイドシール２２０ａの面積から、前記サイドシール２２０と算出用上部シール２５０’との重複を除去した実質部分サイドシール２２０ａの面積は、５６×１０÷２＋４×１０＝３２０ｍｍ²であり、各部分サイドシール形成範囲（Ｘ）の面積の１８．８％となっている。
また、図２Ｌは、上記サイズの本発明のインク収容パック２００の正面図であって、正面部２１０の上端から下端に向かって２５ｍｍの位置に、長さ２５ｍｍ、幅１３ｍｍの部分サイドシール２２０ａが形成された態様である。なお、この部分サイドシールも幅６ｍｍで形成されたサイドシール２２０と重複して形成されている。なお、部分サイドシール２２０ａは、正面部２１０の左右双方に形成されている。

本発明では、実質部分サイドシール２２０ａの面積の算出に際しては、上部シール２５０として、前記算出用上部シール２５０’を使用するため、図２Ｌのインク収容パック２００における算出用上部シール２５０’の範囲を図２Ｍに示す。

図２Ｍのインク収容パック２００において、部分サイドシール２２０ａの面積から、前記サイドシール２２０と算出用上部シール２５０’との重複を除去した実質部分サイドシール２２０ａの面積は、約１７５ｍｍ²であり、各部分サイドシール形成範囲（Ｘ）の面積の１０．３％となっている。
更に、図２Ｎは、上記サイズの本発明のインク収容パック２００の正面図であって、上記した部分サイドシール形成範囲（Ｘ）に、２つに分割された部分サイドシール２２０ａを有する態様である。正面部２１０の上端に長さ１５ｍｍ、幅１３ｍｍで第１の部分サイドシール２２０ａを形成し、前記第１の部分サイドシールから１０ｍｍの間隙を形成して、長さ２５ｍｍ、幅１３ｍｍの第２の部分サイドシール２２０ａが形成された態様である。正面部２１０の左右双方に部分サイドシール２２０ａが形成されている。なお、前記第１、第２の部分サイドシール２２０ａは、それぞれ幅６ｍｍで形成されたサイドシール２２０と重複して形成されている。

本発明では、実質部分サイドシール２２０ａの面積の算出に際しては、上部シール２５０として、前記算出用上部シール２５０’を使用するため、図２Ｎのインク収容パック２００における算出用上部シール２５０’の範囲を図２Ｐに示す。

図２Ｐのインク収容パック２００において、部分サイドシール２２０ａの面積から、前記サイドシール２２０と算出用上部シール２５０’との重複を除去した実質部分サイドシール２２０ａの面積は、３５＋１７５＝２１０ｍｍ²であり、各部分サイドシール形成範囲（Ｘ）の面積の１２．３％となっている。

なお、本発明のインク収容パック２００において、ガゼットパウチ本体（Ａ）には、サイドシール２２０と上記部分サイドシール２２０ａとが形成されていればよく、これらは別個に形成されても、一体に形成されていてもよい。前記図２Ｈに示す形状の部分サイドシール２２０ａが、サイドシール２２０と一体に形成される態様を図２Ｑに示す。部分サイドシール２２０ａをサイドシール２２０と一体に形成する場合には、サイドシール２２０形成工程で部分サイドシール２２０ａも形成しうる点で、製造効率に優れる。なお、部分サイドシール２２０ａとしては、前記図２Ｈに示すもの以外に、いずれの形状であってもよい。

本発明のインク収容パック２００において、サイドシール２２０は、熱融着層を対向して重ねてなるマチ部２３０と正面部２１０との端部重複部を、両者の液密を確保するためにガゼットパウチ本体（Ａ）の上端から下端の全長に亘り同一幅で熱融着した部分をいう。

本発明のインク収容パック２００において、サイドシール２２０の幅は、４ｍｍ以上であることが好ましい。

本発明のインク収容パック２００において、上部シール２５０の形状には特に制限はない。上部シール２５０の形状を、図２Ｂと同様に、前記ガゼットパウチ本体（Ａ）の上部開放端に挿入した注出口（Ｂ）の接着部（Ｂａ）の両端でシール面積を広くしたものであってもよい。この場合、図２Ｒに示すように、更に、前記上部シール２５０の容器内側の境界を構成するシールライン２５０ａは、前記マチ部２３０の折り目線２３０ａの少なくとも片側では、前記折り目線２３０ａに対して角度５〜８０°で交差することが好ましい。マチ部２３０の折り目線２３０ａと上部シール２５０のシールライン２５０ａとが直交すると、その交差する点Ｐに圧力が集中するが、シールライン２５０ａを折り目線２３０ａに対して直交させず、傾斜させておくとこのような圧力の集中を回避することができる。本発明では、この傾斜角を５〜８０°、好ましくは１５〜６０°、特には３０〜６０°とすることが好ましい。この範囲で、耐圧強度を確保し、圧力の集中によるピンホールなどを回避しうるからである。

また、このような傾斜角を確保するためには、ガゼットパウチ本体に注出口（Ｂ）の接着部（Ｂａ）を挿入して上部シール２５０する際に、マチ部２３０と注出口（Ｂ）の接着部（Ｂａ）と重複させないことが好ましい。注出口（Ｂ）は、その形状にしたがって、直線的なシールライン２５０ａで上部シール２５０がなされるため、マチ部２３０と注出口（Ｂ）とが重複すると、上記傾斜角の確保が困難となるからである。

なお、注出口（Ｂ）は、その中心軸線がガゼットパウチ本体（Ａ）の中心軸線にほぼ一致するように取り付けられ、また、ガゼットパウチ本体（Ａ）のマチ部２３０の折り目線２３０ａはガゼットパウチ本体（Ａ）の中心軸線に平行に形成されている。
本発明において、図２Ｒに示すように、ガゼットパウチ本体（Ａ）の上部開放端に挿入される注出口（Ｂ）は、その下端に正面視、幅Ｚの長方形の接着部（Ｂａ）を有している。便宜のため、ガゼットパウチ本体（Ａ）の上部開放端を、
（ｉ）注出口の接着部（Ｂａ）の幅Ｚ、
（ｉｉ）マチ部の折り目線２３０ａ、
（ｉｉｉ）ガゼットパウチ本体（Ａ）の端部とを境界として区分する。

また、前記上部シール２５０のシールライン２５０ａを、上記境界に対応して、
（ｉｖ）ガゼットパウチ本体（Ａ）の端部とマチ部の折り目線２３０ａとの間隔：シールライン（２５０ａ１）、
（ｖ）マチ部の折り目線２３０ａと注出口の接着部（Ｂａ）の端部との間隙：シールライン（２５０ａ２）、
（ｖｉ）注出口の接着部（Ｂａ）の幅Ｚ：シールライン（２５０ａ３）とに区分する。

まず、上部シール２５０のシールライン２５０ａにおいて、前記注出口（Ｂ）の接着部（Ｂａ）のシールライン２５０ａ３は、注出口（Ｂａ）の中心軸線に直角に形成される。

一方、その両端に形成されるシールライン２５０ａ２は、マチ部の折り目線２３０ａと注出口の接着部（Ｂａ）との間隙において、マチ部２３０の折り目線２３０ａと上部シール２５０のシールライン２５０ａとの傾斜角５〜８０°を確保するため、サイドシール２２０側に向かい、漸次ガゼットパウチ本体（Ａ）の底部に向かう傾斜を構成する。

更に、正面部２１０の両端に向かうシールライン２５０ａ１は、ガゼットパウチ本体（Ａ）の端部とマチ部の折り目線２３０ａとの間隔において、シールライン２５０ａ２が前記傾斜角５〜８０°を確保した後は、サイドシール２２０に向かってガゼットパウチ本体（Ａ）の上端部と平行であってもよく、サイドシール２２０側に向かい、漸次ガゼットパウチ本体（Ａ）の底部に向かう傾斜を形成してもよい。

