JP2018047474A - 薄板材の加工装置及びその加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生産性を低下させることなく、安定した打ち抜き加工を実施可能な薄板材の加工装置及びその加工方法を提供する。【解決手段】パンチ１１を備えた上金型１２と、ダイを備えた下金型と、上金型１２と共に昇降可能となって、打ち抜き加工の際に薄板材１３を下金型に押し当てると共に、パンチ１１の先端部をダイ孔に案内するストリッパープレート１５とを有する薄板材の加工装置１０及びその加工方法であり、ストリッパープレート１５に挿通されたパイロットピン２１を、薄板材１３の幅方向の両端部を除く領域２２に形成されたパイロット孔２３に挿通し、薄板材１３を位置決めして打ち抜き加工した後、薄板材１３からストリッパープレート１５を引き離す際に、パイロットピン２１の周辺部に設けられた押圧部材２７を、ストリッパープレート１５から突出させて薄板材１３の表面を押圧しながら、パイロット孔２３からパイロットピン２１を引き抜く。【選択図】図１

Description

本発明は、金型を用いて薄板材に対し予め設定した打ち抜き加工を行う薄板材の加工装置及びその加工方法に関する。

例えば、積層鉄心は、金型により、帯状の薄板材（条材）から打ち抜き形成された複数の鉄心片を、順次積層することで製造されている。
鉄心片を薄板材から打ち抜くに際しては、薄板材の幅方向両端部にパイロット孔を所定ピッチで打ち抜き形成した後、このパイロット孔にパイロットピンを挿通し、金型に対して薄板材を位置決めして、鉄心片を打ち抜いている。なお、薄板材の幅方向に複数の鉄心片を打ち抜く場合（多列取りを行う場合）や、幅広の薄板材から鉄心片を打ち抜く場合は、薄板材の幅方向両端部のみならず、幅方向中央部にもパイロット孔を形成し、これにパイロットピンを挿通して、金型に対する薄板材の位置決めを行っている（例えば、特許文献１参照）。

特許第５７１９９７９号公報

しかしながら、前記従来の技術には、未だ解決すべき以下のような問題があった。
薄板材は、金型での打ち抜きに際し、薄板材の幅方向両側に配置されたガイドレールやガイドローラによってガイドされながら、金型内を移動している。このため、薄板材の幅方向両端部に形成されたパイロット孔からパイロットピンを引き抜く際、薄板材がパイロットピンと共に上昇することを防止できる（材料剥がしができる）。
一方、薄板材の幅方向中央部に形成されたパイロット孔からパイロットピンを引き抜く際は、上記したガイドレールやガイドローラがないため、薄板材がパイロットピンに引っ掛かって上昇する（材料剥がしができない）おそれがあり、生産性の低下を招く。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、生産性を低下させることなく、安定した打ち抜き加工を実施可能な薄板材の加工装置及びその加工方法を提供することを目的とする。

前記目的に沿う第１の発明に係る薄板材の加工装置は、パンチを備えた上金型と、前記パンチと対となるダイ孔が形成されたダイを備えた下金型と、前記上金型と共に昇降可能となって、打ち抜き加工の際に薄板材を前記下金型に押し当てると共に、前記パンチの先端部を前記ダイ孔に案内するストリッパープレートとを有する薄板材の加工装置において、
前記ストリッパープレートには、前記薄板材の幅方向の両端部を除く領域に形成されたパイロット孔に挿通可能なパイロットピンが挿通され、しかも、該パイロットピンの周辺部に、前記薄板材から前記ストリッパープレートを引き離す際に該ストリッパープレートから突出して前記薄板材の表面を押圧可能な押圧部材が設けられている。

前記目的に沿う第２の発明に係る薄板材の加工方法は、上金型にパンチを、下金型に前記パンチと対となるダイ孔が形成されたダイをそれぞれ設け、前記上金型と共に昇降するストリッパープレートにより、打ち抜き加工の際に薄板材を前記下金型に押し当てると共に、前記パンチの先端部を前記ダイ孔に案内する薄板材の加工方法において、
前記ストリッパープレートに挿通されたパイロットピンを、前記薄板材の幅方向の両端部を除く領域に形成されたパイロット孔に挿通し、前記薄板材を位置決めして、前記薄板材を打ち抜き加工した後、
前記薄板材から前記ストリッパープレートを引き離す際に、前記パイロットピンの周辺部に設けられた押圧部材を、前記ストリッパープレートから突出させて前記薄板材の表面を押圧しながら、前記パイロット孔から前記パイロットピンを引き抜く。

