JP2018159469A - 摩擦伝動ベルト及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】被水時の耐発音性を向上できる摩擦伝動ベルトを提供する。【解決手段】ベルト背面を形成する伸張層５と、この伸張層の一方の面に形成され、かつプーリと接して摩擦係合する圧縮ゴム層２と、前記伸張層と前記圧縮ゴム層との間にベルト長手方向に沿って埋設される心線１とを備えた摩擦伝動ベルトであって、前記圧縮ゴム層はプーリと接する表面を有し、該表面の少なくとも一部が、繊維樹脂混合層を介して繊維層で被覆されており、前記繊維樹脂混合層は、樹脂成分と、圧縮ゴムを形成するゴムの加硫温度を超える軟化点又は融点を有する耐熱繊維とを含み、前記繊維層は、前記加硫温度を超える軟化点又は融点を有する親水性耐熱繊維を含み、かつ樹脂成分を含まない。前記樹脂成分はポリプロピレン系樹脂であってもよい。【選択図】図１

Description

本発明は、自動車エンジン補機駆動に用いられる摩擦伝動ベルト及びその製造方法に関し、詳しくは、被水時にも異音の発生が抑制されたＶリブドベルト及びその製造方法に関する。

ゴム工業分野の中でも、自動車用部品においては高機能、高性能化が望まれている。このような自動車部品に用いられるゴム製品の中に伝動ベルトがあり、例えば、自動車のエアコンプレッサやオルタネータ等の補機駆動の動力伝達に広く用いられている。そして、近年、静粛化についての厳しい要求があり、特に自動車の駆動装置においてはエンジン音以外の音は異音とされるため、ベルトの発音対策が要請されている。

特開２０１０−１０１４８９号公報（特許文献１）には、エチレン−α−オレフィンエラストマー系のエラストマー歯が熱可塑性材料からなるバリア層で覆われ、さらに前記バリア層が、織布又は不織布で形成された外側のカバーで覆われ、かつ前記エラストマー歯の少なくともフランク上にある前記外側のカバーが前記バリア層の厚みの一部分内に部分的に含まれている伝動ベルトが開示されている。この文献には、バリア層がベルト成型中の歯用ゴム（エラストマー歯を構成する原材料）の外側のカバーへの通過を抑制し、また、バリア層の厚みの一部分内に外側のカバー（ファイバー又はヤーン）を部分的に埋設してバリア層の耐亀裂性を向上させるとともに、埋設されない残りの部分をプーリ側に突出（露出）させることでノイズの発生を回避することができると記載されている。また、バリア層と外側のカバーとはカレンダー加工及び圧延によって予め一体化されており、外側のカバーを構成する不織ファイバーがバリア層を構成するフィルム内に部分的にのみ侵入し、生の状態から加硫状態に進行する歯用ゴム内には決して侵入しないことが可能であると記載されている。さらに、外側のカバーを形成する織布又は不織布としては、ポリエチレンをベースとする織布又は不織布が特に適していると記載されている。

しかし、この駆動ベルトでは、外側のカバーはバリア層の厚みの一部分内にのみ部分的に埋設されているだけであり、ベルト走行に伴って摩耗が進行していくと、やがては外側のカバーが存在しないバリア層のみが露出することになるため、バリア層の耐亀裂性や耐摩耗性が低下する虞があった。また、このような状態になると、バリア層は外側のカバーで補強されていないため、プーリからのせん断によりバリア層がエラストマー歯の表面より剥離したり、バリア層の内部で破壊が生じたりする可能性もある。さらに、この駆動ベルトは、歯用ゴムを硬化させるための過酸化物又は硬化能を有するその他の薬剤を用いることで、歯とバリア層との結合を促進させているものの、化学的な作用だけではバリア層の剥離を抑えるのに十分であるとはいえず、また、バリア層内部の破壊に対しては効果がない。

これに対して、特開２０１４−１１１９８１号公報（特許文献２）には、耐発音性及び耐摩耗性を向上できる摩擦伝動ベルトとして、ベルト背面を形成する伸張層と、この伸張層の一方の面に形成され、かつその側面でプーリと接して摩擦係合する圧縮ゴム層と、前記伸張層と前記圧縮ゴム層との間にベルト長手方向に沿って埋設される心線とを備えた摩擦伝動ベルトであって、前記圧縮ゴム層のプーリと接する少なくとも一部の表面が、樹脂成分と加硫温度を超える軟化点又は融点を有する耐熱性繊維とが混在した繊維樹脂混合層で被覆され、かつ前記耐熱性繊維が、前記繊維樹脂混合層から前記圧縮ゴム層に亘って埋設された繊維を含む摩擦伝動ベルトが開示されている。

しかし、この摩擦伝動ベルトでも、使用の態様や使用期間の長さによっては、近年の自動車業界における厳しい静粛化の要求に応えるためには十分ではなく、特に、実車における被水時の耐発音性は十分ではなかった。

特開２０１０−１０１４８９号公報（特許請求の範囲、段落［００３７］［００３９］［００４０］［００５１］） 特開２０１４−１１１９８１号公報（請求項１）

従って、本発明の目的は、被水時の耐発音性を向上できる摩擦伝動ベルト及びその製造方法を提供することにある。

本発明の他の目的は、長期間に亘って耐発音性及び耐摩耗性を向上できる摩擦伝動ベルト及びその製造方法を提供することにある。

本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討の結果、摩擦伝動ベルトにおける圧縮ゴム層のプーリと接する少なくとも一部の表面を、繊維樹脂混合層を介して繊維層で被覆し、前記繊維樹脂混合層を、樹脂成分と圧縮ゴム層を形成するゴムの加硫温度を超える軟化点又は融点を有する耐熱繊維とを含むように構成し、かつ前記繊維層を加硫温度を超える軟化点又は融点を有する親水性耐熱繊維を含み、かつ樹脂成分を含まない繊維層を含むように構成することにより、被水時の耐発音性を向上できることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明の摩擦伝動ベルトは、ベルト背面を形成する伸張層と、この伸張層の一方の面に形成され、かつプーリと接して摩擦係合する圧縮ゴム層と、前記伸張層と前記圧縮ゴム層との間にベルト長手方向に沿って埋設される心線とを備えた摩擦伝動ベルトであって、前記圧縮ゴム層はプーリと接する表面を有し、該表面の少なくとも一部が繊維樹脂混合層を介して繊維層で被覆されており、前記繊維樹脂混合層は、樹脂成分と、圧縮ゴム層を形成するゴムの加硫温度を超える軟化点又は融点を有する耐熱繊維とを含み、前記繊維層は、前記加硫温度を超える軟化点又は融点を有する親水性耐熱繊維を含み、かつ樹脂成分を含まない。前記耐熱繊維は、前記繊維樹脂混合層から前記圧縮ゴム層に亘って埋設された繊維を含んでいてもよい。前記樹脂成分（前記繊維樹脂混合層に含まれる樹脂成分）は、前記加硫温度で溶融又は軟化可能な熱可塑性樹脂（特に、ポリプロピレン系樹脂）であってもよい。前記親水性耐熱繊維はセルロース系繊維であってもよい。前記耐熱繊維は、セルロース系繊維であってもよい。前記繊維樹脂混合層に含まれる前記樹脂成分（樹脂成分）と、前記繊維樹脂混合層に含まれる前記耐熱繊維及び前記繊維層に含まれる前記親水性耐熱繊維との合計である繊維成分（繊維成分）との質量比は、樹脂成分／繊維成分＝５０／５０〜２０／８０程度であってもよい。本発明の摩擦伝動ベルトは、前記圧縮ゴム層が前記ベルト長手方向に互いに平行して延びる複数のリブを有するＶリブドベルトであってもよい。

本発明には、円筒状ドラムに、前記伸張層を形成するためのシートと、前記心線と、前記圧縮ゴム層を形成するための未加硫ゴムシートと、前記繊維樹脂混合層及び前記繊維層を形成するためのシート状構造体とを順次巻き付け、積層シートを得る巻付工程、及び前記積層シートを金型に押し付けて前記未加硫ゴムシートを加硫成形する加硫成形工程を含む摩擦伝動ベルトの製造方法であって、前記加硫成形工程が、前記未加硫ゴムシートを前記加硫温度未満の温度で予備加熱した後、加硫する前記摩擦伝動ベルトの製造方法も含まれる。前記巻付工程において、前記シート状構造体として、軟化点又は融点が前記加硫温度以下の第一の熱可塑性樹脂を含む不織布（１）と、前記耐熱繊維を含む不織布（２）と、軟化点又は融点が前記加硫温度以下の第二の熱可塑性樹脂を含む不織布（３）と、前記親水性耐熱繊維を含む不織布（４）とをこの順序で巻き付けてもよく、或いは、軟化点又は融点が前記加硫温度以下の熱可塑性樹脂を含む第１の不織布と前記親水性耐熱繊維を含む第２の不織布との積層不織布を、第１の不織布を内側にして２重に巻き付けてもよい。前記シート状構造体の目付量は５０〜１５０ｇ／ｍ^２程度であってもよい。

本発明では、摩擦伝動ベルトにおける圧縮ゴム層のプーリと接する少なくとも一部の表面が、繊維樹脂混合層を介して繊維層で被覆されており、前記繊維樹脂混合層が樹脂成分と、圧縮ゴム層を形成するゴムの加硫温度を超える軟化点又は融点を有する耐熱繊維とを含み、前記繊維層が前記加硫温度を超える軟化点又は融点を有する親水性耐熱繊維を含み、かつ樹脂成分を含まないため、被水時の耐発音性を向上できる。また、長期間に亘って耐発音性及び耐摩耗性を向上できる。

