JP2014151562A - プラスチック成形用金型及び射出成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】相対移動可能な２つの部材の型合わせ面の摺動抵抗を低減させて型カジリを防止すると共に、型合わせ面の摩耗を抑制して型合わせ面のズレに起因するコアラインなどの成形不良を防止することができるプラスチック成形用金型及び射出成形方法を提供する。
【解決手段】第２金型２０を構成する第１入れ子２２の後面４２の一部に、第２入れ子２３に向かって移動可能な可動部材４３を備える。可動部材４３の摩擦抵抗は、第１入れ子２２の後面４２の摩擦抵抗よりも小さい。
【選択図】図１

Description

本発明は、アンダーカット部がある成形品を射出成形可能なプラスチック成形用金型及び射出成形方法に関する。

従来、第１金型、第２金型、該第２金型の側面に当接されたバックコア、バックコアに当接された傾斜コア、及び傾斜コアに当接されたスライドコアを備える成形用金型のキャビティ内に樹脂を射出して、バックコアを後退させた後、傾斜コアをバックコアとの型合わせ面に沿って前進させることでアンダーカット部を有する成形品を成形するようにした成形用金型が開示されている（例えば、特許文献１参照。）。

特開２００４‐３０６２９５号公報

ところで、特許文献１によると、成形用金型を開閉するたびにバックコアと傾斜コアとの型合わせ面で摺動するが、型合わせ面の摩擦抵抗が大きいと型カジリの発生原因となるため、手仕上げなどにより型合わせ面を精度よく仕上げ加工する必要があり、多くの工数を要する問題があった。また、摺動により型合わせ面が摩耗すると、摩耗により生じた隙間に起因してバックコアと傾斜コアとの間にズレが生じ、成形品に所謂コアライン（段差部）が形成されて、製品価値が低下する虞があった。

本発明は、前述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、型合わせ面の摺動抵抗を低減させて型カジリを防止すると共に、型合わせ面の摩耗を抑制して型合わせ面のズレに起因するコアラインなどの成形不良を防止することができるプラスチック成形用金型及び射出成形方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、
相対移動可能な２つの部材（例えば、後述の実施形態における第１入れ子２２、第２入れ子２３）を少なくとも備え、キャビティ（例えば、後述の実施形態におけるキャビティ５０）に合成樹脂を射出して成形品（例えば、後述の実施形態における成形品１３）を射出成形可能なプラスチック成形用金型（例えば、後述の実施形態におけるプラスチック成形用金型１０）であって、
前記２つの部材のうち一方の部材（例えば、後述の実施形態における第１入れ子２２）には、他方の部材（例えば、後述の実施形態における第２入れ子２３）との対向面（例えば、後述の実施形態における後面４２）に該他方の部材に向かって移動可能な可動部材（例えば、後述の実施形態における可動部材４３）を備え、
前記可動部材の摩擦抵抗は、前記一方の部材の対向面の摩擦抵抗よりも小さいことを特徴とする。

請求項２に係る発明は、請求項１の構成に加えて、
前記可動部材は、前記一方の部材との間に介在されて前記可動部材を該他方の部材に向かって付勢する弾性体（例えば、後述の実施形態におけるウレタンゴム４５）を備えることを特徴とする。

請求項３に係る発明は、請求項２の構成に加えて、
前記弾性体は、ウレタンゴムであることを特徴とする。

請求項４に係る発明は、請求項１〜３のいずれかの構成に加えて、
前記可動部材は、固体潤滑材を含有する金属板であることを特徴とする。

請求項５に係る発明は、請求項１〜４のいずれかの構成に加えて、
前記相対移動する２つの部材のうち、一方は入れ子であって、且つ、他方は他の入れ子又は金型本体であることを特徴とする。

請求項６に係る発明は、
相対移動可能な２つの部材（例えば、後述の実施形態における第１入れ子２２、第２入れ子２３）を少なくとも備え、前記２つの部材のうち一方の部材（例えば、後述の実施形態における第１入れ子２２）には、他方の部材（例えば、後述の実施形態における第２入れ子２３）との対向面に該他方の部材に向かって移動可能な可動部材（例えば、後述の実施形態における可動部材４３）を備える成形用金型（例えば、後述の実施形態におけるプラスチック成形用金型１０）を用いて、キャビティ（例えば、後述の実施形態におけるキャビティ５０）に合成樹脂を射出して成形品を成形する射出成形方法であって、
前記２つの部材の相対移動時には、前記可動部材が前記他方の部材に摺接することで摩擦抵抗を低減することを特徴とする。

