JP2014131811A

JP2014131811A - 真空鋳造方法

Info

Publication number: JP2014131811A
Application number: JP2013000510A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Onoda; 博之斧田; Masafumi Morishita; 雅史森下; Motohiro Nagao; 元裕長尾
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2013-01-07
Filing date: 2013-01-07
Publication date: 2014-07-17

Abstract

【課題】ノズル（注入口）の閉鎖を防止することができるようにする。
【解決手段】本発明は、アルミキルド鋼を真空鋳造を行うにあたって、当該真空鋳造を行う前に、ノズル７の下端中心位置を原点（０、０）とし、鋳型６の押湯部２２の下端部の位置を（ｘ、ｙ）とし、飛散防止部材１３の内壁の下端位置を（Ｘ、Ｙ）としたとき、Ｘ／Ｙ＜ｘ／ｙを満たすように、飛散防止部材１３を設置しておき、真空鋳造を行う際は、真空装置５内の真空度を１ｔｏｒｒ以下とし且つ溶鋼に吹き込むＡｒを５０〜５００ＮＬ／ｍｉｎとしたうえで、Ｃ[{（Ｔ１＋Ｔ２）／２−ＴＬ}・Ｑ]／[λ／ｄ・（ＴＬ−Ｔｔ）・Ａ］＞４３を満たすように鋳造する。
【選択図】図１

Description

本発明は、真空装置内の鋳型に向けて溶鋼を注入することによって溶鋼を鋳込む真空鋳造方法に関する。

従来より、真空装置内の上方に溶鋼を貯留する容器を設置し、この容器内の溶鋼を真空装置内の鋳型に鋳込む真空鋳造が行われている。真空装置の上部には、容器内の溶鋼が注入される注入口が設けられており、この注入口の下側には、溶鋼飛散防止筒が設けられている。
この溶鋼飛散防止部材に関する技術として、特許文献１〜特許文献３に示すものがある。

特許文献１では、溶鋼を真空鋳造する際に使用する溶鋼流滴飛散制御筒の下端部を、黒鉛や炭化珪素などの溶鋼に対する濡れ性の小さな耐火物で構成している。
特許文献２では、真空タンク内鋳型を配設し、取鍋に設けられた溶鋼注入口より溶鋼を流滴して注入する真空鋳造において、溶鋼注入口直下に紙製または木製の非耐火物から成る中空体を設置している。

特許文献３では、溶鋼流滴飛散制御筒の上部に縦断面がろうと状あるいはＬ字状の異形レンガを取り付け、異形レンガ上端部分の有効断面積を溶鋼流滴飛散制御筒の有効断面積よりも著しく大きくし、かつ、異形レンガの上端および溶鋼流滴飛散抑制筒の下端をそれぞれノズルおよび押湯部から隔離させている。
この他に、真空鋳造に関する技術として特許文献４に示すものがある。

特開昭５４−１０６０２８号公報特開昭５０−００９５２８公報特開昭５４−１１６５１５号公報特開平０６−２４６４２５公報

特許文献１〜３では、真空装置の上部に設けた注入口の直下に溶鋼飛散防止部材を設けることにより、真空装置内における溶鋼の飛散を防止することができる。
しかしながら、例えば、飛散防止部材の内側に付着した地金が真空鋳造中に次第に成長して、注入口、即ち、容器の下側に設けたノズルが閉鎖してしまう事例が発生することが現場の実績として挙がってきている。このような不都合を回避しようとして、特許文献１〜４の技術を参照したとしても、解決に到る技術は開示されていない。

本発明は、上述の問題に鑑みてなされたもので、ノズル（注入口）の閉鎖を防止することができる真空鋳造方法を提供することを目的とする。

目的を達成するために、本発明は、次の手段を講じた。
即ち、本発明における課題解決のための技術的手段は、真空装置の上側に容器に設けたノズルから溶鋼を注入する注入口を設けると共に当該注入口の下部に飛散防止部材を設けた真空上注ぎ鋳造装置を用いて、Ｃ：０．１〜０．７質量％、Ｏｔ：５〜３０ｐｐｍ、Ｏｆ：１０ｐｐｍ未満、Ｎ：５０〜１５０ｐｐｍ、Ｈ：１〜５ｐｐｍの成分を有するアルミキルド鋼の真空鋳造を行うにあたって、真空鋳造を行う前に、前記ノズルの下端中心位置を原点（０、０）とし、前記鋳型の押湯部の下端部の位置を（ｘ、ｙ）とし、前記飛散防止部材の内壁の下端位置を（Ｘ、Ｙ）としたとき、Ｘ／Ｙ＜ｘ／ｙを満たすように、前記飛散防止部材を設置しておき、真空鋳造を行う際は、前記真空装置内の真空度を１ｔｏｒｒ以下とし且つ溶鋼に吹き込むＡｒを５０〜５００ＮＬ／ｍｉｎとしたうえで、さらに、式（１）を満たすように、真空鋳造を行うことを特徴とする。

