JP2015048095A - 容器封止構造およびインナーシール材 - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明は、容器の口部に接合されたインナーシール材による密封状態を、蓋部材を外すのみで解除することが出来、蓋部材を再装着することで口部を再び封止することができ、また、キャップへの挿入方法の工夫によりインナーシールのキャップからの脱落を回避することを可能とした容器封止構造およびそれに用いるインナーシール材を提供することを目的とする。【解決手段】インナーシール材は一方の表面が蓋部材に接合固定され、バリア層として金属箔層を備えた上シート材と、バリア層を具備しない下シート材とを備え、容器の口部の内周よりも内側の領域で閉曲線パターンに沿って刻設された切り離し線部を境として外側部と内側部とに切り離し可能に形成されるとともに、切り離し線部が少なくとも上シート材のバリア層を貫通しない深さで切り離し線部が刻設されていることを特徴とする容器封止構造である。【選択図】図１
Description
本発明は、容器封止構造およびインナーシール材に関する。例えば、インナーシール材を有する蓋部材を容器の口部に装着して容器を封止する容器封止構造およびそれに用いるインナーシール材に関する。
従来、例えば、コーヒー等の吸湿性の高い内容物を収納した容器の口部を封止する手段として、蓋部材の内側にリシール層を設け、容器の口部に口部を密封する密封用インナーシール材を接着することが知られている。
このような密封用インナーシール材により容器を封止する場合、蓋部材のリシール層上に密封用インナーシール材を剥離可能に積層し、このような蓋部材を容器に締め込んだ状態で、密封用インナーシール材と容器の口部とを接合する。
そして、使用時に蓋部材を外すと、リシール層が密封用インナーシール材から剥離されて蓋部材とともに取り外され、密封用インナーシール材が口部に残る。このため、ユーザは、密封用インナーシール材を開封して、内容物を取り出す。密閉用インナーシール材の一部または全部が除去された後は、蓋部材を再び締め込んで、リシール層と口部との密着により容器が封止する。
このような容器封止構造においては、密封用インナーシール材が口部に強固に密着しているため、開封しにくく、必要な開口を残してきれいに開口することが難しいという問題があった。
このような問題を解決するため、例えば、特許文献１には、キャップ（蓋部材）を外した後に、容器口部密封用インナーシール材を開封し易くするため、容器口部密封用インナーシール材の中間部に部分剥離層を設けることで、部分剥離層を境として、口部に密着した内面層と、ユーザが摘みやすい半月状に剥離された外面層とに分離した状態を形成し、ユーザが外面層を摘んで上方に引っ張ることにより開封できるようにした容器口部密封用インナーシール材が記載されている。
特願２０１２−０３６６９６号公報には、下シート材を貫通する深さで切り離し線を閉曲線状に設けることにより、キャップを外した際に、容器の口部に接合されたインナーシール材による密封状態を、蓋部材を外すのみで開封することができ、蓋部材を再装着することで口部を再び封止することをできるようにした容器封止用インナーシール材が記載されている。
上記のような従来技術には、以下のような問題があった。
特許文献１に記載の技術では、キャップを外した後に、内面層から分離した状態の外面層をユーザが摘んで上方に引っ張ることで、内面層が剥離層端縁から破れて開封されるようになっているが、外面層の引っ張り方はユーザによってまちまちである。
特許文献１に記載の技術では、キャップを外した後に、内面層から分離した状態の外面層をユーザが摘んで上方に引っ張ることで、内面層が剥離層端縁から破れて開封されるようになっているが、外面層の引っ張り方はユーザによってまちまちである。
このため、外面層の引っ張り方向や力の入れ方等によっては、剥離層端縁からきれいに開封できない等、開封状態がばらついてしまうという問題がある。また、引っ張り方によっては、容器口部密封用インナーシール材が厚さ方向に二分されてしまうため、開封できない場合もある。
また、特願２０１２−０３６６９６号公報に記載の技術では、閉曲線外の下材が容器の淵部に残留するため、内容物が取り出しにくいという問題がある。また、目的の開封を達成するためには、キャップとの嵌合強度と上下シート間の接着強度、容器との接合強度の適切な強度設定の他、切り離し線の非脆弱部の破断強度と、閉曲線内部の上下シート間の接着強度の適正設計を必要とし、実現が難しい。
また、特許文献１に記載の技術でも、開封動作は、蓋部材を外す動作と、容器口部密閉用インナーシールを剥離する動作の２ステップの動作からなることは、従来と同様である。このように開封作業が２ステップになると、開封に手間がかかってしまうという問題がある。
また、上下分離型のインナーシール材において、キャップ寸法とインナーシール材寸法精度の不適合により、キャップ内部の嵌合部からインナーシール全層が外れる、いわゆる「脱落」が品質不良として発生する場合がある。その再生方法として、容器側に転移したインナーシール全層より上シートを引き剥がし、キャップ内に嵌めこみキャップを締めることにより、流通後の消費者は良品と同じ扱いが可能になる。しかしながら、特許文献２の技術では、上シートを下シートから引き剥がした途端に容器内部の密封性が保たれなくなり、「脱落」の品質不良が発生した場合、製品の再生が不可能である。
また、上下分離型のインナーシール材において、キャップ寸法とインナーシール材寸法精度の不適合により、キャップ内部の嵌合部からインナーシール全層が外れる、いわゆる「脱落」が品質不良として発生する場合がある。その再生方法として、容器側に転移したインナーシール全層より上シートを引き剥がし、キャップ内に嵌めこみキャップを締めることにより、流通後の消費者は良品と同じ扱いが可能になる。しかしながら、特許文献２の技術では、上シートを下シートから引き剥がした途端に容器内部の密封性が保たれなくなり、「脱落」の品質不良が発生した場合、製品の再生が不可能である。
本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、容器の口部に接合されたインナーシール材による密封状態を、蓋部材を外すのみで解除することが出来、蓋部材を再装着することで口部を再び封止することができ、また、キャップへの挿入方法の工夫によりインナーシールのキャップからの脱落を回避することを可能とした容器封止構造およびそれに用いるインナーシール材を提供することを目的とする。
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明では、インナーシール材を有する蓋部材を容器の口部に装着して容器を封止する容器封止構造であって、インナーシール材は一方の表面が蓋部材に嵌合、またはインモールド成型により蓋部材に接合固定され、バリア層として金属箔層を備えた上シート材と、上シート材と反対側の表面の外側部において容器の口部と接合されバリア層を具備しない下シート材とを備え、下シート材は、上シート材の蓋部材天面と接する面とは異なる表面と剥離可能に接合されるとともに、容器の口部の内周よりも内側の領域で閉曲線パターンに沿って刻設された切り離し線部を境として外側部と内側部とに切り離し可能に形成されるとともに、切り離し線部が、炭酸ガスレーザー加工機により形成され、下シートから始まり、上下シート材の接合界面を通過し、少なくとも上シート材のバリア層を貫通しない深さで切り離し線部が刻設されていることを特徴とする容器封止構造である。
請求項２に記載の発明では、前記切り離し線部が、連続線により加工されたことを特徴とする請求項１に記載の容器封止構造である。
請求項３に記載の発明では、前記下シート材において前記上シート材側の表層部には、上シート材と接着する接着剤と、該接着剤に比べて上シート材との接着性が低い剥離剤とを、パターン塗工して形成された離型層と、該離型層を下シート側から支持するシート状の塗工基材とが設けられ、接着剤と剥離剤とのパターン塗工のパターンを、外側部と内側部とで変えることにより、外側部と上シート材との接合強度を、内側部と上シート材との
接合強度よりも小さくしたことを特徴とする請求項１または２に記載の容器封止構造である。
接合強度よりも小さくしたことを特徴とする請求項１または２に記載の容器封止構造である。
請求項４に記載の発明では、前記切り離し線部の破断強度が２Ｎ／１５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の容器封止構造である。
請求項５に記載の発明では、請求項１〜４のいずれか１項に記載の容器封止構造において、容器の口部を封止するため蓋部材および容器の口部に固定して用いるインナーシール材であって、インナーシール材は、一方の表面が前記蓋部材に嵌合またはインモールド成型により蓋部材に接着固定された上シート材と、上シート材の他方の表面に積層されて上シート材と接合され、上シート材と反対側の表面の前記外側部において前記口部と接合可能な下シート材とを備え、下シート材は、上シート材の蓋部材天面と接する面とは異なる表面と剥離可能に接合されるとともに、切り離し線部は下シートから始まり、上下シート材の接合界面を通過し、少なくとも上シート材のバリア層を貫通しない深さで刻設されていることを特徴とするインナーシール材である。
本発明に係る請求項１〜５に記載の容器封止構造およびインナーシール材によれば、蓋部材をはずし密封状態を解除すると同時に、再封止可能な開口部を自動的に出現させることが可能となる。
以下では、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。すべての図面において、実施形態が異なる場合であっても、同一または相当する部材には同一の符号を付し、共通する説明は省略する。
［第１の実施形態］
本発明の第１の実施形態の容器封止構造およびインナーシール材について説明する。
図１（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態の容器封止構造の封止時および開封時の概略構成を示す模式的な断面図である。図２（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態の容器封止構造に用いるインナーシール材の概略構成を示す積層方向に沿った模式的な断面図、および積層方向に直交する方向の模式的な断面図である。図３（ａ）は、本発明の
第１の実施形態の容器封止構造における離型層の表面を示す模式的な平面図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）におけるＡ部拡大図である。図３（ｃ）は、図３（ｂ）におけるＢ−Ｂ断面図である。
本発明の第１の実施形態の容器封止構造およびインナーシール材について説明する。
図１（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態の容器封止構造の封止時および開封時の概略構成を示す模式的な断面図である。図２（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態の容器封止構造に用いるインナーシール材の概略構成を示す積層方向に沿った模式的な断面図、および積層方向に直交する方向の模式的な断面図である。図３（ａ）は、本発明の
第１の実施形態の容器封止構造における離型層の表面を示す模式的な平面図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）におけるＡ部拡大図である。図３（ｃ）は、図３（ｂ）におけるＢ−Ｂ断面図である。
本実施形態の容器封止構造は、図１（ａ）に示すように、インナーシール材５を有する蓋部材２をびん１（容器）の口部１ａに装着してびん１を封止した構造である。
なお、以下では、方向参照を簡潔にするため、特に断らない限り、図１（ａ）、（ｂ）に示すように、びん１の口部１ａを鉛直上向きに配置し蓋部材２を口部１ａの上方から下方に向かって装着するものとして説明し、このような配置での上下関係に基づいて、各部材の相対的な位置関係を、上（下）側、上（下）方、上（下）層、上（下）面等と称する場合がある。
なお、以下では、方向参照を簡潔にするため、特に断らない限り、図１（ａ）、（ｂ）に示すように、びん１の口部１ａを鉛直上向きに配置し蓋部材２を口部１ａの上方から下方に向かって装着するものとして説明し、このような配置での上下関係に基づいて、各部材の相対的な位置関係を、上（下）側、上（下）方、上（下）層、上（下）面等と称する場合がある。