本発明に係る薄板材の加工装置及びその加工方法は、薄板材の幅方向の両端部を除く領域に形成されたパイロット孔に挿通可能なパイロットピンの周辺部に、薄板材の表面を押圧可能な押圧部材を設けているので、薄板材からストリッパープレートを引き離す際に、パイロットピンをパイロット孔からスムーズに引き抜くことができる。
従って、生産性を低下させることなく、安定した打ち抜き加工を実施できる。

本発明の第１の実施の形態に係る薄板材の加工装置の説明図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同薄板材の加工装置で打ち抜き加工を行う薄板材の平面図である。 本発明の第２の実施の形態に係る薄板材の加工装置の説明図である。 本発明の第３の実施の形態に係る薄板材の加工装置の説明図である。

続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
図１、図２（Ａ）に示すように、本発明の第１の実施の形態に係る薄板材の加工装置（以下、単に加工装置ともいう）１０は、パンチ１１を備えた上金型１２と、パンチ１１と対となるダイ孔が形成されたダイを備えた下金型（図示しない）を有し、上金型１２と下金型による薄板材１３の打ち抜き加工を、生産性を低下させることなく安定に実施可能な装置である。なお、図１においては、説明の便宜上、上金型１２を開いた状態（即ち、上金型１２の下金型との対向側を上向きにした状態）で図示している（後述する図３と図４も同様）。以下、詳しく説明する。

図２（Ａ）に示す薄板材１３は、積層鉄心を構成する鉄心片の打ち抜きに用いる条材（帯状材）であり、具体的には、厚みが、例えば、０．１０〜１．０ｍｍ程度の電磁鋼板やアモルファス等からなる条材である。この薄板材１３は、打ち抜き加工前又は打ち抜き加工後における剛性が低いものであり、具体的には、薄板材１３の幅方向（薄板材１３の長さ方向（送り方向）とは直交する方向、以下同様）の中央部が両端部よりも、自由状態では垂れ下がるものであり、例えば、幅が広いものや、幅方向に複数の鉄心片が打ち抜かれるものがある。
なお、薄板材としては、打ち抜き加工の前後における剛性が低いものであれば、特に限定されるものではなく、例えば、リードフレームの打ち抜きに用いるものや、帯状でないもの（長方形や正方形のもの）でもよい。

薄板材の加工装置１０は、上金型１２が下金型に対して昇降可能に設けられている。
上金型１２には、下金型との対向側に、下金型の上を通過する薄板材１３を押圧保持可能なストリッパー部材１４が、自由状態では伸張状態にあるスプリング（図示しない）を介して取り付けられている。このストリッパー部材１４は、薄板材１３の表面（上面）に押し当て可能なストリッパープレート１５と、ストリッパープレート１５の裏面側（上金型１２側）に配置されたストリッパーホルダー１６を有し、ストリッパーホルダー１６がストリッパープレート１５を保持している。これにより、ストリッパー部材１４（ストリッパープレート１５）は、上金型１２と共に昇降可能となっている。

上金型１２は、パンチホルダー１７を有している。
パンチホルダー１７には、下金型との対向側に、パンチバッキング（パンチの受け部材）１８を介してパンチプレート１９が取り付けられている。
このパンチプレート１９は、パンチ１１の基側が取り付けられて、パンチ１１を保持するものであり、パンチプレート１９の表面側（下金型との対向側）に取り付けられた固定部材（リテイナ）２０により、パンチプレート１９からのパンチ１１の抜け止めがなされている。なお、パンチ１１は、上記したストリッパー部材１４を貫通して、その先側が下金型側に突出可能（打ち抜き加工を行わない場合は突出しない）になっている。