図２Ｒでは、シールライン２５０ａ２は、折り目線２３０ａに対して傾斜角４５°で交差し、シールライン２５０ａ１は、正面部２１０の上端と平行に形成されている。

本発明のインク収容パック２００において、前記シールライン２５０ａ３とシールライン２５０ａ２との交点や、前記シールライン２５０ａ２とシールライン２５０ａ１との交点は、円滑に方向変換するよう円弧状としておくことが、応力集中を抑制できる点で好ましい。
前記したように、ガゼットパウチ本体（Ａ）の注出口（Ｂ）の接着部（Ｂａ）は、上部シール２５０においてマチ部２３０と重複しないように挿入され、および固定される。このようなインク収容パック２００を製造する際には、装置の寸法誤差、機械のガタ等により様々なぶれ（誤差）が生じており、特に、注出口（Ｂ）の接着部（Ｂａ）をガゼットパウチ本体（Ａ）の頂部中心に位置決めする際の注出口（Ｂ）の接着部（Ｂａ）のずれ、及びマチ部２３０を形成する際の蛇行による折り目位置のずれが、無視できない程度に生じる場合がある。そこで、ガゼットパウチ本体（Ａ）の設計に当たっては、これらの製造時のぶれが生じても、折り目線２３０ａが注出口（Ｂ）の接着部（Ｂａ）に重なってシールされることがないように各部の寸法を定めておく。これにより、注出口（Ｂ）の接着部（Ｂａ）と折り目線２３０ａとが共に、互いに近づく方向に最大にずれたとしても、折り目線２３０ａは接着部（Ｂａ）の一端に接することはあっても、接着部（Ｂａ）に重なることはない。なお、折り目線２３０ａが接着部（Ｂａ）の一端に接した状態では、上部シール２５０のシールライン２５０ａは折り目線２３０ａに直交するが、反対側のシールライン２５０ａは折り目線２３０ａに前記した５〜８０°傾斜した状態で交差するため、これによって、前記交点における応力集中が抑制され、ピンホールや破損の発生が防止される。

なお、上記シールライン２５０ａを形成する上部シール２５０は、上記形状のヒートシール用熱版を使用して、行うことができる。
本発明のインク収容パック２００では、上部シール２５０と部分サイドシール２２０ａとの交点は、円滑に方向変換するよう円弧状に形成してもよい。例えば、図２Ｓに示すように、上部シール２５０のシールライン２５０ａ、特にガゼットパウチ本体（Ａ）の端部とマチ部の折り目線２３０ａとの間を円弧状に形成し、部分サイドシール２２０ａと連設させてもよい。

更に、図２Ｔに示すように、部分サイドシール２２０ａと、上部シール２５０のシールライン２５０ａとが一体となって円弧状を形成するように構成してもよい。
図２Ｔに示す上部シール２５０は、図２Ｕに示すように、その一部が前記部分サイドシール形成範囲（Ｘ）に含まれ、上部シール２５０によって正面部２１０とマチ部２３０とが熱融着されている。なお、図２Ｓに示すインク収容パック２００は、前記図２Ｈに示すサイドシール２２０、部分サイドシール２２０ａが形成されたインク収容パック２００に、前記上部シール２５０の容器内側の境界を構成するシールライン２５０ａが、前記マチ部２３０の折り目線２３０ａの少なくとも片側では、前記折り目線２３０ａに対して角度５〜８０°で交差する上部シール２５０を形成したものである。

本発明では、実質部分サイドシール２２０ａの面積の算出に際しては、上部シール２５０として、インク収容パック２００の前記上部シール２５０の最も狭い幅（縦）と、インク収容パック２００の上端の横幅（横）との縦横で囲まれた範囲を算出用上部シール２５０’が使用される。図２Ｕのインク収容パック２００における算出用上部シール２５０’の範囲を図２Ｖに示す。算出用上部シール２５０’は、インク収容パック２００の前記上部シール２５０の最も狭い幅（縦）と、インク収容パック２００の上端の横幅（横）との縦横で囲まれた範囲であり、図２Ｖの符号２５０'で示す範囲である。したがって、図２Ｖに示すように、このインク収容パック２００は、上部シール２５０の一部が部分サイドシール２２０ａ’となっている。なお、図２Ｖに示すインク収容パック２００において、正面部２１０の向かって左側の部分サイドシール形成範囲（Ｘ）に、実質部分サイドシール２２０ａの形状を太線で囲んで示す。

図２Ｖのインク収容パック２００において、部分サイドシール２２０ａから、前記サイドシール２２０と算出用上部シール２５０’との重複を除去した面積は約３０４ｍｍ²であり、これに上部シール２５０によって形成される部分サイドシール（２２０ａ'）の面積を加算した部分サイドシール２２０ａの面積は、９×８＝７２ｍｍ²であり、実質部分サイドシール２２０ａの総面積はこれらの合計であって３７６ｍｍ²となり、部分サイドシール形成範囲（Ｘ）の面積の２２．１％となる。

本発明において、インク収容パック２００に使用しうるフィルムとしては、少なくとも最内層にヒートシール層が積層されるものである。

更に好ましくは、前記ヒートシール層に、ガスバリア層とポリアミド系樹脂層とが積層されたものである。
ヒートシール層としては、熱によって溶融し相互に融着し得る各種のヒートシール性を有するポリオレフィン系樹脂等を使用することができる。具体的には、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、メタロセン触媒を使用して重合したエチレン−α・オレフィン共重合体、ポリプロピレン、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマー、ポリブテンポリマー、ポリエチレンまたはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂等の樹脂からなる１種以上のフィルムもしくはシートまたは塗布膜などを使用することができる。
ガスバリア層としては、酸素透過性、水蒸気透過性を制限できる各種のガスバリア性基材を使用することができる。例えば、アルミニウム箔、エチレン・ビニルアルコール共重合体、基材フィルムに有機珪素化合物、金属または金属酸化物を蒸着してなる蒸着膜が設けられた蒸着フィルム、などを例示することができる。アルミニウム箔を使用する場合は、厚さ６〜２０μｍで十分なガスバリア性を付与することができる。

また、エチレン・ビニルアルコール共重合体も好適に使用することができる。エチレン・ビニルアルコール共重合体からなるガスバリア層の厚さに制限はないが、好ましくは１２〜２５μｍである。エチレン・ビニルアルコール共重合体は単層フィルムとして使用することができるが、ポリエチレンテレフタレートなどの基材フィルムにエチレン・ビニルアルコール共重合体からなる塗布膜を形成した積層フィルムであってもよい。なお、エチレン・ビニルアルコール共重合体からなる塗布膜は、好ましくは０．５〜３μｍである。このようなエチレン・ビニルアルコール共重合体としては、株式会社クラレ製、「エバールＥＰ−Ｆ１０１（エチレン含量；３２モル％）」、日本合成化学工業株式会社製、「ソアノールＤ２９０８（エチレン含量；２９モル％）」等を例示することができる。

更に、ポリエチレンテレフタレートなどの基材フィルムに有機珪素化合物、金属または金属酸化物を蒸着してなる蒸着膜が設けられた蒸着フィルムをガスバリア層として使用することができる。蒸着層の厚みは、１５０〜２０００Åの範囲が適当である。市販品も好適に使用することができ、例えば大日本印刷株式会社製の商品名「ＩＢ−ＰＥＴ」などを例示することができる。

また、基材層としては、ポリアミド系樹脂層やポリエチレンテレフタレート樹脂層などを例示することができる。基材層は、１層に限定されるものではなく、２以上が積層されるものでもよい。