びん１は、内部に内容物を収める容器であり、少なくとも１箇所に、蓋部材２を装着する口部１ａが設けられている。びん１の形状は、内容物に応じて適宜の形状、材質を採用することができる。
例えば、インスタントコーヒー等の内容物を収容する場合、図示略のびん本体は、一例としてガラスで製造された有底筒状のものを挙げることができる。びん本体の外形は、断面が多角形や円形の筒体や、球体、直方体等の適宜の形状を採用することができる。
また、びん本体と口部１ａとは、それぞれ異なる材質で構成されていてもよい。
例えば、インスタントコーヒー等の内容物を収容する場合、図示略のびん本体は、一例としてガラスで製造された有底筒状のものを挙げることができる。びん本体の外形は、断面が多角形や円形の筒体や、球体、直方体等の適宜の形状を採用することができる。
また、びん本体と口部１ａとは、それぞれ異なる材質で構成されていてもよい。
本実施形態では一例として、びん１がガラス成形体で形成され、口部１ａは、びん本体から突出された略一定厚さの円筒体からなる場合の例で説明する。
このため、口部１ａは同軸の円筒状に形成された外周面１ｅおよび内周面１ｆを有し、口部１ａの端部には、外周面１ｅと内周面１ｆとの間に、口部１ａの中心軸線に直交する平面に整列された口部先端面１ｄが形成されている。
図１（ａ）、（ｂ）は模式図のため、口部先端面１ｄは、外周面１ｅおよび内周面１ｆと境を接する平面として描いているが、外周面１ｅおよび内周面１ｆと、口部先端面１ｄとの間には、丸みを帯びたり傾斜面からなったりする角部が形成されていてもよい。
また、口部先端面１ｄの径方向の幅は、インナーシール材５が接合可能であれば、適宜の幅に設定することができる。
外周面１ｅには、径方向の外方に向かって突出され、外周面１ｅの中心軸線に沿って螺進する螺旋曲線に沿って配置された複数の螺合突起１ｂが形成されている。
このため、口部１ａは同軸の円筒状に形成された外周面１ｅおよび内周面１ｆを有し、口部１ａの端部には、外周面１ｅと内周面１ｆとの間に、口部１ａの中心軸線に直交する平面に整列された口部先端面１ｄが形成されている。
図１（ａ）、（ｂ）は模式図のため、口部先端面１ｄは、外周面１ｅおよび内周面１ｆと境を接する平面として描いているが、外周面１ｅおよび内周面１ｆと、口部先端面１ｄとの間には、丸みを帯びたり傾斜面からなったりする角部が形成されていてもよい。
また、口部先端面１ｄの径方向の幅は、インナーシール材５が接合可能であれば、適宜の幅に設定することができる。
外周面１ｅには、径方向の外方に向かって突出され、外周面１ｅの中心軸線に沿って螺進する螺旋曲線に沿って配置された複数の螺合突起１ｂが形成されている。
蓋部材２は、びん１の口部１ａに対して着脱可能に装着され、口部１ａを覆う部材である。
本実施形態では、蓋部材２は、口部１ａに外嵌可能な有底円筒状の外形を有しており、内周部に、口部１ａの外周面１ｅよりも大径の内周面２ｂと、口部１ａの口部先端面１ｄを覆う円形状の内側天面２ａとが形成されている。
内周面２ｂには、インナーシール材５を内側天面２ａに対向した状態に保持する保持突起部２ｄと、口部１ａの螺合突起１ｂと螺合可能な螺合突起２ｃとが設けられている。
保持突起部２ｄは、蓋部材２を外して開封する際に、インナーシール材５の後述する上シート材４の外周部を保持できれば、適宜の位置、形状に設けることができる。本実施形
態では、一例として、内側天面２ａからインナーシール材５の厚さ寸法よりも離した位置に、内周面２ｂの全周にわたって設けられ、断面形状は三角形状とされている。
蓋部材２の材質は、特に限定されず、例えば合成樹脂、金属などを採用することができる。
本実施形態では、蓋部材２は、口部１ａに外嵌可能な有底円筒状の外形を有しており、内周部に、口部１ａの外周面１ｅよりも大径の内周面２ｂと、口部１ａの口部先端面１ｄを覆う円形状の内側天面２ａとが形成されている。
内周面２ｂには、インナーシール材５を内側天面２ａに対向した状態に保持する保持突起部２ｄと、口部１ａの螺合突起１ｂと螺合可能な螺合突起２ｃとが設けられている。
保持突起部２ｄは、蓋部材２を外して開封する際に、インナーシール材５の後述する上シート材４の外周部を保持できれば、適宜の位置、形状に設けることができる。本実施形
態では、一例として、内側天面２ａからインナーシール材５の厚さ寸法よりも離した位置に、内周面２ｂの全周にわたって設けられ、断面形状は三角形状とされている。
蓋部材２の材質は、特に限定されず、例えば合成樹脂、金属などを採用することができる。
インナーシール材５は、図１（ａ）に示すように、上シート材４と下シート材３とが積層された積層体である。インナーシール材５の平面視の外形は、内側天面２ａより小径、かつ保持突起部２ｄの内径よりも大径、かつ口部１ａの外周面１ｅの外形よりも大径の円
形とされている。
本実施形態の容器封止構造では、上シート材４は厚さ方向の一方の表面である上面４Ａを構成する後述の紙層４ａ（図２（ａ）参照）が、蓋部材２の内側天面２ａに対向して配置され、厚さ方向の他方の表面である下面４Ｂにおいて下シート材３の上面３Ａと剥離可能に接合されている。
図１（ａ）に示す封止状態では、内側天面２ａと上面４Ａとは密着されているが、固定されてはいない。このため、封止前に蓋部材２に嵌合またはインモールド成型方式で装填された状態（図示せず）および図１（ｂ）に示す開封状態では、インナーシール材５は、内側天面２ａと保持突起部２ｄとの間の間隙が許す範囲で移動可能になっており、例えば、蓋部材２に対して、回転したりすることが可能である。
また、下シート材３は、下面３Ｂの外周側で、口部１ａの口部先端面１ｄに固定されている。
形とされている。
本実施形態の容器封止構造では、上シート材４は厚さ方向の一方の表面である上面４Ａを構成する後述の紙層４ａ（図２（ａ）参照）が、蓋部材２の内側天面２ａに対向して配置され、厚さ方向の他方の表面である下面４Ｂにおいて下シート材３の上面３Ａと剥離可能に接合されている。
図１（ａ）に示す封止状態では、内側天面２ａと上面４Ａとは密着されているが、固定されてはいない。このため、封止前に蓋部材２に嵌合またはインモールド成型方式で装填された状態（図示せず）および図１（ｂ）に示す開封状態では、インナーシール材５は、内側天面２ａと保持突起部２ｄとの間の間隙が許す範囲で移動可能になっており、例えば、蓋部材２に対して、回転したりすることが可能である。
また、下シート材３は、下面３Ｂの外周側で、口部１ａの口部先端面１ｄに固定されている。
上シート材４は、図２（ａ）に示すように、上面４Ａから下面４Ｂに向かって、紙層４ａ、接着層４ｂ、バリア層４ｃ、接着層４ｄ、基材層４ｆ、および樹脂層４ｅが、この順に積層された積層体である。
このため、紙層４ａは上シート材４の最上層を構成し、樹脂層４ｅは上シート材４の最下層を構成している。上シート材４において、紙層４ａ、樹脂層４ｅ以外の層は、上シート材４の中間層を構成している。
このため、紙層４ａは上シート材４の最上層を構成し、樹脂層４ｅは上シート材４の最下層を構成している。上シート材４において、紙層４ａ、樹脂層４ｅ以外の層は、上シート材４の中間層を構成している。
紙層４ａは、一方の表面が上シート材４の上面４Ａを構成する紙製のシート状部材であり、蓋部材２を外して開封する際に、撓んだり折れ曲がったりすることで、保持突起部２ｄをすり抜けない程度の剛性を有する厚紙からなる。
このような紙層４ａとしては、坪量が１００ｇ／ｍ２ 以上８００ｇ／ｍ２以下の厚紙が好適である。
坪量が１００ｇ／ｍ２ 未満であると、紙層４ａの剛性が小さいため、蓋部材２を外す際に、受ける外力によって変形しやすくなり、下シート材３を上シート材４から剥離する力および後述する切り離し線部６を切り離す力が伝達しにくくなるため、開封しにくくなる。また、開封できる場合でも、剥離、切り離しが不十分になるため、きれいに分離することができなくなり、これにより、いわゆるリパック性が悪化する。
坪量が８００ｇ／ｍ２ を越えると、厚み過剰なので、腰が硬くなり蓋部材２への装填ができなくなる。
また、紙層４ａの上記の坪量の範囲よりも狭い範囲とすれば、より開封が容易となり、より蓋部材２への装填が容易となるため、好ましい。例えば、紙層４ａは、坪量が３００ｇ以上６５０ｇ以下の板紙であることがより好ましい。
このような紙層４ａとしては、坪量が１００ｇ／ｍ２ 以上８００ｇ／ｍ２以下の厚紙が好適である。
坪量が１００ｇ／ｍ２ 未満であると、紙層４ａの剛性が小さいため、蓋部材２を外す際に、受ける外力によって変形しやすくなり、下シート材３を上シート材４から剥離する力および後述する切り離し線部６を切り離す力が伝達しにくくなるため、開封しにくくなる。また、開封できる場合でも、剥離、切り離しが不十分になるため、きれいに分離することができなくなり、これにより、いわゆるリパック性が悪化する。
坪量が８００ｇ／ｍ２ を越えると、厚み過剰なので、腰が硬くなり蓋部材２への装填ができなくなる。
また、紙層４ａの上記の坪量の範囲よりも狭い範囲とすれば、より開封が容易となり、より蓋部材２への装填が容易となるため、好ましい。例えば、紙層４ａは、坪量が３００ｇ以上６５０ｇ以下の板紙であることがより好ましい。
インナーシール材５を蓋部材２に固定化する方法として、上記装填方式のほかに、インモールド成型方式も可能である。蓋部材２を成型する金型内にインナーシール材５をあらかじめ挿入して蓋部材２を成型する方式で、インナーシール材５の上面と側面が蓋部材２に接着されるため、蓋部材２の保持突起部２ｄを不要とし、上シート材４の紙層４ａの剛性を必要とせず、また開封時に上下シート材が分離せずに蓋部材２からインナーシール材５が脱落する不良が発生しにくいという利点がある。
接着層４ｂは、紙層４ａと後述するバリア層４ｃとを接着して固定するため層状部であり、開封時に作用する外力によって、バリア層４ｃと紙層４ａとの間の剥離が生じない接着強度が得られる適宜の接着剤を用いて形成する。
接着層４ｂに好適な接着性樹脂の例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、エチレン−メタアクリル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー等の酸コポリマー樹脂、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物などの樹脂を挙げることができる。また、これらの構成材料
の一種ないしはそれ以上を組み合わせて使用することもできる。
接着層４ｄの厚さは、１０μｍ以上が好ましい。接着層４ｄの厚さの上限値は、必要とされる接着強度を満たし、かつ包材コストに見合う範囲のものであればよいが、３０μｍを上限値として必要に応じて適宜に設定することが好ましい。
接着層４ｂに好適な接着剤の例としては、例えば、パラフィンを主体としてエチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリイソブチレン等を添加した組成物を挙げることができる。
また、紙層４ａが、坪量が５００ｇ／ｍ２ を超えるような剛性の強い板紙であって、紙層４ａをラミネート加工することにより積層体を形成する場合には、積層後に積層体を巻き取るのが困難であるため、ラミネーション工程のインラインにてシート状に裁断する必要がある。このため、接着層４ｂとしては、ラミネーションおよび断裁の作業性を考慮して、押し出し樹脂接着剤や、速乾性のワックス接着剤、ホットメルト接着剤を使用することが好ましい。
接着層４ｂに好適な接着性樹脂の例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、エチレン−メタアクリル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー等の酸コポリマー樹脂、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物などの樹脂を挙げることができる。また、これらの構成材料
の一種ないしはそれ以上を組み合わせて使用することもできる。
接着層４ｄの厚さは、１０μｍ以上が好ましい。接着層４ｄの厚さの上限値は、必要とされる接着強度を満たし、かつ包材コストに見合う範囲のものであればよいが、３０μｍを上限値として必要に応じて適宜に設定することが好ましい。
接着層４ｂに好適な接着剤の例としては、例えば、パラフィンを主体としてエチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリイソブチレン等を添加した組成物を挙げることができる。