パンチプレート１９は更に、パイロットピン２１を保持する機能も有している。
パイロットピン２１は、ストリッパー部材１４（ストリッパープレート１５）に挿通配置（貫通した状態で配置）され、図２（Ａ）に示す薄板材１３の幅方向の両端部を除く領域２２に形成されたパイロット孔２３に挿通可能なものである。なお、符号２４は、パイロットピン２１の抜け止めを行う固定部材である。
このパイロットピン２１は、上記したパンチバッキング１８とパンチプレート１９を貫通した状態で、その基側がパンチホルダー１７に、自由状態では伸張状態にあるスプリング２５を介して配置され、固定部材２４によって上金型１２（パンチプレート１９）からの抜け止めがなされている。これにより、パイロットピン２１がパンチホルダー１７に対して、昇降可能になっている。

上記したように、パイロットピン２１は、薄板材１３の幅方向の両端部を除く領域２２に形成されたパイロット孔２３に挿通可能なものであるが、薄板材１３の幅方向の両端部に形成されたパイロット孔２６に挿通可能なパイロットピンも、上記したパイロットピン２１と同様の構成にしてもよい。
ここで、薄板材１３の幅方向の両端部を除く領域２２とは、具体的には、薄板材１３の幅方向中央部である。なお、薄板材１３の幅方向中央部に形成されるパイロット孔２３は、例えば、薄板材の剛性に応じて、図２（Ａ）に示す薄板材１３のように、１列に配置しているが、図２（Ｂ）に示す薄板材１３ａのように、幅方向に間隔を有する２以上の複数列（ここでは、２列）に配置してもよい。

以上の構成により、薄板材１３の打ち抜き加工に際し、ストリッパー部材１４（ストリッパープレート１５）によって薄板材１３を下金型に押し当てた状態で打ち抜くことができる。このとき、パンチ１１は、その先端部がストリッパープレート１５によりダイ孔に案内される。
そして、薄板材１３からストリッパー部材１４を引き離すと共に、薄板材１３のパイロット孔２３からパイロットピン２１を引き抜く。このとき、前記したように、薄板材１３は打ち抜き加工の前後における剛性が低いものであるため、パイロット孔２３にパイロットピン２１が引っ掛かって、薄板材１３の幅方向中央部が上昇するおそれがある。

そこで、ストリッパー部材１４に、薄板材１３の表面を押圧可能な押圧ピン（押圧部材の一例）２７を設け、パイロット孔２３からのパイロットピン２１の引き抜きを容易にしている。
押圧ピン２７は、断面円形の押圧部２８と、この押圧部２８の基側に一体となって設けられ、押圧部２８よりも拡径した断面円形の保持部２９を有している（押圧ピン２７の形状は側面視してＴ字状）。この押圧部２８と保持部２９はそれぞれ、ストリッパープレート１５とストリッパーホルダー１６に形成された貫通孔３０、３１に上下方向（昇降方向）に摺動可能に挿通されている。

押圧部２８の軸心方向の長さは、ストリッパープレート１５の厚みより長く、押圧部２８の先側がストリッパープレート１５の表面から下金型側へ突出可能になっている。また、ストリッパーホルダー１６の貫通孔３１内には、自由状態では伸張状態にあるスプリング（弾性部材）３２が、保持部２９を下金型側へ押圧した状態で収容されている。なお、スプリング３２は、固定部材２４により貫通孔３１内に保持されている。
これにより、自由状態、即ち、打ち抜き加工を行わない場合は、押圧部２８の先側がストリッパープレート１５の表面から下金型側へ突出（薄板材１３の表面を押圧可能）し、打ち抜き加工を行う場合は、押圧部２８の先側がストリッパープレート１５内に収容される。

なお、押圧ピン２７の形状（例えば、押圧部２８と保持部２９の断面形状や、押圧部２８の断面積（薄板材１３との接触面積）等）は、パイロット孔２３からのパイロットピン２１の引き抜きを実施できれば、上記した形状に限定されるものではない。
また、押圧ピン２７のストリッパープレート１５の表面からの突出長さは、パイロット孔２３からのパイロットピン２１の引き抜きを実施できれば、特に限定されるものではないが、例えば、パイロットピン２１の突出長さよりも短く、０．１〜２ｍｍ程度である。
そして、押圧ピン２７は、パイロットピン２１を中心としてその周囲に等ピッチ（異なるピッチでもよい）で複数配置しているが（図１では２個記載）、パイロット孔２３からのパイロットピン２１の引き抜きを実施できれば、これに限定されるものではなく、例えば、１個とすることもできる。

