JP2018145348A - タイヤ用ゴム組成物及び空気入りタイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】低燃費性、耐摩耗性をバランス良く改善できるゴム組成物、及びこれを用いた空気入りタイヤを提供する。
【解決手段】スチレン含量が３０質量％以上のスチレンブタジエンゴムと、応力緩和時間（Ｔ_８０）が１０以上のブタジエンゴムとを含むタイヤ用ゴム組成物に関する。
【選択図】なし

Description

本発明は、タイヤ用ゴム組成物、及び空気入りタイヤに関する。

近年、省資源、省エネルギー、加えて環境保護の立場から、排出炭酸ガスの低減に対する社会的要求が強まっており、自動車に対しても軽量化、電気エネルギーの利用など、様々な対応策が検討されている。そのため、自動車用タイヤの転がり抵抗を低減し、低燃費性を高めることが要求され、また、耐摩耗性などの性能を改善することも望まれている。

低燃費性を改善する方法として、シリカ配合の採用、充填剤の減量、補強性の小さい充填剤の使用などの手法が知られているが、耐摩耗性などが低下する傾向がある。

低燃費性を改善するその他の方法としては、例えば、特許文献１では、アミノ基及びアルコキシ基を含有する有機ケイ素化合物で変性されたジエン系ゴム（変性ゴム）を用いる方法が提案されている。このような従来技術により低燃費性は改善されるものの、経済性及び安全性の観点からは、耐摩耗性についても充分に確保することも重要な課題である。上記課題に対し、従来技術では、低燃費性に対して背反性能となる耐摩耗性が充分ではなく、改善の余地がある。

特開２０００−３４４９５５号公報

本発明は、上記課題を解決し、低燃費性、耐摩耗性をバランス良く改善できるゴム組成物、及びこれを用いた空気入りタイヤを提供することを目的とする。

本発明は、スチレン含量が３０質量％以上のスチレンブタジエンゴムと、応力緩和時間（Ｔ_８０）が１０以上のブタジエンゴムとを含むタイヤ用ゴム組成物に関する。

上記スチレンブタジエンゴムのムーニー粘度が３５〜７５、重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ）が１０．００以下であることが好ましい。

上記ブタジエンゴムのシス含量が９６質量％以上、ムーニー粘度が３５〜７５、重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ）が５．００以下であることが好ましい。

ゴム成分１００質量％中の上記スチレンブタジエンゴムの含有量が１０〜８０質量％であることが好ましい。

ゴム成分１００質量％中の上記ブタジエンゴムの含有量が１０〜５０質量％であることが好ましい。

カーボンブラック及び／又はシリカを含むことが好ましい。

ゴム成分１００質量部に対して、シリカを３０質量部以上含むことが好ましい。

本発明はまた、上記ゴム組成物を用いて作製したタイヤ部材を有する空気入りタイヤに関する。

本発明によれば、スチレン含量が３０質量％以上のスチレンブタジエンゴムと、応力緩和時間（Ｔ_８０）が１０以上のブタジエンゴムとを含むタイヤ用ゴム組成物であるので、低燃費性、耐摩耗性をバランス良く改善でき、両性能に優れた空気入りタイヤを提供できる。

本発明のタイヤ用ゴム組成物は、スチレン含量が３０質量％以上のスチレンブタジエンゴムと、応力緩和時間（Ｔ_８０）が１０以上のブタジエンゴムとを含む。

スチレン含量が３０質量％以上のスチレンブタジエンゴムと、応力緩和時間（Ｔ_８０）が１０以上のブタジエンゴムとを併用することで、スチレン含量が３０質量％未満のスチレンブタジエンゴムと、応力緩和時間（Ｔ_８０）が１０以上のブタジエンゴムとを併用した場合やスチレン含量が３０質量％以上のスチレンブタジエンゴムと、応力緩和時間（Ｔ_８０）が１０未満のブタジエンゴムとを併用した場合に比べて、低燃費性、耐摩耗性をバランス良く改善できる。

スチレン含量が３０質量％以上のスチレンブタジエンゴムと、応力緩和時間（Ｔ_８０）が１０以上のブタジエンゴムとを併用することにより得られる上記効果は、シリカを配合した場合に特に顕著に得られ、ゴム成分１００質量部に対して、シリカを３０質量部以上含む場合により顕著に得られる。