ポリアミド系樹脂層としては、機械的強度を確保するために積層される。好ましくは、機械的強度に優れる２軸延伸ポリアミドフィルムである。例えば、脂肪族ポリアミドであっても、芳香族ポリアミドであっても、これらを混合した組成物であってもよい。好ましいポリアミドの具体例としては、ポリカプロアミド（ナイロン６）、ポリ‐ε‐アミノへプタン酸（ナイロン７）、ポリ‐ε‐アミノノナン酸（ナイロン９）、ポリウンデカンアミド（ナイロン１１）、ポリラウリンラクタム（ナイロン１２）、ポリエチレンジアミンアジパミド（ナイロン２・６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ナイロン４・６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６・６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６・１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ナイロン６・１２）、ポリオクタメチレンドデカミド（ナイロン６・１２）、ポリオクタメチレンアジパミド（ナイロン８・６）、ポリデカメチレンアジパミド（ナイロン１０・６）、ポリデカメチレンセバカミド（ナイロン１０・１０）、ポリドデカメチレンドデカミド（ナイロン１２・１２）、メタキシレンジアミン‐６ナイロン（ＭＸＤ６）などを挙げることができる。

また、ポリエチレンテレフタレート系樹脂層としては、ポリエチレンテレフタレート系樹脂層を単独で使用できるほか、他の樹脂層を積層したものであってもよい。特に最外層にポリエチレンテレフタレート系樹脂層を積層することで、左右を内側に折り込んでマチ部を挿入し、底シールや上部シールを施す際に、前記マチ部の熱融着を回避することができる。

本発明において好適に使用できる積層フィルムとしては、充填する内容物の種類や充填後の加熱処理の有無など使用条件に応じて適するものを適宜、選択することができ、具体的には、最外層から最内層に向かって以下の層構成のものを例示することができる。

（１）２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム／接着剤／アルミニウム箔／接着剤／２軸延伸ナイロンフィルム／接着剤／ポリエチレンフィルム、
（２）２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム／接着剤／２軸延伸ナイロンフィルム／接着剤／アルミニウム箔／接着剤／ポリエチレンフィルム、
（３）２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム／接着剤／エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物フィルム／接着剤／２軸延伸ナイロンフィルム／接着剤／ＰＥフィルム、
（４）２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム／接着剤／一軸延伸ＰＰフィルム／接着剤／アルミニウム箔／接着剤／ポリプロピレンフィルム、
（５）２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム／接着剤／シリカまたはアルミナを蒸着した２軸延伸ナイロンフィルム／接着剤／ポリプロピレンフィルム、
（６）ＩＢ−ＰＥＴ／接着剤／２軸延伸ナイロンフィルム／接着剤／ポリプロピレンフィルム、
（７）ＩＢ−ＰＥＴ／接着剤／２軸延伸ナイロンフィルム／接着剤／リニアローデンシティポリエチレンフィルムなどが挙げられる。

以上、本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。

ガゼットパウチ本体（Ａ）のサイドシール２２０に加えて、所定位置に部分サイドシール２２０ａを形成することにより、耐圧強度に優れ、特に底部から上部に向けて搾り出すような偏った押圧力を負荷した場合にもインク収容パック２００の破袋を防止することができる。これにより、内容物としてのインクの漏れ等を防止することができる。

（第３実施形態）
次に、第３実施形態について説明する。
図３Ａから図３Ｅはインク収容パックの構成を示す概略図である。

図３Ａから図３Ｄに示すように、このインク収容パック３００は、樹脂フィルム製の略長方形の前後シート部３０１，３０２が重なり合い、前後シート部３０１，３０２間にそれらの一辺３０３ａに沿うように樹脂フィルム製のガセットシート部３０４が二つ折り状態で挿入され、少なくとも上記一辺３０３ａ及びこの一辺３０３ａを挟む両側辺３０３ｂ，３０３ｃ における前シート部３０１ とガセットシート部３０４との間、後シート部３０２とガセットシート部３０４ との間及び前シート部３０１と後シート部３０２との間が夫々ヒートシール部３０５，３０６，３０７，３０８，３０９，３１０，３１１，３１２で接着された構成を備える。

樹脂フィルムは、例えば積層フィルムであり、図示しないが外側に非ヒートシール材層が配置され、内側にヒートシール材層が配置され、中間にガスバリア材層が配置される。樹脂フィルムは望ましくは透明に形成される。

前後シート部３０１，３０２は上記樹脂フィルムを打ち抜いたり断裁したりすることにより例えば同形同大の略長方形に形成される。前後シート部３０１，３０２はヒートシール材層を内側にして重ね合わされる。ガセットシート部３０４は上記樹脂フィルムを打ち抜いたり断裁したりすることにより略長方形に形成される。ガセットシート部３０４は非ヒートシール材層を内側にして二つ折りされ、折れ線３０４ａを先にして前後シート部３０１，３０２間にそれらの一辺に沿うように挿入される。このガセットシート部３０４の挿入により、前シート部３０１とガセットシート部３０４とが重なった箇所が前ガセット部３１３とされ、後シート部３０２とガセットシート部３０４ とが重なった箇所が後ガセット部３１４とされる。

ヒートシール部３０５，３０６，３０７，３０８，３０９，３１０，３１１，３１２は、ガセットシート部３０４を挟み込んだ状態の前後シート部３０１，３０２を図示しない加熱盤で熱プレスすることにより形成される。

ヒートシール部３０５，３０６，３０７，３０８，３０９，３１０は、インク収容パック３００の上辺である一辺３０３ａと、インク収容パック３００の左右辺である両側辺３０３ｂ，３０３ｃの前後ガセット部３１３，３１４に対応する箇所とに形成される。このヒートシール部３０５，３０６，３０７，３０８，３０９，３１０によって、インク収容パック３００の前後ガセット部３１３，３１４が閉じられる。ヒートシール部３１１，３１２は、インク収容パック３００の左右辺である両側辺３０３ｂ，３０３ｃの前後ガセット部３１３，３１４以外の箇所に形成される。このヒートシール部３１１，３１２によって、インク収容パック３００の左右が閉じられる。

図３Ｂに示すように、左右のヒートシール部３０７，３０８，３０９，３１０，３１１，３１２は、夫々ガセット部と非ガセット部とに分かれているが、非ガセット部では二枚の樹脂フィルムが重なっているのに対し、ガセット部では四枚の樹脂フィルムが重なっており、非ガセット部とガセット部との境界に段差が生じているので、別個の加熱盤によってより幅広くかつ大きい加圧力によってヒートシールがなされている。

上述した三方がヒートシール部３０５，３０６，３０７，３０８，３０９，３１０，３１１，３１２で閉じられ下辺が未シールの開放された状態のインク収容パック３００に、この下辺の開口から内容物であるインクを充填し、その後下辺をヒートシール部で閉じることも可能であるが、この実施の形態では、図３Ａ及び図３Ｂに示すように、下辺に注出口部３１５がヒートシール部３１６で前後シート部３０１，３０２に接着される。注出口部３１５は、公知の構造であるから詳しい説明は省略する。

上辺のヒートシール部３０５，３０６には前後のガセット部３１３，３１４を貫通する吊り下げ孔３１７が穿設される。インク収容パック３００はこの吊り下げ孔３１７に図示しないフックが通されることにより、所望の場所に吊り下げられ、中味のインクが注出される。

また、インク収容パック３００には易開封手段が設けられる。すなわち、前シート部３０１はガセットシート部３０４と共にその延伸方向が上辺である一辺３０３ａに沿って伸びるように形成され、ヒートシール部３０５の内縁からヒートシール部と反対側に離れた箇所で上記一辺３０３ａに沿って伸びる二点鎖線で示された直線３２０が上記両側辺３０３ｂ，３０３ｃと交差する箇所には切欠３２１ａ，３２１ｂが形成される。これら切欠３２１ａ，３２１ｂによって引き裂き線が設定される。切欠３２１ａ，３２１ｂは、前ガセット部３１３のガセットシート部３０４及び前シート部３０１を厚さ方向に貫通するように細溝状に形成されるが、Ｖ溝状、半円状等所望の形状とすることが可能である。