更に、押圧ピン２７は、パイロット孔２３からのパイロットピン２１の引き抜きを容易にするため、平面視してパイロットピン２１の周辺部に、パイロットピン２１とは間隔（パイロットピン２１と押圧ピン２７の軸心間距離：例えば、５〜２０ｍｍ程度）を有して設けられている。
このため、上記した押圧ピン２７の構成は、薄板材１３に押圧ピン２７の押圧部２８が当接可能なスペース（即ち、打ち抜きがなされない領域）を確保できる場合の使用に適している。

続いて、本発明の第１の実施の形態に係る薄板材の加工方法について、図１、図２（Ａ）を参照しながら説明する。
まず、薄板材を金型（図示しない）へ送り込み、幅方向中央部にパイロット孔２３を、幅方向両端部にパイロット孔２６を、それぞれ所定ピッチで形成する（図２（Ａ）参照）。
次に、パイロット孔２３、２６が形成された薄板材１３を、上金型１２と下金型の間へ送り込み、下金型に対して上金型１２を昇降させて、鉄心片（図示しない）を打ち抜く。以下、詳しく説明する。

まず、上金型１２を下金型に対して下降させる。
これにより、ストリッパー部材１４も下降し、パイロットピン２１がパイロット孔２３に挿通され、下金型に対する薄板材１３の位置決めがなされる。なお、パイロット孔２６にも、パイロットピン（図示しない）が挿通される。
そして、ストリッパープレート１５の表面（下面）が薄板材１３の表面に当接し、薄板材１３が下金型に押し当てられる。このとき、押圧ピン２７の押圧部２８の先側は、スプリング３２によってストリッパープレート１５内に収容される。

引き続き、上金型１２を更に下降させる。
これにより、スプリング２５によって上金型１２とストリッパー部材１４との間隔が狭くなると共に、ストリッパープレート１５からパンチ１１の先側が突出する。このとき、パンチ１１は、ストリッパープレート１５により、パンチ１１の先端部がダイ孔に案内され、薄板材１３が打ち抜かれる。

上記した方法で、薄板材１３に所定の打ち抜き加工を行った後、上金型１２を下金型に対して上昇させる。
上金型１２の上昇に伴い、スプリング２５によって上金型１２とストリッパー部材１４との間隔が広がると共に、パンチ１１の先側がストリッパープレート１５内に収容される。このとき、ストリッパープレート１５の表面は、薄板材１３の表面に当接した状態を維持している。

引き続き、上金型１２を更に上昇させる。
これにより、ストリッパー部材１４も上昇し、薄板材１３の表面からストリッパープレート１５が引き離される。
このとき、パイロット孔２３からパイロットピン２１が引き抜かれる。なお、パイロット孔２６からもパイロットピンが引き抜かれる。

また、スプリング３２によって、押圧ピン２７の押圧部２８の先側が、ストリッパープレート１５の表面から突出するため、薄板材１３の幅方向中央部の表面を押圧しながら、パイロット孔２３からパイロットピン２１を引き抜くことができる。これにより、パイロット孔２３にパイロットピン２１が引っ掛かったとしても、パイロット孔２３からのパイロットピン２１の引き抜きをスムーズにできる。
以上の操作を、薄板材１３を送りながら順次行うことで、薄板材１３から所定形状の鉄心片を打ち抜き形成できる。なお、打ち抜かれた鉄心片は、複数積層して積層鉄心となる。

次に、図３を参照しながら、本発明の第２の実施の形態に係る薄板材の加工装置４０について説明するが、上金型の構成は同じであるため、同一部材に同一符号を付し、前記した薄板材の加工装置１０とは異なる構成について、詳しく説明する。