上述の通り、本発明では、ゴム成分として、スチレン含量が３０質量％以上のスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）と、応力緩和時間（Ｔ_８０）が１０以上のブタジエンゴム（ＢＲ）とを併用する。まずは、これらのゴム成分について説明する。

本発明で使用するＳＢＲのスチレン含量は、３０質量％以上であり、好ましくは３５質量％以上、より好ましくは３７質量％以上である。３０質量％未満であると、本発明の効果が充分に得られない。一方、該スチレン含量は、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４５質量％以下、更に好ましくは４２質量％以下である。５０質量％を超えると、低燃費性、耐摩耗性が悪化するおそれがある。
なお、本明細書において、ＳＢＲのスチレン含量は、Ｈ^１−ＮＭＲ測定により算出される。

上記ＳＢＲのムーニー粘度は、好ましくは３５〜７５、より好ましくは３７〜６５である。ムーニー粘度が上記範囲内であると、加工性、ゴム強度、低燃費性、耐摩耗性、耐亀裂伸展性をバランスよく改善できる。
なお、本明細書において、ＳＢＲやＢＲのムーニー粘度は、１００℃で測定したムーニー粘度（ムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃））を意味し、ＩＳＯ２８９、ＪＩＳ Ｋ６３００−１：２０１３に準じて測定される。
ここで、本明細書において、ムーニー粘度とは、回転可塑度計の１種であるムーニー粘度計で測定される工業的な粘度の指標であり、ＭＬ_１＋４（１００℃）において、Ｍはムーニー粘度、Ｌは大ローター（Ｌ型）、１＋４は予備加熱時間１分間、ローターの回転時間４分間を示し、１００℃の条件下にて測定した値であることを意味する。

上記ＳＢＲの重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ）は、好ましくは１０．００以下、より好ましくは８．００以下、更に好ましくは７．００以下である。該Ｍｗ／Ｍｎの下限は特に限定されないが、好ましくは０．５０以上、より好ましくは１．００以上、更に好ましくは２．００以上、特に好ましくは３．００以上、最も好ましくは４．００以上である。Ｍｗ／Ｍｎが上記範囲内であると、加工性、ゴム強度、低燃費性、耐摩耗性、耐亀裂伸展性をバランスよく改善できる。
なお、本明細書において、ＳＢＲやＢＲの重量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）（東ソー（株）製ＧＰＣ−８０００シリーズ、検出器：示差屈折計、カラム：東ソー（株）製のＴＳＫＧＥＬ ＳＵＰＥＲＭＡＬＴＰＯＲＥ ＨＺ−Ｍ）による測定値を基に標準ポリスチレン換算により算出される。

上記ＳＢＲのビニル含量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、更に好ましくは３０質量％以上である。ビニル含量が１０質量％未満であると、加工性、ウェットグリップ性能が悪化する傾向がある。該ビニル含量は、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは８０質量％以下、更に好ましくは７０質量％以下である。ビニル含量が９０質量％を超えると、ゴム強度、耐摩耗性、低燃費性が低下する傾向がある。
なお、本明細書において、ＳＢＲのビニル含量は、赤外吸収スペクトル分析法によって測定できる。

上記ＳＢＲの調製方法は、特に限定されず、ＳＢＲの所望の上記特性が定まれば、当業者であれば容易に上記特性を有するＳＢＲを調製できる。

ゴム成分１００質量％中の上記ＳＢＲの含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、更に好ましくは３０質量％以上、特に好ましくは４０質量％以上、最も好ましくは５０質量％以上、より最も好ましくは６０質量％以上である。１０質量％未満であると、充分なゴム強度、低燃費性、耐摩耗性、耐亀裂伸展性（特に、耐亀裂伸展性、耐摩耗性）が得られないおそれがある。上記ＳＢＲの含有量は、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７５質量％以下である。８０質量％を超えると、充分な加工性、ゴム強度、低燃費性、耐摩耗性が得られないおそれがある。