本発明の他の技術的手段は、真空装置の上側に容器に設けたノズルから溶鋼を注入する注入口を設けると共に当該注入口の下部に飛散防止部材を設けた真空上注ぎ鋳造装置を用いて、Ｃ：０．１〜０．７質量％、Ｏｔ：５〜５０ｐｐｍ、Ｏｆ：１０〜２０ｐｐｍ、Ｎ：５０〜１５０ｐｐｍ、Ｈ：１〜５ｐｐｍの成分を有するシリコンキルド鋼の真空鋳造を行うにあたって、真空鋳造を行う前に、前記ノズルの下端中心位置を原点（０、０）とし、前記鋳型の押湯部の下端部の位置を（ｘ、ｙ）とし、前記飛散防止部材の内壁の下端位置を（Ｘ、Ｙ）としたとき、Ｘ／Ｙ＜ｘ／ｙを満たすように、前記飛散防止部材を設置しておき、真空鋳造を行う際は、前記真空装置内の真空度を１ｔｏｒｒ以下としたうえで、式（１）を満たすように、真空鋳造を行うことを特徴とする。

本発明によれば、ノズル（注入口）の閉鎖を防止しつつ確実に真空鋳造を行うことができる。

真空上注ぎ鋳造装置の全体図である。ノズルの下端位置と、飛散防止部材の下端位置と、押湯部の下端位置との関係を示す図である。飛散防止部材に地金が付着する状態を説明する説明図である。鋼塊（鋳塊）の全体図である。

以下、真空鋳造方法について図を基に説明する。
図１は、真空鋳造を行う真空上注ぎ鋳造装置の全体を示したものである。まず、真空上注ぎ鋳造装置について説明する。
図１に示すように、真空上注ぎ鋳造装置１は、上流工程にて精錬処理を行った溶鋼２が装入された取鍋３と、この取鍋３の下側に設置された容器（中間鍋）４と、この中間鍋４の下側に設置された真空装置５とを備えている。

中間鍋４の下部には、当該中間鍋４内の溶鋼２を真空装置５内の鋳型６に注入するノズル７が設けられている。また、中間鍋４内には、ノズル７を閉鎖すると共にノズル７へ流れる溶鋼スループット（溶鋼量）を調整するストッパー８が設けられている。ストッパー８の先端部には、不活性ガスなどを吹き込むガス吹き込み口（図示省略）が設けられていることもある。

真空装置５は、鋳造時に内部が略真空状態となる真空タンク１０と、この真空タンク１０内に設置された鋳型６とを備えている。真空タンク１０の上部に、中間鍋４が設置されている。真空タンク１０の上部には、中間鍋４のノズル７から注入された溶鋼２が注入される円形状の注入口１１が設けられ、この注入口１１の直下に鋳型６が配置されている。
注入口１１の下部側であって、当該注入口１１の外縁を取り囲むように、真空タンク１０内に注入された溶鋼２が飛散し過ぎることを防止する飛散防止部材（アンチスプラッシュ）１３が設けられている。具体的には、飛散防止部材１３は、耐火物により筒状に形成され、真空タンク１０の上部の内壁側で注入口１１を囲むように着脱自在に取り付けられている。

図１に示すように、鋳型６は、有底状のものであって、主に、底部（台盤）２０と、この底部２０から上方に立ち上がる本体部２１とから構成され、この本体部２１の上部側には筒状の押湯部２２が設けられている。押湯部２２の内壁側の下端部は、本体部２１よりも径内側に位置している。
このような真空上注ぎ鋳造装置１を用いて真空鋳造を行うにあたっては、電気炉又は転炉などの精錬炉から溶鋼を取鍋３に出鋼し、溶鋼処理工程で精錬された溶鋼２が装入された取鍋３を鋳造ステーションに移動させる。そして、取鍋３内の溶鋼２を中間鍋４に装入し、ノズル７やスライドバルブ等を開放して中間鍋４内の溶鋼２を真空タンク１０の鋳型６に注入する。また、中間鍋４内の溶鋼２を鋳型６に注入している状況下では、真空装置５（真空タンク１０）内を真空引きして、当該真空装置５内を真空状態とし、落下中の溶鋼２の流滴に含まれる水素等を脱ガスする。脱ガスした水素等は、真空タンク１０の排出口９から排出される。