また、紙層４ａが、坪量が５００ｇ／ｍ２ を超えるような剛性の強い板紙であって、紙層４ａをラミネート加工することにより積層体を形成する場合には、積層後に積層体を巻き取るのが困難であるため、ラミネーション工程のインラインにてシート状に裁断する必要がある。このため、接着層４ｂとしては、ラミネーションおよび断裁の作業性を考慮して、押し出し樹脂接着剤や、速乾性のワックス接着剤、ホットメルト接着剤を使用することが好ましい。
バリア層４ｃは、上シート材４において、水分の透過を抑制するために設けられたシート状部材である。
バリア層４ｃの構成は、水分の透過を抑制できれば特に限定されないが、例えば、金属箔、合成樹脂フィルムに無機材料をコーティングしたシート状部材等を採用することができる。
金属箔の例としては、例えば、アルミニウム箔、鉄箔、銅箔、錫箔などを挙げることができる。
合成樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、エチレン−プロピレン共重合樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂などのフィルムを挙げることができる。
これらの合成樹脂フィルムに対するコーティング材料としては、例えば、アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化インジウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化錫、酸化ジルコニウムなどの無機物、無機化合物を挙げることができる。
これらの無機物、無機化合物のコーティング手段としては、例えば、蒸着を挙げることができる。
ただし、後述する切り離し線部６を炭酸ガスレーザー加工により形成する場合、レーザー光は金属により反射されるため、バリア性を保持しながら開封誘導加工が可能である金属箔を用いる必要がある。
また、インナーシール材５の外形を打ち抜き加工した後カールが発生すると重ね適性、装填適性等のハンドリング適性が損なわれることを考えると、カールを手直しできる金属箔が好適であり、さらにコスト性を加味するとアルミニウム箔が最適である。
さらに、アルミニウム箔は、水分に加えて、臭気の元ともなるガスのバリア性も高い。また、アルミニウム箔は、渦電流が生じ易くインナーシール材５を高周波シールする際にも好適となる。
バリア層４ｃの構成は、水分の透過を抑制できれば特に限定されないが、例えば、金属箔、合成樹脂フィルムに無機材料をコーティングしたシート状部材等を採用することができる。
金属箔の例としては、例えば、アルミニウム箔、鉄箔、銅箔、錫箔などを挙げることができる。
合成樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、エチレン−プロピレン共重合樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂などのフィルムを挙げることができる。
これらの合成樹脂フィルムに対するコーティング材料としては、例えば、アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化インジウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化錫、酸化ジルコニウムなどの無機物、無機化合物を挙げることができる。
これらの無機物、無機化合物のコーティング手段としては、例えば、蒸着を挙げることができる。
ただし、後述する切り離し線部６を炭酸ガスレーザー加工により形成する場合、レーザー光は金属により反射されるため、バリア性を保持しながら開封誘導加工が可能である金属箔を用いる必要がある。
また、インナーシール材５の外形を打ち抜き加工した後カールが発生すると重ね適性、装填適性等のハンドリング適性が損なわれることを考えると、カールを手直しできる金属箔が好適であり、さらにコスト性を加味するとアルミニウム箔が最適である。
さらに、アルミニウム箔は、水分に加えて、臭気の元ともなるガスのバリア性も高い。また、アルミニウム箔は、渦電流が生じ易くインナーシール材５を高周波シールする際にも好適となる。
接着層４ｄは、バリア層４ｃと後述する基材層４ｆとを接着して固定するため層状部であり、開封時に作用する外力によって、基材層とバリア層４ｃとの間の剥離が生じない接着強度が得られる適宜の接着性樹脂により形成されている。接着剤層４ｄの種類は、バリア層４ｃと後述する基材層との材質に応じて適宜の接着剤を採用することができる。好適な接着剤の例としては、例えば、ドライラミネート接着剤であるウレタン系接着剤、押出ＰＥ、ノンソルベント接着剤であるウレタン系接着剤等を挙げることができる。
基材層４ｆはバリア層４ｃと後述する樹脂層４ｅの間に接着層４ｄを介して積層される層状部であり、開封時に作用する外力によってバリア層４ｃが引きちぎられないよう、基材強度を与えるものである。基材層４ｆに好適なシート材部材としては、バリア層４ｃで
説明した合成樹脂フィルムを採用することが出来るが、基材強度、加工適性、コスト面からに軸延伸ＰＥＴフィルムを好適に用いることができる。また、基材層４ｆとバリア層４ｃの積層順は変えることが可能であり、上下シート材間の接着強度や切り離し部６の切り離し強度によっては、接着層４ｄおよび基材層４ｆを省略することも可能である。
樹脂層４ｅは、上シート材４の下面４Ｂを構成し、下シート材３と剥離可能に接合する層状部である。
樹脂層４ｅに用いる樹脂材料は、基材層と接着可能な樹脂材料を採用することができる。したがって、樹脂層４ｅは接着層４ｂと同一の樹脂材料を用いてもよい。また、基材層側に接着強度を改善する目的で、オゾン処理やアンカーコートを用いることも可能である。また、樹脂層４ｅの厚さは、接着層４ｄと同様の厚さの範囲から適宜設定することができる。
説明した合成樹脂フィルムを採用することが出来るが、基材強度、加工適性、コスト面からに軸延伸ＰＥＴフィルムを好適に用いることができる。また、基材層４ｆとバリア層４ｃの積層順は変えることが可能であり、上下シート材間の接着強度や切り離し部６の切り離し強度によっては、接着層４ｄおよび基材層４ｆを省略することも可能である。
樹脂層４ｅは、上シート材４の下面４Ｂを構成し、下シート材３と剥離可能に接合する層状部である。
樹脂層４ｅに用いる樹脂材料は、基材層と接着可能な樹脂材料を採用することができる。したがって、樹脂層４ｅは接着層４ｂと同一の樹脂材料を用いてもよい。また、基材層側に接着強度を改善する目的で、オゾン処理やアンカーコートを用いることも可能である。また、樹脂層４ｅの厚さは、接着層４ｄと同様の厚さの範囲から適宜設定することができる。
下シート材３は、図２（ａ）に示すように、上面３Ａから下面３Ｂに向かって、離型層３ａ、塗工基材層３ｂ、接着剤層３ｃ、シート基材層３ｄ、インキ層３ｅ、樹脂層３ｆ、およびシーラント層３ｇが、この順に積層された積層体である。
このため、離型層３ａは下シート材３の最上層を構成し、シーラント層３ｇは下シート材３の最下層を構成している。下シート材３において、離型層３ａ、シーラント層３ｇ以外の層は、下シート材３の中間層を構成している。
このため、離型層３ａは下シート材３の最上層を構成し、シーラント層３ｇは下シート材３の最下層を構成している。下シート材３において、離型層３ａ、シーラント層３ｇ以外の層は、下シート材３の中間層を構成している。
また、本実施形態では、シーラント層３ｇを除く下シート材３の各層に、口部１ａの内周よりも内側の領域で閉曲線パターンに沿って切り離し線部６が貫通して刻設されている。
切り離し線部６が沿う閉曲線パターンは、開封時に下シート材３に形成すべき開口の形状に応じて適宜設定することができるが、本実施形態では、一例として、図２（ｂ）に示すように、下シート材３の外形円に対する直径ｄの同心円としている。
切り離し線部６は、この同心円上において、周方向の長さＬａ で厚さ方向に貫通された貫通部６ａと、周方向に長さＬｂを有する非刻部６ｂとが、全周にわたって交互に形成され、全体として破線状をなしている。
切り離し線部６が整列する同心円の直径ｄは、本実施形態では、口部１ａの内周面１ｆの内径よりも小径とされている。
切り離し線部６が沿う閉曲線パターンは、開封時に下シート材３に形成すべき開口の形状に応じて適宜設定することができるが、本実施形態では、一例として、図２（ｂ）に示すように、下シート材３の外形円に対する直径ｄの同心円としている。
切り離し線部６は、この同心円上において、周方向の長さＬａ で厚さ方向に貫通された貫通部６ａと、周方向に長さＬｂを有する非刻部６ｂとが、全周にわたって交互に形成され、全体として破線状をなしている。
切り離し線部６が整列する同心円の直径ｄは、本実施形態では、口部１ａの内周面１ｆの内径よりも小径とされている。
このような切り離し線部６により、下シート材３は、切り離し線部６を境として外側部３Ｃと内側部３Ｄとの２領域に分かれており、最下面には、後述のように切り離し線部６の切り離し強度に比べて低強度のせん断強度を有するシーラント層３ｇが積層されている。
このため、下シート材３は、外側部３Ｃと内側部３Ｄとに異なる外力が加わることで、切り離し線部６にその切り離し強度を超える外力が作用すると、切り離し線部６が切り離されることになる。
切り離し線部６の切り離し強度は、長さＬａ、Ｌｂを適宜に設定することにより、内側部３Ｄと上シート材４との接合強度および外側部３Ｃと口部１ａとの接合強度に比べて小さくなるようにしておく。
特に、長さＬｂは、０．２ｍｍ以上、３ｍｍ以下とすることが好ましい。
長さＬｂが０．２ｍｍ未満であると、切り離し強度が小さすぎるため、刻設時や、刻設
後のハンドリング等のインナーシール材５を製造するまでの中間工程において、非刻部６ｂがちぎれやすくなる。
また、長さＬｂ が３ｍｍを越えると、切り離し強度が大きくなるため、開封に要する力が増大し、開封しにくくなるおそれがある。
また、Ｌｂは、Ｌａ以下の長さであることが好ましい。
このため、下シート材３は、外側部３Ｃと内側部３Ｄとに異なる外力が加わることで、切り離し線部６にその切り離し強度を超える外力が作用すると、切り離し線部６が切り離されることになる。
切り離し線部６の切り離し強度は、長さＬａ、Ｌｂを適宜に設定することにより、内側部３Ｄと上シート材４との接合強度および外側部３Ｃと口部１ａとの接合強度に比べて小さくなるようにしておく。
特に、長さＬｂは、０．２ｍｍ以上、３ｍｍ以下とすることが好ましい。
長さＬｂが０．２ｍｍ未満であると、切り離し強度が小さすぎるため、刻設時や、刻設
後のハンドリング等のインナーシール材５を製造するまでの中間工程において、非刻部６ｂがちぎれやすくなる。
また、長さＬｂ が３ｍｍを越えると、切り離し強度が大きくなるため、開封に要する力が増大し、開封しにくくなるおそれがある。
また、Ｌｂは、Ｌａ以下の長さであることが好ましい。
切り離し線部６は貫通部６ａを全周に配した連続線により形成することもできる。切り
離し線６を連続線にすることにより、開封時に非刻部を切り離す必要がない為、剥離層３ａの接着強度を低減化することが可能となり、開封適性も改善可能である。
離型層３ａは、図３（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示すように、上シート材４の下面４Ｂと接着する接着剤３ａ１と、接着剤３ａ１に比べて上シート材４との接着性が低い剥離剤３ａ２とを、パターン塗工して形成された層状部である。
本実施形態では、離型層３ａは、シート状の塗工基材層３ｂの上面の全体に積層するように塗工された剥離剤３ａ２上に、接着剤３ａ１がパターン化して塗工されている。
接着剤３ａ１の塗工パターンは、内側部３Ｄと外側部３Ｃとで上シート材４に対する接合強度を変えるために、それぞれ、異なるパターンＰＤ、ＰＣを採用している。
離し線６を連続線にすることにより、開封時に非刻部を切り離す必要がない為、剥離層３ａの接着強度を低減化することが可能となり、開封適性も改善可能である。
離型層３ａは、図３（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示すように、上シート材４の下面４Ｂと接着する接着剤３ａ１と、接着剤３ａ１に比べて上シート材４との接着性が低い剥離剤３ａ２とを、パターン塗工して形成された層状部である。
本実施形態では、離型層３ａは、シート状の塗工基材層３ｂの上面の全体に積層するように塗工された剥離剤３ａ２上に、接着剤３ａ１がパターン化して塗工されている。
接着剤３ａ１の塗工パターンは、内側部３Ｄと外側部３Ｃとで上シート材４に対する接合強度を変えるために、それぞれ、異なるパターンＰＤ、ＰＣを採用している。
