JP2015523513A - 真空気密ねじ式接合部 - Google Patents

Abstract

本発明は、第１の材料から作製され、管（Ａ１）を備える第１の本体（Ａ１）と、第２の材料から作製され、前記管（Ａ１）を挿入するための孔（Ｂ１）を備える第２の本体（Ｂ）との間の接合部を作製するための方法である。この方法は、第２の本体（Ｂ）の前記孔（Ｂ１）の対応するねじ山部分（Ｂ３）にねじ留めするために、前記管（Ａ１）にねじ山（Ａ３）を付けるステップと、第２の本体（Ｂ）の前記孔（Ｂ１）の開口にくぼみ（Ｂ２）を作製するステップと、前記管（Ａ１）の端部（Ａ２）にリング（Ａ５）を作製するステップとを含み、前記リング（Ａ５）前記くぼみ（Ｂ２）は、前記円錐形リング（Ａ５）が、前記くぼみ（Ｂ２）内に強制的に押し込められて塑性変形が生じ、したがって、前記第１の本体と前記第２の本体（Ａ、Ｂ）の間の締め代を介したシールを生成するような形状およびサイズを有する。

Description

本特許の主題は、溶接可能もしくは溶接不可能な材料間の異種または同種の接続部を作製するための、高真空状態と互換性がある耐漏洩接合部（すなわち、ＶＴＴＪ−真空気密ねじ式接合部）向けの新規の方法または技法である。

本発明につながる研究は、ＩＴＥＲ向けの欧州共同事業、および授与契約Ｆ４Ｅ−２０１１−ＧＲＴ３１３−ＰＭＳ−Ｈ．ＣＤの下での核融合エネルギーの開発から資金援助を受けてきた。

目標
制御された熱核融合についての研究の枠組みにおいて新規技法が開発されてきており、その目標は、高熱流束に曝される構成部品について、銅と鋼の間で信頼性の高い真空気密接合部を得ることである。新規技法はまた、鋼および銅とは異なっていてもよい材料であって、高熱流束に曝されることも、曝されないこともある構成部品に対して、真空気密を必要としても、しなくてもよい材料を用いて接合部を作製するため、いくつかの他の産業用途で使用可能である。

最新技術
現在、金属材料を接合するためのいくつかの技法が知られており、前記接合は、異種タイプまたは同種タイプとすることができる。

「金属材料間の溶接」という表現は、熱および／または圧力の作用によって、原子結合および／または分子結合を形成することにより、溶接すべき２つの材料を接合するためのプロセスを表す。

ガス溶接が知られており、これは、助燃剤すなわち酸素と組み合わせた可燃性ガスを使用して、接合材料を溶かすのに必要な熱源である炎を生成する。

従来のガス溶接は用途が限定されているが、それというのも、熱供給が相対的に少なく、したがって溶接可能な厚さが制限されるからである。

アーク溶接も知られており、電極と溶接して溶かす部品との間の電気アークによって生成される熱を使用する。しかし、この技法は、ある一定のタイプの材料でのみ使用可能である。

抵抗溶接も知られており、溶接して必要な熱を得る構成部品の電気抵抗を使用し、適切な圧力も加えることによって接合部が得られる。

摩擦溶接が知られており、摩擦を介して熱が生成され、この摩擦は、溶接される構成部品の表面同士を機械的にこすることによって得られ、たとえば構成部品の相対的回転から得られる。溶接される部品は、十分な圧力を加えてリンクを生成することによって接合される。しかし、この技法は、ある一定のタイプの材料でのみ使用可能であり、溶接される材料の冶金学的状態に依存する。

超音波溶接が知られており、溶接される表面が、垂直の静的力、および所与の周波数で振動する切線分力に曝される。

電子ビーム溶接が知られており、これは、真空状態の下で実行される溶融プロセスであり、電子が材料に衝突するとき、電子の運動エネルギーを熱エネルギーに変換することによって共通格子を生成する電子のビームを用いて材料が局部的に溶融する。