請求項７に係る発明は、請求項６の構成に加えて、
前記合成樹脂の射出時には、前記可動部材及び前記一方の部材の対向面が共に前記他方の部材に当接することを特徴とする。

請求項１の発明によれば、相対移動する２つの部材のうち一方の部材は、他方の部材との対向面に該他方の部材に向かって移動可能な可動部材を備えており、可動部材の摩擦抵抗は、一方の部材の対向面の摩擦抵抗よりも小さいので、２つの部材の摺動抵抗を低減させて部材同士を滑らかに摺動可能とし、型カジリや、部材の摺動面の摩耗による成形不良を防止することができる。

請求項２の発明によれば、可動部材は、一方の部材との間に介在されて可動部材を他方の部材に向かって付勢する弾性体を備えるので、簡素な機構で２つの部材の対向面間に隙間を設け、２つの部材の対向面同士の摺動をなくすことで摩耗を防止すると共に、可動部材を部材に摺接させて摺動抵抗を低減させることができる。

請求項３の発明によれば、弾性体は、ウレタンゴムであるので、入れ子や金型本体への組込みや交換が容易である。

請求項４の発明によれば、可動部材は、固体潤滑材を含有する金属板であるので、摩擦抵抗が小さく、且つ交換が容易である。また、固定潤滑材を用いることで、周辺領域の汚れを防止することができる。

請求項５の発明によれば、入れ子同士又は入れ子と金型との摺動抵抗を低減させることができる。

請求項６の発明によれば、２つの部材の相対移動時には、可動部材が他方の部材に摺接することで摩擦抵抗を低減するので、２つの部材の滑らかな摺動が可能となり、型カジリや、部材の摺動面の摩耗による成形不良を防止することができる。

請求項７の発明によれば、合成樹脂の射出時には、可動部材及び一方の部材の対向面が共に他方の部材に当接するので、剛性が確保される。これにより、型合わせ面のズレによるコアラインの発生を防止することができる。

本発明の第１実施形態のプラスチック成形用金型によりアンダーカット部を有する成形品を成形する状態を示す要部断面図である。 入れ子に対する可動部材及び弾性部材の取付け状態を示す断面図である。 図１に示すプラスチック成形用金型が開き、アンダーカット部を有する成形品が取り出される状態を示す要部断面図である。 （ａ）はプラスチック成形用金型の型閉じ時の要部断面図、（ｂ）は入れ子と可動部材との位置関係を示す要部断面図である。 （ａ）はプラスチック成形用金型の型開き時の要部断面図、（ｂ）は入れ子と可動部材との位置関係を示す要部断面図である。 （ａ）は型開き状態から型閉じされるプラスチック成形用金型の要部断面図、（ｂ）は入れ子と可動部材との位置関係を示す要部断面図である。 本発明の第２実施形態のプラスチック成形用金型の要部断面図である。 図７に示すプラスチック成形用金型の可動部材近傍の拡大図である。 本発明の第３実施形態のプラスチック成形用金型の要部断面図である。 本発明の第４実施形態のプラスチック成形用金型の要部断面図である。

以下、本発明の実施の形態を、添付図面に基づいて説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
（第１実施形態）
図１に示すように、本実施形態のプラスチック成形用金型１０は、第１金型１１と、第２金型２０とから構成されている。第１金型１１には、成形品１３の外面を成形する成形面１４が設けられている。第１金型１１と第２金型２０とは、接近及び離間する方向（図１中、左右方向）に相対移動することで型閉じ及び型開きされる。

第２金型２０は、金型本体２１と、第１入れ子２２と、第２入れ子２３と、の組み合わせからなる。金型本体２１には、成形品１３のアンダーカット部１３ａの外面を成形する成形面３６が形成されると共に、第１入れ子２２及び第２入れ子２３の後端部２４，２５をそれぞれ収容可能な凹部２６，２７を備える。