本発明では、ゴム成分として、上記ＳＢＲに加えて、応力緩和時間（Ｔ_８０）が１０以上のブタジエンゴム（ＢＲ）を使用する。

本発明で使用するＢＲの応力緩和時間（Ｔ_８０）は、１０以上であり、好ましくは１２以上である。また、Ｔ_８０は、好ましくは５０以下であり、より好ましくは４０以下、更に好ましくは３０以下、特に好ましくは２５以下、最も好ましくは２０以下である。Ｔ_８０が上記範囲内であると、加工性、ゴム強度、低燃費性、耐摩耗性、耐亀裂伸展性をバランスよく改善できる。
なお、本明細書において、Ｔ_８０は、ムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃）値（ＪＩＳ Ｋ６３００−１：２０１３に準じて測定される、１００℃におけるムーニー粘度測定値）測定直後にローター回転を停止させてからＭＬ_１＋４の値が８０％低下するまでに要する時間（秒）を意味する。すなわち、ムーニー試験でローターが停止した際のトルク値を１００％とした時のそこから８０％トルク値が低下するのにかかる時間（秒）を意味する。

上記ＢＲのシス含量は、好ましくは９６質量％以上であり、上限は特に限定されない。シス含量が９６質量％未満であると、耐摩耗性が悪化するおそれがある。
なお、本明細書において、ＢＲのシス含量は、赤外吸収スペクトル分析法によって測定できる。

上記ＢＲのムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃）は、好ましくは３５〜７５、より好ましくは３７〜６５である。ムーニー粘度が上記範囲内であると、加工性、ゴム強度、低燃費性、耐摩耗性、耐亀裂伸展性をバランスよく改善できる。

上記ＢＲの重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ）は、好ましくは５．００以下、より好ましくは４．００以下、更に好ましくは３．００以下である。該Ｍｗ／Ｍｎの下限は特に限定されないが、好ましくは０．５０以上、より好ましくは１．００以上、更に好ましくは２．００以上である。Ｍｗ／Ｍｎが上記範囲内であると、加工性、ゴム強度、低燃費性、耐摩耗性、耐亀裂伸展性をバランスよく改善できる。

上記ＢＲの調製方法は、特に限定されず、ＢＲの所望の上記特性が定まれば、当業者であれば容易に上記特性を有するＢＲを調製できる。

ゴム成分１００質量％中の上記ＢＲの含有量は、好ましくは１質量％以上、より好ましくは５質量％以上、更に好ましくは１０質量％以上、特に好ましくは２０質量％以上、最も好ましくは２５質量％以上である。１質量％未満であると、充分な加工性、ゴム強度、低燃費性、耐摩耗性が得られないおそれがある。該上記ＢＲの含有量は、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４０質量％以下である。５０質量％を超えると、充分なゴム強度、耐摩耗性、耐亀裂伸展性が得られないおそれがある。

上記ＳＢＲ、上記ＢＲ以外に使用できるその他のゴム成分としては、上記ＳＢＲ以外のスチレンブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、上記ＢＲ以外のポリブタジエンゴム（ＢＲ）、ブタジエンイソプレン共重合体ゴム、ブチルゴムなどを挙げることができる。また、天然ゴム（ＮＲ）、エチレンプロピレン共重合体、エチレンオクテン共重合体なども挙げることができる。これらのゴム成分は、２種以上組み合わせて用いてもよい。

本発明の効果がより好適に得られるという理由から、ゴム成分１００質量％中の上記ＳＢＲ、上記ＢＲの合計含有量は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上であり、１００質量％であってもよい。

本発明のゴム組成物は、充填剤を更に含むことが好ましい。本明細書において、充填剤は、ゴムの補強を目的にゴム組成物に配合されるものであり、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、セリサイトなどの雲母、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、クレー、タルク、アルミナ、酸化チタン、マイカ等の白色充填剤；カーボンブラック等が挙げられる。これらの充填剤は、２種以上組み合わせて用いてもよい。本発明のゴム組成物は、充填剤として、カーボンブラック及び／又はシリカを含むことが好ましく、シリカを含むことがより好ましい。これにより、本発明の効果がより好適に得られる。

シリカとしては特に限定されず、例えば、乾式法シリカ（無水シリカ）、湿式法シリカ（含水シリカ）などが挙げられるが、シラノール基が多いという理由から、湿式法シリカが好ましい。