上述したように、真空タンク１０内を真空引きしながら鋳造を行った場合、ノズル７から注入されて鋳型６へと落下する溶鋼２は、細かい粒滴状に広がる。図３に示すように、溶鋼２が筒状の飛散防止部材１３を通過するとき、一部の溶鋼２の粒滴は、飛散防止部材１３の内壁に衝突して熱を奪われ、当該飛散防止部材１３の内壁側で地金となることがある。真空鋳造中には、絶え間なく流滴が飛散防止部材１３の内壁に衝突するため地金は次第に成長し、地金がノズル７側に堆積していくため、ノズル７（注入口１１）が閉鎖してしまうことがある。

本発明では、下記に示すように飛散防止部材１３の設置を規定したり、真空鋳造における操業条件を設定することにより、ノズル７が閉鎖してしまうことを防止している。
以下、本発明の真空鋳造方法について詳しく説明する。
[飛散防止部材について]
図２に示すように、真空上注ぎ鋳造装置１において水平方向をｘ軸方向とし、垂直方向をｙ方向とし、ノズル７の下端の中心位置を原点（０、０）とし、鋳型６に設けた押湯部（押湯枠）２２の内壁側の下端部の位置（下端位置）を（ｘ、ｙ）とし、飛散防止部材の内壁の下端位置を（Ｘ、Ｙ）とした場合、Ｘ／Ｙ＜ｘ／ｙを満たすように、飛散防止部材１３の長さ、幅、取付位置が設定されている。言い換えれば、ノズル７の下端であって円形状の縁部７ａの中心を原点とし、その原点と押湯部２２の内壁側の下端部とを結んだ直線Ｓよりも、飛散防止部材１３の下端が内側（原点を通るｙ軸側）となるように、飛散防止部材１３は設置されている。なお、図２に示すように、原点（０，０）から下側をプラスとする。また、押湯部２２の下端位置及び飛散防止部材１３の下端位置もプラスとする。注入口１１（飛散防止部材１３の上端）とノズル７の下端部との垂直距離Ｌは、２００ｍｍ以下に設定されている。

Ｘ／Ｙ≧ｘ／ｙである場合、真空タンク１０に入って落下した溶鋼２は、押湯部２２の下端部に当たりやすくなるため、押湯部２２を構成する耐火物や押湯部２２の内側に設けたボードに溶鋼が付着し、ボードが崩落するなどにより、真空鋳造後の鋳塊の介在物が増加する可能性がある。一方、Ｘ／Ｙ＜ｘ／ｙである場合、真空タンク１０に入って落下した溶鋼２は、押湯部２２の下端部に当たり難くなる。

さて、真空装置５（真空タンク１０）内では、溶鋼に含まれる炭素Ｃと酸素との反応が促進され、ＣＯガスが溶鋼を破裂させるため溶鋼が流滴化する。そのため、溶鋼内の溶存酸素量や操業条件等によって溶鋼の流滴状況などは異なる。ここで、アルミキルド鋼を真空鋳造した場合とシリコンキルド鋼を真空鋳造した場合とを比べると、アルミキルド鋼は、シリコンキルド鋼に比べて流滴化し難く（即ち、散りにくく）、脱水素もし難い。アルミキルド鋼とシリコンキルド鋼とでは、操業条件が異なる。アルミキルド鋼を真空鋳造する場合と、シリコンキルド鋼を真空鋳造する場合とを分けて説明する。

[アルミキルド鋼について]
Ｃ：０．１〜０．７質量％、Ｏｔ（溶鋼中の全酸素量）：５〜３０ｐｐｍ、Ｏｆ（溶鋼中のフリー酸素量）：１０ｐｐｍ未満、Ｎ：５０〜１５０ｐｐｍ、Ｈ：１〜５ｐｐｍの成分を有するアルミキルド鋼の真空鋳造を行うにあたっては、真空装置５（真空タンク１０）内の真空度を１ｔｏｒｒ以下とすると共に、ストッパー８から不活性ガス（Ａｒ）を、５０〜５００ＮＬ／ｍｉｎの範囲で吹き込むこととしている。このように、アルミキルド鋼を真空鋳造する場合は、Ａｒを溶鋼に吹き込むことによって、溶鋼の流滴化を促進している。

