JP2016124935A

JP2016124935A - ポリエステルの製造方法

Info

Publication number: JP2016124935A
Application number: JP2014265617A
Authority: JP
Inventors: 真一郎松園; Shinichiro Matsuzono; 森　義昭; Yoshiaki Mori; 義昭森; 一裕牧野; Kazuhiro Makino
Original assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Priority date: 2014-12-26
Filing date: 2014-12-26
Publication date: 2016-07-11

Abstract

【課題】脂肪族ポリエステルの製造において、ゲルの生成や不溶融物の生成を抑制し、高分子量で着色が少なく、成形性が良好であり、フィッシュアイ等の異物の少ない脂肪族ポリエステルを提供する。
【解決手段】
ジカルボン酸成分と、１，４−ブタンジオールを主成分とするジオール成分を原料とするポリエステルを重縮合反応により得、該重縮合反応により得られたポリエステルを重縮合反応槽出口、ろ過装置を経てポリエステルを製造する方法において、ろ過装置内における溶融状態のポリエステルのせん断速度（γ２）が１ｓ^−１以上２０ｓ^−１以下であるポリエステルの製造方法。
【選択図】図２

Description

本発明はポリエステルの製造方法に関し、特には脂肪族ポリエステル製造においてゲルや不溶融物の生成を抑制し、フィルム、モノフィラメント、繊維などの原料として好適に使用することができるポリエステルの製造方法に関する。

ポリエステルは機械的物性、化学的安定性、熱安定性などが優れており、様々な用途に利用されている。従来、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどの芳香族ポリエステルが主流であったが、近年は環境意識の高まりもあり、生分解性を有するポリ乳酸やポリブチレンサクシネートなどの脂肪族ポリエステルも広く使用されるようになってきた。
しかし、脂肪族ポリエステルは、芳香族ポリエステルに較べて重合性や熱安定性が悪く、高重合品が得られにくい性質がある。このため、脂肪族ポリエステルは一般に、重縮合反応工程や重縮合反応後にジイソシアネート化合物等の鎖延長剤やリンゴ酸、クエン酸等の多官能分岐剤（３官能以上の成分）を導入して分子量を上げることが行われている。特に、多官能分岐剤を用いると、樹脂の溶融張力や溶融弾性等が向上するため、成形性の改良にも有効である。

しかし、このような多官能成分を用いると、エステル交換反応、及び重縮合反応時にゲル成分が発生することがある。
ポリエステル中にゲルが存在すると、得られる成形品において異物（フィッシュアイ等）として残留し、製品の外観や物性の低下に繋がることが知られている。またゲルは成形機内で滞留しやすいため、成形体の劣化や着色の原因でもあった。
例えば芳香族ポリエステル樹脂中のゲルや異物を除去する方法として、重縮合反応後の溶融樹脂をポリマーフィルターに通すことが行われている（例えば、特許文献１参照）。

特開2013-35182号公報

本発明者等の検討によれば、脂肪族ポリエステルを製造する際に、特許文献１のようにポリマーフィルターを設置したとしても、脂肪族ポリエステル中のゲルや不溶融物を十分に除去出来ないことに加え、ポリマー品質の指標の一つである末端カルボキシル基量が増加するという問題があることが判明した。
本発明は上記問題点に鑑みなされたものであり、脂肪族ポリエステルの製造において、ゲルの生成や不溶融物の生成を抑制し、高分子量で着色が少なく、成形性が良好であり、フィルムにした際もフィッシュアイ等の異物の少ない脂肪族ポリエステルを提供することを課題とする。

本発明者らは上記問題点に鑑み検討した結果、ろ過装置内における溶融状態のポリエステルのせん断速度（γ２）が特定の範囲であることでゲルの生成が抑制されることを見出し本発明に至った。即ち本発明の要旨は以下の通りである。
［１］ジカルボン酸成分と、１，４−ブタンジオールを主成分とするジオール成分を原料とするポリエステルを重縮合反応により得、該重縮合反応により得られたポリエステル
を重縮合反応槽出口、ろ過装置を経てポリエステルを製造する方法において、ろ過装置内における溶融状態のポリエステルのせん断速度（γ２）が１ｓ^−１以上２０ｓ^−１以下であるポリエステルの製造方法。
［２］ろ過装置内における溶融状態のポリエステルのせん断速度（γ２）と重縮合反応槽の出口からろ過装置までの移送配管中における溶融状態のポリエステルのせん断速度（γ１）の比（γ２／γ１）が０．１以上１５以下である［１］に記載のポリエステルの製造方法。
［３］ジカルボン酸成分がコハク酸を主成分とする［１］又は［２］に記載のポリエステルの製造方法。
［４］ポリエステルに３官能以上のオキシカルボン酸成分、３官能以上のアルコール成分又は３官能以上のカルボン酸成分が含まれる［１］〜［３］に記載のポリエステルの製造方法。
［５］ポリエステルにリンゴ酸成分が含まれる［４］に記載のポリエステルの製造方法。

本発明の製造方法により製造されるポリエステルは末端カルボキシル基量が少ないことから熱安定性に優れており、ポリエステル中にゲルや不溶融物が少ないことからフィルム、モノフィラメント、繊維などの原料として好適に使用することができる。特に脂肪族ポリエステルの製造において本発明の効果は著しい。

本発明で採用するエステル化反応工程の一例の説明図である。本発明で採用する重縮合工程の一例の説明図である。

以下に本発明の実施の形態を詳細に説明するが、以下の説明は、本発明の実施態様の一例（代表例）であり、これらの内容に特定されるものではない。
尚、本明細書において、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
また、本明細書において、「構造単位」とは、ポリエステルにおけるモノマー由来の構造単位を指すものとする。
また、本明細書において「主成分とする」とは当該成分の７０モル％以上を占めることを指すものとする。例えば、「１，４−ブタンジオールを主成分とするジオール化合物」とは、全ジオール成分の７０モル％以上が１，４−ブタンジオールであることを指すものとする。

［１］ポリエステル原料
本発明の製造方法が対象とするポリエステルは、ジカルボン酸成分に由来する構造単位およびジオール成分に由来する構造単位がエステル結合した構造を有する。ここで、ジカルボン酸成分とは、ポリエステルの製造原料としてのジカルボン酸及び／又はそのエステル形成性誘導体を意味し、ジオール成分とは、ポリエステルの製造原料としてのジオール及び／又はその誘導体を意味する。

