JP2019059932A - ポリオレフィン系樹脂発泡シート及びそれを用いた粘着テープ - Google Patents

Abstract

【課題】高い熱安定性を有するポリオレフィン系樹脂発泡シート及びそれを用いた粘着テープを提供する。【解決手段】本発明のポリオレフィン系樹脂発泡シートは、ポリオレフィン系樹脂を含む樹脂組成物を発泡させてなり、ポリオレフィン系樹脂は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して、５０〜９０質量部以上のポリプロピレン系樹脂と、１０〜５０質量部の、ポリエチレン系樹脂及びポリオレフィン系ゴムからなる群から選択される少なくとも１種のポリオレフィン系高分子材料とを含み、厚みが０．１〜１．５ｍｍである。本発明の粘着テープは本発明のポリオレフィン系樹脂発泡シートと、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの少なくとも一方の面に設けた粘着剤層とを備える。【選択図】なし

Description

本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡シート及びそれを用いた粘着テープに関する。

従来、携帯電話、カメラ、ゲーム機器、電子手帳、タブレット端末、ノート型パーソナルコンピュータ等の電子機器では、発泡シートからなるシール材又は衝撃吸収材が使用されている。これらシール材又は衝撃吸収材は、発泡シートを基材とした粘着テープ等にして使用されることがある。例えば、上記電子機器における表示装置は、一般的に、ＬＣＤ等の表示パネルの上に保護パネルを設置した構造を有するが、その保護パネルを、表示パネル外側の額縁部分と貼り合わせるために、発泡シートを基材とした粘着テープが使用される。
電子機器内部に使用される発泡シートとしては、熱分解型発泡剤を含む発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡かつ架橋させて得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートが知られている（例えば、特許文献１参照）。

国際公開２００５／００７７３１号

ところで、電子機器は、小型化が進む一方で、炎天下に駐車している車両内に置き忘れるなど、高温に曝される場合がある。また、電子機器を車両に搭載したときも、電子機器は高温に曝される場合がある。ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、高温に曝されると周辺部材に付着する等の不具合が生じる。このため、電子機器内部に使用される発泡シートに対して、従来にも増して高い熱安定性が求められている。

そこで、本発明は、高い熱安定性を有するポリオレフィン系樹脂発泡シート及びそれを用いた粘着テープを提供することを課題とする。

発明者らは、鋭意検討の結果、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの作製に用いられる樹脂組成物にポリプロピレン系樹脂を含有させることにより上記課題を解決できることを見出し、以下の本発明を完成させた。すなわち、本発明は、以下の［１］〜［１０］を提供するものである。
［１］ポリオレフィン系樹脂を含む樹脂組成物を発泡させてなり、前記ポリオレフィン系樹脂は、前記ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して、５０〜９０質量部以上のポリプロピレン系樹脂と、１０〜５０質量部の、ポリエチレン系樹脂及びポリオレフィン系ゴムからなる群から選択される少なくとも１種のポリオレフィン系高分子材料とを含み、厚みが０．１〜１．５ｍｍであるポリオレフィン系樹脂発泡シート。
［２］２５％圧縮強度が４０〜３５０ｋＰａである上記［１］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
［３］架橋度が３０〜５９質量％である上記［１］又は［２］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
［４］ＭＤ方向及びＴＤ方向の平均気孔径が９０〜２５０μｍである上記［１］〜［３］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
［５］前記ポリプロピレン系樹脂がエチレン−プロピレンランダム共重合体である上記［１］〜［４］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
［６］前記ポリオレフィン系ゴムがエチレン−α−オレフィン系共重合ゴムを含む上記［１］〜［５］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
［７］前記ポリエチレン系樹脂が直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂（ＬＬＤＰＥ）である上記［１］〜［６］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
［８］電子機器に用いられる上記［１］〜［７］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
［９］車載電子機器に用いられる上記［８］に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
［１０］上記［１］〜［９］のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡シートと、前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートの少なくとも一方の面に設けた粘着剤層とを備える粘着テープ。

本発明によれば、高い熱安定性を有するポリオレフィン系樹脂発泡シート及びそれを用いた粘着テープを提供することができる。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡シートは、ポリオレフィン系樹脂を含む樹脂組成物を発泡させてなるものである。そして、ポリオレフィン系樹脂は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して、５０〜９０質量部以上のポリプロピレン系樹脂と、１０〜５０質量部の、ポリエチレン系樹脂及びポリオレフィン系ゴムからなる群から選択される少なくとも１種のポリオレフィン系高分子材料とを含み、厚みが０．１〜１．５ｍｍであることを特徴とする。
以下、本発明のポリオレフィン系樹脂発泡シートを詳細に説明する。

［ポリオレフィン系樹脂発泡シート］
本発明のポリオレフィン系樹脂発泡シートは、ポリオレフィン系樹脂を含む樹脂組成物（以下、「樹脂組成物（ａ）」ともいう）を発泡させてなるものであることが好ましく、樹脂組成物（ａ）を架橋させ、かつ発泡させてなるものであることがより好ましい。

［ポリオレフィン系樹脂］
樹脂組成物（ａ）に含まれるポリオレフィン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂と、ポリエチレン系樹脂及びポリオレフィン系ゴムからなる群から選択される少なくとも１種のポリオレフィン系高分子材料とを含む。上記ポリオレフィン系樹脂は、好ましくはポリプロピレン系樹脂及びポリオレフィン系ゴムを含む。