シリカの窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、好ましくは１０ｍ^２／ｇ以上、より好ましくは５０ｍ^２／ｇ以上、更に好ましくは１００ｍ^２／ｇ以上、特に好ましくは１５０ｍ^２／ｇ以上である。１０ｍ^２／ｇ未満であると、充分な補強性が得られず、充分なゴム強度、耐摩耗性、耐亀裂伸展性が得られないおそれがある。また、シリカのＮ_２ＳＡは、好ましくは６００ｍ^２／ｇ以下、より好ましくは３００ｍ^２／ｇ以下、更に好ましくは２６０ｍ^２／ｇ以下、特に好ましくは２００ｍ^２／ｇ以下である。６００ｍ^２／ｇを超えると、シリカの分散が困難であり、加工性、低燃費性及び耐摩耗性が悪化するおそれがある。
なお、シリカの窒素吸着比表面積は、ＡＳＴＭ Ｄ３０３７−８１に準じてＢＥＴ法で測定される値である。

本発明のゴム組成物がシリカを含む場合、シリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上、更に好ましくは３０質量部以上、特に好ましくは４５質量部以上、最も好ましくは６０質量部以上である。５質量部未満では、シリカを配合した効果が充分に得られず、低燃費性、耐摩耗性が悪化する傾向がある。該シリカの含有量は、好ましくは１５０質量部以下、より好ましくは１２０質量部以下、更に好ましくは１００質量部以下である。１５０質量部を超えるとシリカが分散しにくくなるため、加工性、低燃費性及び耐摩耗性が悪化する傾向がある。

本発明のゴム組成物が充填剤を含む場合、充填剤１００質量％中のシリカの含有量は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上であり、１００質量％であってもよい。８０質量％未満であると、本発明の効果が充分に得られないおそれがある。

本発明のゴム組成物は、シリカを含有する場合、シリカとともにシランカップリング剤を併用することが好ましい。

シランカップリング剤としては、従来から公知のものを用いることができ、たとえば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド等のスルフィド系、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２−メルカプトエチルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシラン等のメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン等のビニル系、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン等のアミノ系、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン等のグリシドキシ系、３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシラン等のニトロ系、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシラン、２−クロロエチルトリメトキシシラン、２−クロロエチルトリエトキシシラン等のクロロ系が挙げられる。なお、上記のシランカップリング剤は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、シランカップリング剤によるカップリング効果、加工性、コストの観点から、スルフィド系シランカップリング剤が好ましく、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィドがより好ましい。

本発明のゴム組成物がシランカップリング剤を含む場合、シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００質量部に対して、３質量部以上が好ましく、５質量部以上がより好ましい。３質量部未満では、カップリング効果が不充分であり、高いシリカ分散も得られず、また、本発明の効果が充分に得られない傾向がある。そのため低燃費性や耐摩耗性が低下してしまうおそれがある。また、シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００質量部に対して、１５質量部以下が好ましく、１０質量部以下がより好ましい。１５質量部を超えると、余分なシランカップリング剤が残存し、得られるゴム組成物の加工性及び耐摩耗性の低下を招くおそれがある。

カーボンブラックとしては、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＭＡＦ、ＦＥＦ、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＡＰＦ、ＦＦ、ＣＦ、ＳＣＦ及びＥＣＦのようなファーネスブラック（ファーネスカーボンブラック）；アセチレンブラック（アセチレンカーボンブラック）；ＦＴ及びＭＴのようなサーマルブラック（サーマルカーボンブラック）；ＥＰＣ、ＭＰＣ及びＣＣのようなチャンネルブラック（チャンネルカーボンブラック）；グラファイトなどをあげることができる。これらは１種または２種以上組み合わせて用いることができる。

カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、通常５〜２００ｍ^２／ｇである。下限は５０ｍ^２／ｇであることが好ましく、８０ｍ^２／ｇであることがより好ましい。また、上限は１５０ｍ^２／ｇであることが好ましく、１２０ｍ^２／ｇであることがより好ましい。また、カーボンブラックのジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸収量は、通常５〜３００ｍｌ／１００ｇであり、下限は８０ｍｌ／１００ｇ、上限は１８０ｍｌ／１００ｇであることが好ましい。カーボンブラックのＮ_２ＳＡやＤＢＰ吸収量が上記範囲の下限未満では、補強効果が小さく耐摩耗性が低下する傾向があり、上記範囲の上限を超えると、分散性が悪く、ヒステリシスロスが増大し低燃費性が低下する傾向がある。
該窒素吸着比表面積は、ＡＳＴＭ Ｄ４８２０−９３に従って測定され、該ＤＢＰ吸収量は、ＡＳＴＭ Ｄ２４１４−９３に従って測定される。