パターンＰＤは、開封時に内側部３Ｄに作用する引張力やせん断力などの外力によっても、上シート材４の下面４Ｂと、内側部３Ｄの上面３Ａとの剥離が起こらない接合強度が得られるとともに、外側部３Ｃに比べて内側部３Ｄの接合強度を上げることができるように設定する。
このため、下面４Ｂに対する接着剤３ａ１の接着力の大きさにもよるが、内側部３Ｄ内の広範囲でベタ塗りすることが好ましい。
本実施形態では、パターンＰＤは、切り離し線部６から内側に幅ＬＤを有する円環状の領域を除く円形領域に接着剤３ａ１をベタ塗りしたパターンである。このため、接着剤３ａ１の外周には、平面視円環状の剥離剤３ａ２が露出されている。
パターンＰＤ における幅ＬＤは、接着剤３ａ１が切り離し線部６にかかることなくかつ下面４Ｂと接着剤３ａ１との接合強度が必要な強度以上になっていれば、適宜の寸法に設定することができる。
このため、下面４Ｂに対する接着剤３ａ１の接着力の大きさにもよるが、内側部３Ｄ内の広範囲でベタ塗りすることが好ましい。
本実施形態では、パターンＰＤは、切り離し線部６から内側に幅ＬＤを有する円環状の領域を除く円形領域に接着剤３ａ１をベタ塗りしたパターンである。このため、接着剤３ａ１の外周には、平面視円環状の剥離剤３ａ２が露出されている。
パターンＰＤ における幅ＬＤは、接着剤３ａ１が切り離し線部６にかかることなくかつ下面４Ｂと接着剤３ａ１との接合強度が必要な強度以上になっていれば、適宜の寸法に設定することができる。
パターンＰＣは、開封時に外側部３Ｃに作用する引張力やせん断力などの外力によって、上シート材４の下面４Ｂと、外側部３Ｃの上面３Ａとが容易に剥離する接合強度が得られるように設定する。したがって、パターンＰＣによる接合強度は、パターンＰＤによる接合強度よりも小さく、かつ後述する口部先端面１ｄと外側部３Ｃの下面３Ｂとの接合強度よりも小さくする必要がある。
本実施形態では、パターンＰＣは、外側部３Ｃ内に、直径Ｄ１のドット状の接着剤３ａ１を配列ピッチＬＣの格子状に配列して塗工したパターンである。このため、ドット状の接着剤３ａ１の間には、剥離剤３ａ２が露出されている。
これにより、外側部３Ｃにおける上シート材４に対する接合強度は、配列ピッチＬcと直径Ｄ１とを適宜の寸法に設定することで、外側部３Ｃにおける接着剤３ａ１と剥離剤３ａ２との面積比率に応じた接合強度とすることができる。
本実施形態では、パターンＰＣは、外側部３Ｃ内に、直径Ｄ１のドット状の接着剤３ａ１を配列ピッチＬＣの格子状に配列して塗工したパターンである。このため、ドット状の接着剤３ａ１の間には、剥離剤３ａ２が露出されている。
これにより、外側部３Ｃにおける上シート材４に対する接合強度は、配列ピッチＬcと直径Ｄ１とを適宜の寸法に設定することで、外側部３Ｃにおける接着剤３ａ１と剥離剤３ａ２との面積比率に応じた接合強度とすることができる。
剥離剤３ａ２としては、ニトロセルロース系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂、ゴム系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂等の単体、あるいはこれらを２種類以上含む混合物を採用することができる。
また、剥離剤３ａ２としては、上記樹脂の単体あるいは上記混合物にシリコーン樹脂を添加した組成物も好適である。
上記のような剥離剤３ａ２として好適な樹脂はいずれもポリエチレンとの親和性が弱い。このため、例えば、剥離剤３ａ２の表面に溶融押出しによってポリエチレン層を積層すると、剥離剤３ａ２とポリエチレン層間の接着強度は、０．１Ｎ／１５ｍｍ巾〜１．０Ｎ／１５ｍｍ巾となる。
本実施形態において、外側部３Ｃの幅は、口部先端面１ｄの幅と同程度であり、例えば、３ｍｍ〜１０ｍｍ程度であるため、このような接着強度であれば、開封時に作用する外力によって、剥離剤３ａ２とポリエチレン層とは、きわめて容易に剥離される。
また、剥離剤３ａ２としては、上記樹脂の単体あるいは上記混合物にシリコーン樹脂を添加した組成物も好適である。
上記のような剥離剤３ａ２として好適な樹脂はいずれもポリエチレンとの親和性が弱い。このため、例えば、剥離剤３ａ２の表面に溶融押出しによってポリエチレン層を積層すると、剥離剤３ａ２とポリエチレン層間の接着強度は、０．１Ｎ／１５ｍｍ巾〜１．０Ｎ／１５ｍｍ巾となる。
本実施形態において、外側部３Ｃの幅は、口部先端面１ｄの幅と同程度であり、例えば、３ｍｍ〜１０ｍｍ程度であるため、このような接着強度であれば、開封時に作用する外力によって、剥離剤３ａ２とポリエチレン層とは、きわめて容易に剥離される。
接着剤３ａ１としては、剥離剤３ａ２上に塗工可能であって、剥離剤３ａ２と接合可能
な接着剤であれば、適宜の材質を採用することができる。本実施形態では、一例としてヒートシール性を有する樹脂を採用している。
このような接着剤３ａ１として好ましいヒートシール性を有する樹脂としては、例えば、ウレタン系樹脂、塩酢ビニル系樹脂、塩素化ＰＰ樹脂、塩素化ＥＶＡ樹脂、変性ＰＥ樹脂等の単体、あるいはこれらを２種類以上含む混合物を挙げることができる。
上記のような接着剤３ａ１として好適な樹脂は、いずれもポリエチレンとの親和性が強い。このため、例えば、接着剤３ａ１の表面に溶融押出しによってポリエチレン層を積層すると、接着剤３ａ１とポリエチレン層とは、剥離剤３ａ２に比べると高強度に接着される。
な接着剤であれば、適宜の材質を採用することができる。本実施形態では、一例としてヒートシール性を有する樹脂を採用している。
このような接着剤３ａ１として好ましいヒートシール性を有する樹脂としては、例えば、ウレタン系樹脂、塩酢ビニル系樹脂、塩素化ＰＰ樹脂、塩素化ＥＶＡ樹脂、変性ＰＥ樹脂等の単体、あるいはこれらを２種類以上含む混合物を挙げることができる。
上記のような接着剤３ａ１として好適な樹脂は、いずれもポリエチレンとの親和性が強い。このため、例えば、接着剤３ａ１の表面に溶融押出しによってポリエチレン層を積層すると、接着剤３ａ１とポリエチレン層とは、剥離剤３ａ２に比べると高強度に接着される。
このような構成の離型層３ａは、塗工基材層３ｂ上に、剥離剤３ａ２、接着剤３ａ１を印刷することにより形成することができる。
上記に説明したように、例えば、上シート材４の樹脂層４ｅとして、剥離剤３ａ２に対して親和性が弱いポリエチレン等の樹脂を採用し、溶融押出しによって、剥離剤３ａ２に積層すれば、低強度の接合強度で、互いを接着し、容易に剥離することができる。
したがって、外側部３Ｃは、剥離剤３ａ２のみを有する構成も可能である。
ただし、本実施形態のように、接着剤３ａ１をパターン塗工することで、開封の支障にならない程度に接合強度を増しておけば、例えば、インナーシール材５の製造工程において、下シート材３および上シート材４の接合後の作業、ハンドリング、蓋部材２への装填等によって外力が作用した場合に、外側部３Ｃと上シート材４とが剥離したり、捲れたりすることを防止できる。このため、製造工程における作業効率を向上し、不良率を低減できる。
したがって、外側部３Ｃは、剥離剤３ａ２のみを有する構成も可能である。
ただし、本実施形態のように、接着剤３ａ１をパターン塗工することで、開封の支障にならない程度に接合強度を増しておけば、例えば、インナーシール材５の製造工程において、下シート材３および上シート材４の接合後の作業、ハンドリング、蓋部材２への装填等によって外力が作用した場合に、外側部３Ｃと上シート材４とが剥離したり、捲れたりすることを防止できる。このため、製造工程における作業効率を向上し、不良率を低減できる。
塗工基材層３ｂは、離型層３ａを支持するシート状部材であり、離型層３ａを塗工して、剥離しないように密着できる部材であり、また、切り離し線をレーザー加工により形成する必要性から、ＰＥＴフィルム、ナイロンフィルムに限定される。必要に応じ、これらの基材を接着剤を介して複層することも可能である。
表面処理としては、例えば、絵柄インキの密着性を改善するための易接着処理、金属光沢を改善するための光沢ニス処理等を挙げることができる。
コーティングの種類としては、例えば、光沢改善やインキ表面の保護のためのＯＰニスによるコーティング等を挙げることができる。
本実施形態では、塗工基材層３ｂ上には剥離剤３ａ２ をベタ塗りするため、シート基材層３ｄは剥離剤３ａ２が密着できる表面を有していればよい。
また、塗工基材層３ｂの下面（接着剤層３ｃ側の表面）は、接着剤層３ｃとの接合強度を向上するための適宜の表面処理やコーティングが施すことが可能である。
表面処理としては、例えば、絵柄インキの密着性を改善するための易接着処理、金属光沢を改善するための光沢ニス処理等を挙げることができる。
コーティングの種類としては、例えば、光沢改善やインキ表面の保護のためのＯＰニスによるコーティング等を挙げることができる。
本実施形態では、塗工基材層３ｂ上には剥離剤３ａ２ をベタ塗りするため、シート基材層３ｄは剥離剤３ａ２が密着できる表面を有していればよい。
また、塗工基材層３ｂの下面（接着剤層３ｃ側の表面）は、接着剤層３ｃとの接合強度を向上するための適宜の表面処理やコーティングが施すことが可能である。
また、シート基材層３ｄの上面および下面の少なくともいずれかには、シート基材層３ｄに印刷可能なインキを用いて、適宜の絵柄を印刷してもよい。
本実施形態では、シート基材層３ｄの上面に印刷された絵柄は、開封時に外側部３Ｃの上面３Ａ側から見ることが可能な絵柄となり、シート基材３ｄの下面に印刷された絵柄は、開封時に蓋部材２に残留する内側部３Ｄの下面３Ｂ側から見ることが可能な絵柄となる。
本実施形態では、シート基材層３ｄの上面に印刷された絵柄は、開封時に外側部３Ｃの上面３Ａ側から見ることが可能な絵柄となり、シート基材３ｄの下面に印刷された絵柄は、開封時に蓋部材２に残留する内側部３Ｄの下面３Ｂ側から見ることが可能な絵柄となる。
接着剤層３ｃの種類は、塗工基材層３ｂとシート基材層３ｄとの材質に応じて適宜の接着剤を採用することができる。好適な接着剤の例としては、例えば、ドライラミネート接着剤であるウレタン系接着剤、押出ＰＥ、ノンソルベント接着剤であるウレタン系接着剤等を挙げることができる。
インキ層３ｅは、シート基材層３ｄに下面から見える絵柄層を形成するためのものであり、シート基材層３ｄの表面に印刷可能なインキを用いて、適宜の絵柄を印刷して形成さ
れる。
インキ層３ｅによる絵柄としては、最終的に下シート材３の下面３Ｂ側から見える位置に形成される装飾用の絵柄や、製造工程用の絵柄を挙げることができる。
製造工程用の絵柄としては、例えば、切り離し線部６を刻設する際に位置を自動識別するためのレジスターマークや、抜き加工してインナーシール材５の外形を形成する際に、抜き加工位置を識別するための追尾用アイマークなどの例を挙げることができる。これらの製造工程用の絵柄は、最終的に下シート材３に含まれる領域外に印刷することが可能である。積層順については、シート基材層３ｄの上面、下面、複層の場合は中間層に積層することが可能である。
また、インキ層３ｅは、絵柄が必要ない場合には、省略してもよい。
れる。
インキ層３ｅによる絵柄としては、最終的に下シート材３の下面３Ｂ側から見える位置に形成される装飾用の絵柄や、製造工程用の絵柄を挙げることができる。
製造工程用の絵柄としては、例えば、切り離し線部６を刻設する際に位置を自動識別するためのレジスターマークや、抜き加工してインナーシール材５の外形を形成する際に、抜き加工位置を識別するための追尾用アイマークなどの例を挙げることができる。これらの製造工程用の絵柄は、最終的に下シート材３に含まれる領域外に印刷することが可能である。積層順については、シート基材層３ｄの上面、下面、複層の場合は中間層に積層することが可能である。
また、インキ層３ｅは、絵柄が必要ない場合には、省略してもよい。
樹脂層３ｆは、シート基材層３ｄおよびインキ層３ｅの下面側を覆って接着することで、シート基材層３ｄおよび樹脂層３ｆの下面を保護する層状部であり、開封時に作用する外力によって、シート基材層３ｄとの剥離が生じない接合強度が得られる適宜の接着性樹脂により形成されている。
本実施形態では、樹脂層３ｆは、接着層４ｄ、樹脂層４ｅと同様の樹脂材料を採用することができる。また同様に、オゾン処理やアンカーコート処理による接着強度改善手法を用いることができる。
また、樹脂層３ｆの樹脂材料として、シート基材層３ｄよりも剛性が低い材料を採用すれば、適宜の弾性を有する層状部によって、シート基材層３ｄを覆うことができるため、封止時にインナーシール材５を口部１ａに押し当てる際に、クッション性を付与でき、密封性が得られるようになっている。例えば、シート基材層３ｄとしてＰＥＴ樹脂フィルムを採用する場合に、樹脂層３ｆとしてＰＥ樹脂押出層を採用すると、好適なクッション性を付与することができる。