図１は、Ｖリブドベルトの一例を示す概略断面図である。 図２は、本発明の摩擦伝動ベルトの製造方法の一例を説明するための模式図である。 図３は、実施例での通常走行時の摩擦係数測定試験のレイアウトを示す概略図である。 図４は、実施例での注水走行時の摩擦係数測定試験のレイアウトを示す概略図である。 図５は、実施例でのミスアライメント発音試験のレイアウトを示す概略図である。 図６は、実施例での摩耗試験のレイアウトを示す概略図である。 図７は、実施例での耐久走行試験のレイアウトを示す概略図である。 図８は、実施例２で得られたＶリブドベルトのリブ断面の走査型電子顕微鏡写真である。

［摩擦伝動ベルト］
本発明の摩擦伝動ベルトは、ベルト背面を形成する伸張層と、この伸張層の一方の面に形成され、かつプーリと接して摩擦係合する圧縮ゴム層と、前記伸張層と前記圧縮ゴム層との間にベルト長手方向に沿って埋設される心線とを備えた摩擦伝動ベルトである。前記圧縮ゴム層はプーリと接する表面を有し、該表面の少なくとも一部が、繊維樹脂混合層を介して繊維層で被覆されている。前記繊維樹脂混合層は、樹脂成分と、圧縮ゴム層を形成するゴムの加硫温度を超える軟化点又は融点を有する耐熱繊維とを含む。前記繊維層は、前記加硫温度を超える軟化点又は融点を有する親水性耐熱繊維を含み、かつ樹脂成分を含まない。本発明では、圧縮ゴム層のプーリと接する少なくとも一部の最表面（摩擦伝動面）は、親水性耐熱繊維を含む繊維層で被覆されているため、被水時の耐発音性を向上できる。

本発明の摩擦伝動ベルトでは、心線と伸張層又は圧縮ゴム層との接着性を向上させるために、必要に応じて圧縮ゴム層と伸張層との間に接着層を設けてもよい。接着層を設ける形態としては、心線を埋設する形態であってもよく、圧縮ゴム層と接着層又は接着層と伸張層との間に心線を埋設する形態であってもよい。

摩擦伝動ベルトとしては、例えば、Ｖリブドベルト、ローエッジＶベルト、平ベルトなどの各種の摩擦伝動ベルトなどが挙げられる。これらのうち、Ｖリブドベルト、Ｖベルトが好ましく、被水による発音が問題となるＶリブドベルトが特に好ましい。

図１は、Ｖリブドベルトの一例を示す概略断面図であり、ベルト幅方向に切断した概略断面図である。

この例では、Ｖリブドベルトは、ベルト下面（内周面）からベルト上面（背面）に向かって順に、複数のリブ部３を有する圧縮ゴム層２、接着層６、心線１、ゴム組成物で形成された伸張層５を積層して構成されており、圧縮ゴム層２には短繊維４がリブ部の形状に沿った流動状態（リブ部の表面近傍においては、短繊維４はリブ部３の外形に沿って配向した状態）となるように配向している。前記圧縮ゴム層２は、ベルト本体の内周面に、ベルトの長手方向に沿って複数列で延びるリブ部３（図１では、リブ数は３）を有しており、このリブ部３の長手方向に対して直交する方向における断面形状は、ベルト外周側（リブ部を有さず、プーリと摩擦係合しない側）から内周側に向かって幅が小さくなる（先端に向かって先細る）逆台形状（断面Ｖ字形状）である。また、前記心線１は、ベルト長手方向に沿って本体内に埋設されており、その一部が伸張層５に接するとともに、残部が接着層６に接している。さらに、圧縮ゴム層２は、少なくともプーリと接する一部の表面（リブ部３の摩擦伝動面）が繊維樹脂混合層及び繊維層で被覆されている（図示せず）。

（繊維樹脂混合層）
繊維樹脂混合層は、圧縮ゴム層のプーリと接する摩擦伝動面の少なくとも一部に形成されていればよいが、生産性などの点から、通常、圧縮ゴム層の表面全体に形成される。繊維樹脂混合層には、樹脂成分と、圧縮ゴム層を形成するゴムの加硫温度（以下、単に加硫温度と表記する場合がある）を超える軟化点又は融点を有する耐熱繊維とが混在している。よって、繊維樹脂混合層を圧縮ゴム層と繊維層との間に介在させることにより、摩擦伝動面を補強できる。さらに、繊維樹脂混合層における耐熱繊維のうち、少なくとも一部の繊維は、前記繊維樹脂混合層から前記圧縮ゴム層内部の表面近傍（繊維樹脂混合層との界面近傍）に亘って埋設されていることが好ましい。このような２層を跨いで埋設された耐熱繊維を含むことにより、圧縮ゴム層への埋設部分がアンカー効果の役割を果たして繊維樹脂混合層と圧縮ゴム層表層との界面をより強固に結合でき、繊維樹脂混合層の圧縮ゴム層からの剥がれ（剥離）を防止できる。また、繊維層及び繊維樹脂混合層の摩耗が進行して圧縮ゴム層の表面が露出しても、圧縮ゴム層に埋設した耐熱繊維が摩耗によりその内部から露出するとともに、圧縮ゴム層の界面近傍で層状に存在して圧縮ゴム層を補強する役割を担うため、ベルトを長時間走行させても圧縮ゴム層（摩擦伝動面）の耐摩耗性を維持できる。耐熱繊維を圧縮ゴム層に埋設する態様としては、例えば特許文献２での圧縮ゴム層表面近傍における耐熱繊維（耐熱性繊維）の埋設態様と同様である。

圧縮ゴム層内部の界面近傍に、少なくとも一部が埋設されている耐熱繊維のうち、少なくとも一部の耐熱繊維は、樹脂成分が付着した状態で圧縮ゴム層内部の界面近傍に埋設されていてもよい。本発明の摩擦伝動フィルムは、後述する製造方法で得られるため、リブ形成時において、耐熱繊維が圧縮ゴム層内部の界面近傍に埋設する際に、樹脂成分が耐熱繊維の表面に付着しやすい。圧縮ゴム層に埋設した耐熱繊維の表面に樹脂成分が付着することにより、この樹脂成分を介して、耐熱繊維と圧縮ゴム層を形成する部材（例えば、ゴム組成物）とを強固に結合できる。すなわち、両者の密着性（接着性）を向上できるため、耐熱繊維の脱落（抜け）を抑制できるとともに、繊維樹脂混合層が圧縮ゴム層の表面から剥離するのをより確実に防止できる。さらに、耐熱繊維が圧縮ゴム層に強固に固定されるため、繊維樹脂混合層が摩耗の進行により摩滅したとしても、圧縮ゴム層内部の界面近傍から耐熱繊維の脱落が抑制されることにより、圧縮ゴム層表層（摩擦伝動面）の耐摩耗性、耐発音性をより長期に亘って維持できる。

圧縮ゴム層に埋設した耐熱繊維の埋設深さ（圧縮ゴム層の界面近傍で耐熱繊維が埋設されて層状に形成された繊維ゴム混合層の厚み）は、耐熱繊維が圧縮ゴム層内部の界面近傍から脱落するのを抑制でき、圧縮ゴム層の表層に対する繊維樹脂混合層の剥離を確実に防止できる点から、例えば５〜１５０μｍ、好ましくは１０〜１２０μｍ（例えば３０〜１００μｍ）、さらに好ましくは５０〜９０μｍ（特に７０〜８０μｍ）程度である。耐熱繊維の埋設深さが浅すぎると、耐熱繊維が脱落し易くなり、繊維樹脂混合層の圧縮ゴム層表層からの剥がれを十分に防止することができない虞があり、一方、繊維の埋設深さが深すぎると、耐熱繊維が埋設する厚みが大きくなるため、ベルトがプーリより逆曲げを受けてリブが伸張されたとき、リブ表面に亀裂が発生し易くなり、ベルトの寿命が短くなる虞がある。なお、本発明の摩擦伝動ベルトでは、前記繊維ゴム混合層は、圧縮ゴム層の界面近傍において略均一な厚みで埋設されていることが好ましい。

繊維樹脂混合層の平均厚みは、例えば１０〜３００μｍ、好ましくは３０〜２５０μｍ、さらに好ましくは５０〜２００μｍ（特に７０〜１５０μｍ）程度である。繊維樹脂混合層が薄すぎると、耐亀裂性や耐摩耗性が低下する虞があり、厚すぎると、繊維樹脂混合層の柔軟性が低下する虞がある。

なお、本明細書では、繊維の埋設深さ及び繊維樹脂混合層の厚みは、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真に基づいて測定でき、任意の５箇所以上の平均値として求める。詳細は、後述する実施例に記載の方法で測定できる。

（１）耐熱繊維
耐熱繊維は、長繊維を含んでいてもよく、長繊維単独で形成された繊維であってもよいが、少なくとも短繊維を含むのが好ましい。さらに、耐熱繊維は、種類の異なる耐熱繊維（複数種の耐熱繊維）を含んでいてもよい。

耐熱繊維としては、圧縮ゴム層を形成するゴムの加硫後も繊維形状を付与し、ベルトに諸機能を付与するために、加硫温度（例えば１５０〜２００℃、特に１７０℃程度）を超える軟化点又は融点を有していればよく、各種の合成繊維、無機繊維を利用できる。耐熱繊維の軟化点又は融点（又は分解点）は、加硫温度をＴとすると、例えば、Ｔ＋１０℃以上であってもよく、例えば、（Ｔ＋１０）〜（Ｔ＋４００）℃、好ましくは（Ｔ＋２０）〜（Ｔ＋３７０）℃、さらに好ましくは（Ｔ＋２０）〜（Ｔ＋３５０）℃程度である。耐熱繊維は、加硫温度よりも高い軟化点又は融点を有するため、圧縮ゴム層を形成するゴムの加硫後も繊維状の形態を維持しており、摩擦伝動面に所望の性能（耐熱繊維の特性を反映）を付与できる。