この技法は非常にコストがかかり、移動できない大きい装置、および専門スタッフを必要とする。

レーザ溶接、プラズマ溶接、爆発溶接、摩擦かくはん溶接のような、他の溶接技法も知られている。

ろう付けまたは溶接ろう付け技法も知られており、母材の溶融を必要としない。これらのプロセスでは、溶融温度が接合される材料の溶融温度よりも低い金属が溶融され、接合される表面のキャピラリーを満たすように強制的に流れる。しかし、このようにして得られる接合部の機械的強度は限られており、他の欠点をもたらす。

米国特許第３，３８８，９３１号明細書は、孔あき板とチューブの間の溶接に関し、この孔あき板とチューブの間に挿入するのに適した２つの部材、すなわち具体的には、孔に挿入するのに適した熱収縮プラスチック・インサート、および、チューブとインサートの間に挿入するのに適したプラスチックまたは金属製の円筒形フェルールの使用を含み、熱を加えることによってインサートが収縮し、したがってチューブが板の孔に係合するようになる。

米国特許第２，６５８，７０６号明細書は、パイプが床面または壁面から突出するのを抑制するための方法に関し、円筒形スリーブを使用してパイプを緩く囲繞し、１対の締付け部材がパイプを囲繞し、また先細になっており、その結果、その小さい方の端部が前記スリーブに挿入され、前記締付け部材を前記スリーブに押しつけることによって、締付け部材がパイプを締め付けて固定作業を完了する。

米国特許第３，３８８，９３１号明細書 米国特許第２，６５８，７０６号明細書

技術の現状に対する利点
摩擦溶接、電子ビーム溶接、およびろう付けのような既知の技法に対して、ＶＴＴＪ技法が提供する主な利点は以下の通りである。
・簡単なプロセスおよび低コスト。
・材料の特性に影響を及ぼすリスクのない低温すなわち室温でのプロセス、したがって、局所的な加熱の結果としての接合部の挙動。実際には、局所的な加熱により、以下が生じることもある。
−アニールおよび／または再結晶による、歩留りの低下および材料の極度のストレス。これは具体的には、銅のように延性があり、かつ／または溶融点が低い材料で生じることがある。
−界面が脆いことによる亀裂。具体的には、ステンレス鋼のような高合金材料の場合に、これが生じる可能性がある。
・材料の品質に依存しない接合部の信頼性。なぜなら、完全に低温のプロセスであることにより、処理中の接合部領域に冶金学的変化が存在しないからである。
・母材には広範囲の組成物および冶金学的状態を使用できる可能性。なぜなら、これら要因が接合部の信頼性に及ぼす影響による制約条件がないからである。その一方で、摩擦溶接、電子ビーム溶接、およびろう付けのような他の技法を使用するときには、母材の組成および冶金学的状態に関連する著しい制約条件が存在する。
・小さい寸法との良好な整合性。
・電着および電子ビーム溶接のような、可能性がある連続作業との良好な整合性。

実現可能な用途
一般に、ＶＴＴＪ技法は、溶接可能もしくは溶接不可能な材料間での、広範囲の異種または同種の接続部を作製するのに適している。

一例として、ＶＴＴＪ技法を使用して、製造、化学、食品、製薬、石油などの産業、および発電所における、熱交換器、水圧プラント、ボイラ、加熱システムなどに接合部を作製することもできる。

核融合の分野で実現可能ないくつかの用途は、以下の通りである。
・中性ビーム・インジェクタ用の加速グリッド。これは、この技法が開発を目指した用途である。
・中和装置、残留イオン・ダンプ、および熱量計のような、中性ビーム・インジェクタ用のライン構成要素。
・ファラデー遮蔽、後板などのような、イオン源用の構成要素。
・電子吸収体。
・トロイダル・チャンバ用のブランケット・モジュール。
・ダイバータ・モジュール。