ポリオレフィン系樹脂に含まれるポリプロピレン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体が挙げられる。プロピレンと他のオレフィンとの共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、ランダムブロック共重合体の何れであってもよいが、ランダム共重合体（ランダムポリプロピレン）であることが好ましい。
プロピレンと他のオレフィンとの共重合体において、プロピレンと共重合される他のオレフィンとしては、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン等のα−オレフィンが挙げられ、これらの中ではエチレンが特に好ましい。すなわち、ポリプロピレン樹脂としてはエチレン−プロピレンランダム共重合体が好ましい。
なお、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体は、通常、プロピレンが９０〜９９．５重量％、プロピレン以外のα−オレフィンが０．５〜１０質量％であるが、プロピレンが９５〜９９重量％、プロピレン以外のα−オレフィンが１〜５質量％であることが好ましい。

ポリプロピレン系樹脂は、そのメルトフローレート（以下、「ＭＦＲ」ともいう）が０．４〜４．０ｇ／１０分であることが好ましく、０．５〜２．５ｇ／１０分であることがより好ましい。上記のＭＦＲを有するポリプロピレン系樹脂を使用することで、樹脂組成物（ａ）をポリオレフィン系樹脂発泡シートに加工する際の成形性、及びポリオレフィン系樹脂発泡シートを二次加工する際の成形性を良好にしやすくなる。
上記のポリプロピレン系樹脂は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
なお、ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０に基づき、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆの条件で測定された値である。

ポリオレフィン系樹脂におけるポリプロピレン系樹脂の含有量は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して、５０〜９０質量部であり、好ましくは５５〜８５質量部であり、より好ましくは５７〜８３質量部であり、さらに好ましくは６０〜８０質量部である。ポリプロピレン系樹脂の含有量が５０質量部未満であると、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの熱安定性が悪くなる。これにより、ポリオレフィン系樹脂発泡シートが周辺部材に付着する等の不具合が生ずる。ポリプロピレン系樹脂の含有量が９０質量部よりも大きいと、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの柔軟性が、ポリオレフィン系樹脂発泡シートをシール材又は衝撃吸収材として用いるのに対し不十分になる場合がある。

ポリオレフィン系樹脂に含まれるポリエチレン系樹脂としては、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンを用いることにより、発泡シートに柔軟性を付与するとともに、樹脂発泡シートの薄型化が可能になる。この直鎖状低密度ポリエチレンは、メタロセン化合物等の重合触媒を用いて得たものがより好ましい。また、直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレン（例えば、全モノマー量に対して７５質量％以上、好ましくは９０質量％以上）と必要に応じて少量のα−オレフィンとを共重合することにより得られる直鎖状低密度ポリエチレンがより好ましい。
α−オレフィンとして、具体的には、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、及び１−オクテン等が挙げられる。なかでも、炭素数４〜１０のα−オレフィンが好ましい。
ポリエチレン樹脂、例えば上記した直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、０．８７０〜０．９３０ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．８７５〜０．９２０ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．８８０〜０．９１０ｇ／ｃｍ^３がさらに好ましい。ポリエチレン樹脂としては、複数のポリエチレン樹脂を用いることもでき、また、上記した密度範囲以外のポリエチレン樹脂を加えてもよい。

メタロセン化合物としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物を挙げることができる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物を挙げることができる。
このようなメタロセン化合物は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。メタロセン化合物を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高いため、メタロセン化合物を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。均一に架橋されたシートは、均一に発泡されるため、上記したように、気泡径のばらつきを小さくしやすい。また、均一に延伸できるため、発泡シートの厚みを均一にしやすくなる。さらに、発泡シートの柔軟性を高めることができる。

リガンドとしては、例えば、シクロペンタジエニル環、インデニル環等を挙げることができる。これらの環式化合物は、炭化水素基、置換炭化水素基又は炭化水素−置換メタロイド基により置換されていてもよい。炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、各種プロピル基、各種ブチル基、各種アミル基、各種ヘキシル基、２−エチルヘキシル基、各種ヘプチル基、各種オクチル基、各種ノニル基、各種デシル基、各種セチル基、フェニル基等が挙げられる。なお、「各種」とは、ｎ−、ｓｅｃ−、ｔｅｒｔ−、ｉｓｏ−を含む各種異性体を意味する。
また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
さらに、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、アリールアミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。

四価の遷移金属やリガンドを含むメタロセン化合物としては、例えば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル−ｔ−ブチルアミドジルコニウムジクロリド等が挙げられる。
メタロセン化合物は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン化合物に対する共触媒の使用割合は、１０〜１００万モル倍が好ましく、５０〜５，０００モル倍がより好ましい。

ポリオレフィン系樹脂に含まれるポリオレフィン系ゴムとしては、２種以上のオレフィン系モノマーが実質的にランダムに共重合した非晶質又は低結晶性のゴム状物質が好ましく、成形性及び柔軟性をバランスよく向上させる観点から、エチレン−α−オレフィン系共重合ゴムを含むものがより好ましい。
エチレン−α−オレフィン系共重合ゴムに使用されるα−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、２−メチルプロピレン、３−メチル−１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン等の炭素数３〜１５、好ましくは炭素数３〜１０のα−オレフィンの１種又は２種以上が挙げられる。これらの中ではプロピレン及び１−ブテンが好ましく、プロピレンがより好ましい。
また、ポリエチレン系樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上のものを併用してもよい。

エチレン−α−オレフィン系共重合ゴムは、エチレン単位及びα−オレフィン単位に加え、他のモノマー単位を有していてもよい。
前記他のモノマー単位を形成するモノマーとしては、１，３−ブタジエン、２−メチル−１，３−ブタジエン（イソプレン）、１，３−ペンタジエン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン等の炭素数４〜８の共役ジエン；ジシクロペンタジエン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、１，５−ジシクロオクタジエン、７−メチル−１，６−オクタジエン、５−ビニル−２−ノルボルネン等の炭素数５〜１５の非共役ジエン；酢酸ビニル等のビニルエステル化合物；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等の不飽和カルボン酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸等の不飽和カルボン酸等が挙げられる。これらのモノマーは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中では炭素数５〜１５の非共役ジエンが好ましく、入手容易性の観点から、５−エチリデン−２−ノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）がより好ましい。