本発明のポリエステルの製造方法は、製造工程中のゲル生成を抑制することができるという観点から、特に脂肪族ポリエステルの製造においてより効果が発揮される。本発明におけるポリエステルはジカルボン酸成分と１，４−ブタンジオール（以後ＢＧと表記する）を主成分とするジオール成分とをエステル化反応及び／又はエステル交換反応させた後、重縮合反応させることにより得られる。以下本発明の説明は脂肪族ポリエステルを例にとり行うが、これに限定されるものではない。

＜ジオール成分＞
本発明において、原料ジオール成分として用いられるＢＧは、石化法あるいはバイオマス資源由来の発酵工程を有する製法のいずれかあるいはそれら製法によって製造されたコハク酸を組み合わせて使用してもよい。
本発明において、ポリエステルの製造に用いる全ジオール成分中のＢＧが占める割合は、ポリエステルの融点（耐熱性）、生分解性、力学特性の観点から、全脂肪族ジオールに対して８０モル％以上であるのが好ましく、９０モル％以上であるのがより好ましい。

（ＢＧ以外のジオール成分）
本発明に用いる原料ジオール成分には、ＢＧ以外のジオール成分が含まれていてもよい。
本発明で使用可能なＢＧ以外のジオール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ジブチレングリコール、１,５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１,６−ヘキサンジオール、１,８−オクタンジオールなどの直鎖式脂肪族ジオール；１,２−シクロヘキサンジオール、１,４−シクロヘキサンジオール、１,１−シクロヘキサンジメチロール、１,４−シ
クロヘキサンジメチロール、イソソルビドなどの環式脂肪族ジオール；キシリレングリコール、４,４'−ジヒドロキシビフェニル、２,２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロ
パン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホンなどの芳香族ジオール；を挙げることができる。
なお、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、イソソルビトなどは石油由来のものに限らず、バイオマス資源由来のものを使用することができる。得られるポリエステルの物性の面から、他のジオール成分としては、エチレングリコール、１，３−プロパンジオールが好ましい。これらのジオール成分は、単独でも二種以上の混合物としても使用することができる。

＜ジカルボン酸成分＞
本発明に用いるジカルボン酸成分は、石化法あるいはバイオマス資源由来の発酵工程を有する製法のいずれかで得たジカルボン酸及び／又はそのエステル形成性誘導体であり、上記ジカルボン酸は組み合わせて使用することも出来る。ジカルボン酸のエステル形成性誘導体としてはジカルボン酸の低級アルコールエステルの他、酸無水物や酸塩化物等のエステル形成性誘導体が好ましい。ここで、低級アルコールとは、通常、炭素数１〜４の直鎖式もしくは分岐鎖式のアルコールのことを指す。

（脂肪族ジカルボン酸成分）
本発明のポリエステルの製造方法における、原料としての脂肪族ジカルボン酸成分は、脂肪族ジカルボン酸を主成分とするものであれば、それ以外のジカルボン酸を含有していてもよいし、複数の脂肪族ジカルボン酸を混合して用いてもよい。脂肪族ジカルボン酸としては、通常、炭素数が２以上４０以下の鎖状あるいは脂環式の炭化水素基にカルボキシル基が２つ結合したものが用いられる。具体的には、例えば、コハク酸、無水コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカジカルボン酸、ドデカジカルボン酸、ダイマー酸、ヘキサヒドロフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸等が挙げられる。これらの中で、得られるポリエステルの物性の面から、分子内の全炭素数が４以上１２以下の脂肪族ジカルボン酸が好ましく、より具体的にはコハク酸、無水コハク酸、アジピン酸、セバシン酸が好ましく、コハク酸、無水コハク酸がさらに好ましく、最も好ましくはコハク酸である。なお、これらは単独で用いても、２種以上を任意の組合せで併用してもよい。
コハク酸または無水コハク酸の使用量は、得られる脂肪族ポリエステルの融点（耐熱性
）、生分解性、力学特性の観点から、全脂肪族ジカルボン酸に対して７０モル％以上が好ましく、９０モル％以上がより好ましい。

（その他のジカルボン酸成分）
また、脂肪族ジカルボン酸以外のジカルボン酸成分として、芳香族ジカルボン酸を併用してもよい。芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸及びジフェニルジカルボン酸等が挙げられる。これらは、単独で用いても、２種以上を任意の組合せで併用してもよい。

＜その他の共重合成分＞
本発明において、ポリエステルのその他の構成成分となる共重合成分としては、例えば、乳酸、グリコール酸、ヒドロキシ酪酸、ヒドロキシカプロン酸、２−ヒドロキシ−３，３−ジメチル酪酸、２−ヒドロキシ−３−メチル酪酸、２−ヒドロキシイソカプロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、クエン酸、フマル酸等のオキシカルボン酸及びこれらオキシカルボン酸のエステルやラクトン、オキシカルボン酸重合体等；グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の３官能以上の多価アルコール；プロパントリカルボン酸、ピロメリット酸、トリメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸及びこれらの無水物等の３官能以上の多価カルボン酸またはその無水物等が挙げられる。

また、３官能以上のオキシカルボン酸、３官能以上のアルコール、３官能以上のカルボン酸、二重結合を有し共重合成分となった際に多官能基となる共重合成分等は、少量加えることにより高粘度のポリエステルを得やすくなる。これらの中で、リンゴ酸、クエン酸等のオキシカルボン酸や、二重結合を有するフマル酸が好ましく、中でも３官能以上のオキシカルボン酸が更に好ましく、リンゴ酸が特に好ましい。

３官能以上の多官能化合物の使用量は、全ジカルボン酸成分に対して、通常０．００１モル％以上、好ましくは０．０５モル％以上であり、一方上限は通常５モル％以下、好ましくは０．５モル％以下である。３官能以上の多官能化合物の使用量が多すぎるとゲルや不溶融物が生成しやすい傾向にあり、少なすぎると十分な粘度のポリエステルが得にくい傾向にある。またイソシアネート化合物やカーボネート化合物等の鎖延長剤をさらに高分子量化させる目的等で含有させてもよい。