ここで、飛散防止部材１３に溶鋼（流滴）が入って地金になる状況を考える。溶鋼（流滴）が飛散防止部材１３の内壁へ衝突したときに熱が奪われて温度が低くなると溶鋼が地金となるが、このとき、飛散防止部材１３の中を噴射状に広がる溶鋼が有する熱量（言い換えれば、溶鋼の入熱量）が大きかったり、或いは、真空装置５内の温度が高い場合は、溶鋼の抜熱量は小さくなり、地金になりにくくなる。

そこで、発明者らは、飛散防止部材１３への溶鋼等の入熱量と、飛散防止部材１３から外部への抜熱量とのバランスに着目し、飛散防止部材１３において地金が成長しにくい操業条件について検証を行った。その結果、式（１）を満たすように真空鋳造を行うことにより、地金が成長しにくく、ノズル７（注入口１１）の閉鎖を防止することを知見した。

式（１）は、飛散防止部材１３に入った溶鋼（流滴）が当該飛散防止部材１３からの抜熱される量（抜熱量）を示すパラメータを分母とし、飛散防止部材１３へ流入した溶鋼（流滴）の入熱量（溶鋼が有する熱量）を示すパラメータを分子として、抜熱量と入熱量とのバランスを示したものである。
詳しくは、式（１）の分子では、溶鋼の比熱Ｃに、真空鋳造時の平均溶鋼温度「（Ｔ１＋Ｔ２）／２」と液相線温度ＴＬとの差を掛け、さらに、定常時の溶鋼のスループット（溶鋼スループット）Ｑを掛けることにより、入熱量のパラメータとしている。また、式（１）の分母では、飛散防止部材を構成する耐火物の熱伝導度λを耐火物の厚みｄで割ることにより熱貫流率（λ／ｄ）とし、この熱貫流率に、液相線温度ＴＬと真空タンク内の温度Ｔｔとの差を掛け、飛散防止部材１３の内壁面積Ａをかけることにより、抜熱量のパラメータとしている。なお、熱貫流率では、耐火物の物性（材料物性）と耐火物の厚みを考慮したものとしている。また、分子は、「比熱Ｃ×温度Ｔ×スループットＱ＝Ｗ・ｓ／ｋｇ／Ｋ×Ｋ×ｋｇ／ｓ＝Ｗ」となるため単位はＷとし、分母も、「熱貫流率λ／ｄ×温度Ｔ×内壁面積Ａ＝Ｗ」となるため単位はＷとなっている。式（１）に示すように、入熱量が抜熱量の４３倍を超えれば、飛散防止部材１３内で溶鋼が地金になることを防止することができる。

なお、式（１）の右辺の数値（４３）は実験等により求めたものである。また、飛散防止部材１３の耐火物の熱伝導度λは、一般の耐火物（例えば、Ａｌ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２系）の物性値である。また、飛散防止部材１３の内壁面積Ａは、２πｒ×Ｌ（内径周囲長×高さ）で求めることができ、注入開始時の溶鋼温度Ｔ１は、真空鋳造開始時の中間鍋４内の溶鋼温度であり、注入終了時の溶鋼温度Ｔ２は、真空鋳造終了時の中間鍋４である。真空タンク５内の温度Ｔｔは、この実施形態では、タンク内温度≒タンク外温度と考え、真空タンク５の上部蓋５ａの外側表面を測定した温度を用いた。即ち、図１に示すように、真空タンク５の内部を確認する覗き窓１４から５０ｃｍ以内の上部蓋５ａの外側表面温度を真空タンク５内の温度Ｔｔとした。溶鋼の比熱Ｃは、「コンピュータ伝熱・凝固解析入門（大中逸雄著）』のP.326、１９８５、丸善株式会社」に示されている０．６１ｋＪ／ｋｇ／ｋとした。定常時の溶鋼スループットＱは、中間鍋４内の溶鋼湯面が安定した状態で鋳型６へ溶鋼を注入しているときの値である。