エチレン−α−オレフィン系共重合ゴムのエチレン単位の含有量は、通常３０〜８５質量％、好ましくは４０〜８０質量％、より好ましくは４５〜７５質量％であり、プロピレン等の炭素数３〜１５、好ましくは３〜１０のα−オレフィン単位の含有量は、通常１０〜６０重量％、好ましくは１５〜５０重量％であり、非共役ジエン等のその他の単量体単位の含有量は、通常０〜２０重量％、好ましくは１〜１０重量％である。

エチレン−α−オレフィン系共重合ゴムは、そのムーニー粘度（ＭＬ_１＋４，１００℃）が１５〜８５であるものが用いられる。ムーニー粘度を上記範囲内とすることで、柔軟性及び成形性をバランスよく向上させることが可能になる。また、柔軟性及び成形性をより良好にするために、オレフィン系ゴムの上記ムーニー粘度は、２５〜７５であることがより好ましく、３０〜７０であることがさらに好ましい。なお、ムーニー粘度（ＭＬ_１＋４，１００℃）はＪＩＳ Ｋ６３００−１に準拠して測定することができる。

また、ポリオレフィン系ゴムとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）も使用可能である。オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）は、一般的には、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィンをハードセグメントとし、ＥＰＭ、ＥＰＤＭなどのゴム成分をソフトセグメントとするものである。オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）は、ブレンド型、動的架橋型、重合型のいずれも使用可能である。
オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）は、そのＭＦＲが０．４〜３．０ｇ／１０分であることが好ましく、０．６〜２．０ｇ／１０分であることがより好ましい。上記のＭＦＲを有するオレフィン系熱可塑性エラストマーを使用することで、樹脂組成物（ａ）を発泡体に加工する際の成形性を良好にしやすくなる。なお、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０に基づき、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆの条件で測定された値である。

ポリオレフィン系ゴムの好適な具体例としては、エチレン−プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＲ）、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）及びオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）が挙げられるが、ＥＰＤＭ単独又はＥＰＤＭとＴＰＯとの併用が好ましい。なお、ＥＰＤＭとしては、エチレン−プロピレン−５−エチリデン−２−ノルボルネン共重合ゴム、エチレン−プロピレン−ジシクロペンタジエン共重合ゴムが挙げられ、これらの中では、エチレン−プロピレン−ジシクロペンタジエン共重合ゴムが好ましい。

オレフィン系ゴムは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

ポリオレフィン系樹脂におけるポリエチレン系樹脂及びポリオレフィン系ゴムからなる群から選択される少なくとも１種のポリオレフィン系高分子材料の含有量は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して、１０〜５０質量部であり、好ましくは１５〜４５質量部であり、より好ましくは１７〜４３質量部であり、さらに好ましくは２０〜４０質量部である。上記ポリオレフィン系高分子材料の含有量が１０質量部未満であると、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの柔軟性が、ポリオレフィン系樹脂発泡シートをシール材又は衝撃吸収材として用いるのに対し不十分になる場合がある。上記ポリオレフィン系高分子材料の含有量が９０質量部よりも大きいと、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの熱安定性が悪くなる場合がある。

［その他の成分］
ポリオレフィン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂及びポリオレフィン系ゴムから選択される少なくとも１種のポリオレフィン系化合物とのみで構成されてもよい。しかし、本発明の目的を阻害しない範囲であれば、ポリオレフィン系樹脂は、それら以外の樹脂成分を含んでいてもよい。
かかる樹脂成分としては、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アルキルアクリレ−ト共重合体、又はこれらに無水マレイン酸を共重合した変性共重合体等が挙げられる。

ポリオレフィン系樹脂発泡シートの熱安定性及び機械的強度を向上させるとともに柔軟性及び成形性を確保するという観点から、樹脂組成物（ａ）における上記オレフィン系樹脂の含有量は、好ましくは８０〜９９質量％であり、より好ましくは８３〜９８質量％である。

＜添加剤＞
樹脂組成物（ａ）は、上記オレフィン系樹脂以外に添加剤として、通常、発泡剤を含有する。また、樹脂組成物（ａ）は架橋助剤及び酸化防止剤の一方又は両方を含有することが好ましい。

（発泡剤）
樹脂組成物（ａ）を発泡させる方法としては、化学的発泡法、物理的発泡法がある。化学的発泡法は、樹脂組成物（ａ）に添加した化合物の熱分解により生じたガスにより気泡を形成させる方法であり、物理的発泡法は、低沸点液体（発泡剤）を樹脂組成物（ａ）に含浸させた後、発泡剤を揮発させてセルを形成させる方法である。発泡法は特に限定されないが、均一な独立気泡発泡シートを得る観点から、化学的発泡法が好ましい。
発泡剤としては、熱分解型発泡剤が使用され、例えば分解温度が１６０〜２７０℃程度の有機系又は無機系の化学発泡剤を用いることができる。
有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。

無機系発泡剤としては、酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物、ニトロソ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミンがより好ましく、アゾジカルボンアミドが特に好ましい。
発泡剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
熱分解型発泡剤の添加量は、発泡シートの気泡が破裂せずに適切に発泡させる観点から、樹脂成分１００質量部に対して１〜２５質量部が好ましく、１．５〜１５質量部がより好ましく２〜１２質量部がさらに好ましい。