［２］ポリエステルの製造方法
＜ポリエステルの製造＞
以下、本発明のポリエステルの製造方法を、脂肪族ジカルボン酸としてコハク酸を、脂肪族ジオールとして１，４-ブタンジオールを、その他の成分としてリンゴ酸を原料とし
たポリブチレンサクシネートの例として示すが、本発明はこれに限定されるものではない。
ポリブチレンサクシネートの製造方法は大きく分けてコハク酸又はコハク酸無水物と１，４-ブタンジオールとを主原料として用いるいわゆる直接重合法と、コハク酸ジアルキ
ルエステル、好ましくはコハク酸ジメチルエステルと１，４-ブタンジオールとを主原料
として用いるエステル交換法がある。前者は初期のエステル化反応で主に水が副生し、後者は初期のエステル交換反応で主にアルコールが副生するという違いがあるが、反応副生物の処理の容易さ、原料原単位の高さという観点からは直接重合法が好ましい。ジカルボン酸成分とジオール成分とのエステル化反応又はエステル交換反応は連続する複数のエステル化反応槽で行うことができるが、一槽でも行うことができる。また、品質の安定化、エネルギー効率の観点からは、原料を連続的に供給し、連続的にポリブチレンサクシネートを得るいわゆる連続法が好ましい。本明細書では連続法を例にして説明する。

（エステル化反応条件）
直接重合法の一例としては、コハク酸に対する１，４−ブタンジオールの仕込みモル比は通常０．９５〜２．０、好ましくは１．０〜１．７、より好ましくは１．０５〜１．４０である。また、コハク酸に対するリンゴ酸の仕込みモル％は０．０５〜０．５０モル％が好ましい。エステル化反応は１つのエステル化反応槽でも、連続する複数の反応槽でも行うことができる。反応温度は、下限が通常２１５℃以上、好ましくは２１８℃以上、上限は通常２４０℃以下、好ましくは２３５℃以下、より好ましくは２３３℃以下である。エステル化反応温度が低すぎるとエステル化反応速度が遅く反応時間を長時間必要とし、脂肪族ジオールの脱水分解など好ましくない反応が多くなる傾向にあり、高すぎると脂肪族ジオール、脂肪族ジカルボン酸の分解が多くなり、また反応槽内に飛散物が増加し異物発生原因となりやすく反応物に濁り（ヘーズ）を生じやすくなる。

又、エステル化温度は一定温度であることが好ましい。一定温度であることによりエステル化率が安定する。一定温度は設定温度±５℃、好ましくは±２℃である。反応雰囲気は、通常、窒素、アルゴン等の不活性ガス雰囲気下である。反応圧力は、通常５０ｋＰａ〜２００ｋＰａであり下限は好ましくは６０ｋＰａ以上、より好ましくは７０ｋＰａ以上、上限は好ましくは１３０ｋＰａ以下、より好ましくは１１０ｋＰａ以下である。反応圧力が低すぎると反応槽内に飛散物が増加し反応物のヘーズが高くなり異物増加の原因となりやすく、又脂肪族ジオールの反応系外への留出が多くなり重縮合反応速度の低下を招きやすい傾向にある。反応圧力が高すぎると脂肪族ジオールの脱水分解が多くなり、重縮合速度の低下を招きやすい傾向にある。反応時間は、通常１時間以上であり、上限が通常１０時間以下、好ましくは、４時間以下である。

（エステル交換反応条件）
一方、エステル交換法の一例としては、コハク酸のジアルキルエステルを主成分とする前記ジカルボン酸エステル成分と１，４−ブタンジオールを主成分とする前記ジオール成分とを、１段又は多段のエステル交換反応槽内で、好ましくはエステル交換触媒の存在下に、通常１１０〜２６０℃、好ましくは１４０〜２４５℃、より好ましくは１８０〜２２０℃の温度、また、通常１０〜１３３ｋＰａ、好ましくは１３〜１２０ｋＰａ、より好ましくは６０〜１０１ｋＰａの圧力下で、通常０．５〜５時間、好ましくは１〜３時間で行う。

（重縮合反応条件）
次に、得られたエステル化反応生成物（オリゴマーと称することがある）は、最終のエステル化反応槽以降配管を通じて、第一重縮合反応槽に移される。重縮合反応は、通常、減圧下で行われる。重縮合反応は連続する複数の反応槽を用い減圧下で行う。

最終重縮合反応槽の反応圧力は、下限が通常０．０１ｋＰａ以上、好ましくは０．０３ｋＰａ以上であり、上限が通常１．４ｋＰａ以下、好ましくは０．４ｋＰａ以下である。重縮合反応時の圧力が高すぎると、重縮合時間が長くなり、それに伴いポリエステルの熱分解による分子量低下や着色が引き起こされ、実用上充分な特性を示すポリエステルの製造が難しくなる傾向がある。一方、超高真空重縮合設備を用いて製造する手法は重縮合反応速度を向上させる観点からは好ましい態様であるが、極めて高額な設備投資が必要となるため、経済的には不利である。

反応温度は、下限が通常２１５℃以上、好ましくは２２０℃以上であり、上限が通常２７０℃以下、好ましくは２６０℃以下の範囲である。反応温度が低すぎると、重縮合反応速度が遅く、高重合度のポリエステル製造に長時間を要するばかりでなく、高動力の撹拌機も必要となる為、経済的に不利となる傾向にある。一方、反応温度が高すぎると製造時のポリエステルの熱分解が引き起こされやすく、高重合度のポリエステルの製造が難しく
なる傾向にある。

反応時間は、下限が通常１時間以上であり、上限が通常１５時間以下、好ましくは８時間以下、より好ましくは６時間以下である。反応時間が短すぎると反応が不充分で高重合度のポリエステルが得られにくく、その成形品の機械的物性が劣る傾向となる。一方、反応時間が長すぎると、ポリエステルの熱分解による分子量低下が顕著となり、その成形品の機械的物性が劣る傾向となるばかりでなく、ポリエステルの耐久性に悪影響を与えるカルボキシル基末端量が熱分解により増加する場合がある。またゲル生成もしやすくなる。

＜触媒並びに添加剤＞
エステル交換反応及び重縮合反応は触媒を使用することにより、反応が促進される。エステル化反応においてはエステル化反応触媒が無くても十分な反応速度を得ることができる。また、エステル化反応時にエステル化反応触媒が存在するとエステル化反応によって生じる水により触媒が反応物に不溶の析出物を生じ、得られるポリエステルの透明性を損なう（即ちヘーズが高くなる）ことがあり、また触媒が異物化することがあるので、触媒はエステル化反応中には添加しないことが好ましい。また、触媒を反応槽の気相部に添加するとヘーズか高くなることがあり、また触媒が異物化することがあるので反応液中に添加することが好ましい。