凹部２６，２７は、凹部２６，２７の底部に向かうに従って次第に幅狭となるように傾斜する傾斜側面２８，２９を有する。第１及び第２入れ子２２，２３の後端部２４，２５は、それぞれ傾斜側面２８，２９に対応して同じ角度で傾斜する傾斜面３０，３１を有し、型閉じしたとき、後端部２４，２５の傾斜面３０，３１が、凹部２６，２７の傾斜側面２８，２９にそれぞれ当接し、第１及び第２入れ子２２，２３が位置決めされる。

金型本体２１には、凹部２６に連通するロッド案内孔３２がプラスチック成形用金型１０の型開き方向（図中左右方向）に沿って貫通して形成されている。凹部２７には、アンギュラピン３３が傾斜側面２９と略平行に突出して固定されている。

第１入れ子２２には、成形品１３の裏面の一部を成形する成形面３４が設けられている。第１入れ子２２の後端部２４には、ロッド案内孔３２に摺動自在に嵌合する作動ロッド３５の一端が固定され、作動ロッド３５の他端は、押し出し板３７に固定されている。

押し出し板３７は、ガススプリングなどの不図示の駆動装置により駆動されて左右方向に移動可能であり、押し出し板３７の動きが作動ロッド３５を介して第１入れ子２２に伝達され、第１入れ子２２の後端部２４が凹部２６に嵌合し、また凹部２６から突き出される。

第２入れ子２３には、アンダーカット部１３ａを含む成形品１３の裏面の残りの部分を成形する成形面３９が設けられている。第２入れ子２３は、傾斜側面２９と同じ傾斜角で傾斜するアンギュラピン孔４０を備え、このアンギュラピン孔４０にアンギュラピン３３が摺動自在に嵌合している。これにより、第２入れ子２３は、アンギュラピン３３に案内されて傾斜側面２９に沿って移動可能である。

また、第２入れ子２３の先端面４１は、第１入れ子２２の成形面３４の裏面側に設けられた後面４２に当接する。即ち、第２入れ子２３の先端面４１と第１入れ子２２の後面４２とは、第１及び第２入れ子２２，２３の型合わせ面であり、それぞれが相対移動する第１及び第２入れ子２２，２３の対向面をなしている。

図２も参照して、第１入れ子２２の後面４２に形成された凹溝４４には、第２入れ子２３の先端面４１と摺接する可動部材４３が先端面４１に向かって移動可能に配置されている。可動部材４３は、第１入れ子２２の後面４２の摩擦抵抗よりも摩擦抵抗が小さくなるように構成され、例えば、金属板にあけた孔の中に摩擦係数が低いグラファイトなどの固体潤滑材が埋設されている。

可動部材４３は、例えば、弾性体であるウレタンゴム４５を介して凹溝４４に配置され、ウレタンゴム４５の弾性力により凹溝４４から突出する方向に付勢されている。可動部材４３及びウレタンゴム４５は、それぞれに設けられた段付き孔４３ａ及び取付け孔４５ａに挿通し、第１入れ子２２に螺合するボルト４６によって固定されている。なお、ボルト４６の頭部４６ａは、第１入れ子２２の後面４２より低くなるように設定されている。これにより、第１入れ子２２の後面４２と、第２入れ子２３の先端面４１とが当接する型閉じ時に、ボルト４６の頭部４６ａが第２入れ子２３の先端面４１に接触することはない。また、ボルト４６の頭部４６ａにより、可動部材４３の突出量が規定される。

なお、弾性体は、ウレタンゴム４５に限定されず、板ばねや圧縮コイルばねなどで構成してもよく、また駆動機構を内蔵する構成であってもよい。また、凹溝４４は、第２入れ子２３の先端面４１に設け、可動部材４３が第１入れ子２２の後面４２と摺接するように配置してもよい。

図１に示すように、成形品１３の射出成形時には、不図示の駆動装置により駆動されて第１金型１１と第２金型２０とが型閉じされる。これにより、第１金型１１の成形面１４、金型本体２１の成形面３６、第１入れ子２２の成形面３４、及び第２入れ子２３の成形面３９によりキャビティ５０が形成され、このキャビティ５０内に溶融樹脂を射出することで成形品１３が成形される。

そして、プラスチック成形用金型１０から成形品１３を取り出す際には、図３に示すように、第１金型１１と第２金型２０とを離間させて型開きした後、不図示の駆動装置により押し出し板３７を図中左方向に駆動し、作動ロッド３５を介して第１入れ子２２を凹部２６から突き出す。