ストリッパー部材１４ａ（ストリッパー部材１４と同様の機能を有する）には、パイロット孔２３からのパイロットピン２１の引き抜きを容易にするため、薄板材１３の表面を押圧可能な押圧リング（押圧部材の一例）４１が設けられている。
押圧リング４１は、筒状の押圧部４２と、この押圧部４２の基側に一体となって設けられ、押圧部４２よりも拡径した筒状の保持部４３を有し、この押圧リング４１内にパイロットピン２１の先側が挿通配置されている。なお、押圧部４２と保持部４３の内径は同一である。

押圧リング４１の押圧部４２と保持部４３はそれぞれ、ストリッパープレート１５ａとストリッパーホルダー１６ａに形成された貫通孔４４、４５に、上下方向（昇降方向）に摺動可能に挿通されている（ストリッパープレート１５ａとストリッパーホルダー１６ａはそれぞれ、前記したストリッパープレート１５とストリッパーホルダー１６と同様の機能を有する）。

押圧部４２の軸心方向の長さは、ストリッパープレート１５ａの厚みより長く、押圧部４２の先側がストリッパープレート１５ａの表面から下金型側へ突出可能になっている。なお、押圧リング４１のストリッパープレート１５ａの表面からの突出長さは、前記した押圧ピン２７と同様である。
また、ストリッパーホルダー１６ａの貫通孔４５内には、自由状態では伸張状態にあるスプリング（弾性部材）４６が、保持部４３を下金型側へ押圧した状態で収容されている。なお、スプリング４６は、固定部材２４により貫通孔４５内に保持され、このスプリング４６内に、パイロットピン２１の先側が挿通されている。

これにより、自由状態、即ち、打ち抜き加工を行わない場合は、押圧部４２の先側がストリッパープレート１５ａの表面から下金型側へ突出（薄板材１３の表面を押圧可能）し、打ち抜き加工を行う場合は、押圧部４２の先側がストリッパープレート１５ａ内に収容される。
上記した押圧リング４１は、パイロットピン２１を囲むように配置されているため、薄板材１３に押圧リング４１の押圧部４２が当接可能なスペースを確保できない場合の使用に適している。

続いて、図２（Ａ）、図３を参照しながら、本発明の第２の実施の形態に係る薄板材の加工方法について説明するが、前記した本発明の第１の実施の形態に係る薄板材の加工方法と略同様であるため、薄板材１３の打ち抜き加工後（上金型１２の上昇）について説明する。

薄板材１３に所定の打ち抜き加工を行った後、上金型１２を下金型に対して上昇させることで、パンチ１１の先側がストリッパープレート１５ａ内に収容される。このとき、ストリッパープレート１５ａの表面は、薄板材１３の表面に当接した状態を維持している。
引き続き、上金型１２を更に上昇させる。
これにより、ストリッパー部材１４ａも上昇し、薄板材１３の表面からストリッパープレート１５ａが引き離される。このとき、パイロット孔２３からパイロットピン２１が引き抜かれる。

また、スプリング４６によって、押圧リング４１の押圧部４２の先側が、ストリッパープレート１５ａの表面から突出するため、薄板材１３の幅方向中央部の表面を押圧しながら、パイロット孔２３からパイロットピン２１を引き抜くことができる。これにより、パイロット孔２３にパイロットピン２１が引っ掛かったとしても、パイロット孔２３からのパイロットピン２１の引き抜きをスムーズにできる。

次に、図４を参照しながら、本発明の第３の実施の形態に係る薄板材の加工装置５０について説明するが、上金型の構成は同じであるため、同一部材に同一符号を付し、前記した薄板材の加工装置４０とは異なる構成について、詳しく説明する。

ストリッパー部材１４ｂ（ストリッパー部材１４と同様の機能を有する）には、パイロット孔２３からのパイロットピン２１の引き抜きを容易にするため、薄板材１３の表面を押圧可能な押圧リング４１が設けられている。この押圧リング４１は、ストリッパープレート１５ｂ（ストリッパープレート１５と同様の機能を有する）にブッシュ５１を介して設けられている。