エステル交換反応及び重縮合反応においては無触媒では反応が進みにくく、触媒を用いることが好ましい。触媒としては、一般には、周期表１〜１４族の金属元素のうち少なくとも１種を含む化合物（以下「金属元素化合物」ということがある。）が用いられる。金属元素としては、具体的には、例えば、スカンジウム、イットリウム、サマリウム、チタン、ジルコニウム、バナジウム、クロム、モリブデン、タングステン、錫、アンチモン、セリウム、ゲルマニウム、亜鉛、コバルト、マンガン、鉄、アルミニウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、ナトリウム及びカリウム等が挙げられる。それらの中で、スカンジウム、イットリウム、チタン、ジルコニウム、バナジウム、モリブデン、タングステン、亜鉛、鉄、ゲルマニウムが好ましく、チタン、ジルコニウム、タングステン、鉄、ゲルマニウムがより好ましい。

さらに、ポリエステルの熱安定性に影響を与えるカルボキシル基末端濃度を低減させるためには、上記金属元素の中では、ルイス酸性を示す周期表３〜６族の金属元素が好ましい。具体的には、例えば、スカンジウム、チタン、ジルコニウム、バナジウム、モリブデン、タングステン等が挙げられる。特に、入手のし易さからチタン、ジルコニウムが好ましく、反応活性の点からチタンがより好ましい。

本発明において、触媒として、これらの金属元素を含むカルボン酸塩、アルコキシ塩、有機スルホン酸塩またはβ―ジケトナート塩等の有機基を含む化合物、さらには前記した金属の酸化物、ハロゲン化物等の無機化合物及びそれらの混合物が好ましく用いられる。
触媒は、重合時に溶融或いは溶解した状態であると重合速度が高くなる理由から、重合時に液状であるか、エステル低重合体やポリエステルに溶解する化合物が好ましい。また触媒を溶解させるために少量の溶媒を使用してもよい。
この触媒溶解用の溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール等のアルコール類、エチレングリコール、ブタンジオール、ペンタンジオール等のジオール類、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン等のエーテル類、アセトニトリル等のニトリル類、ヘプタン、トルエン等の炭化水素化合物、水ならびにそれらの混合物等が挙げられる。その使用量は、触媒濃度が通常０．０００１質量％以上、９９質量％以下となる量である。

具体的には、チタン化合物としては、例えば、テトラ−ｎ−プロピルチタネート、テト
ライソプロピルチタネート、テトラ−ｎ−ブチルチタネート、テトラ−ｔ−ブチルチタネート、テトラフェニルチタネート、テトラシクロヘキシルチタネート、テトラベンジルチタネート等のテトラアルキルチタネート及びこれらの加水分解物や、チタン（オキシ）アセチルアセトネート、チタンテトラアセチルアセトネート、チタン（ジイソプロキシド）アセチルアセトネート、チタンビス（アンモニウムラクテイト）ジヒドロキシド、チタンビス（エチルアセトアセテート）ジイソプロポキシド、チタン（トリエタノールアミネート）イソプロポキシド、ポリヒドロキシチタンステアレート、チタンラクテート、チタントリエタノールアミネート、ブチルチタネートダイマー等が挙げられる。
これらの中で、テトラアルキルチタネート及びその加水分解物が好ましいものとして挙げられる。
これらのチタン化合物は、単独で用いても、２種以上を任意の組合せで併用してもよい。
また、チタン化合物は、前述した溶媒、周期表２族の金属化合物、及びリン酸エステル化合物を混合することにより得られる液状物として用いることが好ましい。

これらの重縮合触媒として金属化合物を用いる場合の触媒添加量は、生成するポリエステルに対する金属量として、下限が通常０．１質量ｐｐｍ以上、好ましくは０．５質量ｐｐｍ以上、より好ましくは１質量ｐｐｍ以上であり、上限が通常３０００質量ｐｐｍ以下、好ましくは１０００質量ｐｐｍ以下、より好ましくは２５０質量ｐｐｍ以下、特に好ましくは１３０質量ｐｐｍ以下である。使用する触媒量が多すぎると、経済的に不利であるばかりでなく、ポリエステル中のカルボキシル基末端濃度が多くなる場合があるため、カルボキシル基末端量ならびに残留触媒濃度の増大によりポリエステルの熱安定性や耐加水分解性が低下する傾向がある。逆に少なすぎると重合活性が低くなり、それに伴いポリエステル製造中にポリエステルの熱分解が誘発され、実用上有用な物性を示すポリエステルが得られにくくなる傾向がある。

触媒の反応系への添加位置は、重縮合反応工程以前であれば特に限定されず、原料仕込み時に添加しておいてもよいが、水が多く存在、もしくは発生している状況下で触媒が共存すると触媒が失活し、異物が析出する原因となり製品の品質を損なう場合があるため、エステル化反応工程以後に添加することが好ましい。

＜製造ライン例＞
以下、添付図面に基づき、脂肪族ポリエステルの製造方法の好ましい実施態様を説明する。図１は、本発明で採用するエステル化反応工程の一例の説明図、図２は、本発明で採用する重縮合工程の一例の説明図である。

（エステル化）
図１において、原料のコハク酸は、通常、原料混合槽（図示せず）で１，４−ブタンジオール（ＢＧと表すことがある）と混合され、原料供給ライン（１）からスラリー又は液体の形態でエステル化反応槽（Ａ）に供給される。また、エステル化反応時に触媒添加する場合は、触媒調整槽（図示せず）でＢＧの溶液とした後、ＢＧ供給ライン（３）に溶液を供給してなされる。図１では再循環１，４−ブタンジオールの再循環ライン（２）にＢＧ供給ライン（３）を連結し、両者を混合した後、エステル化反応槽（Ａ）の液相部に供給する態様を示した。
エステル化反応槽（Ａ）から留出するガスは、留出ライン（５）を経て精留塔（Ｃ）で高沸点成分と低沸点成分とに分離される。通常、高沸点成分の主成分は１，４−ブタンジオールであり、低沸点成分の主成分は、水およびＢＧの分解物であるテトラヒドロフラン（ＴＨＦと表すことがある）である。

精留塔（Ｃ）で分離された高沸点成分は抜出ライン（６）から抜き出され、ポンプ（Ｄ
）を経て、一部はＢＧ再循環ライン（２）からエステル化反応槽（Ａ）に循環され、一部は循環ライン（７）から精留塔（Ｃ）に戻される。また、余剰分は抜出ライン（８）から外部に抜き出される。一方、精留塔（Ｃ）で分離された低沸点成分はガス抜出ライン（９）から抜き出され、コンデンサ（Ｇ）で凝縮され、凝縮液ライン（１０）を経てタンク（Ｆ）に一時溜められる。タンク（Ｆ）に集められた低沸点成分の一部は、抜出ライン（１１）、ポンプ（Ｅ）及び循環ライン（１２）を経て精留塔（Ｃ）に戻され、残部は、抜出ライン（１３）を経て外部に抜き出される。コンデンサ（Ｇ）はベントライン（１４）を経て排気装置（図示せず）に接続されている。エステル化反応槽（Ａ）内で生成したエステル化反応物は、抜出ポンプ（Ｂ）及びエステル化反応物の抜出ライン（４）を経て図２第１重縮合反応槽（ａ）に供される。