第２入れ子２３は、第１入れ子２２の駆動に伴って、第１入れ子２２の移動方向に対して傾斜しているアンギュラピン３３に案内されて斜め左下方に移動する。このとき、第２入れ子２３の先端面４１と第１入れ子２２の後面４２とは型合わせ面に沿って移動し、第２入れ子２３が成形品１３のアンダーカット部１３ａから離間するので、プラスチック成形用金型１０から成形品１３の取り出しが可能となる。

なお、第２入れ子２３を第１入れ子２２の移動に連動させて確実に移動させるためには、所謂スライドキーパーなどを第１及び第２入れ子２２，２３の型合わせ面に配置して、第１及び第２入れ子２２，２３が型合わせ面（先端面４１と後面４２）に沿って相対移動自在、且つ離間しないように連結することが好ましい。

次に、図４から図６を参照してプラスチック成形用金型１０の作用を詳細に説明する。なお、図４から図６では、アンギュラピン３３及びアンギュラピン孔４０を省略して図示する。
図４(ａ)，(ｂ)に示すように、型閉じされているとき、作動ロッド３５はガススプリングなどで駆動されて図中右方向に移動しており、第１入れ子２２は、後端部２４が凹部２６に収容されている。

また、第２入れ子２３は、第１入れ子２２によって押圧されて、後端部２５が凹部２７に収容されている。

このとき、可動部材４３は、ウレタンゴム４５の弾性力に抗して凹溝４４に押し込まれ、第１入れ子２２の後面４２及び可動部材４３とが面一となって、第２入れ子２３の先端面４１に当接している。これにより、第１入れ子２２の成形面３４及び第２入れ子２３の成形面３９に作用する樹脂の射出圧は、第１入れ子２２の後面４２及び可動部材４３から第２入れ子２３の先端面４１に伝達され、後端部２４，２５が嵌合する第２金型２０の凹部２６，２７で受けられるので、型ズレすることはない。

また、図５(ａ)，(ｂ)に示すように、型開き時、作動ロッド３５により第１入れ子２２が凹部２６から左方向に押し出されると、第１入れ子２２の後面４２と第２入れ子２３の先端面４１とで圧縮されていたウレタンゴム４５の弾性力により可動部材４３が凹溝４４から突出する。これにより、第１入れ子２２の後面４２と第２入れ子２３の先端面４１とが離間して、後面４２と先端面４１との間に隙間Ｃが形成され、第２入れ子２３の先端面４１には、摩擦抵抗の小さな材料からなる可動部材４３のみが接触した状態となる。

作動ロッド３５により第１入れ子２２が更に左方向に押圧されると、第２入れ子２３はアンギュラピン３３に案内されて斜め左下方に移動する（図３参照）。このとき、第２入れ子２３は、第１入れ子２２に対して下方に移動する。即ち、第１入れ子２２の後面４２と第２入れ子２３の先端面４１とが、型合わせ面に沿ってずれる。

第２入れ子２３の先端面４１は、摩擦抵抗の小さな可動部材４３とのみ接触しているので、抵抗なく滑らかに摺動移動して型合わせ面でのカジリが防止される。また、第１入れ子２２と第２入れ子２３とは可動部材４３を介して接触するので、後面４２と先端面４１とが全面接触した場合と比較して接触面積が小さく、更に摺動抵抗が低減する。また、第１入れ子２２の後面４２と第２入れ子２３の先端面４１とは、可動部材４３を介して摺動するので、型開き及び型閉じ動作によって摩耗することが抑制される。

図６(ａ)，(ｂ)に示すように、プラスチック成形用金型１０から成形品１３を取り出し後、型閉じのために作動ロッド３５を駆動して第１入れ子２２を右方向に移動させると、第２入れ子２３は、可動部材４３及びウレタンゴム４５を介して第１入れ子２２の後面４２で右方向に押圧され、アンギュラピン３３に案内されて斜め右上方に移動する。このとき、第１入れ子２２と第２入れ子２３とは、型合わせ面に沿って相対移動するが、第１入れ子２２の後面４２と第２入れ子２３の先端面４１との間には、隙間Ｃが維持されており、第２入れ子２３の先端面４１は可動部材４３とのみ接触しているので、摺動抵抗が小さく、滑らかに摺動移動する。