前シート部３０１とガセットシート部３０４ には上記積層フィルムが用いられるが、この積層フィルムの例えば外側の非ヒートシール材層が延伸フィルムで形成される。この延伸フィルムの延伸方向がインク収容パック３００の上記両側辺３０３ｂ，３０３ｃ間すなわち左右方向に伸びるように、前シート部３０１とガセットシート部３０４が積層フィルムからそれぞれ切り出される。

図３Ａ及び図３Ｃに示すように、上記直線３２０の端に形成される切欠３２１ａの周辺部が非ヒートシール域３２２とされる。非ヒートシール域３２２の延伸性を維持することにより、切欠３２１ａが形成されない場合や、切欠が短い場合にも引き裂きやすくすることができる。

上記二点鎖線で示す直線３２０は、前シート部３０１及びガセットシート部３０４の各々を構成する樹脂フィルムの延伸方向と平行であることから、この直線３２０上で前シート部３０１及びガセットシート部３０４の樹脂フィルムを容易に引き裂くことができる。この直線３２０はヒートシール部３０５の内縁からヒートシール部３０５と反対側に離れた箇所を通るので、この直線３２０に沿ってヒートシール部３０５を引き裂くと、インク収容パック３００が開封される。

図３Ａ、図３Ｃ及び図３Ｅに示すように、インク収容パック３００における両側辺３０３ｂ，３０３ｃのヒートシール部３０７，３０８，３０９，３１０のシール縁３１８，３１９は、ガセットシート部３０４の折れ線３０４ａと交差する交差点を円弧状に迂回し、これにより、交差点の回りに略半円形の非シール部３２４，３２５が形成される。このため、内容物であるインクが充填されたインク収容パック３００に外部から力が加わったり、インク収容パック３００が落下したりして、インクによるウォーターハンマーが前後ガセット部３１３，３１４に作用しても、シール縁３１８，３１９と折れ線３０４ａとの交差箇所に集中しようとするストレスが分散され、従ってインク収容パック３００のガセット部における破袋、ピンホールの発生が防止される。

以上、本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。

インクが入ったインク収容パック３００は、多数のものが積み重ねられた状態で運搬される。インク収容パック３００の前後ガセット部３１３，３１４には運搬中に積み重ねによる加重、振動等が加わり、また、インク収容パック３００が床上に落下するとウォーターハンマーが前後ガセット部３１３，３１４に作用するが、インク収容パック３００における両側辺のヒートシール部３０７，３０８，３０９，３１０のシール縁３１８，３１９がガセットシート部３０４の折れ線３０４ａ と交差する交差点には、略半円形の非シール部３２４，３２５が形成されているので、シール縁３１８，３１９と折れ線３０４ａとの交差点に集中しようとするストレスが分散される。従って、インク収容パック３００の前後ガセット部３１３，３１４における破袋、ピンホールの発生が防止される。これにより、インクの漏れ等を防止することができる。

（第４実施形態）
次に、第４実施形態について説明する。
図４Ａから図４Ｃはインク収容パックの構成を示す概略図である。

図４Ａ及び図４Ｂに示すように、インク収容パック４００は、胴部４１２と底部４１３からなる合成樹脂製の袋本体４１１を３次元状（立体状）にブロー成形し、袋本体４１１への内容剤（インク）の充填前段階で袋本体４１１を折りたたみ可能にしたものである。

インク収容パック４００は、袋本体４１１の胴部４１２の上縁の全幅又は全幅近くに渡る広幅の開口部を、内容剤のための充填口４１２Ａとすることができる。充填口４１２Ａは内容剤の充填後にヒートシール又は超音波シールされるようにシールバーにより加圧されて封止されたシール部４１２Ｂになる。

インク収容パック４００は、袋本体４１１のブロー成形時に、胴部４１２の上縁側の一部に注ぎ口４１４を成形できる。注ぎ口４１４は切断によって開封される。

尚、インク収容パック４００は、袋本体４１１の折りたたみ形態を、胴部４１２に底部４１３を下記（ａ）又は（ｂ）の如くに重ね合わせたものとすることができる。

（ａ）胴部４１２を平らにし、平板状の底部４１３を胴部４１２の下部に対し折り曲げた形態。

（ｂ）底部４１３をドーム状に膨らまし成形し、底部４１３の中央部をブロー成形金型のパーティングラインに沿って胴部４１２の内側へ折り込み、胴部４１２を平らにした形態。

ここで、インク収容パック４００は、ダイレクトブロー成形により製造できる。ダイレクトブロー成形は、パリソンを押出し、パリソンの内部への空気の吹き込みにより円周方向の延伸を行なって袋本体４１１を形成する。ダイレクトブロー成形は単層又は積層した樹脂層からなる袋本体４１１を形成する。ダイレクトブロー成形による袋本体４１１の構成樹脂材料としては、単層のときにはＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）又はＬ−ＬＤＰＥ（直鎖低密度ポリエチレン）を採用でき、積層のときには外側層をＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）、内側層をＬＤＰＥ又はＬ−ＬＤＰＥとするものを採用できる。

更に、インク収容パック４００は、袋本体４１１において、少なくとも充填口４１２Ａ を前述の如くにシールバーにより加圧されて封止されたシール部４１２Ｂを形成することとなる融着予定部４２１の外面に、該融着予定部４２１の構成樹脂材料（例えば前述のＬＤＰＥ又はＬ−ＬＤＰＥ）より高融点の材料（例えばＰＥより高融点のＰＰ（ポリプロピレン）もしくはＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）又は熱で溶融しない合成紙）からなるラベル４２２を添着する。

ラベル４２２は、袋本体４１１のブロー成形時にインモールドラベルとして融着予定部４２１に添着することもできるし、袋本体４１１のブロー成形後にタックラベルとして後付けすることもできる。ラベル４２２は、融着予定部４２１との添着面に、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロックポリマー、スチレン−エチレン・ブチレン−スチレンブロックポリマー、又はスチレン−イソブレン−スチレンブロックポリマー等の接着剤層４２３（図４Ｃ参照）を予めコーティングされた状態で、この接着剤層４２３を介して融着予定部４２１の外面に接着されて添着される。

ラベル４２２は、少なくとも充填口４１２Ａのシール部４１２Ｂを形成することとなる融着予定部４２１の外面（袋本体４１１の表裏の両外面）に添着され、シール部４１２Ｂ をヒートシール又は超音波シールするシールバーに融着予定部４２１の溶融樹脂が付着することを防止する。

ラベル４２２は、袋本体４１１の充填口４１２Ａを含む全面等の広い外面（袋本体４１１の表裏の両外面）に添着されても良く、袋本体４１１の剛性の確保、遮光性の確保にも寄与する。

インク収容パック４００は、内容剤としてのインクを収容した容器に好適である。

以上、本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。

インク収容パック４００において、袋本体４１１の充填口４１２Ａを封止するための融着予定部４２１の外面に、該融着予定部４２１の構成樹脂より高融点の材料からなるラベル４２２を添着した。従って、ヒートシールや超音波シールのシールバーはラベル４２２を介して融着予定部４２１を加圧するものになり、融着予定部４２１の溶融樹脂がシールバーに付着することがない。このため、袋本体４１１におけるシール部４１２Ｂの外観やシール性を損ねることがなく、それらの外観やシール性を向上できる。
また、袋本体４１１の胴部４１２と底部４１３が一体成形され、落下の衝撃に対して強く、割れにくい。従って、インクの漏れを防止することができる。また、袋本体４１１の剛性の向上により、カートリッジ５０にインクを補給する際のインク収容パック４００の中央部での潰れ（チョーク）を抑制することができる。これにより、インク収容パック４００の底部側に収容されたインクを効率良く注出させることができる。

また、袋本体４１１に形成した注ぎ口４１４は、袋本体４１１のブロー成形時に３次元状に成形されるから、閉塞しにくい。
また、袋本体４１１に形成した注ぎ口４１４を、袋本体４１１の底部４１３に平行をなす水平方向に対し０度〜９０度、好適には３０度〜６０度の範囲内、最適には４５度で傾けることにより、注ぎ出し易くできる。従って、注ぎ姿勢が安定し、インク垂れを防止することができる。