説明
本発明は、溶接可能もしくは溶接不可能な材料間の異種または同種の接続部を作製するための、方法または技法に関する。具体的には、接合部は、少なくとも管状部分または管を備え、第１の材料から作製される第１の本体と、第２の材料から作製され、第１の本体の前記管を挿入するための孔を特徴とする第２の本体との間で得られる。

前記第１の本体を作製する元となる前記第１の材料、および前記第２の本体を作製する元となる前記第２の材料は、互いに溶接するのに適していようがいまいが、同じ材料でも異なる材料でもよい。

この新規技法は、以下の段階、すなわち、
−第１の本体の前記管の外面の少なくとも一部分にねじ山を作製して、前記管を、第２の本体と一体またはそれに取り付けられた対応するねじ山部分にねじ留めできるようになるステップと、
−前記第２の本体に少なくとも１つの孔を作製して、前記管の少なくとも一部分を挿入するためのダクトを画定するステップと、
−前記第２の本体内の前記孔の入口に近接して、もしくはそのレベルで、孔の入口に向けて広がる少なくとも１つの円筒形もしくは円錐形の環状シールまたはくぼみを作製するステップと、
−第２の本体の前記円錐形のくぼみのテーパと異なるテーパを用いる任意の場合に、第１の本体の前記管の前記外面に、管自体の端部に向けて収束する少なくとも１つの円錐形リングを備えるステップ
を含み、前記円錐形または円筒形のリング、および前記円筒形または円錐形のくぼみは、第１の本体の前記管が、第２の本体内の前記孔に少なくとも部分的に挿入され、前記管が前記第２の本体にねじ留めされるとき、前記円錐形または円筒形のリングが、前記円筒形または円錐形のくぼみ内に強制的に押し込められ、前記リングおよび／または前記くぼみの塑性変形が生じるような、形状およびサイズを有する。

したがって、前記第１の本体と前記第２の本体の間に、締め代を介したシールが得られる。

ここで、添付図面を具体的に参照するが、これらは非限定的な例として提示される。

管状要素または管（Ａ１）の形状での、第１の本体（Ａ）の断面図である。 前記管（Ａ１）の一部分（Ａ２）を挿入するためのダクトを画定する孔（Ｂ１）を有する板の形状での、第２の本体（Ｂ）の断面図である。 第２の本体（Ｂ）に連結された第１の本体（Ａ）の断面図である。 機械的締め代を介して得られる、前記第１の本体（Ａ）と前記第２の本体（Ｂ）の間の接合部領域の詳細な断面図である。 第１の実施形態による、電着（Ｄ）を用いて第２の本体（Ｂ）に連結された第１の本体（Ａ）の断面図である。 第２の実施形態による、電着（Ｄ）を用いて第２の本体（Ｂ）に連結された第１の本体（Ａ）の断面図である。 第２の本体（Ｂ）に連結された第１の本体（Ａ）の断面図であって、前記第１の本体（Ａ）および前記第２の本体（Ｂ）が、代替解決策によって作製され、後に続く溶接のために突起した縁部またはリブ（Ａ５、Ｂ４）が図８に詳しく示してある、断面図である。 ねじ締め工具による把持を可能にするのに適した非円形の断面をもつ一部分（Ａ８）を有する第１の本体（Ａ）の断面の概略図である。

新規の接合技法は、ここで以下に説明する各ステップを含み、これらは本体（Ａ）たとえば、第１の材料たとえば鋼で作製される管状要素または管（Ａ１）と、第２の材料たとえば板の形状の銅で作製される本体（Ｂ）との間の接合部を作製するためのものである。

１．たとえばフライス削りによって、少なくとも１つの孔（Ｂ１）が前記銅板（Ｂ）内に作製され、前記孔は、前記管（Ａ１）の一部分、具体的には前記管（Ａ１）の少なくとも端部（Ａ２）を挿入するためのダクトを画定する任意の場合に円筒形である。