本実施形態では、樹脂層３ｆは、接着層４ｄ、樹脂層４ｅと同様の樹脂材料を採用することができる。また同様に、オゾン処理やアンカーコート処理による接着強度改善手法を用いることができる。
また、樹脂層３ｆの樹脂材料として、シート基材層３ｄよりも剛性が低い材料を採用すれば、適宜の弾性を有する層状部によって、シート基材層３ｄを覆うことができるため、封止時にインナーシール材５を口部１ａに押し当てる際に、クッション性を付与でき、密封性が得られるようになっている。例えば、シート基材層３ｄとしてＰＥＴ樹脂フィルムを採用する場合に、樹脂層３ｆとしてＰＥ樹脂押出層を採用すると、好適なクッション性を付与することができる。
シーラント層３ｇは、下シート材３をびん１の口部１ａと接合するための熱可塑性樹脂からなる層状部であり、熱によって溶融し口部１ａの端部に融着し得るものであれば適宜の樹脂材料を採用することができる。例えば、適宜のホットメルト剤やヒートシール剤を採用することができる。また、その他にも、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレンーアクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン共重合体などの樹脂を製膜したフィルム層でも良い。
シーラント層３ｇの厚さは、口部１ａと十分な接合強度が得られるとともに、切り離し線部６がシーラント層３ｇを貫通しない場合には、切り離し強度に比べて低強度のせん断強度を有する適宜の厚さとすることができる。
シーラント層３ｇの厚さは、口部１ａと十分な接合強度が得られるとともに、切り離し線部６がシーラント層３ｇを貫通しない場合には、切り離し強度に比べて低強度のせん断強度を有する適宜の厚さとすることができる。
次に、本実施形態のインナーシール材５の製造方法について説明する。
図４は、本発明の第１の実施形態のインナーシール材の製造方法の工程フローを示すフローチャートである。
図４は、本発明の第１の実施形態のインナーシール材の製造方法の工程フローを示すフローチャートである。
本実施形態のインナーシール材５を製造するには、図４に示すように、中間積層体形成工程Ｓ１、切り離し線部形成工程Ｓ２、打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３、打ち抜き工程Ｓ４を、この順に行う。
まず、中間積層体形成工程Ｓ１を行う。本工程は、切り離し線部６を刻設する範囲の層状部を含む中間積層体３Ｅ（図２（ａ）参照）を、複数のインナーシール材５が打ち抜き可能な大きさに形成する工程である。
本実施形態では、中間積層体３Ｅは、バリア層４ｃ、接着層４ｄ、基材層４ｆ、樹脂層ｅ、離型層３ａ、シート基材層３ｄ、インキ層３ｅ、および樹脂層３ｆがこの順に積層されたものである。
また、本工程は、ロール・ツー・ロール方式で、以下に説明する各部分工程を同時並行的に連続して行うことが可能である。
まず、中間積層体形成工程Ｓ１を行う。本工程は、切り離し線部６を刻設する範囲の層状部を含む中間積層体３Ｅ（図２（ａ）参照）を、複数のインナーシール材５が打ち抜き可能な大きさに形成する工程である。
本実施形態では、中間積層体３Ｅは、バリア層４ｃ、接着層４ｄ、基材層４ｆ、樹脂層ｅ、離型層３ａ、シート基材層３ｄ、インキ層３ｅ、および樹脂層３ｆがこの順に積層されたものである。
また、本工程は、ロール・ツー・ロール方式で、以下に説明する各部分工程を同時並行的に連続して行うことが可能である。
まず第１の部分工程では、必要に応じて表面処理やコーティングが施されたシート基材層３ｄ表面に、それぞれ必要な印刷を行う。
例えば、シート基材層３ｄの表面には、印刷により予め決められた絵柄に対応するインキ層３ｅを形成する。
また、上表面には、必要に応じて予め決められた絵柄を印刷し、例えば、ＯＰニスなどにより印刷面を保護コートする。さらに、保護コート上に、剥離剤３ａ２をベタ塗りしてから、この剥離剤３ａ２上に、パターンＰＣ、ＰＤ が描かれるように接着剤３ａ１を印刷することで、パターン塗工を行う。
本工程の印刷は、シート基材層３ｄの積層体に対して、片面もしくは表裏同時刷り印刷加工を行う。
このとき、表裏における印刷基準は予め調整されており、表裏の絵柄および塗工パターンは、打ち抜き位置に合わせて整列されている。
例えば、シート基材層３ｄの表面には、印刷により予め決められた絵柄に対応するインキ層３ｅを形成する。
また、上表面には、必要に応じて予め決められた絵柄を印刷し、例えば、ＯＰニスなどにより印刷面を保護コートする。さらに、保護コート上に、剥離剤３ａ２をベタ塗りしてから、この剥離剤３ａ２上に、パターンＰＣ、ＰＤ が描かれるように接着剤３ａ１を印刷することで、パターン塗工を行う。
本工程の印刷は、シート基材層３ｄの積層体に対して、片面もしくは表裏同時刷り印刷加工を行う。
このとき、表裏における印刷基準は予め調整されており、表裏の絵柄および塗工パターンは、打ち抜き位置に合わせて整列されている。
次に、第２の部分工程では、インキ層３ｅ上にアンカーコートを施した後、樹脂層３ｆを積層する。
樹脂層３ｆの積層方法としては、例えば、溶融押出法を採用することができる。
次に、第３の部分工程では、剥離層３ａ上に、アンカーコートなしで樹脂層４ｅを介し、あらかじめ貼り合わせた基材層４ｆとバリア層４ｃを積層して接合する。樹脂層４ｅの積層方法としては、例えば、押出しラミネーションを採用することができる。
以上で、中間積層体３Ｅが形成され、中間積層体形成工程Ｓ１が終了する。
樹脂層３ｆの積層方法としては、例えば、溶融押出法を採用することができる。
次に、第３の部分工程では、剥離層３ａ上に、アンカーコートなしで樹脂層４ｅを介し、あらかじめ貼り合わせた基材層４ｆとバリア層４ｃを積層して接合する。樹脂層４ｅの積層方法としては、例えば、押出しラミネーションを採用することができる。
以上で、中間積層体３Ｅが形成され、中間積層体形成工程Ｓ１が終了する。
次に、切り離し線部形成工程Ｓ２を行う。
本工程は、中間積層体３Ｅに切り離し線部６を刻設する工程であり、例えば、中間積層体３Ｅを、刻設用の切り離し線部加工機に移動して行う。
切り離し線部加工機は、搬送設備と、切り離し線部６を刻設する炭酸ガスレーザー発生装置、中間積層体３Ｅのシート基材層３ｄ上に印刷されたレジスターマークを読み取る加工位置識別手段とを備えており、この加工位置識別手段がレジスターマークを読み取ることによって、レーザー発生装置および中間積層体３Ｅの少なくともいずれかの位置を移動させて、中間積層体３Ｅの樹脂層３ｆ側から積層方向に向かい、少なくともシート基材層３ｄを貫通する深さで切り離し線部６を刻設していく。
炭酸ガスレーザー光は金属により反射される為、バリア層４ｃをアルミ箔などの金属層とした場合、安定的にバリア層４ｃのバリア性を保持しながら、開封誘導線加工が可能となる。
以上で、切り離し線部形成工程Ｓ２が終了する。
なお、切り離し線部６の形状は、切り離し線部加工機の描線パターンを所定の形状に変更することにより、様々な形状の切り離し線部を形成することが出来る。
本工程は、中間積層体３Ｅに切り離し線部６を刻設する工程であり、例えば、中間積層体３Ｅを、刻設用の切り離し線部加工機に移動して行う。
切り離し線部加工機は、搬送設備と、切り離し線部６を刻設する炭酸ガスレーザー発生装置、中間積層体３Ｅのシート基材層３ｄ上に印刷されたレジスターマークを読み取る加工位置識別手段とを備えており、この加工位置識別手段がレジスターマークを読み取ることによって、レーザー発生装置および中間積層体３Ｅの少なくともいずれかの位置を移動させて、中間積層体３Ｅの樹脂層３ｆ側から積層方向に向かい、少なくともシート基材層３ｄを貫通する深さで切り離し線部６を刻設していく。
炭酸ガスレーザー光は金属により反射される為、バリア層４ｃをアルミ箔などの金属層とした場合、安定的にバリア層４ｃのバリア性を保持しながら、開封誘導線加工が可能となる。
以上で、切り離し線部形成工程Ｓ２が終了する。
なお、切り離し線部６の形状は、切り離し線部加工機の描線パターンを所定の形状に変更することにより、様々な形状の切り離し線部を形成することが出来る。
次に、打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３を行う。本工程は、中間積層体３Ｅに、接着層４ｂ、紙層４ａ、およびシーラント層３ｇを積層して、打ち抜き用積層体を形成する工程である。
バリア層４ｃ上に接着層４ｂを介して、紙層４ａを積層し、バリア層４ｃと紙層４ａとを接合する。
次に、樹脂層３ｆ側にシーラント層３ｇを積層して形成する。シーラントはレーザー加工適性があれば中間積層体４Ｅに積層してもよい。
このようにして、インナーシール材５と同様の積層構造を有し、中間積層体３Ｅの範囲に切り離し線部６が設けられたシート状の積層体である打ち抜き用積層体が形成される。
以上で、打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３が終了する。
バリア層４ｃ上に接着層４ｂを介して、紙層４ａを積層し、バリア層４ｃと紙層４ａとを接合する。
次に、樹脂層３ｆ側にシーラント層３ｇを積層して形成する。シーラントはレーザー加工適性があれば中間積層体４Ｅに積層してもよい。
このようにして、インナーシール材５と同様の積層構造を有し、中間積層体３Ｅの範囲に切り離し線部６が設けられたシート状の積層体である打ち抜き用積層体が形成される。
以上で、打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３が終了する。
次に、打ち抜き工程Ｓ４を行う。本工程は、打ち抜き用積層体をインナーシール材５の外形に打ち抜いて、インナーシール材５を形成する工程である。
本工程は、例えば、打ち抜き用積層体を、打ち抜き加工機に移動して行う。
打ち抜き加工機は、インナーシール材５の外形を打ち抜く抜き型と、抜き型を打ち抜き用積層体のシート基材層３ｄ上に印刷された追尾用アイマークを読み取る打ち抜き位置識別手段とを備えている。
このため、打ち抜き位置識別手段が追尾用アイマークを読み取ることによって、抜き型および打ち抜き用積層体の少なくともいずれかの位置を移動させて、抜き型と切り離し線部６とを位置合わせして、打ち抜き用積層体から、インナーシール材５を打ち抜いていく。これにより、本実施形態では、切り離し線部６に対する同心円状の外形に打ち抜かれて、インナーシール材５が形成されていく。
以上で、打ち抜き工程Ｓ４が終了する。
本工程は、例えば、打ち抜き用積層体を、打ち抜き加工機に移動して行う。
打ち抜き加工機は、インナーシール材５の外形を打ち抜く抜き型と、抜き型を打ち抜き用積層体のシート基材層３ｄ上に印刷された追尾用アイマークを読み取る打ち抜き位置識別手段とを備えている。
このため、打ち抜き位置識別手段が追尾用アイマークを読み取ることによって、抜き型および打ち抜き用積層体の少なくともいずれかの位置を移動させて、抜き型と切り離し線部６とを位置合わせして、打ち抜き用積層体から、インナーシール材５を打ち抜いていく。これにより、本実施形態では、切り離し線部６に対する同心円状の外形に打ち抜かれて、インナーシール材５が形成されていく。
以上で、打ち抜き工程Ｓ４が終了する。
このようにして製造されるインナーシール材５を用いて本実施形態の容器封止構造を形成するには、まず、びん１の内部に、例えば、インスタントコーヒー等の内容物を充填する。
次に、上シート材４の上面４Ａを蓋部材２の内側天面２ａに向けた状態で、蓋部材２内にインナーシール材５を挿入した状態で、蓋部材２を口部１ａに螺合する。
そして、蓋部材２を締め込んで、シーラント層３ｇと口部１ａの口部先端面１ｄとを当接させるとともに、紙層４ａと内側天面２ａとを密着させる。この状態で、シーラント層３ｇと口部１ａの口部先端面１ｄとを接合する。
本実施形態では、蓋部材２の天面側から高周波シールを当ててシーラント層３ｇを口部１ａの口部先端面１ｄに溶着させることで、それぞれを接合している。
以上で、図１（ａ）に示すような容器封止構造を形成することができる。
このような容器封止構造によれば、インナーシール材５によって、口部１ａの開口が密封される。
インナーシール材５は、切り離し線部６を覆う位置にバリア層４ｃが設けられているため、水分の進入やガスの透過を抑制することができる。
次に、上シート材４の上面４Ａを蓋部材２の内側天面２ａに向けた状態で、蓋部材２内にインナーシール材５を挿入した状態で、蓋部材２を口部１ａに螺合する。
そして、蓋部材２を締め込んで、シーラント層３ｇと口部１ａの口部先端面１ｄとを当接させるとともに、紙層４ａと内側天面２ａとを密着させる。この状態で、シーラント層３ｇと口部１ａの口部先端面１ｄとを接合する。