（第５実施形態）
次に、第５実施形態について説明する。
図５Ａから図５Ｆはインク収容パックの構成を示す概略図である。

図５Ａに示すように、インク収容パック５００は、袋の前側と後ろ側を構成する対向する一対の平面部５１１，５１１と、袋の内方に折り襞状に折り込まれた折り線５２３，５２３を備えるように形成された２つの側面５２１，５２１を有し、両端が開口した筒状の袋本体部５１０を備える。この筒状の袋本体部５１０は、通常、同一材質の包材を用いて、貼り合わせで形成してもよいし、また、いわゆる合掌貼り法により形成してもよい。

このようにして形成される袋本体部５１０においては、折り線５２３，５２３により２つの側面５２１，５２１に折り込み角度θ１が形成されるが、この折り込み角度θ１は１８０度以内に保たれている。しかしながら、場合によっては２つの側面５２１，５２１を完全に開ききることも可能である。

次いで、図５Ｂに示すように、袋本体部５１０の一方の口部において、２つの側面５２１，５２１のそれぞれの折り線５２３における任意かつ互いに対向するそれぞれの点Ｐ，Ｐ´を基点とし、この点Ｐ，Ｐ´からそれぞれの折り線５２３，５２３の一方の端部までの折り線５２３，５２３をそれぞれ側面５２１，５２１の外側に折り返し、袋本体部５１０の一方の口部を押し拡げることにより図５Ｃに示すような四角形状の底部開き面５２５を形成する。

一方、図５Ｃに示すように、四角形状の平板な底部形成シート５３０を用意し、この底部形成シート５３０と、上述の底部開き面５２５とを重ね合わせる。

このようにして重ね合わせた状態の底部形成シート５３０と底部開き面５２５との周囲がいわゆる四方シールされるように熱板を押し当て、図５Ｄに示すように、袋本体部５１０の口部の周縁と底部形成シート５３０とを熱融着（ヒートシール）する。なお、図５Ｄ中、ヒートシール部を斜線で示す。この熱融着は、通常、袋本体部５１０のサイドヒートシールにより行われる。

このようにして製造されたインク収容パック５００を反転し、内部を広げて自立させた状態が図５Ｅに示される。

このインク収容パック５００に内容物（インク）を収納するには、通常、開放状態にある袋の開口部から内容物を充填し、その後、この開口部を熱融着したり、あるいは注出部材を取り付けたりする。また、開口部は必要に応じてそのままにしておいてもよく、熱融着あるいは注出部材の取り付けを省いて図５Ｅに示されるままの単なる袋として用いてもよい。さらにまた、両端の開口部に底部開き面５２５を形成し、各底部開き面５２５に平板な四角形状の底部形成シートを熱融着して四方シールするとともに例えばいずれか一方の平面部５１１に注出口を設け、この注出口に適当な注出具を取り付けることにより折り畳み可能なバッグインボックス用袋体とすることも可能である。

なお、図５Ａに示されるような筒状の袋本体部５１０は、図５Ｆに示すように平面部シート５４１，５４１と、折り襞状に内方に折り込まれた折り線５５３，５５３を備えるように形成された２つの側面シート５６１，５６１とを互いに対向するように貼り合わせて形成してもよい。その場合には、例えば、平面部シート５４１と側面シート５６１との材質を適宜に変えることもできる。

以上、本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。

インク収容パック５００は、筒状の袋本体部５１０の少なくとも一方の口部に底部開き面５２５を形成し、この底部開き面５２５に平板な底部形成シート５３０を重ね合わせて両者が周縁で四方シールされるように熱融着されているので、底部形成シート５３０に折り返し部が存在せず、したがって袋本体部５１０と底部形成シート５３０との折り返し部の交点が生じないことから、そのような交点にピンホールやしわが発生し、ときにはその部分からインクの漏れを生じることがあるという問題がない。しかも、応力集中部が生じることがなく、落下等における耐衝撃性に優れ、また自立性にも優れている。

（第６実施形態）
次に、第６実施形態について説明する。
図６Ａから図６Ｍはインク収容パックの構成を示す概略図である。

図６Ａに示すように、インク収容パック６００は、舟形の底シールの形状を有するものである。すなわち、舟形の底シール６０５Ｈの両端上部に棒状の延長部６０７Ｈを設けるものである。この延長部６０７Ｈを設けることにより、フィルムの蛇行、カット位置のズレが発生しても、パウチの内部両端部の応力集中部に鋭角が形成されるのを防止でき、その結果、パウチの落下衝撃による破袋防止効果が得られることが判明した。前記延長部６０７Ｈの巾は当該パウチのサイドシールの巾と同等でよく、また、その長さは、２枚折りして前後部材の間に挿入した底材の折りの先端部から、５〜２０ｍｍ程度上方まであればよい。また、延長部６０７Ｈの形状は棒状に限定されない。

また、前記形状の舟形の底シール６０５Ｈを用いてインク収容パック６００を製袋する場合、従来、後工程となるポイントシールを省略することが可能であり、製袋機械としての全長を短くすることが可能となった。

インク収容パック６００は、インクを内容物とすることが多く、そのパウチとしての強度を確保するため、相対的に厚めのフィルム（積層体）を用いるが、前後材と前記２つ折りした底材とが重なる４枚構成部分と、前後材のみの２枚構成部分との境界部分において、前記２つ折りした底材のヒートシール直後の戻りにより、２つ折りの上部においてシール抜け（トンネル現象）となることがある。従来、前記ヒートシール直後の戻り対策として、シール抜けしやすい部分にポイントシールをしていた。そこで、本発明における舟形の底シール形状の前記ヒートシール型においては、前記棒状の延長部６０７Ｈのシール面を他の面よりもわずかに突出させることにより、シール時の圧着強度が増し、２つ折りした底フィルムの上端部とその上のサイドシール部との境界における前記トンネル現象の発生を防止できる。前記延長部６０７Ｈは、図６Ｅ〜図６Ｈに示すように、パウチの底材の折り目６０４Ｔを中心としてその上下に１〜１０ｍｍ、つまり長さとして２〜２０ｍｍの範囲である。前記長さが２ｍｍ未満の場合フィルムの蛇行によって、必要とされる加圧部位からずれるおそれがある。また、２０ｍｍを超える長さに設けても効果は変わらない。また、突出の形状としては、図６Ｅ〜図６Ｇにそれぞれ示すように、前記ヒートシール面に平行であっても良いし、傾斜したもの、円弧状のものでもよく、また、これらを組み合わせたものであってもよい。前記棒状の延長部６０７Ｈを突出させる高さは、他のヒートシール面に対して１．５ｍｍ以下が望ましい。前記高さが１．５ｍｍ以上にすると、ヒートシールの圧力によってフィルムが薄くなり、シール切れ等がおこるおそれがある。

本発明のインク収容パック６００の材質は、内容物の種類、容量、流通方法等を考慮して設計される。一般にそれらの材質は、プラスチックフィルム、紙、金属箔などの素材、また、これらの素材に物性改良の目的で他の素材を塗布したり蒸着等による加工を施し、または施されたものを用い、それぞれの単体フィルムまたはこれらを積層した積層体として用いられる。