耐熱繊維としては、摩擦伝動ベルトで慣用的に利用される耐熱繊維、例えば、天然繊維（セルロース系繊維、羊毛、絹など）；合成繊維［脂肪族ポリアミド繊維（ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド４６繊維など）、ポリエステル繊維（ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート繊維などのポリＣ_２−４アルキレンＣ_６−１４アリレート系繊維など）、フッ素繊維（ポリテトラフルオロエチレン繊維など）、ポリアクリル繊維（ポリアクリロニトリル繊維など）、ポリビニルアルコール繊維、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）繊維、ポリ−ｐ−フェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、芳香族ポリアミド繊維（ｐ−アラミド、ｍ−アラミド繊維など）など］；無機繊維（カーボン繊維、ガラス繊維など）などが挙げられる。

これらの耐熱繊維は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。繊維樹脂混合層は、二種以上の耐熱繊維を組み合わせる場合、異種の耐熱繊維を均質に混合した単一の層構造であってもよく、異なる耐熱繊維を積層した複数の積層構造であってもよい。これらのうち、生産性などの点から、繊維樹脂混合層は、単一の層が好ましく、同種の耐熱繊維で形成された単一の層が特に好ましい。

これらの耐熱繊維のうち、繊維層が摩耗しても被水時の耐発音性を向上できる点から、水との親和性（吸水性）の高い親水性耐熱繊維が好ましく、セルロース系繊維が特に好ましい。

セルロース系繊維には、セルロース繊維（植物、動物又はバクテリアなどに由来するセルロース繊維）、セルロース誘導体の繊維が含まれる。セルロース繊維としては、例えば、木材パルプ（針葉樹、広葉樹パルプなど）、竹繊維、サトウキビ繊維、種子毛繊維（綿繊維（コットンリンター）、カポックなど）、ジン皮繊維（麻、コウゾ、ミツマタなど）、葉繊維（マニラ麻、ニュージーランド麻など）などの天然植物由来のセルロース繊維（パルプ繊維）；ホヤセルロースなどの動物由来のセルロース繊維；バクテリアセルロース繊維；藻類のセルロースなどが例示できる。セルロース誘導体の繊維としては、例えば、セルロースエステル繊維；再生セルロース繊維（レーヨン、キュプラ、リヨセルなど）などが挙げられる。これらのセルロース系繊維のうち、吸水性と耐摩耗性とのバランスに優れる点から、セルロース繊維が好ましく、パルプが特に好ましい。

耐熱繊維の繊維形態は、特に限定されず、モノフィラメント、マルチフィラメント、紡績糸（スパン糸）のいずれの形態であってもよく、これらの組み合わせであってもよい。

耐熱繊維は、短繊維、長繊維のいずれでもよいが、少なくとも短繊維を含むのが好ましい。短繊維の平均長さは、例えば１〜５００ｍｍ、好ましくは２〜３００ｍｍ、さらに好ましくは３〜２００ｍｍ（特に５〜１００ｍｍ）程度である。短繊維の繊維長が短すぎると、摩擦伝動面の補強効果が低下する虞があり、長すぎると、圧縮ゴム層との界面に繊維を存在させるのが困難となる虞がある。一方、長繊維の平均長さは５００ｍｍを超えていればよく、例えば５０１ｍｍ以上、好ましくは１〜１５００ｍ、さらに好ましくは１〜１０００ｍ（特に１〜５００ｍ）程度である。

さらに、耐熱繊維の圧縮ゴム層への埋設深さを調整するために、短繊維と長繊維とを組み合わせてもよい。長繊維を配合する場合、ベルト製造時の不織布の巻き付けが容易となり、伸びが小さい繊維であっても適正なリブ形状を形成できる点から、長繊維はベルト長手方向に沿って配設するのが好ましい。長繊維の割合は、耐熱繊維中７０質量％以下であってもよく、好ましくは５０質量％以下、さらに好ましくは３０質量％以下（例えば１〜１０質量％程度）であってもよい。長繊維の割合が多すぎると、圧縮ゴム層との界面に繊維を存在させるのが困難となる虞がある。

耐熱繊維の平均繊維径は、例えば５〜５０μｍ、好ましくは７〜４０μｍ、さらに好ましくは１０〜３５μｍ程度である。

繊維樹脂混合層における耐熱繊維の形態（繊維集合体の形態）は、繊維の長さに応じて適宜選択でき、織布構造や編布構造であってもよいが、短繊維を含む場合、通常、不織布構造（不織繊維構造）を有している。

耐熱繊維には圧縮ゴム層との接着性を向上させる目的で、原料段階で接着処理を施してもよい。このような接着処理としては、耐熱繊維をエポキシ又はイソシアネート化合物を有機溶媒（トルエン、キシレン、メチルエチルケトンなど）に溶解させた樹脂系処理液に浸漬処理したり、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス液（ＲＦＬ液）などの処理液に浸漬処理してもよい。また、耐熱繊維と圧縮ゴム層を形成する部材との接着性及び／又は摩擦伝動面の性能付与を目的として、例えば、ゴム組成物を前記有機溶媒に溶かしてゴム糊とし、このゴム糊に耐熱繊維原料（不織布など）を浸漬処理して耐熱繊維にゴム組成物を含浸、付着させてもよい。これらの処理は単独又は組み合わせて行うことができ、処理回数や処理順序は特に限定されず適宜変更して行うことができる。

（２）樹脂成分
樹脂成分としては、加硫温度で溶融して前記繊維に対してバインダー的な役割を発現し、繊維樹脂混合層を形成するとともに、圧縮ゴム層に埋設する繊維の表面にも付着して繊維樹脂混合層と圧縮ゴム層との密着性を向上できることが好ましい。通常、加硫温度で溶融又は軟化可能な熱可塑性樹脂が使用されるが、加硫温度で溶融又は軟化可能な熱硬化性樹脂であってもよい。

樹脂成分は、融点（又は軟化点）が加硫温度（例えば１５０〜２００℃、特に１７０℃程度）近傍以下であれば、特に限定されないが、加硫時に適度な粘度を保持し、適度な厚みの繊維層を形成し易い点から、融点は、加硫温度をＴとすると、例えば（Ｔ−５０）℃〜（Ｔ＋１０）℃、好ましくは（Ｔ−３０）℃〜（Ｔ＋５）℃、さらに好ましくは（Ｔ−１０）℃〜Ｔ℃程度である。融点が加硫温度の近傍にあると、圧縮ゴム層を形成するゴムの加硫時に樹脂成分が適度な粘度を有して融解し、加硫後は親水性耐熱繊維の一部含有する形態で凝固できる。具体的な融点は、例えば１５０〜１８０℃、好ましくは１６０〜１７５℃、さらに好ましくは１６５〜１７０℃程度である。融点が高すぎると、均質な繊維樹脂混合層を形成するのが困難となる虞があり、逆に低すぎると、加硫時に粘度が低下し過ぎて、繊維層の表面まで含浸して、適度な厚みの繊維層を形成するのが困難となる虞がある。

樹脂成分は、前記融点を有していれば、特に材質は限定されないが、取り扱い性や汎用性などの点から、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂などのオレフィン系樹脂が好ましく、加硫時に適度な粘度を保持し、適度な厚みの繊維層を形成し易い点から、ポリプロピレン系樹脂が特に好ましい。

ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、プロピレンと共重合可能なモノマーとの共重合体（プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−（メタ）アクリル酸共重合体などの二元共重合体；プロピレン−エチレン−ブテン−１などの三元共重合体）などが含まれる。これらのポリプロピレン系樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのポリプロピレン系樹脂のうち、ポリプロピレンなどのプロピレンの単独重合体などが好ましい。

これらのうち、加硫温度で容易に融解し、かつ適度な耐熱性にも優れる点などから、ポリプロピレンなどのポリプロピレン系樹脂が特に好ましい。

なお、樹脂成分の形状は、前記繊維同士の間隙を充填し、繊維の表面に付着されていればよく、特に限定されないが、後述するように、繊維状の原料樹脂を用いた場合には、加硫温度以下の融点（又は軟化点）を有する熱可塑性樹脂であっても、繊維形状が一部残存する場合がある。本発明では、原料として融点（又は軟化点）が加硫温度以下の繊維状の樹脂を用いて、部分的に繊維形状が残存している成分は、耐熱繊維ではなく、樹脂成分に分類する。

樹脂成分にも、耐熱繊維と同様の接着処理（又は表面処理）を施してもよい。

樹脂成分と耐熱繊維との割合（質量比）は、例えば、樹脂成分／耐熱繊維＝９９／１〜１／９９程度の範囲から選択でき、例えば９５／５〜５／９５、好ましくは８５／１５〜１５／８５、さらに好ましくは７５／２５〜２５／７５（特に７０／３０〜３０／７０）程度である。このような割合で樹脂成分と耐熱繊維とを組み合わせることにより、圧縮ゴム層表面を繊維樹脂混合層で被覆するとともに、耐熱繊維の少なくとも一部を繊維樹脂混合層から圧縮ゴム層表面の近傍内部に亘って埋設できる。