２．前記銅板または本体（Ｂ）に固定される鋼管（Ａ１）は、たとえば、板または本体（Ｂ）の前記孔（Ｂ１）に挿入するよう前記端部（Ａ２）に近接して、その外面（Ａ４）に少なくとも部分的にねじ山が付けられている（Ａ３）。

３．前記孔（Ｂ１）の内部は、前記管（Ａ１）の前記ねじ山（Ａ３）のレベルで、少なくとも部分的にねじ山が付けられている（Ｂ３）ことが好ましい。

４．銅板または本体（Ｂ）内の前記孔（Ｂ１）の入口には、少なくとも１つの円筒形のくぼみ（Ｂ２）があり、その外面（Ａ４）に沿った所与の位置において、管（Ａ１）自体の端部（Ａ２）に向けて収束する円錐形リング（Ａ５）を得るように鋼管（Ａ１）が回転する。たとえば、前記円錐形リング（Ａ５）は、管（Ａ１）の端部（Ａ２）に対して反対側に、前記ねじ山（Ａ３）の始まりで配置される。

前記円錐形リング（Ａ５）、および前記円筒形くぼみ（Ｂ２）は、管（Ａ１）が、板（Ｂ）の孔（Ｂ１）にねじ留めされると、前記円錐形リング（Ａ５）が、円筒形くぼみ（Ｂ２）内に強制的に押し込められ、作製される元となる材料に応じて、板（Ｂ）および／または管（Ａ）の塑性変形が生じるような、形状およびサイズを有する。

このようにして、前記管（Ａ１）と前記板（Ｂ）の間で、機械的締め代を介したシールも得られる。

具体的には、前記円錐形リング（Ａ５）の下端の直径（Ａ５ａ）は、挿入を見越すため円筒形くぼみ（Ｂ２）の直径（Ｂ２ｄ）よりも小さいが、上端の直径（Ａ５ｂ）は、締め代（Ａ６）を得るため、円筒形くぼみ（Ｂ２）の直径（Ｂ２ｄ）よりも大きい。

好ましい解決策では、円錐形リング（Ａ５）の前記最大直径（Ａ５ｂ）は、約０．１〜０．２ｍｍであり、円筒形くぼみ（Ｂ２）の直径（Ｂ２ｄ）よりも大きい。しかし、これらの寸法は、接合部および使用される材料の幾何形状に応じて変えることができる。

５．鋼管（Ａ１）が銅板（Ｂ）の対応する孔（Ｂ１）にねじ留めされる。ねじ留めの段階では、一般にほぼ最後の何回転かの間、銅板（Ｂ）の孔（Ｂ１）内の円筒形くぼみ（Ｂ２）の塑性変形が生じ、したがってシールが得られる。

第１の本体（Ａ）の材料が第２の本体（Ｂ）の材料よりも柔らかい場合、円錐形リング（Ａ５）の塑性変形が生じることになり、それによって同様にシールが得られることになる。第１の本体（Ａ）および第２の本体（Ｂ）の材料が同様の硬度をもつ場合、または前記第１の本体（Ａ）および前記第２の本体（Ｂ）が同じ材料で作製される場合、前記円筒形くぼみ（Ｂ２）と前記円錐形リング（Ａ５）の両方に塑性変形が生じることになり、これまでの場合と同様に、塑性変形を介してシールが得られることになる。

実施した試験
試料ガスとしてヘリウムを使用して、いくつかのプロトタイプについて、漏れ検出器を用いる真空漏れ試験を実施した。これらの試験により、ＶＴＴＪ技法を用いて作製された接合部には漏れがないことが分かった。内圧３０バールで１０回繰り返す繰返し負荷の後に、同様の試験を連続して実施して、やはり漏れが全くないことが分かった。最後に、２００℃で１時間続く熱処理の後に同様の試験を実施して、やはりこの場合にも漏れがないことが分かった。