（架橋助剤）
架橋助剤としては、多官能モノマーを使用することができる。例えば、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等の３官能（メタ）アクリレート系化合物；トリメリット酸トリアリルエステル、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸トリアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート等の１分子中に３個の官能基を持つ化合物；１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９−ノナンジオールジメタクリレート、１，１０−デカンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート等の２官能（メタ）アクリレート系化合物、ジビニルベンゼン等の１分子中に２個の官能基を持つ化合物；フタル酸ジアリル、テレフタル酸ジアリル、イソフタル酸ジアリル、エチルビニルベンゼン、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート等が挙げられる。これらの中では、３官能（メタ）アクリレート系化合物がより好ましい。
架橋助剤は、単独で又は２以上を組み合わせて用いることができる。
架橋助剤を樹脂組成物（ａ）に添加することによって、少ない電離性放射線量で樹脂組成物（ａ）を架橋することが可能になる。そのため、電離性放射線の照射に伴う各樹脂分子の切断、劣化を防止することができる。
架橋助剤の含有量は、樹脂組成物（ａ）を発泡する際に、架橋度の調整、制御の容易さの観点から、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して０．２〜２０質量部が好ましく、０．５〜１５質量部がより好ましい。

（酸化防止剤）
酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられる。これらの中では、フェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤が好ましく、フェノール系酸化防止剤と硫黄系酸化防止剤とを併用することがより好ましい。
フェノール系酸化防止剤としては、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、２−ｔｅｒｔ−ブチル−６−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ヒドロキシ−５−メチルベンジル）−４−メチルフェニルアクリレート、テトラキス［メチレン−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン等が挙げられる。
硫黄系酸化防止剤としては、ジラウリルチオジプロピオネート、ジミリスチルチオジプロピオネート、ジステアリルチオジプロピオネート、ペンタエリスリチルテトラキス（３−ラウリルチオプロピオネート）等が挙げられる。
これらの酸化防止剤は、単独で又は２以上を組み合わせて用いることができる。
酸化防止剤の含有量は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して０．１〜１０質量部が好ましく、０．２〜５質量部がより好ましい。
また、樹脂組成物（ａ）は、必要に応じて、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等の分解温度調整剤、難燃剤、金属害防止剤、帯電防止剤、安定剤、充填剤、顔料等の上記以外の添加剤を含有してもよい。
さらに、樹脂組成物（ａ）は、本発明の効果を損なわない範囲で、ポリオレフィン系樹脂以外の樹脂を含有してもよい。

［ポリオレフィン系樹脂発泡シート］
上述したように、本発明のポリオレフィン系樹脂発泡シート（以下、単に「発泡シート」ともいう）は、上記した樹脂組成物（ａ）を発泡してなるものである。
（厚み）
発泡シートの厚みは０．１〜１．５ｍｍであり、好ましくは０．１５〜１．３ｍｍであり、より好ましくは０．２〜１．０ｍｍである。発泡シートの厚みが０．１ｍｍ未満であると、発泡シートが熱収縮しやすくなる。また、発泡シートを電子機器もしくは車載用電子に使用した場合に十分なシール性又は十分な衝撃吸収性を確保できなくなる。発泡シートの厚みが１．５ｍｍより大きいと、発泡シートが、電子機器への使用もしくは車載用電子機器への使用に適さない場合がある。

（２５％圧縮強度）
発泡シートの２５％圧縮強度は、発泡シートの機械的強度を確保するという観点並びに柔軟性及び段差追従性（機器内部の凹凸面に対して隙間なく密着させることができる性能）を確保する観点から、好ましくは、４０〜３５０ｋＰａである。また、さらに熱安定性を確保するという観点から、発泡シートの２５％圧縮強度は、より好ましくは、８０〜３５０ｋＰａであり、さらに好ましくは８０〜３３０ｋＰａであり、さらに好ましくは８０〜３２０ｋＰａであり、さらに好ましくは８０〜１５０ｋＰａであり、さらに好ましくは８０〜１４０ｋＰａであり、さらに好ましくは８５〜１３５ｋＰａであり、特に好ましくは９０〜１３０ｋＰａである。
なお、２５％圧縮強度は、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定される。

（平均気孔径）
発泡シートにおけるＭＤ方向及びＴＤ方向の平均気泡径は、発泡シートの柔軟性及び段差追従性を向上させる観点から、好ましくは９０〜２５０μｍであり、より好ましくは１００〜２００μｍであり、さらに好ましくは１０５〜１５５μｍである。
なお、本発明において「ＭＤ」は、「Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ」を意味し、発泡シートの押出方向等と一致する方向を意味する。また、「ＴＤ」は、「Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ」を意味し、ＭＤに直交しかつ発泡シートに平行な方向を意味する。
なお、平均気泡径は、後述する実施例の方法にしたがって測定することができる。

（架橋度）
発泡シート全体の架橋度（質量％）は、柔軟性、機械的強度、成形性をバランスよく向上させる観点から、好ましくは３０％以上であり、より好ましくは３６％以上であり、さらに好ましくは３８％以上であり、特に好ましくは４０％以上であり、そして、好ましくは６２％以下であり、より好ましくは６０％以下であり、さらに好ましくは５９％以下である。
また、架橋度の測定方法は、後述する実施例に記載の方法により測定することができる。

（密度）
発泡シートの密度（見かけ密度）は、熱安定性を向上させ、かつ柔軟性と機械的強度とをバランスよく向上させる観点から、好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ³以上であり、より好ましくは０．０８ｇ／ｃｍ³以上であり、さらに好ましくは０．１ｇ／ｃｍ³以上であり、そして、好ましくは０．４ｇ／ｃｍ³以下、より好ましくは０．３ｇ／ｃｍ³以下、さらに好ましくは０．２ｇ／ｃｍ³以下である。