そして、図６Ｉから図６Ｋに示すように、舟形の底シール部における両側の傾斜シール部６０５ｋの頂上に延長部６０７を形成する。

本発明のインク収容パック６００を形成する積層体６２０の基本的な材質構成としては、図６Ｌに示すように、基材層６２１、バリア層６２２、ヒートシール層６２３から構成される。基材層６２１としては、印刷適性、強度、耐熱性等を有する素材から選択され、各種薄紙、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド等の樹脂を製膜してなる好ましくは延伸されたフィルムが用いられる。また、バリア層６２２としては、アルミニウム等の金属箔、バリア性を有するポリアクリロニトリル、ポリビニルアルコールあるいはエチレンー酢酸ビニル共重合体のケン化物等を製膜したフィルム、各種のフィルムに塩化ビニリデン等のバリアコートを施したもの、あるいは、各種フィルムにバリア性を示す蒸着膜を形成したもの等が用いられる。ヒートシール層６２３としては、内容物の品質等に支障を及ぼすおそれがなく、パウチとしての必要なヒートシール強度の得られる材質が選定される。例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、直鎖状低密度ポリエチレン、シングルサイト系触媒を用いて重合したα・オレフィン共重合体、アイオノマー、エチレンー酢酸ビニル共重合体等が用いられる。ヒートシール層６２３を構成する材質は、内面同士のヒートシール性を有するとともに、パウチの辺縁に注出口を装着する場合には、注出口の材質に対してもヒートシール性を示すものを選択する。

また、パウチの材質構成として、基材層６２１、バリア層６２２、ヒートシール層６２３の各層を多層化したり、図６Ｍに示すように、前記の３層の他に中間層６２４を形成してもよい。例えば、基材層６２１をポリエステルフィルムとナイロンフィルムとのラミネートフィルムとしたり、バリアー層とヒートシール層との間に補強の目的で中間層６２４を設け、積層体６２０（６０２）の層構成を、基材層６２１、バリア層６２２、中間層６２４、ヒートシール層６２３からなる４層の構成とすることもできる。

本発明のインク収容パック６００を形成する前、後材６０２，６０３と底材６０４とは、同一の層構成からなる積層体を用いても良いし、異なる層構成からなる積層体を用いてもよい。インク収容パック６００としての底部の形成を容易にし、また、自立性を良くするためには、前、後材６０２，６０３は剛性を有し、底材６０４は柔軟な積層体であることが好ましい。

前記、積層体６２０を形成する基材層６２１、バリア層６２２、ヒートシール層６２３の積層は、押出ラミネート、ドライラミネート、サンドイッチラミネート、熱ラミネート等の方法を用いることができる。例えば、次のような構成の複合フィルムＰＥＴ１２／ＡＬ９／ＯＮ１５／Ｓ−ＰＥ５０｛略号 ＰＥＴ：延伸ポリエステル、ＡＬ：アルミニウム箔、ＯＮ：延伸ナイロン、Ｓ−ＰＥ：シングルサイト系触媒を用いて重合したα・オレフィン共重合体、略号の後の数字は厚さμｍを示す｝の積層方法として、ＰＥＴとＡＬ、ＡＬとＯＮとの積層はドライラミネートとし、ＯＮとＳ−ＰＥとのラミネートは、ＬＤＰＥ２０を接着性樹脂とするサンドイッチラミネートによって積層する等の方法が挙げられる。この方法によって得られる積層体の構成は略号で示すと、ＰＥＴ１２／ＤＬ／ＡＬ９／ＤＬ／ＯＮ１５／ＬＤＰＥ２０／Ｓ−ＰＥ５０｛略号 ＤＬ：ドライラミネート、ＬＤＰＥ：低密度ポリエチレン｝となる。

以上、本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。

舟形の底シール６０５Ｈにおける両側の傾斜シール部６０５ｋの頂上に延長部６０７を形成することによって、フィルムの蛇行、カット位置のズレが発生しても、パウチの内部両端部の応力集中部に鋭角が形成されるのを防止できる。これにより、インク収容パック６００の落下衝撃による破袋防止効果が得られる。そして、インクの漏れ等を防止することができる。

（第７実施形態）
次に、第７実施形態について説明する。
図７Ａから図７Ｄはインク収容パックの構成を示す概略図である。

図７Ａに示すように、インク収容パック７００は紙容器７０３により内容物（インク）７０２が密封包装される。

紙容器７０３はブランク板７１０（図７Ｂ参照）をゲーベルトップ型の箱形状に折曲して形成され、傾斜屋根部７０５の下方に胴部７０６が設けられる。傾斜屋根部７０５には筒部（不図示）とキャップ７０４ａとを有した樹脂成形品の注出具７０４が取り付けられる。筒部は傾斜屋根部７０５に熱接着されて注出口を形成し、キャップ７０４ａは筒部に螺合して注出口を密閉する。キャップ７０４ａを取り外して紙容器７０３から内容物７０２が注出される。

胴部７０６の一面には紙容器７０３の上部から下部に延びる窓部７０８が形成される。窓部７０８を介して紙容器７０３内の内容物７０２の残量を視認することができる。同図において、窓部７０８が注出具７０４を正面に見て左側面に設けられるが、右側面、背面または前面に設けてもよい。

図７Ｂは紙容器７０３を形成するブランク板７１０の展開図を示している。ブランク板７１０は胴部７０６（図７Ａ参照）を形成する複数の矩形の側面板７１２ａ，７１２ｂ，７１２ｃ，７１２ｄが折り目７１１を介して一方向に並設される。一の側面板７１２ｂ上に窓部７０８が設けられる。

側面板７１２ａ〜７１２ｄの上方にはそれぞれ傾斜屋根部７０５を形成する傾斜屋根部形成板７１３ａ，７１３ｂ，７１３ｃ，７１３ｄが折り目７１１を介して設けられる。傾斜屋根部形成板７１３ａ〜７１３ｄ内には胴部７０６の上方を密閉するように折曲する折り目７１１が所定位置に設けられる。一の傾斜屋根部形成板７１３ｃには注出具７０４（図７Ａ参照）の筒部（不図示）を取り付ける貫通孔７０７が設けられる。

側面板７１２ａ〜７１２ｄの下方にはそれぞれ紙容器７０３の底面を形成する底面板７１４ａ，７１４ｂ，７１４ｃ，７１４ｄが折り目７１１を介して設けられる。底面板７１４ａ〜７１４ｄ内には胴部７０６の下方を密閉するように折曲する折り目７１１が所定位置に設けられる。

また、傾斜屋根部形成板７１３ｄ、側面板７１２ｄ及び底面板７１４ｄの側方には糊代片７１５が設けられている。ブランク板７１０を各折り目７１１で折曲して糊代片７１５、側面板７１２ａ〜７１２ｄ及び底面板７１４ａ〜７１４ｄの所定位置を熱接着することにより、箱状の紙容器７０３が形成される。

図７Ｃはブランク板７１０の窓部７０８上の断面図を示している。ブランク板７１０は紙基材層７２０の内面の全面に多層フィルムから成る内装材７３０がウレタン系やアクリル系の接着剤（不図示）を介して積層した積層体により形成される。窓部７０８は紙基材層７２０に設けた孔部７０８ａを内装材７３０により覆って形成される。紙基材層７２０の内面側にポリイミド系のアンカーコート剤を印刷してもよい。これにより、紙基材層７２０と接着剤との密着性を向上することができる。

紙基材層７２０は紙層７２２の両面にポリエチレンフィルムから成るコート層７２３，７２４を配した両面ポリエチレンコート紙により形成される。紙層７２２の坪量は例えば２５０ｇ／ｍ²である。紙層７２２の外面のコート層７２３は例えば２０μｍの厚みに形成され、内面のコート層７２４は例えば１５μｍの厚みに形成される。紙基材層７２０の外面にはＵＶオフセット印刷等によって商品名等の図柄が形成される。

内装材７３０は外面側から順にポリアミド層７３１、バリア層７３２、ポリエステル層７３３、ポリエチレン層７３４が配される。ポリアミド層７３１は例えば厚みが１５μｍの延伸ナイロン（ＯＮＹ）フィルムにより形成される。ポリアミド層７３１により窓部７０８の耐突き刺し性を高くすることができる。

ポリエステル層７３３は例えば厚みが１２μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム等により形成される。バリア層７３２はポリエステル層７３３の一面にシリカやアルミニウム等を蒸着して形成される。バリア層７３２が形成されたポリエステル層７３３はポリアミド層７３１に接着剤（不図示）により接着される。また、バリア層７３２によってガスバリア性を高くすることができ、紙容器７０３内への酸素や水蒸気の侵入が防止される。