本実施形態では、蓋部材２の天面側から高周波シールを当ててシーラント層３ｇを口部１ａの口部先端面１ｄに溶着させることで、それぞれを接合している。
以上で、図１（ａ）に示すような容器封止構造を形成することができる。
このような容器封止構造によれば、インナーシール材５によって、口部１ａの開口が密封される。
インナーシール材５は、切り離し線部６を覆う位置にバリア層４ｃが設けられているため、水分の進入やガスの透過を抑制することができる。
次に、本実施形態の容器封止構造の開封時の作用について説明する。
本実施形態の容器封止構造を開封するには、蓋部材２を締め込み方向と反対側に回転させる。これにより、蓋部材２が、密封時の位置から回転するとともに、口部先端面１ｄの上方に移動するため、インナーシール材５の外周部には、蓋部材２の保持突起部２ｄから外力が作用して、インナーシール材５が上方に引っ張られる。このとき、下シート材３の外側部３Ｃは、口部先端面１ｄと接合されており、かつ柔軟性を有するため保持突起部２ｄをすり抜けて口部先端面１ｄ上に残留しようとする。
一方、上シート材４は、剛性の高い紙層４ａを有しているため、保持突起部２ｄをすり抜けることはできず、保持突起部２ｄとともに、上方に引き上げられる。このため、インナーシール材５の内部に応力分布が発生する。
本実施形態では、外側部３Ｃの上面３Ａと上シート材４の下面４Ｂとの接合強度、および切り離し線部６の切り離し強度が、内側部３Ｄの上面３Ａと上シート材４の下面４Ｂとの接合強度、および外側部３Ｃの下面３Ｂと口部１ａの口部先端面１ｄとの接合強度に比べて小さくなっているため、蓋部材２の回転とともに内部応力が上昇すると、これらの相対的な低強度の部位の接合状態が破壊される。
すなわち、外側部３Ｃにおいて、上面３Ａを構成する離型層３ａと、上シート材４の樹脂層４ｅとが剥離して分離される。また、これと平行して、貫通部６ａの貫通部６ａの内周面が滑り移動して、非刻部６ｂがちぎれる。
本実施形態の容器封止構造を開封するには、蓋部材２を締め込み方向と反対側に回転させる。これにより、蓋部材２が、密封時の位置から回転するとともに、口部先端面１ｄの上方に移動するため、インナーシール材５の外周部には、蓋部材２の保持突起部２ｄから外力が作用して、インナーシール材５が上方に引っ張られる。このとき、下シート材３の外側部３Ｃは、口部先端面１ｄと接合されており、かつ柔軟性を有するため保持突起部２ｄをすり抜けて口部先端面１ｄ上に残留しようとする。
一方、上シート材４は、剛性の高い紙層４ａを有しているため、保持突起部２ｄをすり抜けることはできず、保持突起部２ｄとともに、上方に引き上げられる。このため、インナーシール材５の内部に応力分布が発生する。
本実施形態では、外側部３Ｃの上面３Ａと上シート材４の下面４Ｂとの接合強度、および切り離し線部６の切り離し強度が、内側部３Ｄの上面３Ａと上シート材４の下面４Ｂとの接合強度、および外側部３Ｃの下面３Ｂと口部１ａの口部先端面１ｄとの接合強度に比べて小さくなっているため、蓋部材２の回転とともに内部応力が上昇すると、これらの相対的な低強度の部位の接合状態が破壊される。
すなわち、外側部３Ｃにおいて、上面３Ａを構成する離型層３ａと、上シート材４の樹脂層４ｅとが剥離して分離される。また、これと平行して、貫通部６ａの貫通部６ａの内周面が滑り移動して、非刻部６ｂがちぎれる。
このとき、本実施形態では、切り離し線部６は、樹脂層４ｅにも貫通されているが、樹脂層４ｅは、上面側全体が接着層４ｄを介してバリア層４ｃに均一な接合強度で接合されているため、下シート材３の切り離し線部６のように切り離されることはない。
また、シーラント層３ｇには、切り離し線部６が貫通していないが、シーラント層３ｇは、せん断強度が切り離し線部６の切り離し強度に比べて低いため、切り離し部６ともに容易に破断される。
また、シーラント層３ｇには、切り離し線部６が貫通していないが、シーラント層３ｇは、せん断強度が切り離し線部６の切り離し強度に比べて低いため、切り離し部６ともに容易に破断される。
このように、蓋部材２を外すと、図１（ｂ）に示すように、下シート材３が、切り離し線部６を境として、外側部３Ｃと内側部３Ｄとに分離され、外側部３Ｃは、口部１ａに接合された状態でびん１側に残留し、内側部３Ｄは、蓋部材２の保持突起部２ｄに保持された上シート材４に接合されたまま蓋部材２側に残留する。
また、口部１ａには、残留した外側部３Ｃによって、切り離し線部６が沿う閉曲線に沿う開口１ｃが形成される。
また、開封後に、蓋部材２を口部１ａに再装着すると、外側部３Ｃの上面３Ａが、開封前に接合されていた上シート材４の下面４Ｂと密着する状態になるため、再度密閉することが可能である。
また、口部１ａには、残留した外側部３Ｃによって、切り離し線部６が沿う閉曲線に沿う開口１ｃが形成される。
また、開封後に、蓋部材２を口部１ａに再装着すると、外側部３Ｃの上面３Ａが、開封前に接合されていた上シート材４の下面４Ｂと密着する状態になるため、再度密閉することが可能である。
このように、本実施形態の容器封止構造によれば、びん１の口部１ａに接合されたインナーシール材５による密封状態を、蓋部材２を外すのみで解除することができ、蓋部材２を再装着することで口部１ａを再び封止することができる。
［第１変形例］
次に本実施形態の第１変形例の容器封止構造およびインナーシール材について説明する
。
本変形例の容器封止構造は、図１（ａ）に示すように、上記第１の実施形態のインナー
シール材５に代えて、インナーシール材１５を用いる。
インナーシール材１５は、図２（ａ）に示すように、インナーシール材５のシーラント
層３ｇに代えて、グラシン層１３ｇを備える。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
次に本実施形態の第１変形例の容器封止構造およびインナーシール材について説明する
。
本変形例の容器封止構造は、図１（ａ）に示すように、上記第１の実施形態のインナー
シール材５に代えて、インナーシール材１５を用いる。
インナーシール材１５は、図２（ａ）に示すように、インナーシール材５のシーラント
層３ｇに代えて、グラシン層１３ｇを備える。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
グラシン層１３ｇは、下シート材３の下面３Ｂを構成し、上記第１の実施形態のシーラント層３ｇと同様の接合強度で、口部１ａの口部先端面１ｄに接合されている。グラシン層１３ｇの上面は、樹脂層３ｆに積層して接合されている。
グラシン層１３ｇは、切り離し線部６により貫通加工されるように、中間積層体形成工程にて積層される。
グラシン層１３ｇに用いるグラシン紙の坪量は、例えば、１５ｇ／ｍ２〜５０ｇ／ｍ２
が好適である。
グラシン層１３ｇは、切り離し線部６により貫通加工されるように、中間積層体形成工程にて積層される。
グラシン層１３ｇに用いるグラシン紙の坪量は、例えば、１５ｇ／ｍ２〜５０ｇ／ｍ２
が好適である。
インナーシール材１５を用いて、容器封止構造を形成するには、まず、上記第１の実施形態と同様に、びん１に内容物を充填し、蓋部材２にインナーシール材１５を挿入する。そして、蓋部材２を口部１ａに螺合する前に、口部先端面１ｄにグルーと呼ばれる水性の接着剤を塗布してから、蓋部材２を口部１ａに螺合する。
そして、蓋部材２を締め込んで、グラシン層１３ｇと口部１ａの口部先端面１ｄとを密着させるとともに、紙層４ａと内側天面２ａとを密着させる。この状態で、一定時間放置することにより、水性の接着剤が硬化し、グラシン層１３ｇと口部先端面１ｄとが接合される。
そして、蓋部材２を締め込んで、グラシン層１３ｇと口部１ａの口部先端面１ｄとを密着させるとともに、紙層４ａと内側天面２ａとを密着させる。この状態で、一定時間放置することにより、水性の接着剤が硬化し、グラシン層１３ｇと口部先端面１ｄとが接合される。
本変形例によれば、グラシン層１３ｇを接合する接着剤の接着強度を適宜選定することにより、上記第１の実施形態と同様の接合強度で、口部先端面１ｄとグラシン層１３ｇとを接合することができる。このため、上記第１の実施形態とまったく同様にして、蓋部材
２を外すことで、密閉状態を解除することができる。また再装着することで密封状態とすることができる。
２を外すことで、密閉状態を解除することができる。また再装着することで密封状態とすることができる。
［第２変形例］
次に本実施形態の第２変形例のインナーシール材について説明する。
図５は、本発明の第１の実施形態の第２変形例の容器封止構造に用いるインナーシール材の概略構成を示す積層方向に沿った模式的な断面図である。
次に本実施形態の第２変形例のインナーシール材について説明する。
図５は、本発明の第１の実施形態の第２変形例の容器封止構造に用いるインナーシール材の概略構成を示す積層方向に沿った模式的な断面図である。
本変形例のインナーシール材２５は、図５に示すように、上記第１の実施形態のインナーシール材５の切り離し線部６に代えて、切り離し線部２６を備える。
切り離し線部２６は、上記第１の実施形態の切り離し線部６と同様の破線状に形成され、シーラント層３ｇを貫通している点のみが異なる。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
切り離し線部２６は、上記第１の実施形態の切り離し線部６と同様の破線状に形成され、シーラント層３ｇを貫通している点のみが異なる。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
このようなインナーシール材２５は、上記第１の実施形態では打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３で積層されたシーラント層３ｇを、中間積層体形成工程Ｓ１と切り離し線部形成工程Ｓ２との間で樹脂層３ｆに積層することによって製造することができる。
また、インナーシール材２５は、中間積層体形成工程Ｓ１と打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３とをこの順に行って打ち抜き用積層体を形成し、その後、打ち抜き工程Ｓ４を行う前に、切り離し線部形成工程Ｓ２を行って製造してもよい。この場合、切り離し線部形成工程Ｓ２は、切り離し線部が未形成の打ち抜き用積層体をシーラント層３ｇの側から樹脂層４ｅに貫通するまでハーフカット加工することにより、切り離し線部２６を形成する工程である。
また、インナーシール材２５は、中間積層体形成工程Ｓ１と打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３とをこの順に行って打ち抜き用積層体を形成し、その後、打ち抜き工程Ｓ４を行う前に、切り離し線部形成工程Ｓ２を行って製造してもよい。この場合、切り離し線部形成工程Ｓ２は、切り離し線部が未形成の打ち抜き用積層体をシーラント層３ｇの側から樹脂層４ｅに貫通するまでハーフカット加工することにより、切り離し線部２６を形成する工程である。
本変形例のインナーシール材２５によれば、上記第１の実施形態のインナーシール材５と同様にして容器封止構造を形成することができる。
本変形例では、切り離し線部２６が、シーラント層３ｇも貫通しているため、切り離しがより容易となる。
本変形例では、切り離し線部２６が、シーラント層３ｇも貫通しているため、切り離しがより容易となる。
［第４、５変形例］
次に本実施形態の第４、第５変形例のインナーシール材について説明する。
図６は、本発明の第１の実施形態の第４変形例の容器封止構造に用いるインナーシール材の積層方向に直交する方向の模式的な断面図である。図７は、本発明の第１の実施形態の第５変形例の容器封止構造に用いるインナーシール材の積層方向に直交する方向の模式的な断面図である。
第４、第５変形例は、上記第１の実施形態のインナーシール材５において、切り離し線部６が沿う閉曲線の形状に関する変形例である。
次に本実施形態の第４、第５変形例のインナーシール材について説明する。
図６は、本発明の第１の実施形態の第４変形例の容器封止構造に用いるインナーシール材の積層方向に直交する方向の模式的な断面図である。図７は、本発明の第１の実施形態の第５変形例の容器封止構造に用いるインナーシール材の積層方向に直交する方向の模式的な断面図である。
第４、第５変形例は、上記第１の実施形態のインナーシール材５において、切り離し線部６が沿う閉曲線の形状に関する変形例である。
第４変形例のインナーシール材４５は、図６に示すように、上記第１の実施形態の切り離し線部６に代えて、切り離し線部４６を備える。以下では、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