ストリッパー部材１４ｂは、ストリッパープレート１５ｂとストリッパーホルダー１６ｂ（ストリッパーホルダー１６と同様の機能を有する）で構成され、ストリッパープレート１５ｂがストリッパーホルダー１６ｂに対して、水平方向に摺動可能（移動可能）に構成されている。
これにより、ダイ孔に案内されるパンチ１１の先端部の軸心位置を調整できる。なお、パンチ１１の先端部の軸心位置の調整は、ストリッパープレートに偏心ブッシュを設けることでも可能である（例えば、特願２０１５−２５６８７６参照）。

このブッシュ５１は、その長さがストリッパー部材１４ｂ（ストリッパープレート１５ｂとストリッパーホルダー１６ｂ）の厚みと同じであり、ストリッパー部材１４ｂを貫通した状態で設けられ、その基側がストリッパーホルダー１６ｂに取り付けられている。なお、ブッシュ５１は、固定部材２４によりストリッパーホルダー１６ｂ内に保持されている。

また、ブッシュ５１の先側は、ストリッパープレート１５ｂに形成された貫通孔５２に配置され、ブッシュ５１の外周面と貫通孔５２の内周面とが隙間Ｓ（ブッシュ５１と貫通孔５２を同一軸心上に配置した場合の隙間）を有している。なお、隙間Ｓの幅は、ストリッパープレート１５ｂがストリッパーホルダー１６ｂに対して水平移動可能な範囲を考慮して設定すればよく、特に限定されるものではないが、例えば、０．１〜０．５ｍｍ程度である。
これにより、上記したパンチ１１の先端部の軸心位置の調整に際し、ストリッパープレート１５ｂをストリッパーホルダー１６ｂに対して移動させても、ブッシュ５１の位置を固定できる（ブッシュ５１がストリッパープレート１５ｂに対して相対移動可能）。

押圧リング４１の押圧部４２と保持部４３はそれぞれ、ブッシュ５１に形成された貫通孔５３、５４に摺動可能に挿通されている。
ブッシュ５１の貫通孔５４内には、自由状態では伸張状態にあるスプリング（弾性部材）５５が、保持部４３を下金型側へ押圧した状態で収容されている。なお、スプリング５５は、固定部材２４により貫通孔５４内に保持され、このスプリング５５内に、パイロットピン２１の先側が挿通されている。

これにより、自由状態、即ち、打ち抜き加工を行わない場合は、押圧部４２の先側がストリッパープレート１５ｂの表面から下金型側へ突出（薄板材１３の表面を押圧可能）し、打ち抜き加工を行う場合は、押圧部４２の先側がストリッパープレート１５ｂ内に収容される。
また、パンチ１１の先端部の軸心位置の調整に際しても、隙間Ｓにより、パイロットピン２１の位置は移動しないため、薄板材１３の位置決めを確実にできる。

続いて、図２（Ａ）、図４を参照しながら、本発明の第３の実施の形態に係る薄板材の加工方法について説明するが、前記した本発明の第１、第２の実施の形態に係る薄板材の加工方法と略同様であるため、薄板材１３の打ち抜き加工後（上金型１２の上昇）について説明する。

薄板材１３に所定の打ち抜き加工を行った後、上金型１２を下金型に対して上昇させることで、パンチ１１の先側がストリッパープレート１５ｂ内に収容される。このとき、ストリッパープレート１５ｂの表面は、薄板材１３の表面に当接した状態を維持している。
引き続き、上金型１２を更に上昇させる。
これにより、ストリッパー部材１４ｂも上昇し、薄板材１３の表面からストリッパープレート１５ｂが引き離される。このとき、パイロット孔２３からパイロットピン２１が引き抜かれる。

また、スプリング５５によって、押圧リング４１の押圧部４２の先側が、ストリッパープレート１５ｂの表面から突出するため、薄板材１３の幅方向中央部の表面を押圧しながら、パイロット孔２３からパイロットピン２１を引き抜くことができる。これにより、パイロット孔２３にパイロットピン２１が引っ掛かったとしても、パイロット孔２３からのパイロットピン２１の引き抜きをスムーズにできる。