（３）他の添加剤
繊維樹脂混合層は、必要に応じて、慣用の添加剤、例えば、界面活性剤、増強剤、充填剤、金属酸化物、可塑剤、加工剤又は加工助剤、着色剤、カップリング剤、安定剤（紫外線吸収剤、酸化防止剤、オゾン劣化防止剤、熱安定剤など）、潤滑剤、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。これらのうち、ブリードアウトして繊維層における水との濡れ性が向上することにより、親水性耐熱繊維による水の掃きだし及びリブ表面の吸水性（親水性）を向上できる点から、ＨＬＢ（親水−疎水バランス）５〜１５（特に７〜１５）程度の界面活性剤を含んでいてもよい。添加剤の割合は、繊維樹脂混合層全体に対して、０．１〜５０質量％、好ましくは０．５〜３０質量％、さらに好ましくは１〜２０質量％（特に１．５〜１０質量％）程度である。

（繊維層）
繊維層は、圧縮ゴム層の最表面を被覆しており、加硫温度を超える軟化点又は融点を有する親水性耐熱繊維を含み、かつ樹脂成分を含まない。そのため、柔軟であり、かつ吸水性に優れるため、被水時の耐発音性を向上できる。本発明において、被水時の耐発音性が顕著に向上する理由は、最表面に位置する繊維層の存在によって、ベルトとプーリ間に侵入した水を素早く吸収できるため、ベルトとプーリ間における水膜の発生を抑制することにより、通常走行時（ＤＲＹ）の摩擦係数と注水走行時（ＷＥＴ）の摩擦係数との差が小さくなるためであると推定できる。

繊維層に含まれる親水性耐熱繊維としては、繊維樹脂混合層に含まれる耐熱繊維として例示された親水性耐熱繊維を利用でき、セルロース系繊維を好ましく利用できる。セルロース系繊維としても、繊維樹脂混合層に含まれるセルロース系繊維を利用でき、セルロース繊維（特にパルプ）を好ましく利用できる。耐熱繊維の繊維形態及び平均長さについても、繊維樹脂混合層に含まれる耐熱繊維と同様である。

繊維層の形態（繊維集合体の構造）は、繊維の長さに応じて適宜選択でき、織布構造や編布構造であってもよいが、短繊維を含む場合、通常、不織布構造（不織繊維構造）を有している。

繊維層は、前記繊維樹脂混合層と絡合して一体化しているのが好ましく、特に、予め一体化された不織繊維構造を有する不織布の一部に樹脂成分を含浸させた残部（未含浸部分）であるのが特に好ましい。

繊維層は、樹脂成分を含んでいないため、柔軟性及び空隙性に優れている。このような特性を損なわない範囲であれば、繊維樹脂混合層で例示した他の添加剤を含んでいてもよい。他の添加剤の割合も繊維樹脂混合層と同様である。

繊維層の平均厚みは、例えば１０〜３００μｍ、好ましくは３０〜２５０μｍ、さらに好ましくは５０〜２００μｍ（特に７０〜１５０μｍ）程度である。繊維層の平均厚みは、繊維樹脂混合層の平均厚みに対して、例えば０．１〜５倍、好ましくは０．５〜３倍、さらに好ましくは１〜２倍程度である。繊維層が薄すぎると、吸水性や耐摩耗性が低下する虞があり、厚すぎると、ベルト製造時に形状不良が発生する虞がある。

繊維層の空隙率は、例えば５０〜９８％、好ましくは６０〜９７％、さらに好ましくは７５〜９５％（特に８０〜９０％）程度である。

繊維樹脂混合層及び繊維層の両層に含まれる樹脂成分（繊維樹脂混合層に含まれる樹脂成分）と繊維成分（繊維樹脂混合層に含まれる耐熱繊維及び繊維層に含まれる親水性耐熱繊維との合計）との質量比は、樹脂成分／繊維成分＝７０／３０〜１０／９０、好ましくは５０／５０〜２０／８０、さらに好ましくは４０／６０〜２５／７５（特に３５／６５〜２５／７５）程度である。さらに、被水時の高度な耐発音性が要求される用途では、樹脂成分／繊維成分＝４０／６０〜１０／９０、好ましくは３５／６５〜１５／８５、さらに好ましくは３０／７０〜２０／８０程度であってもよい。樹脂成分の割合が少なすぎると、耐熱繊維の固着が不十分となり、耐熱繊維が早期に飛散する虞がある。逆に多すぎると、吸水性が低下して、耐発音性が低下する虞がある。

圧縮ゴム層の最表面に繊維層を有する摩擦伝動ベルトは、前述のように、通常走行時（ＤＲＹ）の摩擦係数と、注水走行時（ＷＥＴ）の摩擦係数との差が小さいため、発音原因となるスティックスリップを防止でき、被水時の耐発音性を向上できる。ＤＲＹの摩擦係数とＷＥＴの摩擦係数との差（ＤＲＹ−ＷＥＴ）は０．３以下であってもよく、好ましくは０．２以下、さらに好ましくは０．１以下である。なお、本明細書及び特許請求の範囲において、前記摩擦係数は、後述する実施例に記載の方法で測定する。

（圧縮ゴム層）
圧縮ゴム層は、ベルトの種類に応じて、適宜選択でき、例えば、ゴム成分と加硫剤又は架橋剤とを含むゴム組成物やポリウレタン樹脂組成物などが利用される。

ゴム成分としては、加硫又は架橋可能なゴム、例えば、ジエン系ゴム（天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）、水素化ニトリルゴム、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマーなど）、エチレン−α−オレフィンエラストマー、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが例示できる。

ポリウレタン樹脂組成物としては、例えば、ウレタンプレポリマーと硬化剤との硬化物（二液硬化型ポリウレタン）などが例示できる。

これらのうち、硫黄や有機過酸化物を含むゴム組成物（特に有機過酸化物加硫型ゴム組成物）で未加硫ゴム層を形成し、未加硫ゴム層を加硫又は架橋するのが好ましく、特に、樹脂成分としてオレフィン系樹脂を使用する場合に接着性に優れることに加えて、有害なハロゲンを含まず、耐オゾン性、耐熱性、耐寒性を有し、経済性にも優れる点から、エチレン−α−オレフィンエラストマー（エチレン−α−オレフィン系ゴム）が好ましい。

ゴム組成物は、通常、加硫剤又は架橋剤（特に有機過酸化物）、加硫促進剤、共架橋剤（架橋助剤、又は共加硫剤）を含んでいる。加硫剤又は架橋剤の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、固形分換算で、例えば１〜１０質量部（特に２〜５質量部）程度である。加硫促進剤の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．５〜１５質量部（特に２〜５質量部）程度である。架橋助剤の割合は、固形分換算で、ゴム１００質量部に対して、例えば０．０１〜１０質量部（特に０．１〜５質量部）程度である。

ゴム組成物は短繊維を含んでいてもよい。短繊維としては、前記耐熱繊維で例示した繊維と同様の繊維を使用できる。これらの短繊維は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの繊維のうち、綿やレーヨンなどのセルロース系繊維、ポリエステル系繊維（ＰＥＴ繊維など）、ポリアミド繊維（ポリアミド６などの脂肪族ポリアミド繊維、アラミド繊維など）などが汎用される。

短繊維の平均繊維長は、例えば１〜２０ｍｍ、好ましくは２〜１５ｍｍ、さらに好ましくは３〜１０ｍｍ程度であってもよい。短繊維の平均繊維径は、例えば５〜５０μｍ、好ましくは７〜４０μｍ、さらに好ましくは１０〜３０μｍ程度である。短繊維の割合は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば１〜５０質量部（特に１０〜３５質量部）程度である。

ゴム組成物は、必要に応じて、慣用の添加剤、例えば、加硫助剤、加硫促進剤、加硫遅延剤、増強剤、充填剤、金属酸化物、軟化剤、加工剤又は加工助剤、老化防止剤、着色剤、粘着付与剤、可塑剤、カップリング剤、安定剤、潤滑剤、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。

圧縮ゴム層の平均厚みは、ベルトの種類に応じて適宜選択できるが、Ｖリブドベルトの場合、例えば２〜２５ｍｍ、好ましくは２．２〜１６ｍｍ、さらに好ましくは２．５〜１２ｍｍ程度である。

（心線）
心線を構成する繊維としては、例えば、前記耐熱繊維で例示した繊維と同様の繊維が例示できる。これらのうち、高モジュラスの点から、ポリエステル繊維、アラミド繊維などの合成繊維、ガラス繊維、炭素繊維などの無機繊維などが汎用され、ベルトスリップ率を低下できる点から、ポリエステル繊維、アラミド繊維が特に好ましい。ポリエステル繊維はマルチフィラメント糸であってもよい。マルチフィラメント糸で構成される心線の繊度は、例えば２０００〜１００００デニール（特に４０００〜８０００デニール）程度であってもよい。心線は、ゴム成分との接着性を改善するため、慣用の接着処理、例えば、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス液（ＲＦＬ液）による接着処理を施してもよい。

心線としては、通常、マルチフィラメント糸を使用した撚りコード（例えば、諸撚り、片撚り、ラング撚りなど）を使用できる。心線の平均線径（撚りコードの繊維径）は、例えば０．５〜３ｍｍ、好ましくは０．６〜２ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜１．５ｍｍ程度であってもよい。心線はベルトの長手方向に埋設され、ベルトの長手方向に平行に所定のピッチで並列的に配設してもよい。

（接着層）
接着層にも前記圧縮ゴム層で例示したものと同様のゴム組成物などが使用できる。接着層のゴム組成物において、ゴム成分としては、前記圧縮ゴム層のゴム組成物のゴム成分と同系統又は同種のゴムを使用する場合が多い。また、加硫剤又は架橋剤、共架橋剤又は架橋助剤、加硫促進剤などの添加剤の割合も、それぞれ、前記圧縮ゴム層のゴム組成物と同様の範囲から選択できる。接着層のゴム組成物は、さらに接着性改善剤（レゾルシン−ホルムアルデヒド共縮合物、アミノ樹脂など）を含んでいてもよい。