上記第１の実施形態の切り離し線部６は、口部１ａの内周面１ｆの内径よりも小径とされ、内周面１ｆの内径に近い直径ｄの円に整列して形成されていたのに対して、本変形例の切り離し線部４６は、図６に示すように、下シート材３の外径円に対する直径Ｄの円からなる閉曲線パターンに沿って複数の貫通部６ａが刻設されている。ここで、直径Ｄは、びん１の内周面１ｆよりも小径であって、直径ｄよりも小さい。
このため、切り離し線部４６は、下シート材３を口部１ａの開口１ｃより小径の円状の内側部４３Ｄと、その外方の外側部４３Ｃとに切り離し可能である。
また、開封時に、内側部４３Ｄが切り離されると、口部１ａは、直径Ｄの円開口を有する
外側部４３Ｃによって覆われることになる。
なお、このような切り離し線部４６は、必要に応じて、内周面１ｆの中心から偏心した位置に形成してもよい。
本変形例によれば、口部１ａに比べて小面積の開口を形成した状態で開封することができる。このため、開封後の湿気の進入などを効率的に防止できる。
このため、切り離し線部４６は、下シート材３を口部１ａの開口１ｃより小径の円状の内側部４３Ｄと、その外方の外側部４３Ｃとに切り離し可能である。
また、開封時に、内側部４３Ｄが切り離されると、口部１ａは、直径Ｄの円開口を有する
外側部４３Ｃによって覆われることになる。
なお、このような切り離し線部４６は、必要に応じて、内周面１ｆの中心から偏心した位置に形成してもよい。
本変形例によれば、口部１ａに比べて小面積の開口を形成した状態で開封することができる。このため、開封後の湿気の進入などを効率的に防止できる。
第５変形例のインナーシール材５５は、図７に示すように、上記第１の実施形態の切り離し線部６に代えて、切り離し線部５６を備える。以下では、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
本変形例の切り離し線部５６は、半円状の形状を有し、その円弧状部分が内周面１ｆ上、または内周面１ｆに近接している閉曲線パターンに沿って形成されている。
このため、切り離し線部５６は、下シート材３を口部１ａの開口１ｃより小面積の半円形の内側部５３Ｄと、その外方の外側部５３Ｃとに切り離し可能である。
また、開封時に、内側部５３Ｄが切り離されると、口部１ａは、半円形の開口を有する外側部５３Ｃによって覆われることになる
本変形例によれば、口部１ａに比べて小面積であって、口部１ａの開口１ｃの中心に対して偏った位置に開口を形成した状態で開封することができる。
したがって、例えば、びん１を傾けて内容物を少量ずつ取り出す、といった用途に好適である。
このように切り離し線部５６が蓋部材２の回転中心から偏心している場合でも、蓋部材２は、回転するとともに、上方に引き上げられるため、蓋部材２を外す動作のみで、支障なく切り離すことができる。
また、図８では、内側部５３Ｄは、開口１ｃを略二等分する半円形に描かれているが、より小面積の弓形などの形状であってもよい。
このため、切り離し線部５６は、下シート材３を口部１ａの開口１ｃより小面積の半円形の内側部５３Ｄと、その外方の外側部５３Ｃとに切り離し可能である。
また、開封時に、内側部５３Ｄが切り離されると、口部１ａは、半円形の開口を有する外側部５３Ｃによって覆われることになる
本変形例によれば、口部１ａに比べて小面積であって、口部１ａの開口１ｃの中心に対して偏った位置に開口を形成した状態で開封することができる。
したがって、例えば、びん１を傾けて内容物を少量ずつ取り出す、といった用途に好適である。
このように切り離し線部５６が蓋部材２の回転中心から偏心している場合でも、蓋部材２は、回転するとともに、上方に引き上げられるため、蓋部材２を外す動作のみで、支障なく切り離すことができる。
また、図８では、内側部５３Ｄは、開口１ｃを略二等分する半円形に描かれているが、より小面積の弓形などの形状であってもよい。
なお、上記の説明では、離型層において、内側部と外側部とで、接着剤のみが異なるパターンにパターン塗工された場合の例で説明したが、接着剤と剥離剤との両方のパターンを変えてもよい。
また、上記の説明では、離型層において、内側部と外側部とで、パターン塗工のパターンを代えることにより、内側部と外側部との接合強度を変える場合の例で説明したが、異なる接合強度が得られれば、パターン塗工のパターンは共通であってもよい。
例えば、内側部と外側部とで、接合強度の異なる接着剤を共通パターンでパターン塗工して、接合強度の差を付けてもよい。
例えば、内側部と外側部とで、接合強度の異なる接着剤を共通パターンでパターン塗工して、接合強度の差を付けてもよい。
また、上記の説明では、パターン塗工のパターンとして、ドット状のパターンと、ベタ塗りのパターンとの例を示したが、これらは、一例であり、他の適宜のパターンを採用することができる。例えば、格子状のパターンや、碁盤目状（市松模様状）のパターンであってもよく、これ以外にも印刷可能な適宜の模様からなるパターンを用いることが可能である。
また、これらのパターンは、内側部、外側部いずれにおいても、場所により変化させることで、接合強度に変化率を持たせてもよい。
また、これらのパターンは、内側部、外側部いずれにおいても、場所により変化させることで、接合強度に変化率を持たせてもよい。
また、上記の説明では、離型層３ａが、剥離剤３ａ２、接着剤３ａ１の２層の積層体からなるものとして説明したが、剥離剤３ａ２および接着剤３ａ１は、互いに重なり合わないパターンで形成することで、単一の層状部を構成してもよい。
また、上記の説明では、切り離し線部が、破線状に形成された場合の例で説明したが、切り離し線部は必要な切り離し強度が得られれば、破線状には限定されない。例えば、貫
通部が円孔として点線状としてもよい。
通部が円孔として点線状としてもよい。
また、上記の説明では、蓋部材２が有底円筒状の外形を有する場合の例で説明したが、蓋部材２の形状としては、容器の蓋部材として用いられる周知の他の形状とすることが可能である。例えば、天面が多角形形状の有底筒状の形状も可能である。
また、上記の説明では、蓋部材、口部がそれぞれ螺旋状の形状を有する螺合突起を備えることで、螺合によって着脱を行う場合の例で説明したが、例えば、蓋部材の側面を変形可能に形成しておくなどして、口部の中心軸線に沿う方向に着脱可能なスナップフィット構造を設けて着脱するようにしてもよい。
また、上記の説明における上シート材および下シート材の層構成は、一例であって、互いに接合強度が、適宜設定されていれば、層構成は上記の例には限定されない。
例えば、下シート材は、上面を構成する離型層と下面を構成するシーラント層またはグラシン層との間に、適宜の中間層を適宜数だけ備える構成とすることが可能である。
また、例えば、上シート材は、上面を構成する紙層と下面を構成する樹脂層との間に、適宜の中間層を適宜数だけ備える構成とすることが可能である。
例えば、下シート材は、上面を構成する離型層と下面を構成するシーラント層またはグラシン層との間に、適宜の中間層を適宜数だけ備える構成とすることが可能である。
また、例えば、上シート材は、上面を構成する紙層と下面を構成する樹脂層との間に、適宜の中間層を適宜数だけ備える構成とすることが可能である。
また、上記の各実施形態、各変形例で説明した構成要素は、本発明の技術的思想の範囲で適宜組み合わせたり、削除したりして実施することができる。
以下では、上記各実施形態に対応する実施例について比較例とともに説明する。
実施例１は、上記第１の実施形態の第５変形例のインナーシール材５５（図７参照）に対応する実施例であり、その断面構成は、切り離し線部６を除いて、図２に示されたインナーシール材５と同様である。
本実施例のインナーシール材５５を以下のようにして製造した。
まず、厚さ１６μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートからなるシート基材層３ｄの上表面にＰＥＴ用のインキを使用してインキ層３ｅとなる絵柄層と、離型層３ａの剥離剤３ａ２となる剥離ワニスを２μｍの厚さにベタ印刷した後、離型層３ａの接着剤３ａ１となる接着ワニスを同じく２μｍの厚さで、外側部５３Ｃとなる領域には直径０．５ｍｍのドット柄を４ｍｍピッチで印刷し、内側部５３Ｄとなる領域には周縁内際３ｍｍ（ＬＤ＝３（ｍｍ））を除く箇所にベタ印刷を施して、離型層３ａを形成した。
別途、厚さ１２μｍの二軸延伸ＰＥＴフィルムである基材層と厚さ７μｍのアルミニウム箔からなるバリア層４ｃとを接着層４ｄであるウレタン系接着剤を使用して積層し、積層フィルムを作成した。
次に本積層フィルムのＰＥＴフィルム側表面にウレタン系アンカーコート材を塗工し、
次に、樹脂層４ｅとなる厚さ１５μｍのポリエチレン層を溶融押出法にて上述の印刷済みのシート基材層３ｄの離型層３ａの外表面と積層し、裏面側のＰＥＴフィルムの外表面にはアンカーコートを行ってから、樹脂層３ｆとなる厚さ１５μｍのポリエチレン層を積層した。これにより、中間積層体３Ｅが形成された（中間積層体形成工程Ｓ１）。
本実施例のインナーシール材５５を以下のようにして製造した。
まず、厚さ１６μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートからなるシート基材層３ｄの上表面にＰＥＴ用のインキを使用してインキ層３ｅとなる絵柄層と、離型層３ａの剥離剤３ａ２となる剥離ワニスを２μｍの厚さにベタ印刷した後、離型層３ａの接着剤３ａ１となる接着ワニスを同じく２μｍの厚さで、外側部５３Ｃとなる領域には直径０．５ｍｍのドット柄を４ｍｍピッチで印刷し、内側部５３Ｄとなる領域には周縁内際３ｍｍ（ＬＤ＝３（ｍｍ））を除く箇所にベタ印刷を施して、離型層３ａを形成した。
別途、厚さ１２μｍの二軸延伸ＰＥＴフィルムである基材層と厚さ７μｍのアルミニウム箔からなるバリア層４ｃとを接着層４ｄであるウレタン系接着剤を使用して積層し、積層フィルムを作成した。
次に本積層フィルムのＰＥＴフィルム側表面にウレタン系アンカーコート材を塗工し、
次に、樹脂層４ｅとなる厚さ１５μｍのポリエチレン層を溶融押出法にて上述の印刷済みのシート基材層３ｄの離型層３ａの外表面と積層し、裏面側のＰＥＴフィルムの外表面にはアンカーコートを行ってから、樹脂層３ｆとなる厚さ１５μｍのポリエチレン層を積層した。これにより、中間積層体３Ｅが形成された（中間積層体形成工程Ｓ１）。
次に、この中間積層体３Ｅに、直径３５ｍｍの円形のパターンを樹脂層３ｆ側から炭酸ガスレーザー発生装置より発生させたレーザー光を当てて、樹脂層３ｆから樹脂層４ｅまで達する深さで、上記接着ワニスのベタ印刷部が刃物領域内に配置されるよう、貫通加
工を行って、切り離し線部６を形成した。（切り離し線部形成工程Ｓ２）。
工を行って、切り離し線部６を形成した。（切り離し線部形成工程Ｓ２）。
次いで、切り離し線部６が形成された中間積層体３Ｅのバリア層４ｃのアルミニウム箔面と、紙層４ａとなる坪量３２０ｇ／ｍ２（表１参照）のカップ原紙とを、接着層４ｂと
なる厚さ５μｍの厚さのワックス接着剤により積層した。
また、シーラント層３ｇとして、ホットメルト接着剤１５ｇ／ｍ２を樹脂層３ｆに積層させた。
これにより、下面３Ｂ側から順にホットメルト／ポリエチレン／２軸延伸ポリエチレンテレフタレート／印刷層／離型層／ポリエチレン／ＰＥＴ／接着剤／アルミニウム箔／ワックス接着剤／紙層からなるシート状の打ち抜き用積層体を作製した（打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３）。
なる厚さ５μｍの厚さのワックス接着剤により積層した。
また、シーラント層３ｇとして、ホットメルト接着剤１５ｇ／ｍ２を樹脂層３ｆに積層させた。
これにより、下面３Ｂ側から順にホットメルト／ポリエチレン／２軸延伸ポリエチレンテレフタレート／印刷層／離型層／ポリエチレン／ＰＥＴ／接着剤／アルミニウム箔／ワックス接着剤／紙層からなるシート状の打ち抜き用積層体を作製した（打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３）。
次に、この打ち抜き用積層体を所定位置にて直径４６ｍｍの円板状に打ち抜いてインナーシール材５５を作製した（打ち抜き工程Ｓ４）。
本実施例では、離型層３ａと樹脂層４ｅとの間の接合強度を実測したところ、外側部５３Ｃでは０．３Ｎ／１５ｍｍ巾、内側部５３Ｄでは１．５Ｎ／１５ｍｍ巾であった（表１参照）。ここで、接合強度の測定は９０度剥離により測定した。
次に、このインナーシール材５５を、蓋部材２としてＰＰからなるプラキャップ内に紙層４ａ側から装填した後に、被着体であるガラスびん（びん１）に内容物としてインスタントコーヒーを充填してからプラキャップを締めつけた。