やがて、第２入れ子２３の後端部２５が凹部２７に押し込まれ第２入れ子２３が金型本体２１に対して位置決めされる。

更に、第１入れ子２２が右方向に移動すると、可動部材４３はウレタンゴム４５を圧縮しながら凹溝４４に押し込まれ、第１入れ子２２の後面４２が第２入れ子２３の先端面４１に次第に接近し、やがて後面４２と先端面４１とが接触する。そして、第１入れ子２２の後端部２４が凹部２６に押し込まれ、第１入れ子２２が金型本体２１に対して位置決めされ、型閉じが完了する。

このように、型開き及び型閉じする際、第１入れ子２２と第２入れ子２３とは、後面４２と先端面４１との型合わせ面に沿って相対移動するが、常時、後面４２と先端面４１との間には隙間Ｃが維持されており、型閉じが終了したときにのみ接触する。従って、先端面４１及び後面４２が摩耗したり、損傷を受けることが抑制される。また、先端面４１と後面４２とが型合わせ面に沿って相対移動するとき、先端面４１は摩擦抵抗の小さな可動部材４３とのみ摺接するので、摺動抵抗が小さく、滑らかに摺動移動する。

以上説明したように、本実施形態に係るプラスチック成形用金型１０によれば、第１入れ子２２は、第２入れ子２３と対向する後面４２に、第２入れ子２３に向かって移動可能な可動部材４３を備えており、可動部材４３の摩擦抵抗は、第１入れ子２２の後面４２の摩擦抵抗よりも小さいので、第１及び第２入れ子２２，２３の摺動抵抗を低減させて第１及び第２入れ子２２，２３を滑らかに摺動可能とし、型カジリや、第１及び第２入れ子２２，２３の後面４２及び先端面４１の摩耗による成形不良を防止することができる。

また可動部材４３は、第１入れ子２２との間に介在されて可動部材４３を第２入れ子２３に向かって付勢するウレタンゴム４５を備えるので、簡素な機構で第１入れ子２２の後面４２と第２入れ子２３の先端面４１に隙間Ｃを設け、後面４２と先端面４１の摺動をなくすことで摩耗を防止すると共に、可動部材４３を第２入れ子２３に摺接させて摺動抵抗を低減させることができる。

また、弾性体は、ウレタンゴムであるので、第１入れ子２２への組込みや交換が容易である。

また、可動部材４３は、固体潤滑材を含有する金属板であるので、摩擦抵抗が小さく、且つ交換が容易である。また、固定潤滑材を用いることで、周辺領域の汚れを防止することができる。

また、合成樹脂の射出時には、可動部材４３及び第１入れ子２２の後面４２が共に第２入れ子２３に当接するので、剛性が確保される。これにより、型合わせ面のズレによるコアラインの発生を防止することができる。

（第２実施形態）
図７及び図８は、本発明の第２実施形態に係るプラスチック成形用金型の要部断面図、及び可動部近傍の拡大図である。本実施形態のプラスチック成形用金型は、第１及び第２入れ子同士がクサビ作用により係合し、可動部材及び弾性体が第２入れ子に設けられている以外は、第１実施形態のプラスチック成形用金型と同様であるので、同一又は同等部分には同一符号又は相当符号を付して説明を簡略化又は省略する。

図７及び図８に示すように、本実施形態のプラスチック成形用金型１０の第２金型２０は、金型本体２１と、第１入れ子２２と、第２入れ子２３とから構成される。第２入れ子２３の先端面４１には、前方に突出する略台形状の凸部５１が形成されている。凸部５１の上面には、先端に向かうに従って先細りとなるように傾斜する傾斜面５２が設けられている。また、凸部５１の前端面には、凹溝４４が設けられており、この凹溝４４にウレタンゴム４５を介して可動部材４３が後面４２に向かって移動可能に配置されている。

第１入れ子２２の後面４２には、第２入れ子２３の凸部５１を収容可能な凹部５３が設けられている。凹部５３の上面には、凸部５１の傾斜面５２に対応して同じ角度で傾斜する傾斜側面５４が形成されている。また、凹部５３の底面５５は、後面４２と平行な平面となっており、凸部５１の前端面に配設された可動部材４３が摺接する。凹部５３の底面５５と凸部５１の前端面は、それぞれ相対移動する第１及び第２入れ子２２，２３の対向面をなしている。