図１に示す工程においては、再循環ライン（２）にＢＧ供給ライン（３）が連結されているが、両者は独立していてもよい。また、原料供給ライン（１）はエステル化反応槽（Ａ）の液相部に接続されていてもよい。
重縮合槽前のエステル化反応物に触媒を添加する場合は、触媒調製槽（図示せず）で所定濃度に調製した後、図２における触媒供給ライン（Ｌ７）を経て、ＢＧ供給ライン（Ｌ８）に連結され、ＢＧで更に希釈された後、前述の図１に示すエステル化反応物の抜出ライン（４）に供給される。

（重縮合）
次に、エステル化反応物の抜出ライン（４）からフィルター（ｐ）を経て第１重縮合反応槽（ａ）に供給されたエステル化反応物は、減圧下に重縮合されてポリエステル低重合体となりその後、抜出用ギヤポンプ（ｃ）及び出口流路である抜出ライン（Ｌ１）、フィルター（ｑ）を経て第２重縮合反応槽（ｄ）に供給される。第２重縮合反応槽（ｄ）では、通常、第１重縮合反応槽（ａ）よりも低い圧力で更に重縮合反応が進む。得られた重縮合物は、抜出用ギヤポンプ（ｅ）及び出口流路である抜出ライン（Ｌ３）、フィルター（ｒ）を経て、第３重縮合槽（ｋ）に供給される。第３重縮合反応槽（ｋ）は、本説明例では本発明の最終重縮合槽となる。抜出ライン（Ｌ３）を通じて第２重縮合反応槽（ｄ）から第３重縮合反応槽（ｋ）に導入された重縮合反応物は、ここで更に重縮合反応が進められる。

（取り出しペレット化）
重縮合反応終了後、重縮合反応槽（ｋ）出口から移送配管を経て連続的に反応生成物であるポリマーが払い出されるが、途中、ギヤポンプ（ｍ）、ろ過装置（ｓ）を経て口金（ｇ）からポリマーがストランド状に抜き出される。抜き出されたポリエステルは、冷却後又は冷却しつつ回転式カッター（ｈ）でカッティングしペレット化される。

ここで、重縮合反応槽（ｋ）出口から、抜出用ギヤポンプ（ｍ）、ろ過装置（ｓ）、口金（ｇ）を結ぶ移送配管、及び、装置はできるだけ低温で管理されることが好ましい。重縮合反応槽（ｋ）出口から口金（ｇ）までの配管、及び、装置は、熱媒、蒸気、電気ヒーター等で加温することができ、重縮合反応槽出口からろ過装置（ｓ）までの配管、ろ過装置（ｓ）、ろ過装置（ｓ）から口金（ｇ）までの配管を別々に調整することができる。重縮合反応槽（ｋ）出口から口金（ｇ）までの配管、及び、装置の温度は通常ポリエステルの融点以上２５０℃以下で管理される。好ましい配管の加温温度は１３０℃以上２４０℃以下であり、更に好ましくは１５０℃以上２２０℃以下、特に好ましくは１７０℃以上２００℃以下である。配管温度が高すぎると、ポリエステルの熱分解や熱劣化が顕著となり、末端酸価の上昇や粘度（分子量）の低下を引き起こし、品質上好ましくない傾向にある。配管温度が低すぎると、配管やろ過装置に過剰な圧力がかかるため、装置の耐久性が低下する傾向にある。また、配管内でポリエステルが固化し、閉塞するため、運転上好ましくない傾向にある。

また、重縮合反応槽（ｋ）出口から、ギヤポンプ（ｍ）、ろ過装置（ｓ）、口金（ｇ）を結ぶ移送配管はできるだけ短くすることが好ましい。重縮合反応槽（ｋ）出口から口金（ｇ）までのポリエステルの滞留時間は、通常５０分以内であり、好ましくは４０分以内であり、更に好ましくは３０分以内、特に好ましくは２０分以内、最も好ましくは１５分以内である。重縮合反応槽出口から口金までのポリエステルの滞留時間が長すぎると、ポリエステルの熱分解や熱劣化が顕著となり、末端酸価の上昇や粘度（分子量）の低下を引き起こし、品質上好ましくない傾向にある。

一方、ろ過装置（ｓ）内のポリエステルの滞留時間は、通常１０分以内であり、好ましくは８分以内、更に好ましくは５分以内である。ろ過装置（ｓ）内のポリエステルの滞留時間が長すぎると、ゲルの生成が増加し、本発明の効果を得にくい傾向にある。

また、重縮合反応槽（ｋ）出口からろ過装置（ｓ）までの移送配管中における溶融状態のポリエステルのせん断速度（γ１）は、通常０．１ｓ^−１以上１０ｓ^−１以下であり、上限は、好ましくは８ｓ^−１以下、より好ましくは５ｓ^−１以下、更に好ましくは４ｓ^−１以下、特に好ましくは３ｓ^−１以下である。下限は、好ましくは０．１５ｓ^−１以上、より好ましくは０．２ｓ^−１以上、更に好ましくは０．５ｓ^−１以上、特に好ましくは１ｓ^−１以下である。

せん断速度（γ１）が高すぎると、配管に過剰な圧力がかかるため、装置の耐久性が低下する。また、ポリエステルのせん断発熱による熱分解や熱劣化が顕著となり、末端酸価の上昇や粘度（分子量）の低下を引き起こし、品質上好ましくない傾向がある。せん断速度（γ１）が低すぎると、ろ過装置内へ供給された溶融状態のポリエステルから十分にゲルを除去できない傾向がある。

せん断速度は以下式（１）から算出することができる。
γ＝４Ｑ／（π・（Ｄ_１／２）^３）・・・（１）
γ：せん断速度（１／ｓ）
Ｑ：体積流量（ｍ^３／s）
Ｄ_１：配管径（ｍ）