接着層の厚みは、ベルトの種類に応じて適宜選択できるが、Ｖリブドベルトの場合、例えば０．４〜３．０ｍｍ、好ましくは０．６〜２．２ｍｍ、さらに好ましくは０．８〜１．４ｍｍ程度である。

（伸張層）
伸張層は、前記圧縮ゴム層で例示したものと同様のゴム組成物で形成してもよく、帆布などの布帛（補強布）で形成してもよい。

補強布としては、例えば、織布、広角度帆布、編布、不織布などの布材などが挙げられる。これらのうち、平織、綾織、朱子織などの形態で製織した織布や、経糸と緯糸との交差角が９０〜１２０°程度の広角度帆布や編布などが好ましい。補強布を構成する繊維としては、前記短繊維で例示したものと同様の繊維を利用できる。補強布は、前記ＲＦＬ液で処理（浸漬処理など）した後、ゴム組成物を擦り込むフリクション又は積層（コーティング）してゴム付帆布を形成してもよい。

これらのうち、ゴム組成物で形成された伸張層が好ましい。伸張層のゴム組成物において、ゴム成分としては、前記圧縮ゴム層のゴム組成物のゴム成分と同系統又は同種のゴムを使用する場合が多い。また、加硫剤又は架橋剤、共架橋剤又は架橋助剤、加硫促進剤などの添加剤の割合も、それぞれ、前記圧縮ゴム層のゴム組成物と同様の範囲から選択できる。

ゴム組成物には、背面駆動時に背面ゴムの粘着により発生する異音を抑制するために、さらに圧縮ゴム層と同様の短繊維が含まれていてもよい。短繊維は、ゴム組成物中でランダムに配向させてもよい。さらに、短繊維は一部が屈曲した短繊維であってもよい。

さらに、背面駆動時の異音を抑制するために、伸張層の表面（ベルトの背表面）に凹凸パターンを設けてもよい。凹凸パターンとしては、編布パターン、織布パターン、スダレ織布パターン、エンボスパターンなどが挙げられる。これらのパターンのうち、織布パターン、エンボスパターンが好ましい。さらに、前記繊維樹脂混合層で伸張層の背面の少なくとも一部を被覆してもよい。

伸長層の厚みは、ベルトの種類に応じて適宜選択できるが、Ｖリブドベルトの場合、例えば０．４〜２ｍｍ、好ましくは０．５〜１．５ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜１．２ｍｍ程度である。

［摩擦伝動ベルトの製造方法］
本発明の摩擦伝動ベルトは、円筒状ドラムに、伸張層を形成するためのシート（伸張層用シート）と、心線と、圧縮ゴム層を形成するための未加硫ゴムシート（圧縮ゴム層用シート）と、繊維樹脂混合層及び繊維層を形成するためのシート状構造体（繊維樹脂混合層及び繊維層用構造体）とを順次巻き付け、積層シートを得る巻付工程、及び得られた積層シートを金型に押し付けて、前記未加硫ゴムシートを加硫成形する加硫成形工程を経て製造される。

詳しくは、巻付工程では、まず、外周面に可撓性ジャケットを装着した内型に未加硫の伸張層用シートを巻き付け、この上に心線を螺旋状にスピニングし、更に未加硫の圧縮ゴム層用シートと、繊維樹脂混合層及び繊維層用シート状原料を順次巻き付けて成形体を作製する。

この工程において、繊維樹脂混合層及び繊維層用構造体は、繊維樹脂混合層と繊維層とを、それぞれ独立して形成するための別個のシート状構造体（例えば、樹脂成分を形成するための繊維状樹脂成分と耐熱繊維とを混繊した不織布と、親水性耐熱繊維からなる不織布との組み合わせなど）であってもよいが、樹脂成分を形成するためのシート状構造体と親水性耐熱繊維を形成するためのシート状構造体とを含む複数のシート状構造体が好ましい。樹脂成分を形成するためのシート状構造体（樹脂成分用構造体）と親水性耐熱繊維を形成するためのシート状構造体（親水性耐熱繊維用構造体）とを組み合わせると、次工程の加硫成形工程における加熱及び加圧によって、樹脂成分は溶融して親水性耐熱繊維間に含浸するため、親水性耐熱繊維の未含浸部分で繊維層を形成することにより、簡便な製造方法で、繊維層と繊維樹脂混合層とを強固に一体化できる。

前記複数のシート状構造体は、繊維樹脂混合層を形成するための樹脂成分用構造体と、繊維樹脂混合層及び繊維層を形成するための親水性耐熱繊維用構造体とを含んでいればよいが、繊維樹脂混合層を形成するための耐熱繊維を形成するためのシート状構造体（耐熱繊維用構造体）をさらに含んでいてもよい。

樹脂成分用構造体の形態は、加硫成形工程において、親水性耐熱繊維間（及び耐熱繊維間）に侵入して繊維樹脂混合層を形成できればよく、例えば、シート、フィルム、織布、編布、不織布などであってもよいが、織布、編布、不織布などの繊維構造体が好ましく、不織布が特に好ましい。不織布などの繊維構造体は、親水性耐熱繊維（及び耐熱繊維）に対して繊維同士が絡み合うためか、圧縮ゴム層との密着性を向上できる。繊維構造体である場合、平均繊維径は、例えば５〜５０μｍ、好ましくは７〜４０μｍ、さらに好ましくは１０〜３５μｍ程度である。短繊維の場合、平均長さは、例えば１〜５００ｍｍ、好ましくは３〜３００ｍｍ、さらに好ましくは５〜１００ｍｍ程度である。構成繊維の繊維形態は、特に限定されず、モノフィラメント、マルチフィラメント、紡績糸（スパン糸）のいずれの形態であってもよく、これらの組み合わせであってもよい。

親水性耐熱繊維用構造体及び耐熱繊維用構造体の形態は、織布、編布であってもよいが、柔軟性や吸水性に優れ、繊維樹脂混合層では、圧縮ゴム層との界面で埋設して圧縮ゴム層と強固に一体化できる点から、不織布が好ましい。

前記複数のシート状構造体は、単一の樹脂成分用構造体と単一の親水性耐熱繊維用構造体との組み合わせであってもよいが、複数のシート状構造体同士の組み合わせ、例えば、２枚の樹脂成分用構造体と、２枚の耐熱繊維用構造体（２枚の親水性耐熱繊維用構造体、又は親水性耐熱繊維用構造体と耐熱繊維用構造体との合計２枚）との組み合わせであってもよい。複数のシート状構造体同士の組み合わせでは、耐摩耗性及び耐発音性を向上させるために、繊維層及び樹脂繊維混合層の合計厚みを大きくすることが有利である。そのために複数のシート状構造体における各シート状構造体の目付量を大きくすると、加硫中のゴムの流れが阻害されるためか、形状不良が発生し易くなる。これに対して、より多くのシート状構造体同士を組み合わせると、目付量の比較的小さいシート状構造体を複数重ねて巻き付けることにより、加硫中のゴムが円滑に流れるためか、形状不良の発生を抑制し、前記合計厚みを大きくできる。

複数のシート状構造体同士の組み合わせとしては、軟化点又は融点が加硫温度以下の第一の熱可塑性樹脂を含む不織布（１）と、耐熱繊維を含む不織布（２）と、軟化点又は融点が加硫温度以下の第二の熱可塑性樹脂を含む不織布（３）と、親水性耐熱繊維を含む不織布（４）との組み合わせが好ましい。この組み合わせでは、不織布（１）及び（３）が樹脂成分用シート状構造体であり、不織布（２）が耐熱繊維用シート状構造体であり、不織布（４）が親水性耐熱繊維用シート状構造体である。不織布（１）〜（４）を、この順序で圧縮ゴム層を形成するための未加硫ゴムシートの上に巻き付けて、次工程の加硫成形工程で加硫することにより、不織布（２）の全領域及び不織布（４）の一部の領域に、溶融した不織布（１）及び（３）の樹脂成分が含浸して樹脂繊維混合層を形成するとともに、不織布（４）の未含浸領域が繊維層を形成する。なお、第一の熱可塑性樹脂と第二の熱可塑性樹脂とは同じであっても異なっていてもよい。

不織布（１）〜（４）は、それぞれ独立した不織布を巻き付けてもよいが、予め積層して一体化された不織布（１）と不織布（２）との積層体を巻き付けた後、予め積層されて一体化された不織布（３）と不織布（４）との積層体を巻き付けるのが好ましい。予め積層された積層体を用いることにより、巻付工程において、樹脂成分を形成するための不織布と耐熱繊維を形成するための不織布とをそれぞれ別個に巻き付ける必要がなく、一回の巻き付けで済み、作業性及び生産性に優れる上に、別個の巻き付けによる界面への影響（隙間の発生など）も抑制でき、繊維樹脂混合層の均一性を向上できるためか、ベルトの耐発音性及び耐摩耗性も向上できる。なお、樹脂成分を形成するための不織布と耐熱繊維を形成するための不織布との割合は、少なくとも一方の厚みを変更する方法（例えば、巻き付け回数を増やす方法、厚みの異なる不織布を組み合わせる方法など）で容易に調整できる。

本発明では、樹脂成分用構造体を圧縮ゴム層側に配設し、耐熱繊維用構造体又は親水性耐熱繊維用構造体をプーリ側に配設することで、加硫時に軟化又は融解した樹脂を確実に圧縮ゴム層表面に被覆できる。さらに、親水性耐熱繊維用構造体をプーリ側の最表面に配置することで、摩擦伝動面に親水性耐熱繊維の特性（例えば、吸水性、耐摩耗性）を確実に反映できる繊維層を形成できる。また、このような積層形態とすることで、耐熱繊維の多くが圧縮ゴム層内部の界面近傍に埋設されるのを防止できる。すなわち、樹脂成分が耐熱繊維の圧縮ゴム層内部の界面近傍への侵入程度（埋設深さ）を制御するバリアの役割を果たす。