本発明の発泡シートは、柔軟性があり、かつ熱安定性が優れているので、電子機器への用途、特に車載電子機器への用途に適している。また、本発明の発泡シートは、柔軟性及び段差追従性に優れているので、電子機器、特に車載電子機器のシール材又はクッション材としての用途に適しており、画像表示装置、特に車載画像表示装置への用途に特に適している。
また、昨今、電子機器は小型化が進む一方で、各種部品の高機能化も進み、電気機器内部のスペースの制約が大きくなり、電子機器内部で使用される発泡シートの幅が狭くなる傾向にある。例えば、表示パネル外側の額縁部分は、電子機器の小型化と、表示装置の大型化により幅が狭くなり、額縁部分に設けられる発泡シートの幅も狭くなってきている。その幅は、例えば、１０ｍｍ以下、好ましくは５ｍｍ以下、さらに好ましくは１ｍｍ以下である。上述したように、本発明の発泡シートは、柔軟性及び段差追従性に優れているので、表示パネル外側の額縁部分のような細幅部分の用途に特に適している。

＜発泡シートの製造方法＞
発泡シートは、例えば、樹脂組成物（ａ）を溶融混練して所望形状に成形した後、電離性放射線を照射して樹脂組成物（ａ）を加熱発泡することにより製造することができる。
具体的には、以下の工程１〜３を有する製造方法がより好ましい。
工程１：樹脂組成物（ａ）を構成する各成分を溶融混練した後、シート状の樹脂組成物（ａ）を得る工程
工程２：工程１で得られた樹脂組成物（ａ）に電離性放射線を照射して、架橋する工程
工程３：工程２で架橋した樹脂組成物（ａ）を、熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させて、発泡シートを得る工程
工程４：ＭＤ方向又はＴＤ方向のいずれか一方又は双方の方向に発泡シートを延伸する工程
なお、上述したように、「ＭＤ」は、「Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ」を意味し、発泡シートの押出方向等と一致する方向を意味する。また、「ＴＤ」は、「Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ」を意味し、ＭＤに直交しかつ発泡シートに平行な方向を意味する。

工程１では、樹脂組成物（ａ）を構成する各成分を混練装置に供給して、熱分解型発泡剤の分解温度未満の温度で溶融混練し、その後、溶融混練された樹脂組成物（ａ）を、好ましくは溶融混練で使用した混練装置でシート状に成形する。
ここで使用される混練装置としては、例えば、射出成形機、押出機（単軸押出機、二軸押出機等）、バンバリーミキサー、ロール等の汎用混練装置等が挙げられるが、射出成形機や押出機が好ましく、射出成形機を用いれば、生産性よく製造することができる。
射出成形機又は押出機の内部の樹脂温度は、好ましくは１２０〜２２０℃、より好ましくは１４０〜２００℃、さらに好ましくは１５０〜１９５℃である。

工程２では、シート状に成形された樹脂組成物（ａ）には電離性放射線が照射される。
電離性放射線としては、例えば、電子線、α線、β線、γ線、Ｘ線等が挙げられる。これらの中では、生産性及び照射を均一に行う観点から、電子線が好ましい。
電離性放射線の照射は、シート状に成形した樹脂組成物（ａ）の片面のみに照射してもよいし、両面に照射してもよい。
電離性放射線の加速電圧は、照射する発泡性樹脂組成物の厚みにもよるが、例えば、厚みが０．０５〜３ｍｍの場合、４００〜１２００ｋＶであることが好ましく、５００〜１１００ｋＶであることがより好ましく、６００〜１０００ｋＶであることがより好ましい。
電離性放射線の照射線量は、照射する発泡性樹脂組成物の厚み等を考慮し、表面荒れやひび割れ等生じることなく、所望の架橋度を得ることができる量であれがよいが、通常、０．１〜１０Ｍｒａｄが好ましく、０．２〜５Ｍｒａｄがより好ましく、０．３〜３Ｍｒａｄがより好ましい。

工程３では、以上のように電離性放射線の照射により樹脂組成物（ａ）を架橋した後、樹脂組成物（ａ）を、発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させ、発泡シートを得ることができる。
ここで、樹脂組成物（ａ）を加熱発泡させる温度は、発泡剤として使用される熱分解型発泡剤の分解温度によるが、通常１４０〜３００℃、好ましくは１５０〜２８０℃、より好ましくは１６０〜２６０℃である。

工程４では、ＭＤ方向又はＴＤ方向のいずれか一方又は双方の方向に発泡シートを延伸する。工程４における発泡シートの延伸は、樹脂シートを発泡させて発泡シートを得た後に行ってもよいし、樹脂シートを発泡させつつ行ってもよい。なお、樹脂シートを発泡させて発泡シートを得た後、発泡シートを延伸する場合には、発泡シートを冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて発泡シートを延伸してもよく、発泡シートを冷却した後、再度、発泡シートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で発泡シートを延伸してもよい。発泡シートは延伸することで薄厚にしやすくなる。
工程４において、発泡シートのＭＤ方向及びＴＤ方向の一方又は両方への延伸倍率は、１．１〜５．０倍が好ましく、１．５〜４．０倍がより好ましい。
延伸倍率を上記下限値以上とすると、発泡シートの柔軟性及び引張強度が良好になりやすくなる。一方、上限値以下とすると、発泡シートが延伸中に破断したり、発泡中の発泡シートから発泡ガスが抜けて発泡倍率が著しく低下したりすることが防止され、発泡シートの柔軟性や引張強度が良好になり、品質も均一なものとしやすくなる。
また、延伸時に発泡シートは、例えば１００〜２８０℃、好ましくは１５０〜２６０℃に加熱すればよい。