本発明のゴム組成物がカーボンブラックを含む場合、カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上である。１質量部未満では、充分な補強性が得られないおそれがある。カーボンブラックの含有量は、好ましくは６０質量部以下、より好ましくは３０質量部以下、更に好ましくは１５質量部以下である。６０質量部を超えると、低燃費性が悪化する傾向がある。

本発明のゴム組成物には、前記成分以外にも、硫黄などの加硫剤；チアゾール系加硫促進剤、チウラム系加硫促進剤、スルフェンアミド系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤などの加硫促進剤；ステアリン酸、酸化亜鉛などの加硫活性化剤；有機過酸化物；伸展油（オイル）、滑剤などの加工助剤；老化防止剤などの従来ゴム工業で使用される配合剤を用いることができる。

伸展油（オイル）としては、特に限定されず、パラフィン系プロセスオイル、アロマ系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルなどのプロセスオイル、植物油脂、及びこれらの混合物等、従来公知のオイルを使用できる。なかでも、本発明の効果がより好適に得られるという理由から、アロマ系プロセスオイルが好ましい。

本発明のゴム組成物が伸展油（オイル）を含む場合、伸展油（オイル）の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５〜５０質量部、より好ましくは１０〜４０質量部であり、上限は２５質量部が更に好ましい。伸展油（オイル）の含有量が上記範囲内であると、本発明の効果がより好適に得られる。

加硫促進剤としては、２−メルカプトベンゾチアゾール、ジベンゾチアジルジサルファイド、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド等のチアゾール系加硫促進剤；テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド等のチウラム系加硫促進剤；Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−オキシエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−オキシエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ’−ジイソプロピル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド等のスルフェンアミド系加硫促進剤；ジフェニルグアニジン、ジオルトトリルグアニジン、オルトトリルビグアニジン等のグアニジン系加硫促進剤を挙げることができる。なかでも、本発明の効果がより好適に得られるという理由から、スルフェンアミド系加硫促進剤が好ましく、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミドがより好ましい。加硫促進剤の使用量は、ゴム成分１００質量部に対して０．１〜６質量部が好ましく、さらに好ましくは０．２〜５質量部である。

加硫剤としては、特に限定されないが、硫黄を好適に使用できる。硫黄の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５〜５質量部、より好ましくは１〜３質量部である。これにより、本発明の効果がより好適に得られる。

本発明のゴム組成物は、一般的な方法で製造される。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどで上記各成分を混練りし、その後加硫する方法等により製造できる。

本発明のゴム組成物は、タイヤの各部材（トレッド、サイドウォール、カーカス、ベルト、ビード等）に使用でき、なかでも、タイヤのトレッド、サイドウォールとして好適に用いられる。２層構造のトレッドの場合には、表面層（キャップトレッド）及び内面層（ベーストレッド）から構成される。本発明のゴム組成物は、特に、ベーストレッド、サイドウォールとして好適に用いられる。

多層構造のトレッドは、シート状にしたものを、所定の形状に貼り合わせる方法や、２本以上の押出し機に装入して押出し機のヘッド出口で２層以上に形成する方法により作製することができる。

本発明の空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法により製造される。すなわち、上記ＳＢＲ、上記ＢＲ及び必要に応じて上記各種配合剤を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でトレッド（特に、ベーストレッド）、サイドウォールなどの各タイヤ部材の形状に合わせて押し出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することで、本発明の空気入りタイヤが得られる。