凹部５３の図中上下方向の幅は、凸部５１の幅より広く形成されており、第２入れ子２３の凸部５１が第１入れ子２２の凹部５３に収容されたとき、傾斜側面５４の反対側には隙間Ｃ１が形成される。これにより、第２入れ子２３は、第１入れ子２２に対して隙間Ｃ１だけ後面４２に沿って相対移動可能である。

第１及び第２入れ子２２，２３は、型閉じしたとき、特に、成形時、樹脂の射出圧が第１入れ子２２に作用したとき、凸部５１の傾斜面５２と凹部５３の傾斜側面５４とがクサビ作用によって密着する。これにより、第１及び第２入れ子２２，２３は、位置ズレが防止されて実質的に１つの入れ子として作用するので、キャビティ５０の形状変形が防止され、コアラインなどのない良好な成形品質が確保される。

また、第１入れ子２２の材料を低硬度とし、第２入れ子２３の材料を高硬度とするなど、第１及び第２入れ子２２，２３に硬度差を設けるようにすれば、第１及び第２入れ子２２，２３の密着性が更に向上すると共に、型カジリが効果的に防止される。

プラスチック成形用金型１０が型閉じ及び型開きするとき、第２入れ子２３は、第１入れ子２２に対して後面４２に沿って相対移動するが、第１入れ子２２の底面５５と摩擦抵抗の小さな可動部材４３とが摺接するので、小さな摺動抵抗で滑らかに摺動移動する。
その他の構成及び効果は、第１実施形態のプラスチック成形用金型１０と同様である。

（第３実施形態）
図９は、本発明の第３実施形態に係るプラスチック成形用金型の要部断面図である。本実施形態のプラスチック成形用金型は、第２入れ子がアンギュラピンを備えず、作動ロッドにより押し出し板３８とは異なる他の押し出し板に連結されている点で第１実施形態のプラスチック成形用金型と異なる。

図９に示すように、本実施形態のプラスチック成形用金型１０の金型本体２１は、凹部２７に連通するロッド案内孔６１が凹部２７の傾斜側面２９と略平行に形成されており、ロッド案内孔６１に摺動自在に嵌合する作動ロッド６２の一端が第２入れ子２３の後端部２５に固定され、作動ロッド６２の他端が、押し出し板（不図示）に連結されている。

これにより、作動ロッド３５を介して第１入れ子２２の後端部２４が凹部２６から押し出され、或いは引き込まれると、これに連動するように作動ロッド６２を介して第２入れ子２３の後端部２５が凹部２７から押し出され、或いは引き込まれることにより、第２入れ子２３が、斜め左下方或いは斜め右上方に移動するので、第２入れ子２３が成形品１３のアンダーカット部１３ａから離間して、アンダーカット部１３ａを有する成形品１３の取り出しが可能となる。

（第４実施形態）
図１０は、本発明の第４実施形態に係るプラスチック成形用金型の要部断面図である。
図１０に示すように、本実施形態のプラスチック成形用金型１０は、第１金型１１と、第２金型２０とから構成されている。第１金型１１には、成形品１３の外面を成形する成形面１４が設けられている。第１金型１１と第２金型２０とは、接近及び離間する方向（図１０中、左右方向）に相対移動することで型閉じ及び型開きされる。

第２金型２０は、金型本体２１と、傾斜入れ子７０との組み合わせからなる。金型本体２１には、成形品１３のアンダーカット部１３ａの外面を成形する成形面３６が形成されると共に、傾斜入れ子７０の後端部７１を収容可能な凹部２７を備える。

凹部２７は、下面が底部に向かうに従って次第に幅狭となるように傾斜する傾斜側面２９をなしている。傾斜入れ子７０の後端部７１は、傾斜側面２９に対応する傾斜面７３を有し、型閉じしたとき、後端部７１が凹部２７に収容されて傾斜入れ子７０が位置決めされる。傾斜入れ子７０の傾斜面７３と凹部２７の傾斜側面２９は、それぞれ相対移動する傾斜入れ子７０と金型本体２１の対向面をなしている。