一方、ろ過装置（ｓ）内における溶融状態のポリエステルのせん断速度（γ２）は、１ｓ^−１以上２０ｓ^−１以下であり、上限は、好ましくは１８ｓ^−１以下、更に好ましくは１６ｓ^−１以下、特に好ましくは１５ｓ^−１以下である。下限は、好ましくは１．５ｓ^−１以上、更に好ましくは２ｓ^−１以上、特に好ましくは３ｓ^−１以上である。せん断速度（γ２）が高すぎるとろ過装置内に過剰な圧力がかかり、装置の耐久性が低下する。また、ろ過装置内におけるせん断発熱による熱分解や熱劣化が顕著となり、末端カルボキシル基量の上昇や粘度（分子量）の低下を引き起こし、品質上好ましくないポリエステルが製造される。せん断速度（γ１）が低すぎると、十分にポリエステル中のゲルが除去されない。

また、ろ過装置内におけるせん断速度は、以下式（２）より算出されるものとする。
γ＝４Ｑ／（ｎ・π・（Ｄ_２／２）^３）・・・（２）
γ：せん断速度（１／ｓ）
Ｑ：体積流量（ｍ^３／s）
Ｄ_２：フィルター目開き（ｍ）
ｎ：目開きの数
ここで、目開きの数（ｎ）は、以下式（３）より算出した。
ｎ＝ろ過面積／（ろ過精度）^２・・・（３）
尚、本発明における、ろ過精度とは、ＪＩＳＢ８３５６−８（ＩＳＯ１６８８９）及びＪＩＳＢ８３５６−９により求められる。

また、ろ過装置（ｓ）内における溶融状態のポリエステルのせん断速度（γ２）と重縮合反応槽（ｋ）の出口からろ過装置（ｓ）までの移送配管中における溶融状態のポリエステルのせん断速度（γ１）の比（γ２／γ１）は、通常０．１以上１５以下であり、好ましくは０．２以上１０以下、より好ましくは０．３以上８以下、更に好ましくは０．４以上６以下である。上記範囲であると、ゲル除去を効率的に行うことができ、本発明の効果を得やすい。

本発明において、ろ過装置内における溶融状態のポリエステルのせん断速度（γ２）が規定の範囲内であることによって、ゲルの生成や不溶融物の生成を抑制し、高分子量で着色が少ない脂肪族ポリエステルを製造することができたことに関し、その詳細は明らかではないが、以下に記載の通りであると考える。
本発明者等は脂肪族ポリエステル中に発生するゲルや不溶物は、溶融重縮合槽内に比べて配管での移送中に数多く生成することから、溶融状態においてせん断のかからない状態にあるとゲルや不溶物が生成すると推定した。その理由として、せん断がかからない状態にあると、分岐剤等で複数の活性点を有する脂肪族ポリエステルや未反応の分岐剤が反応し、脂肪族ポリエステル内に高分子量のゲルや不溶物が生成したと推測される。
そのため本発明者等は、移送配管中にせん断のかかる箇所を設けることで、ポリエステル中に生じるゲル等の高分子量成分の生成を抑制できることに加え、生成した高分子量成分をせん断によって解きほぐすことが出来るとの仮定の下、各種検討を行い、本願発明の構成と効果に到達したものである。

また、最終重縮合槽より前のフィルター（ろ過装置）ｐ、ｑ、ｒは必ずしも設置する必要はなく、後述の実施例においてはｒは設置されていない。本発明においては最終重縮合反応槽以降で発生するゲルなどの異物を除去するため、少なくとも最終重合槽から口金までの間にろ過装置（ｓ）の設置は必須とする。

ろ過装置としては溶融粘度が数１０〜１００ポアズ程度の流体を濾過できるフィルターから、ポリエステル抜出ダイの出口から出る溶融粘度が数千ポアズ以上の流体を濾過できるフィルターであれば、一般に公知なものが使用できる。フィルターの濾材としては、例えば、濾過精度を決定するファインメッシュと補強メッシュ及び保護メッシュとを数枚重ね、焼結により完全に一体化加工した積層金属メッシュや、ステンレスの金属繊維のフェルトを積層し、焼結した金属不織布等が挙げられる。

また、フィルターの形状としては、バスケットタイプ、ディスクタイプ、リーフディスクタイプ、チューブタイプ、フラット型円筒タイプ及びプリーツ型円筒タイプ等が挙げられる。これらフィルターは、設置箇所の流体の粘度、圧力及び温度等の条件により、適宜選択して使用することができるが、溶融粘度が低い低重合体を濾過する箇所に設置する場合は、洗浄性などの観点からチューブタイプまたはフラット型円筒タイプが好ましく、溶融粘度の高いポリエステルを濾過する箇所に設置する場合は、耐圧性や単位面積あたりの処理流量などの点から、リーフディスクタイプまたはプリーツ型円筒タイプが好ましい。
また、これらフィルターの絶対濾過精度は、濾過効率等の面から通常０．５〜１００μｍ、好ましくは１〜８０μｍ、より好ましくは２〜６０μｍの範囲とするのが好ましく、溶融粘度が低い低重合体の濾過の場合は、０．５〜３０μｍの範囲が、また、溶融粘度の高いポリエステルの濾過の場合は、通常５〜１００μｍ、好ましくは８〜９０μｍの範囲とするのがより好ましい。

＜脂肪族ポリエステルの物性＞
本発明の製造方法により得られる脂肪族ポリエステルの固有粘度は実施例に記載の測定条件によって求められるものである。脂肪族ポリエステルの固有粘度は通常１．０ｄＬ／ｇ以上、好ましくは１．３ｄＬ／ｇ以上、より好ましくは１．６ｄＬ／ｇ以上であり、上限は通常２．８ｄＬ／ｇ以下、好ましくは２．５ｄＬ／ｇ以下、より好ましくは２．３ｄＬ／ｇ以下である。固有粘度が前記下限未満であると、成形品にしたとき十分な機械強度が得られにくい傾向がある。固有粘度が前記上限超過であると、成形時に溶融粘度が高く成形しにくくなる傾向にある。

脂肪族ポリエステルの末端カルボキシル基量（ＡＶ）は、通常１００当量／トン以下、好ましくは５０当量／トン以下、より好ましくは２５当量／トン以下であり、一方下限は特に限定されないが、通常１当量／トン以上、好ましくは５当量／トン以上である。脂肪族ポリエステルの末端カルボキシル基量が高いと熱安定性が悪く、成形時等に熱分解が多くなる傾向にある。

脂肪族ポリエステルのペレットのハンター色座標におけるカラーｂ値は、通常０．０以上であり、上限は通常３．０以下、好ましくは２．５以下である。脂肪族ポリエステルのカラーｂ値が高すぎると成形品にしたとき黄色味が生じ、好ましくないことがある。