以上、アルミキルド鋼を真空鋳造するにあたっては、真空装置５の真空度を１ｔｏｒｒ以下としながら、５０〜５００ＮＬ／ｍｉｎで溶鋼にＡｒを吹き込みながら真空鋳造を行うこととし、式（１）を満たすように、分子のパラメータである注入開始時の溶鋼温度Ｔ１、注入終了時の溶鋼温度Ｔ２、溶鋼スループットＱを調整したり、分母のパラメータである真空タンク５内の温度や耐火物の物性、厚みを適正化することにより、飛散防止部材１３内に付着する地金の成長を抑制し、例えば、真空鋳造開始から真空鋳造終了までの１キャストにおいて、ノズル７の閉鎖を防止することができる。

[シリコンキルド鋼について]
Ｃ：０．１〜０．７質量％、Ｏｔ（溶鋼中の全酸素量）：５〜５０ｐｐｍ、Ｏｆ（溶鋼中のフリー酸素量）：１０〜２０ｐｐｍ、Ｎ：５０〜１５０ｐｐｍ、Ｈ：１〜５ｐｐｍの成分を有するシリコンキルド鋼の真空鋳造を行うにあたっても、Ｘ／Ｙ＜ｘ／ｙを満たすように、飛散防止部材１３を設置したうえで、真空装置５内の真空度を１ｔｏｒｒ以下としたうえで、式（１）を満たすように、真空鋳造を行うことにより、飛散防止部材１３内に付着する地金の成長を抑制し、例えば、真空鋳造開始から真空鋳造終了までの１キャストにおいて、ノズル７の閉鎖を防止することができる。なお、シリコンキルド鋼での真空鋳造では、アルミキルド鋼の場合に比べて成分が異なり、脱水素が促進されるので、不活性ガス（Ａｒ）を吹き込まない。その他の点は、アルミキルド鋼と同様であるため説明を省略する。

表１は、本発明の真空鋳造方法にて操業を行った例と、本発明の真空鋳造方法とは異なる方法で操業を行った例とをまとめたものである。

鋼塊重量は９０〜３６０ｔｏｎとし、鋳塊（鋼塊）は、図３に示す形状とした。中間鍋（タンディッシュ）４内の溶鋼温度は１８００〜１９００Ｋ程度とした。アルミキルド鋼の主成分は、Ｃ：０．２質量％、Ｓｉ：０．２０質量％、Ｍｎ：１．４質量％、Ａｌ：０．０２質量％とした。シリコンキルド鋼の主成分は、Ｃ：０．２質量％、Ｓｉ：０．６０質量％、Ｍｎ：１．４質量％、Ａｌ：０．０７質量％とした。溶鋼スループットＱは、１〜１０ｔ／ｍｉｎ、真空装置５内の真空度は、０．１〜０．５Ｔｏｒｒとし、当業者常法の真空鋳造条件で行った。真空タンク１０の内径は８ｍ、真空タンクの深さは１０ｍ程度、真空鋳造時間は、２０〜９０分とした。飛散防止部材１３の耐火物は、Ａｌ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２を主成分とした。即ち、耐火物において、Ａｌ_２Ｏ_３：５０〜８０質量％、ＳｉＯ_２：２０〜５０質量％で、Ａｌ_２Ｏ_３とＳｉＯ_２とを加算すると９０質量％程度とした。熱伝導度λは、「耐火物手帳、１９９９年（耐火物技術協会編）、ｐ５８５頁」に示されているように、０．５〜１．７（ＭＷ／ｍｋ）とした。

また、真空鋳造を開始してから終了するまでの１キャストにおいて、ノズル７（注入口１１）が詰まり、ノズル７から供給される溶鋼スループットが零になった場合を不良「×」、１キャストにおいてノズル７が詰まらなかった場合を良好「○」として評価を行った。鋳型６の押湯部２２に施工したボードに地金付着が付着したか否か（地金付着の有無）についても評価を行った。なお、ボードへの地金付着は、覗き窓１４から鋳造の状況を目視することにより確認することができる。

表１に示すように、アルミキルド鋼を真空鋳造するにあたって、Ｎｏ１、３〜７、１０、１１、１３〜１５、１７〜２１の実施例では、飛散防止部材１３の位置が「Ｘ／Ｙ＜ｘ／ｙ」を満たし（飛散防止部材位置の欄）、真空装置５内の真空度を１ｔｏｒｒ以下とし（タンク内真空度の欄）、溶鋼に吹き込むＡｒを５０〜５００ＮＬ／ｍｉｎの範囲とし（Ａｒ流量）、式（１）を満たすように真空鋳造を行っている（判定値の欄で４３超）。このように実施例において、本発明の規定した条件を満たしているため、ノズルの閉鎖はなく（ノズル閉鎖の欄）、ボードへの地金付着はなかった（ボードの地金付着の有無の欄）。