更に、パンチ１１の先端部の軸心位置の調整に際しても、隙間Ｓにより、パイロットピン２１の位置は移動しないため、パンチ１１の位置調整のみ実施できる。
これにより、ストリッパープレートを、パンチの部分とパイロットピンの部分とで分離して製造する必要がなくなるため（一体的に製造できるため）、製造コストの低減が図れる。また、パンチの位置調整を行うごとに、押圧リングの造り替えを行うことや、これに伴うストリッパープレートのめっきの修正等を行うことが不要となるため、例えば、金型調整の時間短縮や、費用の低減、また、製造時間の短縮に伴う納期の短縮が図れる。

以上のことから、本発明の薄板材の加工装置及びその加工方法により、生産性を低下させることなく、安定した打ち抜き加工を実施できる。

以上のように、前記目的に沿う第１の発明に係る薄板材の加工装置は、パンチを備えた上金型と、前記パンチと対となるダイ孔が形成されたダイを備えた下金型と、前記上金型と共に昇降可能となって、打ち抜き加工の際に薄板材を前記下金型に押し当てると共に、前記パンチの先端部を前記ダイ孔に案内するストリッパープレートとを有する薄板材の加工装置において、
前記ストリッパープレートには、前記薄板材の幅方向の両端部を除く領域に形成されたパイロット孔に挿通可能なパイロットピンが挿通され、しかも、該パイロットピンの周辺部に、前記薄板材から前記ストリッパープレートを引き離す際に該ストリッパープレートから突出して前記薄板材の表面を押圧可能な押圧部材が設けられている。

第１の発明に係る薄板材の加工装置において、前記押圧部材は１又は複数の押圧ピンで構成され、該押圧ピンを前記パイロットピンとは間隔を有して設けることができる。

第１の発明に係る薄板材の加工装置において、前記押圧部材は筒状の押圧リングで構成され、該押圧リング内に前記パイロットピンを挿通配置することができる。
ここで、前記押圧リングは前記ストリッパープレートにブッシュを介して設けられ、しかも、前記ブッシュが前記ストリッパープレートに対し隙間を有して相対移動可能に設けられていることが好ましい。

前記目的に沿う第２の発明に係る薄板材の加工方法は、上金型にパンチを、下金型に前記パンチと対となるダイ孔が形成されたダイをそれぞれ設け、前記上金型と共に昇降するストリッパープレートにより、打ち抜き加工の際に薄板材を前記下金型に押し当てると共に、前記パンチの先端部を前記ダイ孔に案内する薄板材の加工方法において、
前記ストリッパープレートに挿通されたパイロットピンを、前記薄板材の幅方向の両端部を除く領域に形成されたパイロット孔に挿通し、前記薄板材を位置決めして、前記薄板材を打ち抜き加工した後、
前記薄板材から前記ストリッパープレートを引き離す際に、前記パイロットピンの周辺部に設けられた押圧部材を、前記ストリッパープレートから突出させて前記薄板材の表面を押圧しながら、前記パイロット孔から前記パイロットピンを引き抜く。

第２の発明に係る薄板材の加工方法において、前記押圧部材は１又は複数の押圧ピンで構成され、該押圧ピンを前記パイロットピンとは間隔を有して設けることができる。

第２の発明に係る薄板材の加工方法において、前記押圧部材は筒状の押圧リングで構成され、該押圧リング内に前記パイロットピンを挿通配置することができる。
ここで、前記押圧リングは、前記ストリッパープレートにブッシュを介して設けられ、前記薄板材の打ち抜き加工で、前記ストリッパープレートにより前記パンチの先端部の軸心位置を調整する際に、前記ブッシュを前記ストリッパープレートに対して相対移動させることが好ましい。

以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の薄板材の加工装置及びその加工方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。
例えば、前記実施の形態においては、押圧ピンや押圧リングを、薄板材の幅方向中央部に形成されたパイロット孔に挿通可能なパイロットピンの周辺部に設けた場合について説明したが、このパイロットピンの周辺部だけでなく、更に、薄板材の幅方向両端部に形成されたパイロット孔（図２（Ａ）、（Ｂ）に示すパイロット孔２６）に挿通可能なパイロットピンの周辺部に設けることもできる。