そして高周波シールにてシーラント層３ｇをびん１に溶着した。これによりびん１の口部１ａが密封された。
その後、プラキャップを外すと、下シート材３が切り離し線部６で切り離されて開封され、プラキャップ内には、上シート材４の全層が残り、この上シート材４上に外側部５３
Ｃから切り離された下シート材３の内側部５３Ｄの全層が残った。
また、下シート材３の外側部５３Ｃは、その全層がびん１の口部１ａ上に残った。
このようにして、下シート材３に半円形の開口部を形成した状態で開封することができた。
次に、このインナーシール材５５を、蓋部材２としてＰＰからなるプラキャップ内に紙層４ａ側から装填した後に、被着体であるガラスびん（びん１）に内容物としてインスタントコーヒーを充填してからプラキャップを締めつけた。
そして高周波シールにてシーラント層３ｇをびん１に溶着した。これによりびん１の口部１ａが密封された。
その後、プラキャップを外すと、下シート材３が切り離し線部６で切り離されて開封され、プラキャップ内には、上シート材４の全層が残り、この上シート材４上に外側部５３
Ｃから切り離された下シート材３の内側部５３Ｄの全層が残った。
また、下シート材３の外側部５３Ｃは、その全層がびん１の口部１ａ上に残った。
このようにして、下シート材３に半円形の開口部を形成した状態で開封することができた。
実施例２は、表１に示すように、実施例１のインナーシール材５５に対して、紙層４ａの坪量が６２０ｇ／ｍ２である点、切り離し線部６がＬａ＝１０（ｍｍ）、Ｌｂ＝１．５（ｍｍ）の点線パターンで設けられた点が異なる。
また、接合強度は、塗工パターンを変えることにより、外側部３Ｃでは０．５Ｎ／１５ｍｍ巾、内側部３Ｄでは２．５Ｎ／１５ｍｍ巾とした。
また、接合強度は、塗工パターンを変えることにより、外側部３Ｃでは０．５Ｎ／１５ｍｍ巾、内側部３Ｄでは２．５Ｎ／１５ｍｍ巾とした。
実施例３は、表１に示すように、実施例１のインナーシール材５５に対して、切り離し線部６がＬａ＝１０（ｍｍ）、Ｌｂ＝０．５（ｍｍ）である点、上シートのアルミニウム箔層が７μｍである点が異なる。
また、接合強度は、内側部３Ｄのみ塗工パターンを変えることにより、４．０Ｎ／１５ｍｍ巾とした。
また、接合強度は、内側部３Ｄのみ塗工パターンを変えることにより、４．０Ｎ／１５ｍｍ巾とした。
実施例４は、実施例１において、紙層４ａの坪量を１０４ｇ／ｍ２、プラキャップへの固定方法をプラキャップ成型時のインモールド成型とし、切り離し線部６の形状を半円とした例である。
＜比較例１、２＞
比較例１は、実施例１において、バリア層をアルミ箔ではなくアルミ蒸着ＰＥＴフィルム１２μｍとした例である。
比較例２は、実施例１において、切り離し部６をレーザー加工ではなく、刃物による貫通加工とした場合の例である。
比較例１は、実施例１において、バリア層をアルミ箔ではなくアルミ蒸着ＰＥＴフィルム１２μｍとした例である。
比較例２は、実施例１において、切り離し部６をレーザー加工ではなく、刃物による貫通加工とした場合の例である。
［評価］
作製した各実施例、各比較例のインナーシール材について以下のように加工性、開封性の評価を行った。
加工性の評価は、実際の加工上での不具合がなかったかどうか評価した。表１には、不具合が発生した場合には「×」、問題なく加工できた場合は「○」と記載した。
バリア性に関しては、それぞれのインナーシール材とプラキャップとを用いて、ガラスびんに内容物を充填して密封した後、容器内の密封性が保持されている場合は「○」、不具合が発生した場合は「×」と記載した。
開封性の評価は、それぞれのインナーシール材とプラキャップとを用いて、ガラスびんに内容物を充填して密封した後、プラキャップを外して開封を行い、開封のされ方を観察した。表１には、円滑に開封することができ、開封後、口部１ａに下シート材から切り離された下シート材の外側部が綺麗に残留するとともに、切り離し線部に沿って綺麗に開口が形成された場合を「○」、開口の形状が若干乱れた場合を、「△」、形状に何らかの不具合が発生した場合を「×」と記載した。また、「−」は、切り離し線部が形成されていない例であるため、評価対象とならないことを示す。
作製した各実施例、各比較例のインナーシール材について以下のように加工性、開封性の評価を行った。
加工性の評価は、実際の加工上での不具合がなかったかどうか評価した。表１には、不具合が発生した場合には「×」、問題なく加工できた場合は「○」と記載した。
バリア性に関しては、それぞれのインナーシール材とプラキャップとを用いて、ガラスびんに内容物を充填して密封した後、容器内の密封性が保持されている場合は「○」、不具合が発生した場合は「×」と記載した。
開封性の評価は、それぞれのインナーシール材とプラキャップとを用いて、ガラスびんに内容物を充填して密封した後、プラキャップを外して開封を行い、開封のされ方を観察した。表１には、円滑に開封することができ、開封後、口部１ａに下シート材から切り離された下シート材の外側部が綺麗に残留するとともに、切り離し線部に沿って綺麗に開口が形成された場合を「○」、開口の形状が若干乱れた場合を、「△」、形状に何らかの不具合が発生した場合を「×」と記載した。また、「−」は、切り離し線部が形成されていない例であるため、評価対象とならないことを示す。
［評価結果］
実施例１，３，４は、表１に示すように、加工性、バリア性、開封性とも「○」であり良好な加工性、開封性が得られた。
実施例２では、若干開口の形状が乱れて開封性が「△」であったが、バリア性、加工性は「○」で
あった。実施例１，３，４に比べて開封性が劣っているのは、切り離し線部における非刻部Ｌｂが１．５ｍｍと広いためと考えられる。より良好な開封性が必要な場合には、連続線を採用することが望ましい。
実施例１，３，４は、表１に示すように、加工性、バリア性、開封性とも「○」であり良好な加工性、開封性が得られた。
実施例２では、若干開口の形状が乱れて開封性が「△」であったが、バリア性、加工性は「○」で
あった。実施例１，３，４に比べて開封性が劣っているのは、切り離し線部における非刻部Ｌｂが１．５ｍｍと広いためと考えられる。より良好な開封性が必要な場合には、連続線を採用することが望ましい。
比較例１では、高周波シールを行う際、実施例１から４と比べると、出力を上げて高
周波シールを行う必要があった。また、比較例１ではバリア性の低下が見られた。バリア層を積層したＰＥＴ基材層にレーザーが吸収され、ＰＥＴ基材層に積層したアルミ蒸着層にダメージを受けたためと考えられる。
一方、比較例２では、切り離し部形成工程で切り離し線部に囲まれた基材層が脱落し、異物混入により品質を確保できなくなり製造不能となった。
以上の結果を下記表１にまとめる。
周波シールを行う必要があった。また、比較例１ではバリア性の低下が見られた。バリア層を積層したＰＥＴ基材層にレーザーが吸収され、ＰＥＴ基材層に積層したアルミ蒸着層にダメージを受けたためと考えられる。
一方、比較例２では、切り離し部形成工程で切り離し線部に囲まれた基材層が脱落し、異物混入により品質を確保できなくなり製造不能となった。
以上の結果を下記表１にまとめる。
１ ・・びん（容器）
１ａ ・・口部
１ｃ ・・開口
１ｄ ・・口部先端面
１ｅ ・・外周面
２ ・・蓋部材
３・・・下シート材
３Ａ ・・上面（上シート材側の表面）
３Ｂ ・・下面（上シート材と反対側の表面）
３Ｃ、４３Ｃ、５３Ｃ ・・外側部
３Ｄ、４３Ｄ、５３Ｄ ・・内側部
３Ｅ、・・・中間積層体
３ａ ・・離型層
３ａ１ ・・接着剤
３ａ２ ・・剥離剤
３ｂ・・・塗工基材層
３ｃ・・・接着剤層
３ｄ ・・シート基材層
３ｅ ・・インキ層
３ｆ ・・樹脂層
３ｇ ・・シーラント層
４・・・上シート材
４Ａ ・・上面（一方の表面）
４Ｂ ・・下面（他方の表面）
４ａ ・・紙層
４ｂ、４ｄ ・・接着層
４ｃ ・・バリア層
４ｅ ・・樹脂層
４ｆ・・・基材層
５、１５、２５、４５、５５・・・インナーシール材
６、２６、４６、５６・・・切り離し線部
６ａ ・・貫通部
６ｂ ・・非刻部
１３ｇ ・・グラシン層
ＰＣ 、ＰＤ ・・パターン
Ｓ１ ・・中間積層体形成工程
Ｓ２ ・・切り離し線部形成工程
Ｓ３ ・・打ち抜き用積層体形成工程
Ｓ４ ・・打ち抜き工程
ｄ・・・同心円の直径
Ｄ１・・・直径
Ｌａ・・・周方向に長さ（貫通部）
Ｌｂ・・・周方向の長さ（非刻部）
Ｌｃ・・・配列ピッチ
Ａ・・・Ａ部
Ｂ・・・断面図の切断面
１ａ ・・口部
１ｃ ・・開口
１ｄ ・・口部先端面
１ｅ ・・外周面
２ ・・蓋部材
３・・・下シート材
３Ａ ・・上面（上シート材側の表面）
３Ｂ ・・下面（上シート材と反対側の表面）
３Ｃ、４３Ｃ、５３Ｃ ・・外側部
３Ｄ、４３Ｄ、５３Ｄ ・・内側部
３Ｅ、・・・中間積層体
３ａ ・・離型層
３ａ１ ・・接着剤
３ａ２ ・・剥離剤
３ｂ・・・塗工基材層
３ｃ・・・接着剤層
３ｄ ・・シート基材層
３ｅ ・・インキ層
３ｆ ・・樹脂層
３ｇ ・・シーラント層
４・・・上シート材
４Ａ ・・上面（一方の表面）
４Ｂ ・・下面（他方の表面）
４ａ ・・紙層
４ｂ、４ｄ ・・接着層
４ｃ ・・バリア層
４ｅ ・・樹脂層
４ｆ・・・基材層
５、１５、２５、４５、５５・・・インナーシール材
６、２６、４６、５６・・・切り離し線部
６ａ ・・貫通部
６ｂ ・・非刻部
１３ｇ ・・グラシン層
ＰＣ 、ＰＤ ・・パターン
Ｓ１ ・・中間積層体形成工程
Ｓ２ ・・切り離し線部形成工程
Ｓ３ ・・打ち抜き用積層体形成工程
Ｓ４ ・・打ち抜き工程
ｄ・・・同心円の直径
Ｄ１・・・直径
Ｌａ・・・周方向に長さ（貫通部）
Ｌｂ・・・周方向の長さ（非刻部）
Ｌｃ・・・配列ピッチ
Ａ・・・Ａ部
Ｂ・・・断面図の切断面
Claims (5)
- インナーシール材を有する蓋部材を容器の口部に装着して容器を封止する容器封止構造であって、
インナーシール材は一方の表面が蓋部材に嵌合、またはインモールド成型により蓋部材に接合固定され、バリア層として金属箔層を備えた上シート材と、
上シート材と反対側の表面の外側部において容器の口部と接合されバリア層を具備しない下シート材とを備え、
下シート材は、上シート材の蓋部材天面と接する面とは異なる表面と剥離可能に接合されるとともに、
容器の口部の内周よりも内側の領域で閉曲線パターンに沿って刻設された切り離し線部を境として外側部と内側部とに切り離し可能に形成されるとともに、
切り離し線部が、炭酸ガスレーザー加工機により形成され、下シートから始まり、上下シート材の接合界面を通過し、
少なくとも上シート材のバリア層を貫通しない深さで切り離し線部が刻設されていることを特徴とする容器封止構造。 - 前記切り離し線部が、連続線により加工されたことを特徴とする請求項１に記載の容器封止構造。
- 前記下シート材において前記上シート材側の表層部には、上シート材と接着する接着剤と、該接着剤に比べて上シート材との接着性が低い剥離剤とを、パターン塗工して形成された離型層と、
該離型層を下シート側から支持するシート状の塗工基材とが設けられ、接着剤と剥離剤とのパターン塗工のパターンを、外側部と内側部とで変えることにより、
外側部と上シート材との接合強度を、内側部と上シート材との接合強度よりも小さくしたことを特徴とする請求項１または２に記載の容器封止構造。 - 前記切り離し線部の破断強度が２Ｎ／１５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の容器封止構造。
- 容器の口部を封止するため蓋部材および容器の口部に固定して用いるインナーシール材であって、
インナーシール材は、一方の表面が前記蓋部材に嵌合またはインモールド成型により蓋部材に接着固定される上シート材と、
上シート材の他方の表面に積層されて上シート材と接合され、上シート材と反対側の表面の外側部において前記口部と接合可能な下シート材とを備え、
下シート材は、上シート材の蓋部材天面と接する面とは異なる表面と剥離可能に接合されるとともに、
切り離し線部は下シートから始まり、上下シート材の接合界面を通過し、少なくとも上シート材のバリア層を貫通しない深さで刻設されていることを特徴とするインナーシール材。
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2013
- 2013-08-30 JP JP2013179497A patent/JP6263907B2/ja not_active Expired - Fee Related
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