実行可能な後続の作業
この技法はさらに、鋼管（Ａ１）を銅本体（Ｂ）にねじ留めした後に実行される、電着、電子ビーム溶接、またはろう付けの作業を含むことができ、それにより、たとえば高温負荷および／または機械的構造負荷など、特に厳しい条件で使用するのに適合した接合部を作製する。

たとえば、本発明によれば、銅層などの適切な材料のストリップ（Ｄ）を、接合部の縁部（Ｃ）に沿って、その囲繞領域に電着することができる。

付着されたこの追加の銅層（Ｄ）は、たとえば高い機械的負荷および／または熱負荷など、特に厳しい作業条件が存在していても真空密封を保証する主要機能を有する。

さらに、前記管（Ａ）を前記銅本体（Ｂ）にねじ留めする前に、前記円錐形リング（Ａ５）のレベルで、またそのねじ山のない部分に近接して、銅の薄い層を鋼管に電着して、以下の電着における接着度を改善することができる。

銅の電着をより良好に実行するため、円錐形リングのすぐ上側の管の一部分を、適切な半径が特徴の取付具（Ａ７）を用いてリング自体に連結することができる。

代替形態として、または上記に加えるものとして、前記管（Ａ１）および前記銅本体（Ｂ）、すなわち前記円錐形リング（Ａ５）および前記円筒形くぼみ（Ｂ２）の接合された縁部のうちそれぞれ１つが、突起した縁部またはリブ（Ａ５、Ｂ４）上に配置されて、以下の電子ビーム溶接を可能にする。

図８には、電子ビーム溶接を実行するのが好ましい位置が、矢印（Ｂ５）で示してある。

本発明によれば、前記管（Ａ１）は、適切な工具で前記管（Ａ１）を把持して前記第２の本体（Ｂ）にねじ留めできるように、少なくとも部分的に（Ａ８）非円形の断面を特徴としており、非円形区間を有する前記部分（Ａ８）が、前記円錐形リング（Ａ５）からある一定の距離だけ離して配置される。

図１０および１１には、同じ革新的な概念の、実現可能な２つの変形実施形態が示してある。

同等な解決策によれば、第１の本体（Ａ）の前記管（Ａ１）に設けられた円筒形リングに加えて、孔（Ｂ１）の入口に向けて広がる円錐形くぼみが、第２の本体（Ｂ）内の前記孔（Ｂ１）に作製され、その結果、第１の本体（Ａ）の前記管（Ａ１）が、第２の本体（Ｂ）内の前記孔（Ｂ１）に少なくとも部分的に挿入され、前記管（Ａ１）が、前記第２の本体（Ｂ）にねじ留めされると、前記円筒形リングが前記円錐形くぼみ内に形成され、このように塑性変形が生じ、したがって、前記第１の本体と前記第２の本体の間の締め代を介したシールが得られる。

具体的には、図１０に示すように、前記円錐形くぼみ（Ｂ２）の入口開口の直径（Ｂ２ｂ）は、円筒形リング（Ａ５）の直径（Ａ５ｄ）よりも大きくて、挿入が可能になるが、反対側端部の直径（Ｂ２ａ）は、円筒形リング（Ａ５）の直径（Ａ５ｄ）よりも小さくて、締め代（Ａ６）を得る。

さらなる同等な解決策によれば、第１の本体（Ａ）の前記管（Ａ１）に設けられた円錐形リングに加えて、孔（Ｂ１）の入口に向けて広がる円錐形くぼみが、第２の本体（Ｂ）の前記孔（Ｂ１）内に作製され、第１の本体（Ａ）の前記円錐形リングのテーパは、第２の本体（Ｂ）の円錐形くぼみのテーパとは異なり、その結果、円錐形くぼみ内に円錐形リングを形成して、締め代を得ることができる。