１０：薄板材の加工装置、１１：パンチ、１２：上金型、１３、１３ａ：薄板材、１４、１４ａ、１４ｂ：ストリッパー部材、１５、１５ａ、１５ｂ：ストリッパープレート、１６、１６ａ、１６ｂ：ストリッパーホルダー、１７：パンチホルダー、１８：パンチバッキング、１９：パンチプレート、２０：固定部材、２１：パイロットピン、２２：領域、２３：パイロット孔、２４：固定部材、２５：スプリング、２６：パイロット孔、２７：押圧ピン（押圧部材）、２８：押圧部、２９：保持部、３０、３１：貫通孔、３２：スプリング、４０：薄板材の加工装置、４１：押圧リング（押圧部材）、４２：押圧部、４３：保持部、４４、４５：貫通孔、４６：スプリング、５０：薄板材の加工装置、５１：ブッシュ、５２：貫通孔、５３、５４：貫通孔、５５：スプリング

Claims (8)

1. パンチを備えた上金型と、前記パンチと対となるダイ孔が形成されたダイを備えた下金型と、前記上金型と共に昇降可能となって、打ち抜き加工の際に薄板材を前記下金型に押し当てると共に、前記パンチの先端部を前記ダイ孔に案内するストリッパープレートとを有する薄板材の加工装置において、
   前記ストリッパープレートには、前記薄板材の幅方向の両端部を除く領域に形成されたパイロット孔に挿通可能なパイロットピンが挿通され、しかも、該パイロットピンの周辺部に、前記薄板材から前記ストリッパープレートを引き離す際に該ストリッパープレートから突出して前記薄板材の表面を押圧可能な押圧部材が設けられていることを特徴とする薄板材の加工装置。
2. 請求項１記載の薄板材の加工装置において、前記押圧部材は１又は複数の押圧ピンで構成され、該押圧ピンが前記パイロットピンとは間隔を有して設けられていることを特徴とする薄板材の加工装置。
3. 請求項１記載の薄板材の加工装置において、前記押圧部材は筒状の押圧リングで構成され、該押圧リング内に前記パイロットピンが挿通配置されていることを特徴とする薄板材の加工装置。
4. 請求項３記載の薄板材の加工装置において、前記押圧リングは前記ストリッパープレートにブッシュを介して設けられ、しかも、前記ブッシュが前記ストリッパープレートに対し隙間を有して相対移動可能に設けられていることを特徴とする薄板材の加工装置。
5. 上金型にパンチを、下金型に前記パンチと対となるダイ孔が形成されたダイをそれぞれ設け、前記上金型と共に昇降するストリッパープレートにより、打ち抜き加工の際に薄板材を前記下金型に押し当てると共に、前記パンチの先端部を前記ダイ孔に案内する薄板材の加工方法において、
   前記ストリッパープレートに挿通されたパイロットピンを、前記薄板材の幅方向の両端部を除く領域に形成されたパイロット孔に挿通し、前記薄板材を位置決めして、前記薄板材を打ち抜き加工した後、
   前記薄板材から前記ストリッパープレートを引き離す際に、前記パイロットピンの周辺部に設けられた押圧部材を、前記ストリッパープレートから突出させて前記薄板材の表面を押圧しながら、前記パイロット孔から前記パイロットピンを引き抜くことを特徴とする薄板材の加工方法。
6. 請求項５記載の薄板材の加工方法において、前記押圧部材は１又は複数の押圧ピンで構成され、該押圧ピンを前記パイロットピンとは間隔を有して設けていることを特徴とする薄板材の加工方法。
7. 請求項５記載の薄板材の加工方法において、前記押圧部材は筒状の押圧リングで構成され、該押圧リング内に前記パイロットピンを挿通配置していることを特徴とする薄板材の加工方法。
8. 請求項７記載の薄板材の加工方法において、前記押圧リングは、前記ストリッパープレートにブッシュを介して設けられ、前記薄板材の打ち抜き加工で、前記ストリッパープレートにより前記パンチの先端部の軸心位置を調整する際に、前記ブッシュを前記ストリッパープレートに対して相対移動させることを特徴とする薄板材の加工方法。

Images