同様に、シリコンキルド鋼を真空鋳造するにあたっても、Ｎｏ１、３〜７、１０、１１、１３〜１５、１７〜２１の実施例では、飛散防止部材１３の位置が「Ｘ／Ｙ＜ｘ／ｙ」を満たし、真空装置５内の真空度を１ｔｏｒｒ以下とし、式（１）を満たすように真空鋳造を行っているため、ノズルの閉鎖及びボードへの地金付着はなかった。
一方、アルミキルド鋼やシリコンキルド鋼を真空鋳造するにあたって、Ｎｏ２、８、９、１２、１６、２２の比較例では、飛散防止部材１３の位置が「Ｘ／Ｙ＜ｘ／ｙ」を満たさなかったり、式（１）を満たすように真空鋳造を行わなかったため、ノズルの閉鎖やボードへの地金付着が発生した。

以上、本発明によれば、飛散防止部材１３を適正な位置に設置したうえ（「Ｘ／Ｙ＜ｘ／ｙ」）で、式（１）を真空度を１ｔｏｒｒ以下としつつ、式（１）を満たすように真空鋳造を行うことによって、ノズル７の閉鎖を防止することができる。
なお、今回開示された実施形態において、明示的に開示されていない事項、例えば、操業条件、各種パラメータ、構成物の寸法、重量、体積などは、当業者が通常実施する範囲を逸脱するものではなく、通常の当業者であれば、容易に想定することが可能な事項を採用している。

１真空上注ぎ鋳造装置
２溶鋼
３取鍋
４中間鍋
５真空装置
６鋳型
７ノズル
８ストッパー
１０真空タンク
１１注入口
１３飛散防止部材
１４覗き窓

Claims

真空装置の上側に容器に設けたノズルから溶鋼を注入する注入口を設けると共に当該注入口の下部に飛散防止部材を設けた真空上注ぎ鋳造装置を用いて、Ｃ：０．１〜０．７質量％、Ｏｔ：５〜３０ｐｐｍ、Ｏｆ：１０ｐｐｍ未満、Ｎ：５０〜１５０ｐｐｍ、Ｈ：１〜５ｐｐｍの成分を有するアルミキルド鋼の真空鋳造を行うにあたって、
真空鋳造を行う前に、前記ノズルの下端中心位置を原点（０、０）とし、前記鋳型の押湯部の下端部の位置を（ｘ、ｙ）とし、前記飛散防止部材の内壁の下端位置を（Ｘ、Ｙ）としたとき、Ｘ／Ｙ＜ｘ／ｙを満たすように、前記飛散防止部材を設置しておき、
真空鋳造を行う際は、前記真空装置内の真空度を１ｔｏｒｒ以下とし且つ溶鋼に吹き込むＡｒを５０〜５００ＮＬ／ｍｉｎとしたうえで、さらに、式（１）を満たすように、真空鋳造を行うことを特徴とする真空鋳造方法。
真空装置の上側に容器に設けたノズルから溶鋼を注入する注入口を設けると共に当該注入口の下部に飛散防止部材を設けた真空上注ぎ鋳造装置を用いて、Ｃ：０．１〜０．７質量％、Ｏｔ：５〜５０ｐｐｍ、Ｏｆ：１０〜２０ｐｐｍ、Ｎ：５０〜１５０ｐｐｍ、Ｈ：１〜５ｐｐｍの成分を有するシリコンキルド鋼の真空鋳造を行うにあたって、
真空鋳造を行う前に、前記ノズルの下端中心位置を原点（０、０）とし、前記鋳型の押湯部の下端部の位置を（ｘ、ｙ）とし、前記飛散防止部材の内壁の下端位置を（Ｘ、Ｙ）としたとき、Ｘ／Ｙ＜ｘ／ｙを満たすように、前記飛散防止部材を設置しておき、
真空鋳造を行う際は、前記真空装置内の真空度を１ｔｏｒｒ以下としたうえで、式（１）を満たすように、真空鋳造を行うことを特徴とする真空鋳造方法。