図１１に示すように、前記円錐形リング（Ａ５）の下端の直径（Ａ５ａ）は、挿入を見越すため円筒形くぼみの入口直径（Ｂ２ｂ）よりも小さいが、上端の直径（Ａ５ｂ）は、締め代（Ａ６）を得るため、円錐形くぼみ（Ｂ２）の前記入口直径（Ｂ２ｄ）よりも少なくとも大きい。

したがって、以上の説明および添付図面を参照して、以下の特許請求の範囲を述べる。

Claims (13)

1. 第１の材料から作製され、少なくとも１つの管状部分または管（Ａ１）を備える第１の本体（Ａ）と、
   第２の材料から作製され、前記第１の本体（Ａ）の前記管（Ａ１）の少なくとも一部分（Ａ２）を挿入するための孔（Ｂ１）を備える第２の本体（Ｂ）と
   を接合するために、溶接可能もしくは溶接不可能な材料間の異種または同種の接続部を作製するための方法または技法であって、
   前記第１および前記第２の材料が、同じ材料でも異なる材料から作製され、前記方法または技法が以下のステップ、すなわち、
   −前記第１の本体（Ａ）の前記管（Ａ１）の外面（Ａ４）の少なくとも一部分にねじ山（Ａ３）を作製して、前記管（Ａ１）を、前記第２の本体（Ｂ）と一体にされるか、またはその中に作製される対応するねじ山部分（Ｂ３）にねじ留めできるようにするステップと、
   −前記第２の本体（Ｂ）の前記孔（Ｂ１）の入口に近接して、またはそのレベルで、少なくとも１つの環状シートまたはくぼみ（Ｂ２）を作製するステップと、
   −前記くぼみ（Ｂ２）の壁の収束角と異なる収束角をその壁が有する少なくとも１つのリング（Ａ５）を、前記第１の本体（Ａ）の前記管（Ａ１）の前記外面（Ａ４）に作製するステップとを含み、
   前記リング（Ａ５）および前記くぼみ（Ｂ２）は、前記第１の本体（Ａ）の前記管（Ａ１）が、前記第２の本体（Ｂ）内の前記孔（Ｂ１）に少なくとも部分的に挿入され、前記管（Ａ１）が前記第２の本体（Ｂ）にねじ留めされると、前記リング（Ａ５）が、前記くぼみ（Ｂ２）内に強制的に押し込められ、前記リング（Ａ５）および／または前記くぼみ（Ｂ２）の塑性変形を得て、したがって、前記第１の本体（Ａ）と前記第２の本体（Ｂ）の間の締め代を介したシールを得るような形状およびサイズを有することを特徴とする、方法または技法。
2. 前記くぼみ（Ｂ２）が円筒形であり、前記リング（Ａ５）が円錐形であり、前記管（Ａ１）の端部に向かって広がっており、前記円錐形リング（Ａ５）の下端の直径（Ａ５ａ）が、挿入を見越すため前記円筒形くぼみ（Ｂ２）の直径（Ｂ２ｄ）よりも小さいが、上端の直径（Ａ５ｂ）が、前記締め代（Ａ６）を得るため前記円筒形くぼみ（Ｂ２）の直径（Ｂ２ｄ）よりも大きいことを特徴とする、請求項１に記載の方法または技法。
3. 前記くぼみ（Ｂ２）が円錐形であり、前記孔（Ｂ１）の前記入口に向かって広がっており、前記リング（Ａ５）が円筒形であり、前記円錐形くぼみ（Ｂ２）入口開口の直径（Ｂ２ａ）が、挿入を見越すため前記円筒形リング（Ａ５）の直径（Ａ５ｄ）よりも大きいが、反対側端部の直径（Ｂ２ｂ）が、前記締め代（Ａ６）を得るため前記円筒形リング（Ａ５）の前記直径（Ａ５ｄ）よりも小さいことを特徴とする、請求項１に記載の方法または技法。