＜脂肪族ポリエステルの用途＞
本発明の方法で得られる脂肪族ポリエステルは、熱安定性、引張強度、引張伸び等の実用物性を有するので射出成形法、中空成形法、及び押出成形法等の汎用プラスチック成形法等により、フィルム、ラミネートフィルム、シート、板、延伸シート、モノフィラメント、マルチフィラメント、不織布、フラットヤーン、ステープル、捲縮繊維、筋付きテープ、スプリットヤーン、複合繊維、ブローボトル、発泡体等の成形品に利用可能である。

以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下の実施例に何ら限定されるものではない。なお、下記の実施例における各種の製造条件や評価結果の値は、本発明の実施態様における上限または下限の好ましい値としての意味をもつものであり、好ましい範囲は、前記上限または下限の値と下記実施例の値または実施例同士の値との組合せで規定される範囲であってもよい。
なお、以下の諸例で採用した物性及び評価項目の測定方法は次の通りである。

＜固有粘度（ＩＶ）＞
ウベローデ型粘度計を使用し次の要領で求めた。すなわち、フェノール／テトラクロロエタン（質量比１／１）の混合溶媒を使用し、３０℃において、濃度０．５ｇ／ｄＬの試料溶液及び溶媒のみの落下秒数を測定し、以下の式（３）より求めた。
ＩＶ＝（（１＋４Ｋ_Ｈη_ｓｐ）^０．５−１）／（２Ｋ_ＨＣ）・・・（３）
（ただし、η_ｓｐ＝η／η_０−１であり、ηは試料溶液落下秒数、η_０は溶媒の落下秒数、Ｃは試料溶液濃度（ｇ／ｄＬ）、Ｋ_Ｈはハギンズ定数である。Ｋ_Ｈは０．３３を採用した。）

＜エステル化反応物の末端カルボキシル基濃度（ＡＶ）＞
試料０．３ｇをベンジルアルコール４０ｍＬに入れ、１８０℃で２０分間加熱し、１０分間冷却した後、０．１ｍｏｌ・Ｌ^−１のＫＯＨ／メタノール溶液で滴定して求めた値を、エステル化反応物の全量に対するカルボキシル基の濃度当量／トンで表した。
カルボキシル基量が高い脂肪族ポリエステルは熱安定性が低いため、一般に末端カルボキシル基が低い樹脂が好ましく用いられる。

＜フィッシュアイ（ＦＥ）数＞
ポリエステルペレットを窒素雰囲気下８０℃で８時間乾燥し、オプティカルコントロールシステムズ社製フィルム成形機（型式ＭＥ−２０／２６Ｖ２）を使用し、厚さ５０μｍのフィルムを得た。シリンダ及びダイの温度は１９０℃とした。得られたフィルムをＦｉｌｍＱｕａｌｉｔｙＴｅｓｔｉｎｇＳｙｓｔｅｍ［オプティカルコントロールシステムズ社形式ＦＳ−５］を使用し、該フィルム１ｍ^２当たりのフィッシュアイの数を測定した。

（実施例１）
［重合用触媒の調製］
撹拌装置付きのガラス製ナス型フラスコに、酢酸マグネシウム・４水和物を１００質量部入れ、さらに１５００質量部の無水エタノール（純度９９質量％以上）を加えた。さらにエチルアシッドホスフェート（モノエステル体とジエステル体の混合質量比は４５：５５）を６５．３質量部加え、２３℃で撹拌を行った。１５分後に酢酸マグネシウムが完全に溶解したことを確認後、テトラ−ｎ−ブチルチタネートを１２２質量部添加した。さらに１０分間撹拌を継続し、均一混合溶液を得た。この混合溶液を、ナス型フラスコに移し、６０℃のオイルバス中でエバポレーターによって減圧下で濃縮を行った。１時間後に殆どのエタノールが留去され、半透明の粘稠な液体を得た。オイルバスの温度をさらに８０℃まで上昇させ、５Ｔｏｒｒ（６６６．５Ｐａ）の減圧下でさらに濃縮を行い粘稠な液体を得た。この液体状の触媒を、１，４−ブタンジオール（ＢＧ）に溶解させ、チタン原子含有量が３．３６質量％となるよう調製した。この触媒溶液のｐＨは６．３であった。

［脂肪族ポリエステルの製造］
図１及び図２に示す製造工程に沿って、次の要領で脂肪族ポリエステル樹脂の製造を行った。先ず、リンゴ酸を０．１５質量％含有したコハク酸１．００モルに対して、１，４−ブタンジオールを１．３０モル及びリンゴ酸を総量０．００３３モルの割合となるようにスラリー調製槽に加え４０℃で混合した。
次にスラリー調製槽（図示せず）から原料供給ライン（１）を通じ、予め、窒素雰囲気下エステル化率９９質量％の脂肪族ポリエステル低分子量体（エステル化反応物）を充填した攪拌機を有するエステル化反応槽（Ａ）に、５８．８ｋｇ／ｈとなるように連続的に供給した。

エステル化反応槽（Ａ）の内温は２３０℃、圧力は１０１ｋＰａとし、生成する水とテトラヒドロフラン及び余剰の１，４−ブタンジオールを、留出ライン（５）から留出させ、精留塔（Ｃ）で高沸点成分と低沸点成分とに分離した。系が安定した後の塔底の高沸点成分は精留塔（Ｃ）の液面が一定になるように、抜出ライン（８）を通じて、その一部を外部に抜き出した。一方、水とＴＨＦを主体とする低沸点成分は塔頂よりガスの形態で抜き出し、コンデンサ（Ｇ）で凝縮させ、タンク（Ｆ）の液面が一定になるように、抜出ライン（１３）より外部に抜き出した。同時に、ＢＧ再循環ライン（２）より１００℃の精留塔（Ｃ）の塔底成分（９８質量％以上が１，４−ブタンジオール）全量を、また、ＢＧ供給ライン（３）より、１，４−ブタンジオールを併せて供給し、エステル化反応槽内への単位時間当たりの供給コハク酸量に対する供給１，４−ブタンジオールのモル比が１．５０となるように調整した。供給量は、再循環ライン（２）とＢＧ供給ライン（３）合わせて４．５ｋｇ／ｈであった。

エステル化反応槽（Ａ）で生成したエステル化反応物は、抜出ポンプ（Ｂ）を使用し、エステル化反応物の抜出ライン（４）から連続的に抜き出し、エステル化反応槽（Ａ）内液のコハク酸ユニット換算での平均滞留時間が４．３時間になるように液面を制御した。抜出ライン（４）から抜き出したエステル化反応物は、第１重縮合反応槽（ａ）に連続的に供給した。系が安定した後、エステル化反応槽（Ａ）の出口で採取したエステル化反応物のエステル化率は９２．７％であり、末端カルボキシル濃度は８５３当量／トンであっ
た。