さらに、前記組み合わせのうち、被水時の耐発音性を向上できる点から、不織布（２）の耐熱繊維も親水性耐熱繊維である組み合わせが好ましく、軟化点又は融点が加硫温度以下の熱可塑性樹脂を含む第１の不織布と親水性耐熱繊維を含む第２の不織布との積層不織布同士の組み合わせ（すなわち、同一の積層不織布の組み合わせ）が特に好ましい。同一の積層不織布を用いると、２層構造の積層不織布を第１の不織布を内側（圧縮ゴム層側）にして、圧縮ゴム層を形成するための未加硫ゴムシートの上に２重に巻き付けることにより、不織布（１）〜（４）のような４層構造の積層体を容易に製造できる。

軟化点又は融点が加硫温度以下の熱可塑性樹脂を含む第１の不織布と親水性耐熱繊維を含む第２の不織布との積層不織布を用いて、繊維層及び繊維樹脂混合層を製造するための模式図を図２に示す。圧縮ゴム層を形成するための未加硫ゴムシートの上に、軟化点又は融点が加硫温度以下の熱可塑性樹脂を含む第１の不織布と、親水性耐熱繊維を含む第２の不織布との積層不織布を、前記第１の不織布を内側（圧縮ゴム層側）にして２重に巻き付けると、未加硫ゴムシートの上に、第１の不織布と第２の不織布とが交互に積層される。その結果、加硫前には、図２の（ａ）に示されるように、未加硫ゴムシート１３の上に、内側から順に、第１の不織布１１ａ、第２の不織布１２ａ、第１の不織布１１ｂ及び第２の不織布１２ｂからなる４層構造の積層体が形成される。この積層体を加硫すると、図２の（ｂ）に示されるように、加硫中の加熱及び加圧により、第１の不織布１１ａ及び１１ｂは溶融して第２の不織布１２ａ及び１２ｂに含浸し、圧縮ゴム層１６の上で、親水性耐熱繊維及び樹脂成分からなる繊維樹脂混合層１４を形成する。詳しくは、第２の不織布１２ａには、第１の不織布１１ａ及び１１ｂの両方の層から樹脂成分が含浸し、第２の不織布１２ｂには、第１の不織布１１ｂのみから樹脂成分が含浸する。そのため、第２の不織布１２ａの全領域と、第２不織布１２ｂの一部の領域（下部の領域）とが合わさって繊維樹脂混合層１４を形成し、第２の不織布１２ｂのうち、樹脂成分が含浸しない一部の領域（上部の領域）が、樹脂成分を含まない親水性耐熱繊維のみからなる繊維層１５を形成する。

繊維樹脂混合層及び繊維層用構造体（特に、前記第１の不織布と第２の不織布との積層不織布）の目付量は、例えば３０〜１８０ｇ／ｍ^２、好ましくは５０〜１５０ｇ／ｍ^２、さらに好ましくは８０〜１２０ｇ／ｍ^２（特に９０〜１１０ｇ／ｍ^２）程度である。目付量が小さすぎると、ゴムがベルト表面まで透過してしまい摩擦係数のＤＲＹ／ＷＥＴの差が大きくなり、耐発音性が低下したり、走行により表面層が摩耗して耐発音性が低下する虞がある。一方、目付量が大きすぎると、加硫時のゴムの流れが阻害され、形状不良となる虞がある。なお、各シート状構造体の目付量の比率は、前述の樹脂成分と繊維成分との質量比に応じて調整される。

加硫成形工程では、巻き付けられた積層シートを金型に押し付けて少なくとも圧縮ゴム層の未加硫ゴムシートを加硫成形できればよいが、例えば、Ｖリブドベルトでは、内周面に複数のリブ型を刻設した外型に成形体を巻き付けた内型を同心的に設置する。このとき、外型の内周面と成形体の外周面との間には所定の間隙が設けられている。その後、可撓性ジャケットを外型の内周面（リブ型）に向かって膨張（例えば１〜６％程度）させて成形体（例えば、繊維樹脂混合層及び繊維層、圧縮ゴム層の未加硫ゴムシート）をリブ型に圧入し、加硫を行う。最後に、内型を外型より抜き取り、複数のリブを有する加硫ゴムスリーブを外型より脱型した後、カッターを用いてこの加硫ゴムスリーブをベルト長手方向に所定の幅にカットしてＶリブドベルトに仕上げる。

本発明では、前記加硫成形工程において、加硫温度未満の温度で予備加熱した後、加硫するのが好ましい。すなわち、可撓性ジャケットを膨張させた後の加硫パターンとしては、低温（例えば６０〜１２０℃、好ましくは６５〜１１０℃、さらに好ましくは７０〜１００℃程度）の状態で所定の時間（例えば２〜２０分、好ましくは３〜１５分程度）を維持する第一ステップ（予備加熱処理）と、その後、加硫温度（例えば１５０〜２００℃、好ましくは１６０〜１８０℃程度）まで温度を上昇させ、この状態で所定の時間（例えば１０〜４０分、好ましくは１５〜３０分）を維持する第二ステップとで構成するのが好ましい。ここで、低温として６０〜１２０℃の温度範囲に設定したのは、圧縮ゴム層（特に表層）を形成する未加硫ゴムシート及び樹脂成分用構造体の流動性を小さく（又は少なく）して、耐熱繊維の大部分が圧縮ゴム層内部の界面近傍に取り込まれるのを防止するためである。

このように第一ステップ（低温）と第二ステップ（高温）の二つの温度ステップを設けることで、リブ表面を繊維層及び繊維樹脂混合層で被覆するとともに、繊維樹脂混合層に含まれる耐熱繊維の一部を圧縮ゴム層内部の界面近傍に埋設できる。

なお、前記製造方法は一例であり、この製造方法に限定されるものではなく、材質やその特性に応じて様々に変更できる。例えば、加硫パターンは少なくとも第一ステップと第二ステップとを備えておればよく、第一ステップと第二ステップとの間に他の温度ステップを設けてもよい。

製造方法以外では、部材やその厚みなどを適宜組み合わせて行ってもよく、樹脂成分用構造体を構成する熱可塑性樹脂や圧縮ゴム層の未加硫ゴムシートを構成するゴム組成物として流動性の低い材料を用いてもよい。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。以下の例において、各物性における測定方法又は評価方法、実施例に用いた原料を以下に示す。

［埋設深さ］
Ｖリブドベルトをベルト幅方向と平行方向に切断し、この切断面（特に、リブ側部）を走査型電子顕微鏡（日本電子（株）製「ＪＳＭ５９００ＬＶ」）を用いて、拡大観察（倍率は５０倍）して、圧縮ゴム層内部における繊維樹脂混合層との界面近傍に埋設した耐熱性繊維の埋設深さを、以下のようにして測定した。

１）リブ側面は略直線であるため、繊維樹脂混合層と圧縮層の表層（耐熱繊維埋設層）との境界に沿って直線Ａを引く。

２）リブ溝側、リブ先端側、それらの間における任意の５点（耐熱繊維埋設層と、その内側の埋設していない層との境界）から直線Ａに向かって垂線Ｂを引き、垂線Ｂの長さを求める。

３）２）で求めた５点の垂線Ｂの長さを平均して、耐熱繊維の埋設深さとする。

［摩擦係数］
摩擦係数測定試験は、直径１２１．６ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、直径７６．２ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．１）、直径６１．０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．２）、直径７６．２ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．３）、直径７７．０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．４）、直径１２１．６ｍｍの従動プーリ（Ｄｎ．）を順に配置した図３にレイアウトを示す試験機を用いて行った。そして、試験機の各プーリにＶリブドベルトを掛架し、通常走行時（ＤＲＹ）においては室温条件下（２５℃）で、駆動プーリの回転数を４００ｒｐｍ、従動プーリへのベルト巻き付け角度を２０°とし、一定荷重（１８０Ｎ／６Ｒｉｂ）を付与してベルトを走行させ、従動プーリのトルクを０〜最大２０Ｎｍまで上げていき、従動プーリに対するベルトの滑り速度が最大（１００％スリップ）となったときの従動プーリのトルク値より、以下の式を用いて摩擦係数μを求めた。

μ＝ｌｎ（Ｔ１／Ｔ２）／α

ここで、Ｔ１は張り側張力、Ｔ２は緩み側張力、αは従動プーリへのベルト巻き付け角度であり、それぞれ以下の式で求めることができる。

Ｔ１＝Ｔ２＋Ｄｎ．トルク（ｋｇｆ・ｍ）／（１２１．６／２０００）
Ｔ２＝１８０（Ｎ／６Ｒｉｂ）
α＝π／９（ｒａｄ）（式中、ｒａｄはラジアンを意味する）。

注水走行時（ＷＥＴ）は、図４にレイアウトを示すように、駆動プーリの回転数を８００ｒｐｍ、従動プーリへのベルト巻き付け角度を４５°（α＝π／４）、従動プーリの入口付近に１分間で３００ｍｌの水を注水し続ける以外は通常走行時と同じであり、摩擦係数μも上記式を用いて同様に求めた。