ただし、本製造方法は、上記に限定されずに、上記以外の方法により、発泡シートを得てもよい。例えば、電離性放射線を照射する代わりに、発泡性組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、発泡性組成物を加熱して有機過酸化物を分解させる方法等により架橋を行ってもよい。また、工程４、すなわち発泡シートの延伸を省略してもよい。

本発明の発泡シートは、独立気泡構造であることが好ましいが、連続気泡を含む独立気泡構造であってもよい。

［粘着テープ］
本発明の粘着テープは、上記した発泡シートを基材として用いた粘着テープであり、具体的には、発泡シートと、発泡シートの少なくとも一方の面に設けた粘着剤層とを備える。
粘着テープを構成する粘着剤層の厚みは、５〜２００μｍが好ましく、７〜１５０μｍがより好ましく、１０〜１００μｍがさらに好ましい。
本発明の粘着テープは、好ましくは発泡シートの両面に粘着剤層が設けられている。すなわち、本発明の粘着テープは、用途に応じて、片面テープ、両面テープの両方になるものである。

上記粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等が挙げられる。
発泡シートに粘着剤を塗布して、粘着剤層を発泡シート上に積層する方法としては、例えば、発泡シートの少なくとも一方の面にコーター等の塗工機を用いて粘着剤を塗布する方法、発泡シートの少なくとも一方の面にスプレーを用いて粘着剤を噴霧、塗布する方法、発泡シートの一方の面に刷毛を用いて粘着剤を塗布する方法等が挙げられる。

本発明の粘着テープは、熱安定性の優れた発泡シートを基材として用いるので、電子機器への用途、特に車載電子機器への用途に適している。また、本発明の粘着テープは、柔軟性及び段差追従性に優れているので、電子機器、特に車載電子機器のシール材又はクッション材としての用途に適している。本発明の粘着テープは、画像表示装置、特に車載画像表示装置への用途に特に適している。
また、上述したように、本発明の発泡シートは、表示パネル外側の額縁部分のような細幅部分の用途に特に適していることから、本発明の粘着テープも、同様に表示パネル外側の額縁部分のような細幅部分の用途に特に適している。

以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
なお、各物性の測定方法、及び発泡シートの評価方法は以下のとおりである。

（１）発泡シートの厚み
発泡シートの厚みはダイヤルゲージを用いて計測した。
（２）発泡シートの密度及び発泡倍率
発泡シートの密度（見かけ密度）はＪＩＳＫ ７２２２に準拠して測定した。
また、発泡シートの密度の逆数を発泡倍率とした。
（３）架橋度
発泡シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の質量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ^３中に浸漬して２４時間放置する。その後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の質量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
架橋度（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
（４）ＭＤ及びＴＤ平均気孔径
発泡シートを５０ｍｍ四方にカットしたものを測定用の発泡体サンプルとして用意した。これを液体窒素に１分間浸した後にカミソリ刃でＭＤ方向及びＴＤ方向に沿ってそれぞれ厚み方向に切断した。この断面をデジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製「ＶＨＸ−９００」）を用いて２００倍の拡大写真を撮り、ＭＤ方向及びＴＤ方向のそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての独立気泡について気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、全ての気泡の平均値をＭＤ方向及びＴＤ方向の平均気泡径とした。
（５）２５％圧縮強度
発泡シートの２５％圧縮強度はＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定した。
（６）９５℃１００時間養生後の耐付着性
発泡シートを幅２５ｍｍ、長さ３００ｍｍにカットし、ガラス板に密着させた後、ステンレス板にて３３％圧縮し、９５℃にて１００時間放置した。１００時間後、圧縮を開放し、９０°方向のピール粘着力を測定した。
そして、以下の基準で９５℃１００時間養生後の耐付着性を評価した。
Ａ（耐付着性良）：粘着力＝０．９Ｎ／２５ｍｍ以下
Ｂ（耐付着性不可）：粘着力＝０．９Ｎ／２５ｍｍ超
なお、発泡シートの熱安定性が低いと、発泡シートのガラス板に対する付着力が大きくなり、耐付着性が低下する。
（７）発泡シートの総合評価
柔軟性が非常に優れており、かつ熱安定性（耐付着性）が優れている発泡シートを「○」（良）と評価した。また、柔軟性がそこそこ優れており、熱安定性が優れている発泡シートを「△」（可）と評価した。さらに、熱安定性が悪い発泡シートを「×」（不可）と評価した。

実施例１〜１０及び比較例１〜５の発泡シートを以下のようにして作製した。
（実施例１）
エチレン−ポリプロピレンランダム共重合体樹脂（日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテックＥＧ７Ｆ」６０質量部と、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（住友化学（株）製、製品名「エスプレン３０１」）２０質量部とを押出機に供給した。さらに、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ダウケミカル社製、商品名「アフィニティーＰＬ１８５０」２０質量部と、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド３質量部と、架橋助剤としてトリメチロールプロパントリメタクリレート３．０質量部と、酸化防止剤０．５質量部とを押出機に供給した。そして、１３０℃で溶融混練し、厚みが２５０μｍの長尺状の樹脂シートに押出した。
次に、上記長尺状の樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を２．５Ｍｒａｄ照射して樹脂シートを架橋した。そして、架橋した樹脂シートを熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させると共に、発泡させながらＭＤの延伸倍率を３．０倍、ＴＤの延伸倍率を２．５倍として延伸させた。これにより、実施例１の発泡シートを作製した。

（実施例２）
熱分解型発泡剤の配合部数を５質量部に変更し、樹脂シートの厚みを３００μｍに変更した以外は、実施例１の発泡シートと同様な方法で実施例２の発泡シートを作製した。