ポリエチレン層７３４は例えば厚みが６０μｍのポリエチレンフィルムにより形成され、ポリエステル層７３３に接着剤または押出しラミネートにより積層される。ブランク板７１０を折曲して紙容器７０３を形成する際に、ポリエチレン層７３４は対向するポリエチレン層７３４や紙基材層７２０のコート層７２３に熱接着される。従って、コート層７２３及びポリエチレン層７３４は熱接着層を形成する。

上記構成のインク収容パック７００はブランク板７１０の折曲により上面を開口した箱状に形成された紙容器７０３に注出具７０４の筒部（不図示）がキャップ７０４ａを装着した状態で取り付けられる。次に、紙容器７０３に内容物７０２を充填した後、紙容器７０３が上面を熱接着して密封される。この時、内容物７０２が紙容器７０３内に充填され、密封後に自然冷却によって紙容器７０３内が減圧される。即ち、インク収容パック７００は紙容器７０３によって内容物７０２を減圧状態で密封包装し、商品として流通する。

図７Ｄはインク収容パック７００の窓部７０８を含む上部の左側面図を示している。インク収容パック７００は密封状態で内容物７０２の液面Ｈ１が窓部７０８の上端よりも上方に配される。

インク収容パック７００には流通過程において熱接着層（コート層７２３、ポリエチレン層７３４）の剥がれや注出具７０４の熱接着部分のピンホールが発生する場合や、内容物充填後の熱接着時に内装材７３０にピンホールが発生する場合がある。また、悪意により、針等によって突き刺し孔が紙容器７０３に形成されたことが発覚する場合や、注射器等によって紙容器７０３内に異物が混入されたことが発覚する場合がある。

これらの場合に、紙容器７０３の密封状態が解除されると大気圧により内容物７０２の液面Ｈ１が降下し、降下した後の液面Ｈ２が窓部７０８内に配される。商品の提供者や購入者は窓部７０８を介して液面Ｈ２を視認し、紙容器７０３の密封解除を検知することができる。換言すれは、内容物７０２が液面Ｈ１を保持していれば、インク収容パック７００のシール性が担保されていることを容易に確認することができる。

これにより、内容物７０２の変質や異物混入の虞のあるインク収容パック７００の回収や使用停止を容易に行うことができる。従って、インク収容パック７００の安全性を向上できるとともに、回収にかかるコストを削減することができる。

本実施形態によると、紙容器７０３がピンホールや熱接着の剥離等により密封状態を解除された際に、内容物７０２の大気圧により降下した後の液面Ｈ２が窓部７０８内に配される。これにより、窓部７０８を介して内容物７０２の液面降下が視認され、紙容器７０３の密封解除を容易に検知することができる。

また、紙容器７０３の密封状態で窓部７０８の上端よりも上方に内容物７０２の液面Ｈ１が配されるので、液面Ｈ２の視認によって液面降下を容易に把握することができる。尚、紙容器７０３の密封状態で内容物７０２の液面Ｈ１が窓部７０８の上端に一致してもよい。

また、窓部７０８が上下に延びて紙容器７０３の上部から下部にわたって設けられるので、紙容器７０３の密封解除を検知できるとともに内容物７０２の残量を視認することができる。尚、紙容器７０３の上部から下部にわたって複数の窓部７０８を分割して設けてもよい。

次に、他のインク収容パック７００ａについて説明する。インク収容パック７００ａは上記実施形態と同様の紙容器７０３及び内容物７０２を有し、内容物７０２の液面Ｈ１の位置が上記実施形態と異なる。

図７Ｅはインク収容パック７００ａの窓部７０８を含む上部の左側面図を示している。説明の便宜上、前述の図７Ｄと同様の部分には同一の符号を付している。インク収容パック７００ａは密封状態で内容物７０２の液面Ｈ１が窓部７０８の上端よりも下方に配される。また、紙容器７０３には窓部７０８に隣接して液面Ｈ１の位置を示すマーキング７０９が設けられる。尚、マーキング７０９を窓部７０８上に設けてもよい。

紙容器７０３の密封状態が解除されると大気圧により内容物７０２の液面Ｈ１が降下し、降下した後の液面Ｈ２が窓部７０８内に配される。商品の提供者や購入者は窓部７０８を介して液面Ｈ２を視認し、マーキング７０９との比較により紙容器７０３の密封解除を検知することができる。

本実施形態によると、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。また、紙容器７０３の密封状態で窓部７０８の上端よりも下方に配される液面Ｈ１を示すマーキング７０９を設けたので、マーキング７０９と液面Ｈ２とを比較して内容物７０２の液面降下を容易に把握することができる。

尚、液面Ｈ１，Ｈ２は窓部７０８の上端からの距離が異なるためマーキング７０９を省いても液面降下を把握できる。このため、マーキング７０９を省いてもよいが、マーキング７０９を設けるとマーキング７０９との比較により液面Ｈ２を容易に検知できるためより望ましい。

次に、他のインク収容パック７００ｂについて説明する。インク収容パック７００ｂは上記実施形態と同様の紙容器７０３及び内容物７０２を有し、紙容器７０３の層構成が上記実施形態と異なる。

図７Ｆは紙容器７０３を形成するブランク板７１０の窓部７０８上の断面図を示している。説明の便宜上、前述の図７Ｃと同様の部分には同一の符号を付している。ブランク板７１０は紙基材層７２０の一面の全面に多層フィルムから成る内装材７３０を積層した積層体により形成される。窓部７０８は紙基材層７２０及び内装材７３０に設けた孔部７０８ａの内面側をカバー材７４０により覆って形成される。

紙基材層７２０は紙層７２２の外面にポリエチレンフィルムから成るコート層７２３を積層した片面ポリエチレンコート紙により形成される。紙基材層７２０の外面にはＵＶオフセット印刷等によって商品名等の図柄が形成される。

内装材７３０は外面側から順にバリア層７３２、ポリエステル層７３３、ポリエチレン層７３４が配される。上記と同様に、ポリエステル層７３３はポリエチレンテレフタレートフィルム等により形成される。バリア層７３２はポリエステル層７３３の一面にシリカやアルミニウム等を蒸着して形成され、ガスバリア性を有する。ポリエチレン層７３４はポリエチレンフィルムにより形成され、ポリエステル層７３３に接着剤（不図示）により接着される。

また、紙基材層７２０と内装材７３０とはポリエチレンまたはエチレン・メタアクリル酸共重合樹脂（ＥＭＡＡ）から成る接着層７５１によって押出サンドラミネートされる。

カバー材７４０は外面から順にポリエチレン層７４１、接着層７４２，７４３、バリア層７４４、ポリエステル層７４５、ポリアミド層７４６、ポリエステル層７４７が配される。ポリエチレン層７４１はポリエチレンフィルムから成り、内装材７３０のポリエチレン層７３４に熱接着される。

ポリエステル層７４５、ポリアミド層７４６及びポリエステル層７４７は共押出フィルムにより形成される。ポリアミド層７４６は例えば延伸ナイロンフィルムにより形成され、窓部７０８の耐突き刺し性を向上する。ポリエステル層７４５，７４７はポリエチレンテレフタレートフィルム等により形成される。バリア層７４４はポリエステル層７４５の一面にシリカやアルミニウム等を蒸着して形成され、ガスバリア性を有する。

接着層７４２はポリエチレンから成り、接着層７４３はエチレン・メタアクリル酸共重合樹脂から成る。ポリエステル層７４５、ポリアミド層７４６及びポリエステル層７４７を有する共押出フィルムとポリエチレン層７４１とは接着層７４２，７４３の共押出しにより押出サンドラミネートされる。これにより、カバー材７４０は有機溶剤系の接着剤またはアンカー剤を介することなく複数のフィルムを積層した積層材により形成される。従って、カバー材７４０の周面に接する内容物７０２の安全性を向上できるとともに、内容物７０２によるカバー材７４０のデラミネーションを防止することができる。