［発音限界角度］
ミスアライメント発音評価試験（発音限界角度）は、直径９０ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、直径７０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．１）、直径１２０ｍｍのミスアライメントプーリ（Ｗ/Ｐ）、直径８０ｍｍのテンションプーリ（Ｔｅｎ．）、直径７０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．２）、直径８０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．３）を順に配置した図５にレイアウトを示す試験機を用いて行い、アイドラープーリ（ＩＤＬ．１）とミスアライメントプーリの軸離（スパン長）を１３５ｍｍに設定し、全てのプーリが同一平面上（ミスアライメントの角度０°）に位置するように調整した。そして、試験機の各プーリにＶリブドベルトを掛架し、室温条件下で、駆動プーリの回転数が１０００ｒｐｍ、ベルト張力が３００Ｎ／６Ｒｉｂとなるように張力を付与し、駆動プーリの出口付近においてＶリブドベルトの摩擦伝動面に定期的（約３０秒間隔）に５ｃｃの水を注水して、ミスアライメント（ミスアライメントプーリを各プーリに対し手前側にずらす）でベルトを走行させた時の発音（ミスアライメントプーリの入口付近）が発生するときの角度（発音限界角度）を求めた。また、通常走行時（注水しない以外は注水走行時と同じレイアウト、走行条件）においても同様に発音限界角度を求めた。発音限界角度の数値が大きいほど耐発音性に優れていることを示し、被水時及び通常走行時の発音限界角度が２．０°以上であれば、耐発音性は良好と判断した。

［摩耗率］
摩耗試験は、直径１２０ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、直径８５ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．）、直径１２０ｍｍの従動プーリ（Ｄｎ．）、直径６０ｍｍのテンションプーリ（Ｔｅｎ．）を順に配置した図６にレイアウトを示す試験機を用いて行った。そして、試験機の各プーリにＶリブドベルトを掛架し、駆動プーリの回転数を４９００ｒｐｍ、アイドラープーリ及びテンションプーリへのベルト巻き付け角度を９０°、従動プーリ負荷を１０．４ｋＷとし、一定荷重（９１ｋｇ／６Ｒｉｂ）を付与してベルトを雰囲気温度１２０℃で２４時間走行させた。摩耗率は、摩耗量（＝走行前のベルト質量−走行後のベルト質量）を走行前のベルト質量で除して求めた。摩耗率の数値が低いほど耐摩耗性に優れており、この数値が１．４％以下であれば、耐摩耗性は良好と判断した。

［実車被水時異音評価］
試験車両は、排気量１．５リットルの４気筒エンジンを搭載した市販の車両であり、計測開始前のエンジン油温は４０℃以下とした。まず、Ｖリブドベルトを所定の張力でエンジンに取り付け、次に、Ｖリブドベルトの摩擦伝動面に２ｃｃ注水し、最後に、エンジン始動を５回行い、下記の評価点で評価を行い、始動５回のうち最低の評価点をそのベルトの評価点とした。

（評価点）
５…発音なし、許容可
４…発音微小、許容可（ボンネットを閉じると車両横でも異音が聞こえない）
３…発音小、許容可（窓開放状態でも運転席で異音が聞こえない）
２…発音中、許容不可（窓開放状態で、運転席で異音が聞こえる）
１…発音大、許容不可（うるさい）。

［耐久走行試験］
耐久走行試験は、直径１２０ｍｍの駆動プーリ（Ｄｒ．）、直径７０ｍｍのアイドラープーリ（ＩＤＬ．）、直径１２０ｍｍの従動プーリ（Ｄｎ．）、直径６１ｍｍのテンションプーリ（Ｔｅｎ．）を順に配置した図７にレイアウトを示す試験機を用いて行った。そして、試験機の各プーリにＶリブドベルトを掛架し、駆動プーリの回転数を４９００ｒｐｍ、アイドラープーリへのベルトの巻き付け角度を１２０°、テンションプーリへのベルトの巻き付け角度を９０°、従動プーリ負荷を１１．４ｋＷとし、一定荷重（８９０Ｎ／６Ｒｉｂ）を付与してベルトを雰囲気温度１２０℃で１５０時間走行させた。走行後のＶリブドベルトについて、摩擦係数及び発音限界角度を測定し、実車被水時異音評価を行った。

［１５０時間走行後表面層残り］
１５０時間耐久走行試験前後でベルト幅方向と平行方向にベルトを切断し、この切断面をＳＥＭ観察した。走行前の表面層（繊維樹脂混合層＋親水性耐熱繊維層）の厚みと、走行後の表面層の厚みを測定し、走行後の表面層の厚み／走行前の表面層の厚みとして算出した。

［比較例で使用される樹脂成分］
比較例において、圧縮ゴム層側に配置され、繊維樹脂混合層の樹脂成分となる熱可塑性樹脂を表１に示す。

熱可塑性樹脂Ａ（タマポリ社製「マルチトロン」）は、材質がポリエチレン（融点１３０℃）のフィルム形態であり、厚みが０．０４ｍｍ、目付量が３８ｇ／ｍ^２である。

熱可塑性樹脂Ｂ１（出光ユニテック社製「ストラテック」）は、材質がポリエチレン（融点１２５℃）の長繊維からなる不織布形態であり、厚みが０．２０ｍｍ、目付量が３０ｇ／ｍ^２である。

熱可塑性樹脂Ｂ２（出光ユニテック社製「ストラテック」）は、材質がポリエチレン（融点１２５℃）の長繊維からなる不織布形態であり、繊維中に４質量％の非イオン系界面活性剤が練り込まれており、厚みが０．２０ｍｍ、目付量が３０ｇ／ｍ^２である。

熱可塑性樹脂Ｃ（シンワ社製「スパンボンド不織布」）は、材質は芯がポリプロピレン（融点１７０℃）、鞘がポリエチレン（融点１２５℃）の複合長繊維からなる不織布形態であり、厚みが０．２０ｍｍ、目付量が３０ｇ／ｍ^２である。

［実施例及び比較例で使用される不織布］
実施例及び比較例で使用される不織布を表２に示す。不織布Ｅ〜Ｊは、比較例において、前記樹脂成分に対してプーリ側に配置される不織布である。不織布Ｋ及びＬは、実施例で使用される不織布であり、不織布Ｍは、比較例で使用される不織布である。

各不織布の詳細は、以下の通りであり、各不織布の特性を表２にまとめて示す。

不織布Ｅ：ユニチカ(株)製「コットエース」、綿不織布、厚み０．１５ｍｍ、繊維長５〜５０ｍｍ、目付量３０ｇ／ｍ^２
不織布Ｆ：ユニチカ（株）製「コットエース」、綿不織布形態、厚み０．２３ｍｍ、繊維長５〜５０ｍｍ、目付量４５ｇ／ｍ^２
不織布Ｇ：オーミケンシ（株）製「クラビオン」、レーヨン不織布、厚み０．２０ｍｍ、繊維長５〜５０ｍｍ、目付量４０ｇ／ｍ^２
不織布Ｈ：オーミケンシ（株）製「クラビオン」、繊維長約５０ｍｍのレーヨン短繊維とポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）長繊維とがランダムに混綿した不織布、レーヨン短繊維／ＰＥＴ長繊維＝７０／３０（質量比）、厚み０．２１ｍｍ、目付量４０ｇ／ｍ^２
不織布Ｉ：オーミケンシ（株）製「クラビオン」、繊維長約５０ｍｍのレーヨン短繊維とＰＥＴ長繊維と融点１２５℃のポリエチレン（ＰＥ）長繊維とがランダムに混綿した不織布、レーヨン短繊維／ＰＥＴ長繊維／ＰＥ長繊維＝７０／１５／１５（質量比）、厚み０．２１ｍｍ、目付量４０ｇ／ｍ^２
不織布Ｊ：出光ユニテック（株）製「ストラマイティ」、繊維長２〜７ｍｍのパルプの不織紙（厚み０．２５ｍｍ）とＰＥ長繊維（融点１２５℃、厚み０．１０ｍｍ）の不織布との積層体、目付量３０ｇ／ｍ^２
不織布Ｋ：小津産業（株）製「ノアストロング」、繊維長１０ｍｍのパルプの不織紙とポリプロピレン（ＰＰ）長繊維（融点１７０℃）の不織布との積層体、目付量８０ｇ／ｍ^２
不織布Ｌ：小津産業（株）製「ノアストロング」、繊維長１０ｍｍのパルプの不織紙（厚み０．２８ｍｍ）とＰＰ長繊維（融点１７０℃、厚み０．１０ｍｍ）の不織布との積層体、目付量１００ｇ／ｍ^２
不織布Ｍ：小津産業（株）製「ノアストロング」、繊維長１０ｍｍのパルプの不織紙（厚み０．３２ｍｍ）とＰＰ長繊維（融点１７０℃、厚み０．１０ｍｍ）の不織布との積層体、目付量２００ｇ／ｍ^２
不織布Ｎ：小津産業（株）製「ノアストロング」、繊維長１０ｍｍのパルプの不織紙（厚み０．３１ｍｍ）とＰＰ長繊維（融点１７０℃、厚み０．０７ｍｍ）の不織布との積層体、目付量１００ｇ／ｍ^２
不織布Ｏ：小津産業（株）製「ノアストロング」、繊維長１０ｍｍのパルプの不織紙（厚み０．２０ｍｍ）とＰＰ長繊維（融点１７０℃、厚み０．１７ｍｍ）の不織布との積層体、目付量１００ｇ／ｍ^２。

［圧縮ゴム層、伸張層、心線の原料］
ＥＰＤＭポリマー：デュポン・ダウエラスマージャパン（株）製「ＩＰ３６４０」
カーボンブラックＨＡＦ：東海カーボン（株）製「シースト３」
老化防止剤：精工化学（株）製「ノンフレックスＯＤ３」
ナイロン短繊維：ナイロン６６、繊維長約０．５ｍｍ
有機過酸化物：化薬アクゾ（株）製「パーカドックス１４ＲＰ」
心線：１，０００デニールのＰＥＴ繊維を２×３の撚り構成で、上撚り係数３．０、下撚り係数３．０で諸撚りしたトータルデニール６，０００のコードを接着処理した撚りコード。