（実施例３）
エチレン−ポリプロピレンランダム共重合体樹脂（日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテックＥＧ７Ｆ」６０質量部と、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（住友化学（株）製、製品名「エスプレン３０１」）２０質量部とを押出機に供給した。さらに、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ダウケミカル社製、商品名「アフィニティーＰＬ１８５０」２０質量部と、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド７質量部と、架橋助剤としてトリメチロールプロパントリメタクリレート３．０質量部と、酸化防止剤０．５質量部とを押出機に供給した。そして、１３０℃で溶融混練し、厚みが３５０μｍの長尺状の樹脂シートに押出した。
次に、上記長尺状の樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を２．５Ｍｒａｄ照射して樹脂シートを架橋した後、架橋した樹脂シートを熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させた。これにより、実施例３の発泡シートを作製した。

（実施例４）
エチレン−ポリプロピレンランダム共重合体樹脂（日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテックＥＧ７Ｆ」６０質量部と、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（住友化学（株）製、製品名「エスプレン３０１」）４０質量部とを押出機に供給した。さらに、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド７質量部と、架橋助剤としてトリメチロールプロパントリメタクリレート３．０質量部と、酸化防止剤０．５質量部とを押出機に供給した。そして、１３０℃で溶融混練し、厚みが３５０μｍの長尺状の樹脂シートに押出した。
次に、上記長尺状の樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を２．５Ｍｒａｄ照射して樹脂シートを架橋した後、架橋した樹脂シートを熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させた。これにより、実施例４の発泡シートを作製した。

（実施例５）
エチレン−ポリプロピレンランダム共重合体樹脂（日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテックＥＧ７Ｆ」６０質量部と、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（住友化学製、製品名「エスプレン３０１」）２０質量部とを押出機に供給した。さらに、オレフィン系熱可塑性エラストマー（サンアロマー社製、製品名「キャタロイＱ２００Ｆ」）２０質量部と、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド３質量部と、架橋助剤としてトリメチロールプロパントリメタクリレート３．０質量部と、酸化防止剤０．５質量部とを押出機に供給した。そして、１３０℃で溶融混練し、厚みが２５０μｍの長尺状の樹脂シートに押出した。
次に、上記長尺状の樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を２．５Ｍｒａｄ照射して樹脂シートを架橋した後、架橋した樹脂シートを熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させると共に、発泡させながらＭＤの延伸倍率を３．０倍、ＴＤの延伸倍率を２．５倍として延伸させた。これにより、実施例５の発泡シートを作製した。

（実施例６）
熱分解型発泡剤の配合部数を５質量部に変更し、樹脂シートの厚みを３００μｍに変更した以外は、実施例５の発泡シートと同様な方法で実施例６の発泡シートを作製した。

（実施例７）
エチレン−ポリプロピレンランダム共重合体樹脂（日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテックＥＧ７Ｆ」８０質量部と、エチレン-プロピレン-ジエン共重合体（住友化学製、製品名「エスプレン３０１」）２０質量部とを押出機に供給した。さらに、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド３.５質量部と、架橋助剤としてトリメチロールプロパントリメタクリレート３．０質量部と、酸化防止剤０．５質量部とを押出機に供給した。そして、１３０℃で溶融混練し、厚みが２５０μｍの長尺状の樹脂シートに押出した。
次に、上記長尺状の樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を２．５Ｍｒａｄ照射して樹脂シートを架橋した後、架橋した樹脂シートを熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させると共に、発泡させながらＭＤの延伸倍率を３．０倍、ＴＤの延伸倍率を２．５倍として延伸させた。これにより、実施例７の発泡シートを作製した。

（実施例８）
熱分解型発泡剤の配合部数を６質量部に変更し、樹脂シートの厚みを３００μｍに変更した以外は、実施例５と同様な方法で実施例８の発泡シートを作製した。

（実施例９）
エチレン−ポリプロピレンランダム共重合体樹脂（日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテックＥＧ７Ｆ」６０質量部と、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ダウケミカル社製、商品名「アフィニティーＰＬ１８５０」４０質量部とを押出機に供給した。さらに、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド３質量部と、架橋助剤としてトリメチロールプロパントリメタクリレート３．０質量部と、酸化防止剤０．５質量部とを押出機に供給した。そして、１３０℃で溶融混練し、厚みが２５０μｍの長尺状の樹脂シートに押出した。
次に、上記長尺状の樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を２．５Ｍｒａｄ照射して樹脂シートを架橋した後、架橋した樹脂シートを熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させると共に、発泡させながらＭＤの延伸倍率を３．０倍、ＴＤの延伸倍率を２．５倍として延伸させた。これにより、実施例９の発泡シートを作製した。

（実施例１０）
熱分解型発泡剤の配合部数を５質量部に変更し、樹脂シートの厚みを３００μｍに変更した以外は、実施例９の発泡シートと同様な方法で、実施例１０の発泡シートを作製した。

（比較例１）
直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ダウケミカル社製、商品名「アフィニティーＰＬ１８５０」１００質量部と、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド２．５質量部と、酸化防止剤０．５質量部とを押出機に供給して１３０℃で溶融混練し、厚みが２７０μｍの長尺状の樹脂シートに押出した。
次に、上記長尺状の樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を４Ｍｒａｄ照射して樹脂シートを架橋した後、架橋した樹脂シートを熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させると共に、発泡させながらＭＤの延伸倍率を３．０倍、ＴＤの延伸倍率を２．５倍として延伸させた。これにより、比較例１の発泡シートを作製した。

（比較例２）
熱分解型発泡剤の配合部数を３質量部に変更し、樹脂シートの厚みを３４０μｍに変更した以外は、比較例１の発泡シートと同様な方法で比較例２の発泡シートを作製した。