本発明の空気入りタイヤは、乗用車用タイヤ、トラック・バス用タイヤ、二輪車用タイヤ、競技用タイヤ等として好適に用いられ、特に乗用車用タイヤとして好適に用いられる。

実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。

以下に、実施例及び比較例で用いた各種薬品について説明する。
ＳＢＲ（１）：日本ゼオン（株）製のＮｉｐｏｌ１５０２（スチレン含量：２４質量％、ムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃）：４５、Ｍｗ／Ｍｎ：４．５０、ビニル含量：１６質量％）
ＳＢＲ（２）：日本ゼオン（株）製のＮ９５４０（スチレン含量：３８質量％、ムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃）：５０、Ｍｗ／Ｍｎ：６．００、ビニル含量：１５質量％）
ＢＲ（１）：宇部興産（株）製のＢＲ１５０Ｌ（Ｔ_８０：２、シス含量：９８質量％、ムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃）：４３、Ｍｗ／Ｍｎ：２．２５）
ＢＲ（２）：宇部興産（株）製のＢＲ１５０Ｌの改良品（Ｔ_８０：１５、シス含量：９７質量％、ムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃）：４０、Ｍｗ／Ｍｎ：３．００）
シリカ：エボニックデグッサ社製のウルトラジルＶＮ３（Ｎ_２ＳＡ：１７５ｍ^２／ｇ）
シランカップリング剤：エボニックデグッサ社製のＳｉ６９（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド）
オイル：出光興産（株）製のダイアナプロセスＡＨ−２４（アロマ系プロセスオイル）
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
老化防止剤：精工化学（株）製のオゾノン６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックＮ
硫黄：鶴見化学工業（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド）

（実施例及び比較例）
（株）神戸製鋼所製の１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、表１に示す配合量の硫黄及び加硫促進剤以外の材料を投入して、排出温度が約１５０℃となる様に５分間混練りし、排出した（ベース練り工程）。更に、得られた混練り物に表１に示す配合量の硫黄および加硫促進剤を加え、オープンロールを用いて、排出温度が８０℃となるように約３分間混練りして、未加硫ゴム組成物を得た（仕上げ練り工程）。得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃で２０分間プレス加硫し、加硫ゴム組成物を得た。

＜評価項目及び試験方法＞
得られた加硫ゴム組成物について、下記の評価を行った。結果を表１に示す。

（低燃費性指数）
得られた加硫ゴム組成物から所定サイズの試験片を切り出し、（株）上島製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪１０％、動歪み２％、周波数１０Ｈｚの条件下で、６０℃における加硫ゴムシートの損失正接（ｔａｎδ）を測定した。比較例１のｔａｎδを１００とし、以下の計算式により指数表示した（低燃費性指数）。指数が大きいほど、低燃費性に優れることを示す。
（低燃費性指数）＝（比較例１のｔａｎδ）／（各配合のｔａｎδ）×１００

（耐摩耗性指数）
ランボーン摩耗試験機を用いて、温度２０℃、スリップ率２０％及び試験時間２分間の条件下で、各加硫ゴム組成物のランボーン摩耗量を測定した。さらに、測定したランボーン摩耗量から容積損失量を計算し、比較例１のランボーン摩耗指数を１００とし、各配合の容積損失量を指数表示した（耐摩耗性指数）。耐摩耗性指数が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。

表１より、スチレン含量が３０質量％以上のスチレンブタジエンゴムと、応力緩和時間（Ｔ_８０）が１０以上のブタジエンゴムとを含む実施例は、低燃費性、耐摩耗性をバランス良く改善できることが明らかとなった。

Claims (8)

1. スチレン含量が３０質量％以上のスチレンブタジエンゴムと、
   応力緩和時間（Ｔ_８０）が１０以上のブタジエンゴムとを含むタイヤ用ゴム組成物。
2. 前記スチレンブタジエンゴムのムーニー粘度が３５〜７５、重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ）が１０．００以下である請求項１記載のタイヤ用ゴム組成物。
3. 前記ブタジエンゴムのシス含量が９６質量％以上、ムーニー粘度が３５〜７５、重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ）が５．００以下である請求項１又は２記載のタイヤ用ゴム組成物。
4. ゴム成分１００質量％中の前記スチレンブタジエンゴムの含有量が１０〜８０質量％である請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。
5. ゴム成分１００質量％中の前記ブタジエンゴムの含有量が１０〜５０質量％である請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。
6. カーボンブラック及び／又はシリカを含む請求項１〜５のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。
7. ゴム成分１００質量部に対して、シリカを３０質量部以上含む請求項１〜６のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物。
8. 請求項１〜７のいずれかに記載のゴム組成物を用いて作製したタイヤ部材を有する空気入りタイヤ。