実施例１〜２及び比較例１〜１２
（圧縮ゴム層及び伸張層の形成）
表３に示すゴム組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダーロールによって圧延することによって、圧縮ゴム層又は伸張層を形成するためのゴムシートを、それぞれ、２．５ｍｍ又は０．８ｍｍの厚みで作製した。

（ベルトの製造）
外周面に可撓性ジャケットを装着した内型に未加硫の伸張層用シートを巻き付け、この上に心線を螺旋状にスピニング（ピッチ１．１５ｍｍ、テンション５ｋｇｆ）し、更に未加硫の圧縮ゴム層用シートと、繊維層及び繊維樹脂混合層用構造体を順次巻き付けてベルトを作製した。なお、実施例１〜４では、前記構造体（不織布Ｋ、Ｌ、Ｎ又はＯ）を２周巻き付け、比較例では、前記構造体を１周だけ巻き付けた。加硫は、可撓性ジャケットの膨張圧を１．０ＭＰａとし、温度８０℃、時間１０分で維持（第一ステップ）した後、温度を１７０℃まで上昇させ、その温度を２０分維持（第二ステップ）して行った。加硫完了後は室温付近まで冷却し、外型から内型を抜き取った後、加硫ベルトスリーブを外型より脱型した。

繊維層及び繊維樹脂混合層用構造体としては、表１の樹脂成分と表２の不織布とを用いて、表４及び５に示す１６種類のベルトを作製した。実施例１〜４では、表２の不織布Ｋ、Ｌ、Ｎ及びＯのＰＰ不織布を圧縮ゴム層側（パルプ不織紙はプーリ側）に配置し、２周巻き付けた。比較例１〜７及び９は、表１の樹脂成分を圧縮ゴム層側に配置し、その上（プーリ側）に表２の不織布を配置し、１周巻き付けた。比較例８は、表２の不織布ＪのＰＥ不織布を圧縮ゴム層側（パルプ不織紙はプーリ側）に配置し、１周巻き付けた。比較例１０〜１２では、表２の不織布Ｋ、Ｌ及びＭのＰＰ不織布を圧縮ゴム層側（パルプ不織紙はプーリ側）に配置し、１周巻き付けた。作製したＶリブドベルトは、ベルト長さが１１００ｍｍ、リブ形状がＫ型の６リブであった。

得られたＶリブドベルトについて、繊維層及び繊維樹脂混合層の材質を比較した結果として、実施例１〜４及び比較例１〜９で得られたベルトの評価結果を表４に示し、実施例１〜２及び比較例１０〜１２で得られたベルトについて、繊維層及び繊維樹脂混合層の構造を比較した結果を表５に示す。

表４の結果から、比較例１〜９は摩擦伝動面を繊維樹脂混合層で被覆することによりミスアライメント時の耐発音性に優れているが、実車被水異音評価では評価点２〜３と低かった。この理由は、ＤＲＹとＷＥＴ時の摩擦係数の差が比較的大きいことに起因すると考えられる。比較例１〜９では、親水性の低い樹脂成分が摩擦伝動面の大部分を覆っているためにＤＲＹとＷＥＴ時の摩擦係数の差が比較的大きくなったと考えられる。

一方、実施例１〜４は摩擦伝動面が親水性耐熱繊維層によって覆われた構造となっている。この構造により、被水時には親水性耐熱繊維層がベルトとプーリ間に侵入した水を素早く吸収し、ベルトとプーリ間に水膜を形成させないことでＤＲＹとＷＥＴ時の摩擦係数に差がなくなり、実車被水異音評価において評価点５という高い耐発音性を示した。このように、繊維樹脂混合層の上に繊維層を設けることで、ＤＲＹとＷＥＴ時の摩擦係数の差がなくなり、耐発音性が格段に上昇することが確認された。なお、実施例４で得られたベルトは、樹脂成分が多く、耐熱性繊維が少ないためか、実施例１〜３と比べるとＷＥＴ時の摩擦係数が若干低下したが、実車被水時異音評価では差がなく、実用上問題のないレベルであった。

表５の結果から明らかなように、比較例１２は不織布の目付量が２００ｇ／ｍ^２と大きい例であるが、加硫時のゴムの流れが阻害されるためか、形状不良となった。

実施例１、２及び比較例１０、１１ともに新品時（耐久走行前）はミスアライメント発音評価試験においてリブズレまで発音せずに、実車被水異音評価においても評価点５と良好な結果を示した。しかし、耐久走行試験後の耐発音性は実施例と比較例で差がみられた。

実施例１及び２では耐久走行試験後もＤＲＹとＷＥＴ時の摩擦係数の差が０．３以下と比較的小さな差を保っていたのに対して、比較例１０及び１１ではその差がかなり大きくなっていた。さらに、ミスアライメント発音評価試験においては、実施例１及び２が発音限界角度２°以上の良好なレベルであったのに対して、比較例１０及び１１ではＷＥＴ時の発音限界角度が１°と実車で発生し得るミスアライメント量での発音がみられた。そして、耐久走行試験後の実車被水異音評価においては、実施例１及び２では許容されるレベルの評価点である３以上を示しており良好な結果であったが、比較例１０及び１１では評価点１及び２となり、許容されないレベルであった。

実施例２で得られたＶリブドベルトのリブ断面の走査型電子顕微鏡写真を図８に示す。図８から明らかなように、実施例２のベルトのリブ断面では、圧縮ゴム層との表面近傍内部には、繊維樹脂混合層の耐熱繊維が埋設され、その上に、繊維樹脂混合層と繊維層とが形成されていた。一方、比較例１０及び１１で得られたＶリブドベルトのリブ断面では、樹脂成分と耐熱繊維とが一体化した繊維樹脂混合層のみ形成され、繊維層は形成されていなかった。

本発明の摩擦伝動ベルトは、例えば、Ｖリブドベルト、ローエッジＶベルト、平ベルトなどの各種の摩擦伝動ベルトに利用でき、特に、自動車エンジン補機駆動に用いられるＶリブドベルト、Ｖベルトなどに有用である。

１…心線
２…圧縮ゴム層
３…リブ部
４…短繊維
５…伸張層
６…接着層

Claims (12)

1. ベルト背面を形成する伸張層と、この伸張層の一方の面に形成され、かつプーリと接して摩擦係合する圧縮ゴム層と、前記伸張層と前記圧縮ゴム層との間にベルト長手方向に沿って埋設される心線とを備えた摩擦伝動ベルトであって、
   前記圧縮ゴム層はプーリと接する表面を有し、
   該表面の少なくとも一部が、繊維樹脂混合層を介して繊維層で被覆されており、
   前記繊維樹脂混合層は、樹脂成分と、圧縮ゴム層を形成するゴムの加硫温度を超える軟化点又は融点を有する耐熱繊維とを含み、
   前記繊維層は、前記加硫温度を超える軟化点又は融点を有する親水性耐熱繊維を含み、かつ樹脂成分を含まない、摩擦伝動ベルト。
2. 前記耐熱繊維が、前記繊維樹脂混合層から前記圧縮ゴム層に亘って埋設された繊維を含む請求項１記載の摩擦伝動ベルト。
3. 前記樹脂成分が、前記加硫温度で溶融又は軟化可能な熱可塑性樹脂である請求項１又は２記載の摩擦伝動ベルト。
4. 前記樹脂成分がポリプロピレン系樹脂である請求項１〜３のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
5. 前記親水性耐熱繊維がセルロース系繊維である請求項１〜４のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
6. 前記耐熱繊維が、セルロース系繊維である請求項１〜５のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
7. 前記繊維樹脂混合層に含まれる前記樹脂成分（樹脂成分）と、前記繊維樹脂混合層に含まれる前記耐熱繊維及び前記繊維層に含まれる前記親水性耐熱繊維との合計である繊維成分（繊維成分）との質量比が、樹脂成分／繊維成分＝５０／５０〜２０／８０である請求項１〜６のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
8. 前記圧縮ゴム層が前記ベルト長手方向に互いに平行して延びる複数のリブを有するＶリブドベルトである請求項１〜７のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルト。
9. 円筒状ドラムに、前記伸張層を形成するためのシートと、前記心線と、前記圧縮ゴム層を形成するための未加硫ゴムシートと、前記繊維樹脂混合層及び前記繊維層を形成するためのシート状構造体とを順次巻き付け、積層シートを得る巻付工程、及び
   前記積層シートを金型に押し付けて前記未加硫ゴムシートを加硫成形する加硫成形工程を含む摩擦伝動ベルトの製造方法であって、
   前記加硫成形工程が、前記未加硫ゴムシートを前記加硫温度未満の温度で予備加熱した後、加硫する請求項１〜８のいずれか一項に記載の摩擦伝動ベルトの製造方法。
10. 前記巻付工程において、前記シート状構造体として、軟化点又は融点が前記加硫温度以下の第一の熱可塑性樹脂を含む不織布（１）と、前記耐熱繊維を含む不織布（２）と、軟化点又は融点が前記加硫温度以下の第二の熱可塑性樹脂を含む不織布（３）と、前記親水性耐熱繊維を含む不織布（４）とをこの順序で巻き付ける請求項９記載の製造方法。
11. 前記巻付工程において、前記シート状構造体として、軟化点又は融点が前記加硫温度以下の熱可塑性樹脂を含む第１の不織布と前記親水性耐熱繊維を含む第２の不織布との積層不織布を、第１の不織布を内側にして２重に巻き付ける請求項９記載の製造方法。
12. 前記シート状構造体の目付量が５０〜１５０ｇ／ｍ^２である請求項９〜１１のいずれか一項に記載の製造方法。