4. 前記くぼみ（Ｂ２）が円錐形であり、前記管（Ｂ１）の前記入口に向かって広がっており、前記リング（Ａ５）が円錐形であり、前記管（Ａ１）の端部に向かって収束しており、前記円錐形リング（Ａ５）の下端の直径（Ａ５ａ）が、挿入を見越すため前記円錐形くぼみの入口直径（Ｂ２ｄ）よりも小さいが、上端の直径（Ａ５ｂ）が、前記締め代（Ａ６）を得るため前記円錐形くぼみ（Ｂ２）の前記入口直径（Ｂ２ｄ）よりも大きいことを特徴とする、請求項１に記載の方法または技法。
5. 前記管（Ａ１）が、前記第２の本体（Ｂ）の前記孔（Ｂ１）内に挿入するのに適したその端部（Ａ２）に少なくとも近接してねじ山が付けられる（Ａ３）ことを特徴とする、請求項１〜４のうちいずれか一項に記載の方法または技法。
6. 前記円錐形または円筒形のリング（Ａ５）が、前記管（Ａ１）の前記ねじ山（Ａ３）に近接して、前記管（Ａ１）の前記端部（Ａ２）の反対側に作製されることを特徴とする、請求項１〜５のうちいずれか一項に記載の方法または技法。
7. 前記第２の本体（Ｂ）の前記孔（Ｂ１）の内側が、前記管（Ａ１）の前記ねじ山（Ａ３）のレベルで、少なくとも部分的にねじ山が付けられて（Ｂ３）、前記孔（Ｂ１）に前記管（Ａ１）をねじ留めすることを特徴とする、請求項１〜６のうちいずれか一項に記載の方法または技法。
8. 前記管（Ａ１）を前記第２の本体（Ｂ）に接合した後に実行される、電着、および／または電子ビーム溶接もしくはろう付けという、さらなる段階を含むことを特徴とする、請求項１〜７のうちいずれか一項に記載の方法または技法。
9. 銅もしくは適切な材料のストリップまたは層（Ｄ）が、前記管（Ａ１）と前記第２の本体（Ｂ）の間連結端部（Ｃ）に沿って、かつただちに囲繞する領域に電着され、前記ストリップまたは層が、機械的ストレスおよび／または高温負荷の条件でも真空封止を保証する機能を有することを特徴とする、請求項１〜８のうちいずれか一項に記載の方法または技法。
10. 前記円錐形または円筒形のリング（Ａ５）のレベルかつその近くで、ねじ山のない部分で、前記管（Ａ１）に材料を予防的に電着して、後に続く電着における接着度を増すことも含み、前記予防的な電着が、前記第１の管（Ａ１）を前記第２の本体（Ｂ）に接合する前に実行されることを特徴とする、請求項１〜９のうちいずれか一項に記載の方法または技法。
11. 前記管（Ａ１）および前記第２の本体（Ｂ）の接合された縁部のうちのそれぞれ１つ、すなわち、前記円錐形または円筒形のリング（Ａ５）、および前記円筒形または円錐形のくぼみ（Ｂ２）が、突起した縁部またはリブ（Ａ５、Ｂ４）上に作製されて、後に続くそれらの間の溶接を容易にすることを特徴とする、請求項１〜１０のうちいずれか一項に記載の方法または技法。
12. 前記第１の本体（Ａ）が管（Ａ１）であり、前記第２の本体（Ｂ）が板形状の本体であり、その表面に、内側にねじ山が付けられた、前記管（Ａ１）の挿入ダクトを画定する前記孔（Ｂ１）が存在することを特徴とする、請求項１〜１１のうちいずれか一項に記載の方法または技法。
13. 前記管（Ａ１）が、前記第２の本体（Ｂ）の前記管（Ａ１）をねじ留めするための工具で前記管（Ａ１）を確実に把持できるよう、少なくとも部分的に（Ａ８）非円形の断面を有することを特徴とする、請求項１〜１２のうちいずれか一項に記載の方法または技法。

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