金型本体２１には、凹部２７に連通するロッド案内孔６１が傾斜側面２９と略平行に貫通して形成されている。

傾斜入れ子７０には、成形品１３の裏面の全部を成形する成形面３４が設けられている。傾斜入れ子７０の後端部７１には、ロッド案内孔６１に摺動自在に嵌合する作動ロッド６２の一端が固定され、作動ロッド６２の他端は、不図示の押し出し板に固定されている。押し出し板３７の動きが作動ロッド６２を介して傾斜入れ子７０に伝達され、傾斜入れ子７０の後端部７１が凹部２７に嵌合し、また凹部２７から突き出される。

凹部２７の傾斜側面２９と対向する傾斜入れ子７０の傾斜面７３には、凹溝４４が形成され、凹部２７の傾斜側面２９と摺接する可動部材４３が傾斜側面２９に向かってウレタンゴム４５を介して移動可能に配置されている。可動部材４３は、傾斜入れ子７０の傾斜面７３の摩擦抵抗よりも摩擦抵抗が小さくなるように構成され、例えば、金属板にあけた孔の中に摩擦係数が低いグラファイトなどの固体潤滑材が埋設されている。なお、可動部材４３及びウレタンゴム４５の構成については、第１実施形態と同じであるのでここでは説明を省略する。

このように、第１〜第３実施形態のように入れ子同士である第１及び第２入れ子２２，２３の対向面に可動部材４３を設ける場合と同様に、傾斜入れ子７０と金型本体２１の対向面に可動部材４３を設けてもよく、この場合も、型開き及び型閉じする際、傾斜入れ子７０と金型本体２１とは、対向面に沿って相対移動するが、常時、傾斜面７３と傾斜側面２９との間には隙間が維持されており、型閉じが終了したときにのみ接触する。従って、傾斜面７３及び傾斜側面２９が摩耗したり、損傷を受けることが抑制される。また、傾斜面７３と傾斜側面２９とが相対移動するとき、傾斜側面２９は摩擦抵抗の小さな可動部材４３とのみ摺接するので、摺動抵抗が小さく、傾斜入れ子７０は滑らかに摺動移動する。

尚、本発明は、前述した各実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。

１０ プラスチック成形用金型
１３ 成形品
２１ 金型本体（他方の部材）
２２ 第１入れ子（一方の部材）
２３ 第２入れ子（他方の部材）
４２ 後面（対向面）
４３ 可動部材（固体潤滑材を含有する金属板）
４５ ウレタンゴム（弾性体）
５０ キャビティ
７０ 傾斜入れ子（一方の部材）

Claims (7)

1. 相対移動可能な２つの部材を少なくとも備え、キャビティに合成樹脂を射出して成形品を射出成形可能なプラスチック成形用金型であって、
   前記２つの部材のうち一方の部材には、他方の部材との対向面に該他方の部材に向かって移動可能な可動部材を備え、
   前記可動部材の摩擦抵抗は、前記一方の部材の対向面の摩擦抵抗よりも小さいことを特徴とするプラスチック成形用金型。
2. 前記可動部材は、前記一方の部材との間に介在されて前記可動部材を該他方の部材に向かって付勢する弾性体を備えることを特徴とする請求項１に記載のプラスチック成形用金型。
3. 前記弾性体は、ウレタンゴムであることを特徴とする請求項２に記載のプラスチック成形用金型。
4. 前記可動部材は、固体潤滑材を含有する金属板であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のプラスチック成形用金型。
5. 前記２つの部材のうち、一方は入れ子であって、且つ、他方は他の入れ子又は金型本体であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のプラスチック成形用金型。
6. 相対移動可能な２つの部材を少なくとも備え、前記２つの部材のうち一方の部材には、他方の部材との対向面に該他方の部材に向かって移動可能な可動部材を備える成形用金型を用いて、キャビティに合成樹脂を射出して成形品を成形する射出成形方法であって、
   前記２つの部材の相対移動時には、前記可動部材が前記他方の部材に摺接することで摩擦抵抗を低減することを特徴とする射出成形方法。
7. 前記合成樹脂の射出時には、前記可動部材及び前記一方の部材の対向面が共に前記他方の部材に当接することを特徴とする請求項６に記載の射出成形方法。

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