予め前述手法で調製した触媒溶液を、触媒調製槽において、チタン原子としての濃度が０．１質量％となるように１，４−ブタンジオールで希釈した触媒溶液を調製した後、触媒供給ライン（Ｌ７）及び供給ライン（Ｌ８）を通じて、２．１５ｋｇ／ｈで連続的にエステル化反応物の抜出ライン（４）に供給した（触媒は反応液の液相に添加された）。供給量は運転期間中安定していた。
第１重縮合反応槽（ａ）の内温を２４０℃、圧力を１．６ｋＰａとし、滞留時間が２時間になるように液面制御を行った。減圧機（図示せず）に接続されたベントライン（Ｌ２）から、水、テトラヒドロフラン、１，４−ブタンジオールを抜き出しながら、初期重縮合反応を行った。抜き出した反応液は第２重縮合反応器（ｄ）に連続的に供給した。
第２重縮合反応槽（ｄ）の内温を２４５℃、圧力を０．３６ｋＰａとし、滞留時間が３．５時間になるように液面制御を行い、減圧機（図示せず）に接続されたベントライン（Ｌ４）から、水、テトラヒドロフラン、１，４−ブタンジオールを抜き出しながら、更に重縮合反応を進めた。得られたポリエステルは、抜出用ギヤポンプ（ｅ）により抜出ライン（Ｌ３）を経由し、第３重縮合反応槽（ｋ）に連続的に供給した。第３重縮合反応槽（ｋ）の内温は２４０℃、圧力は０．１６ｋＰａ、滞留時間は３時間とし、更に、重縮合反応を進めた。

所定の粘度まで高められたポリエステルは、第３重縮合反応槽出口からろ過装置を経て、ダイスヘッド（ｇ）からストランド状に連続的に抜き出し、回転式カッター（ｈ）でカッティングしペレットとした。製品取得量は４３ｋｇ／ｈｒであった。
反応槽出口からろ過装置までの移送配管の直径は、０．０４ｍで、せん断速度γ１は１．８ｓ^−１であった。ろ過装置には、プリーツ型円筒タイプを用いた。フィルターの濾材には、ろ過精度２０μｍの積層金属メッシュを用い、ろ過面積は０．４ｍ^２とした。ろ過装置内におけるせん断速度γ２は１４．５ｓ^−１であった。
移送配管内におけるポリエステルのせん断速度（γ１）とろ過装置内のせん断速度（γ２）の比γ２／γ１は、８．０と求められた。得られたポリエステルはフィルム物性が良好であった。測定結果を表１に示す。

（実施例２）
エステル化反応槽（Ａ）に供給するスラリー量を７５．２ｋｇ／ｈとなるように連続的に供給した以外は、実施例１と同様にしてポリエステルを製造した。製品取得量は５５ｋｇ／ｈｒであった。測定結果を表１に示す。

（実施例３）
ろ過装置のフィルターをろ過精度１００μｍの積層金属メッシュを用いた以外、実施例１と同様にしてポリエステルを製造した。製品取得量は４３ｋｇ／ｈｒであった。測定結果を表１に示す。

（比較例１）
ろ過装置のフィルターのろ過面積を０．２ｍ^２とした以外、実施例１と同様にしてポリエステルを製造した。得られたポリエステルは熱劣化により、ＩＶは低く、ＡＶは高くなった。また、フィルムＦＥも増加した。製品取得量は４３ｋｇ／ｈｒであった。測定結果を表１に示す。

（比較例２）
ポリマーフィルターを設置しなかったこと以外、実施例１と同様にしてポリエステルを製造した。得られたポリエステルのフィルムＦＥは高かった。製品取得量は４３ｋｇ／ｈｒであった。測定結果を表１に示す。

本発明によりポリエステルの製造においてゲルの生成を抑制し、これを成形した時フィッシュアイなどの欠陥が少ないポリエステルが得られ、これを用いたフィルムなどの成形品においてフィッシュアイなどの異物の少ない良好な成形品を得ることができる。

１：原料供給ライン
２：ＢＧ再循環ライン
３：ＢＧ供給ライン
４：エステル化反応物の抜出ライン
５：留出ライン
６：抜出ライン
７：循環ライン
８：抜出ライン
９：ガス抜出ライン
１０：凝縮液ライン
１１：抜出ライン
１２：循環ライン
１３：抜出ライン
１４：ベントライン
１５：供給ライン
１６：供給ライン
Ａ：エステル化反応槽
Ｂ：抜出ポンプ
Ｃ：精留塔
Ｄ、Ｅ：ポンプ
Ｆ：タンク
Ｇ：コンデンサ
Ｌ１、Ｌ３、Ｌ５：重縮合反応物抜出ライン
Ｌ２、Ｌ４、Ｌ６：ベントライン
Ｌ８：ＢＧ供給ライン
Ｌ７：触媒供給ライン
ａ：第１重縮合反応槽
ｄ：第２重縮合反応槽
ｋ：第３重縮合反応槽
ｃ、ｅ、ｍ：抜出用ギヤポンプ
ｇ：口金
ｈ：回転式カッター
ｐ、ｑ、ｒ、ｓ：ろ過装置（フィルター）

Claims

ジカルボン酸成分と、１，４−ブタンジオールを主成分とするジオール成分を原料とするポリエステルを重縮合反応により得、該重縮合反応により得られたポリエステルを重縮合反応槽出口、ろ過装置を経てポリエステルを製造する方法において、ろ過装置内における溶融状態のポリエステルのせん断速度（γ２）が１ｓ^−１以上２０ｓ^−１以下であるポリエステルの製造方法。
ろ過装置内における溶融状態のポリエステルのせん断速度（γ２）と重縮合反応槽の出口からろ過装置までの移送配管中における溶融状態のポリエステルのせん断速度（γ１）の比（γ２／γ１）が０．１以上１５以下である請求項１に記載のポリエステルの製造方法。
ジカルボン酸成分がコハク酸を主成分とする請求項１乃至２に記載のポリエステルの製造方法。
ポリエステルに３官能以上のオキシカルボン酸成分、３官能以上のアルコール成分又は３官能以上のカルボン酸成分が含まれる請求項１乃至３の何れか１項に記載のポリエステルの製造方法。
ポリエステルにリンゴ酸成分が含まれる請求項４に記載のポリエステルの製造方法。