上記構成のブランク板７１０を折曲して紙容器７０３が形成され、窓部７０８を介して内容物７０２の液面Ｈ２や内容物７０２の残量を視認することができる。

尚、ポリエステル層７４５を省き、バリア層７４４をポリアミド層７４６上に形成してもよい。また、ポリエステル層７４７の厚みが大きく耐突き刺し性が高い場合は、ポリエステル層７４５及びポリアミド層７４６を省き、バリア層７４４をポリエステル層７４７上に形成してもよい。

本実施形態によると、上記実施形態と同様の効果を得ることができる。また、カバー材７４０が接着剤やアンカー剤を介することなく複数のフィルム７４１，７４５，７４６，７４７の押出サンドラミネートにより形成される。これにより、カバー材７４０の周面に接する内容物７０２の安全性を向上することができるとともに、内容物７０２によるカバー材７４０のデラミネーションを防止することができる。尚、インク収容パック７００ａについても本実施形態と同様の層構成の紙容器７０３を用いてもよい。

次に、他のインク収容パック７００ｃについて説明する。本実施形態は上記実施形態と同様の紙容器７０３及び内容物７０２を有し、紙容器７０３の層構成が上記実施形態と異なる。

図７Ｇは紙容器７０３を形成するブランク板７１０の窓部７０８上の断面図を示している。説明の便宜上、前述の図７Ｃと同様の部分には同一の符号を付している。ブランク板７１０は紙基材層７２０の内面の全面に多層フィルムから成る内装材７３０を積層し、外面の全面に外装材７６０を積層した積層体により形成される。窓部７０８は紙基材層７２０に設けた孔部７０８ａを内装材７３０及び外装材７６０により覆って形成される。

紙基材層７２０は紙層７２２の外面にポリエチレンフィルムから成るコート層７２３を積層した片面ポリエチレンコート紙により形成される。紙基材層７２０の外面にはグラビア印刷等によって商品名等の図柄が形成される。外装材７６０はポリエチレンフィルムにより形成され、押出しラミネートにより紙基材層７２０に積層される。

内装材７３０は外面側から順にバリア層７３２、ポリエステル層７３３、接着層７３５、ポリアミド層７３６、接着層７３７、ポリエチレン層７３８が配される。上記と同様に、ポリエステル層７３３はポリエチレンテレフタレートフィルム等により形成される。バリア層７３２はポリエステル層７３３の一面にシリカやアルミニウム等を蒸着して形成され、ガスバリア性を有する。

ポリアミド層７３６は例えば厚みが１５μｍの延伸ナイロンフィルムにより形成され、窓部７０８の耐突き刺し性を高くする。ポリエチレン層７３８は例えば厚みが６０μｍのポリエチレンフィルムにより形成される。

バリア層７３２を有するポリエステル層７３３のフィルムと、ポリアミド層７３６のフィルムと、ポリエチレン層７３８のフィルムとはポリエチレンまたはエチレン・メタアクリル酸共重合樹脂から成る接着層７３５，７３７を介して押出サンドラミネートされる。

また、紙基材層７２０と内装材７３０とはポリエチレンまたはエチレン・メタアクリル酸共重合樹脂から成る接着層７５１によって押出サンドラミネートされる。尚、孔部７０８ａを介して接着層７５１と外装材７６０とを接合してもよい。

上記構成のブランク板７１０を折曲し、外装材７６０及びポリエチレン層７３８から成る熱接着層を熱接着して紙容器７０３が形成される。そして、窓部７０８を介して内容物７０２の液面Ｈ２や内容物７０２の残量を視認することができる。

本実施形態によると、上記実施形態と同様の効果を得ることができる。尚、上記インク収容パック７００ａについても本実施形態と同様の層構成の紙容器７０３を用いてもよい。

上記実施形態のインク収容パック７００，７００ａ，７００ｂ，７００ｃにおいて、透明フィルムにより紙容器７０３を覆うシュリンクパックを設けてもよい。この時、針等による突き刺し孔が紙容器７０３に形成されたことが発覚した際に液面Ｈ２の視認により紙容器７０３の密封解除を検知できるため、シュリンクパックを剥がさずに密封状態を検査できる。従って、回収にかかるコスト削減効果がより大きくなる。

また、上記実施形態のインク収容パック７００，７００ａ，７００ｂ，７００ｃはゲーベルトップ型の紙容器７０３に注出具７０４を設けているが、注出具７０４が非装着であってもよく、ブリック型やその他の形状の紙容器７０３であってもよい。

なお、本発明は上述した実施形態に限定されず、上述した実施形態に種々の変更や改良等を加えることが可能である。変形例を以下に述べる。

（変形例１）第１実施形態では、インク収容パック１００を傾けてカートリッジ５０にインクを注ぐ形態を例に挙げて説明したが、これに限定されない。例えば、印刷システム１またはプリンター２にインク収容パック１００を直接装着して、インク収容パック１００に収容されたインクを補給する形態であってもよい。このようにしても、インク収容パック１００はシール性が高いので、プリンター２内でのインク漏れの発生が無く、インク収容パック１００から安定してインクを補給することができる。
また、インク収容パック１００からカートリッジ５０へフレキシブルチューブ等を介してインクを補給する形態であってもよい。このようにしても、インク収容パック１００からのインクの漏れが無く、安定してインクを補給することができる。
また、カートリッジ５０については、プリンター２と別体で、プリンター２に対し、脱着可能な形態に限らず、プリンター２に一体的に固定されている形態であってもよい。
また、カートリッジ５０は、キャリッジ２５と別体に配置された、いわゆるオフキャリタイプのカートリッジに限らず、キャリッジ２５上に備えられた、いわゆるオンキャリタイプのカートリッジでもよい。
なお、他の実施形態にかかるインク収容パック２００，３００，４００，５００，６００，７００，７００ａ，７００ｂ，７００ｃについても上記同様に適用することができる。

１…印刷システム、２…プリンター、２６…ヘッド、５０…カートリッジ、５１…筐体、６１…インク収容部、１００，２００，３００，４００，５００，６００，７００，７００ａ，７００ｂ，７００ｃ…インク収容パック。

Claims (3)

1. ２枚の側面フィルム及び２つ折りにした底部フィルムが、サイドシール部及びボトムシール部によりシールされ、サイドシール部に沿った折り曲げ線で折り返された折り返し部を有するインク収容パックであって、
   前記底部フィルムの折り目線と前記折り曲げ線の交点が、ボトムシール部内に位置することを特徴とするインク収容パック。
2. 一対の正面部の左右両側に内側に折り込まれたマチ部が挿入され、かつサイドシールが形成されたガゼットパウチ本体と、前記ガゼットパウチ本体の上部開放端に注出口を挿入して上部シールしてなるインク収容パックであって、
   前記ガゼットパウチ本体は、前記正面部の上端から全長の１／２かつ側端部からその横幅の１／４の部分サイドシール形成範囲に、
   前記正面部とマチ部とが熱融着された部分サイドシールが、前記部分サイドシール形成範囲の８〜１００％の面積で形成されていることを特徴とするインク収容パック。
3. 樹脂フィルム製の略長方形の前後シート部が重なり合い、前後シート部間にそれらの一辺に沿うように樹脂フィルム製のガセットシート部が二つ折り状態で挿入され、少なくとも上記一辺及びこの一辺を挟む両側辺における前シート部とガセットシート部との間、後シート部とガセットシート部との間及び前シート部と後シート部との間が夫々帯状のヒートシール部で接着され、上記両側辺のヒートシール部のシール縁がガセットシート部の折れ線と交差しようとする交差点を迂回して伸びることにより、交差点の回りに非シール部が形成されたことを特徴とするインク収容パック。