（比較例３）
直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ダウケミカル社製、商品名「アフィニティーＰＬ１８５０」１００質量部と、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド７質量部と、酸化防止剤０．５質量部とを押出機に供給して１３０℃で溶融混練し、厚みが４５０μｍの長尺状の樹脂シートに押出した。
次に、上記長尺状の樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を７Ｍｒａｄ照射して樹脂シートを架橋した後、架橋した樹脂シートを熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させた。これにより、比較例３の発泡シートを作製した。

（比較例４）
エチレン−ポリプロピレンランダム共重合体樹脂（日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテックＥＧ７Ｆ」３０質量部と、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ダウケミカル社製、商品名「アフィニティーＰＬ１８５０」７０質量部とを押出機に供給した。さらに、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド５質量部と、架橋助剤としてトリメチロールプロパントリメタクリレート３．０質量部と、酸化防止剤０．５質量部とを押出機に供給した。そして１３０℃で溶融混練し、厚みが３７０μｍの長尺状の樹脂シートに押出した。
次に、上記長尺状の樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を２．５Ｍｒａｄ照射して樹脂シートを架橋した後、架橋した樹脂シートを熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させると共に、発泡させながらＭＤの延伸倍率を３．０倍、ＴＤの延伸倍率を２．５倍として延伸させた。これにより、比較例４の発泡シートを作製した。

（比較例５）
エチレン−ポリプロピレンランダム共重合体樹脂（日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテックＥＧ７Ｆ」２０質量部と、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（住友化学（株）製、製品名「エスプレン３０１」）２０質量部とを押出機に供給した。さらに、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ダウケミカル社製、商品名「アフィニティーＰＬ１８５０」６０質量部と、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド５質量部と、架橋助剤としてトリメチロールプロパントリメタクリレート３．０質量部と、酸化防止剤０．５質量部とを押出機に供給した。そして１３０℃で溶融混練し、厚みが３７０μｍの長尺状の樹脂シートに押出した。
次に、上記長尺状の樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を２．５Ｍｒａｄ照射して樹脂シートを架橋した後、架橋した樹脂シートを熱風及び赤外線ヒーターにより２５０℃に発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させると共に、発泡させながらＭＤの延伸倍率を３．０倍、ＴＤの延伸倍率を２．５倍として延伸させた。これにより、比較例５の発泡シートを作製した。

実施例１〜１０及び比較例１〜５の発泡シートの作製に用いた樹脂組成物の配合組成及び実施例１〜１０及び比較例１〜５の発泡シートの物性及び評価結果を表１〜３に示す。

表１〜３に示す樹脂成分及び添加剤は以下のとおりである。
ランダムＰＰ：エチレン−プロピレンランダム共重合体、日本ポリプロ（株）製、商品名：ノバテックＥＧ７Ｆ、ＭＦＲ：１．３ｇ／１０分、エチレン含有量：３質量％
ＥＰＤＭ：エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、住友化学（株）製、製品名：エスプレン３０１、ムーニー粘度（ＭＬ_１＋４，１００℃）＝５５、エチレン含有量：６２質量％、ＤＣＰＤ含有量：３質量％
ＴＰＯ；オレフィン系熱可塑性エラストマー、サンアロマー（株）商品名、製品名：キャタロイＱ２００Ｆ、ＭＦＲ：０．８ｇ／１０分
ＬＬＤＰＥ：直鎖状低密度ポリエチレン、ダウケミカル社製、商品名：アフィニティーＰＬ１８５０、密度：０．９０２ｇ／ｃｍ^３
発泡剤：アゾジカルボンアミド
架橋助剤：トリメチロールプロパントリメタクリレート
酸化防止剤：チオジプロピオン酸ジラウリル

以上のように、実施例１〜１０の発泡シートの９５℃、１００時間養生後の耐付着性の評価は全てＡであり、実施例１〜１０の発泡シートは熱安定性が優れていることがわかった。さらに、実施例１〜１０の発泡シートの２５％圧縮強度は８０〜３５０ｋＰａの範囲内にあり、実施例１〜１０の発泡シートは、電子機器用途に適切な柔軟性を有していることがわかった。特に、実施例１〜６の発泡シートの２５％圧縮強度は１５０ｋＰａ以下であり、実施例１〜６の発泡シートの柔軟性は非常に優れていた。
一方、比較例１〜５の発泡シートの９５℃、１００時間養生後の耐付着性の評価は全てＢであり、比較例１〜５の発泡シートの熱安定性は悪かった。

Claims (10)

1. ポリオレフィン系樹脂を含む樹脂組成物を発泡させてなり、前記ポリオレフィン系樹脂は、前記ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して、５０〜９０質量部以上のポリプロピレン系樹脂と、１０〜５０質量部の、ポリエチレン系樹脂及びポリオレフィン系ゴムからなる群から選択される少なくとも１種のポリオレフィン系高分子材料とを含み、
   厚みが０．１〜１．５ｍｍであるポリオレフィン系樹脂発泡シート。
2. ２５％圧縮強度が４０〜３５０ｋＰａである請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
3. 架橋度が３０〜５９質量％である請求項１又は２に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
4. ＭＤ方向及びＴＤ方向の平均気孔径が９０〜２５０μｍである請求項１〜３のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
5. 前記ポリプロピレン系樹脂がエチレン−プロピレンランダム共重合体である請求項１〜４のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
6. 前記ポリオレフィン系ゴムがエチレン−α−オレフィン系共重合ゴムを含む請求項１〜５のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
7. 前記ポリエチレン系樹脂が直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂（ＬＬＤＰＥ）である請求項１〜６のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
8. 電子機器に用いられる請求項１〜７のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
9. 車載電子機器に用いられる請求項８に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
10. 請求項１〜９のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シートと、前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートの少なくとも一方の面に設けた粘着剤層とを備える粘着テープ。