JP2013248711A - ハイポイドギヤの加工機設定装置 - Google Patents

Abstract

【課題】所望の最凸点位置を得るための調整寸法を容易に設定することができるハイポイドギヤの加工機設定装置を提供する。
【解決手段】演算部６は、ギヤ歯面１０２Ｇａ，１０２Ｇｂに共役なピニオン歯面（共役歯面）１０２ｃＰａ，１０２ｃＰｂ上の目標最凸点位置における歯面情報を求め、ピニオン歯面１０２Ｐａ，１０２Ｐｂ上の目標最凸点位置における歯面情報を、共役歯面１０２ｃＰａ，１０２ｃＰｂ上の目標最凸点位置における歯面情報に対して予め設定された条件にて収束させるようカッタヘッド２３０の調整寸法を調整する。これにより、ピニオン歯面１０２Ｐａ，１０２Ｐｂ上の目標最凸点位置に最凸点を調整するための調整寸法を容易に設定することができる。
【選択図】図５

Description

本発明は、ハイポイドギヤの各歯車を加工する加工機に対する制御パラメータを設定するハイポイドギヤの加工機設定装置に関する。

従来、ハイポイドギヤとしては、ワークを固定したままカッタヘッドを回転させるフェースミル方式の歯面加工によって各歯車（ギヤ及びピニオン）に歯面をそれぞれ加工したハイポイドギヤや、ワークとカッタヘッドとを同時に回転させるフェースホブ方式の歯面加工によって各歯車に歯面をそれぞれ加工したハイポイドギヤとが広く知られている。

近年、フェースミル方式を用いて歯面加工されるハイポイドギヤについては、加工機に対する適切な制御パラメータの設定方法や、加工された歯面の解析方法等についての研究が数多くなされている。

その一方で、フェースホブ方式を用いて歯面加工されるハイポイドギヤについては、加工機の各種制御パラメータを設定する際に最も基本となる各ワークとカッタヘッドとの相対位置の設定方法さえも十分に確立されていないのが実情であった。

これに対処し、例えば、特許文献１には、加工機でギヤを成形加工する際の制御パラメータをギヤの設計諸元に基づいて設定する一方、ギヤの設計諸元に歯当り調整寸法（ギヤのピッチ円錐角に対する調整量、ギヤの捩れ角に対する調整量、及び、ギヤ歯幅に対する歯当り幅の割合等）を反映させて仮想ギヤを設定し、仮想ギヤワークとカッタヘッドとの相対位置、及び、仮想ギヤとピニオンとの組立寸法に基づいて加工機でピニオンを創成加工する際の制御パラメータを設定する技術が開示されている。さらに、この特許文献１に開示された技術では、歯当り調整寸法として、歯筋方向のクラウニング補正量等が設定可能となっており、このクラウニング補正量等に基づいて加工機上の各設定値（例えば、加工機上のスイベル角やチルト角等の座標軸等）が微調整される。

特許第４８９６５２８号公報

しかしながら、上述の特許文献１に開示された技術において、調整される加工機上の各座標軸等はハイポイドギヤの寸法と直接的な関係が薄いため、これら加工機設定の修正量に基づいて、歯面の接触状態の変化等を想像することが困難である。

このため、上述の特許文献１に開示された技術では、適当な歯当り調整寸法を直感的に設定することが困難であり、例えば、オペレータが所望の位置に最凸点を設定しようとした場合にも、当該設定には熟練を要していた。

本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、所望の最凸点位置を得るための調整寸法を容易に設定することができるハイポイドギヤの加工機設定装置を提供することを目的とする。

本発明の一態様によるハイポイドギヤの加工機設定装置は、フェースホブ方式のカッタヘッドを回転させることによって、一方の歯車である第１の歯車の歯面を第１のワークに成形加工するとともに、他方の歯車である第２の歯車の歯面を第２のワークに創成加工する加工機の前記カッタヘッドに対する調整寸法を設定するハイポイドギヤの加工機設定装置であって、オペレータが所望する最凸点位置を目標最凸点位置として入力する入力手段と、前記第１の歯車の設計諸元と前記カッタヘッドの設定寸法とに基づいて前記第１のワークに対する前記カッタヘッドの基準相対位置を演算し、この基準相対位置に基づいて前記カッタヘッドで成形加工される前記第１の歯車の歯面を演算する第１の歯面演算手段と、前記第１の歯車と前記第２の歯車との間に予め設定された組立寸法と前記基準相対位置とに基づいて前記第２のワークに対する前記カッタヘッドの相対位置を演算し、この相対位置に基づいて前記カッタヘッドで創成加工される共役歯面を演算する共役歯面演算手段と、前記第１の歯車の諸元を調整した仮想歯車の諸元と前記カッタヘッドの設定寸法と前記調整寸法とに基づいて前記仮想歯車の仮想ワークに歯面を成形加工すると仮定したときの前記仮想ワークに対する前記カッタヘッドの仮想相対位置を演算する仮想相対位置演算手段と、前記仮想歯車の諸元と前記第２の歯車の設計諸元とに基づいて前記仮想歯車と前記第２の歯車との仮想組立寸法を演算する仮想組立寸法演算手段と、前記仮想組立位置と前記仮想組立寸法とに基づいて前記第２のワークに対する前記カッタヘッドの相対位置を演算し、この相対位置に基づいて前記カッタヘッドで創成加工される前記第２の歯車の歯面を演算する第２の歯面演算手段と、前記調整寸法の変更により、前記第２の歯車の歯面上の前記最凸点位置における歯面情報を、前記共役歯面上の前記最凸点位置における歯面情報に対して予め設定した条件にて収束させる歯面調整手段と、を備えたものである。

本発明のハイポイドギヤの加工機設定装置によれば、所望の最凸点位置を得るための調整寸法を容易に設定することができる。

ハイポイドギヤの斜視図 フェースホブ方式のカッタヘッドの一例を示す斜視図 ハイポイドギヤの加工機設定装置ムの概略構成図 ハイポイドギヤの加工機設定装置を実現するためのコンピュータシステムの一例を示す概略構成図 ハイポイドギヤの歯当り調整ルーチンを示すフローチャート（その１） ハイポイドギヤの歯当り調整ルーチンを示すフローチャート（その２） 入力画面の一例を示すフローチャート ギヤワークに対するカッタヘッドの相対位置を示す説明図 ギヤワークに対するカッタヘッドの相対位置と組立寸法とに基づいて演算されるピニオンワークに対するカッタヘッドの相対位置を示す説明図 カッタヘッドの傾き調整軸の一例を示す説明図 溝角度を示す説明図

以下、図面を参照して本発明の形態を説明する。図面は本発明の一実施形態に係わり、図１はハイポイドギヤの斜視図、図２はフェースホブ方式のカッタヘッドの一例を示す斜視図、図３はハイポイドギヤの加工機設定装置ムの概略構成図、図４はハイポイドギヤの加工機設定装置を実現するためのコンピュータシステムの一例を示す概略構成図、図５，６はハイポイドギヤの歯当り調整ルーチンを示すフローチャート、図７は入力画面の一例を示すフローチャート、図８はギヤワークに対するカッタヘッドの相対位置を示す説明図、図９はギヤワークに対するカッタヘッドの相対位置と組立寸法とに基づいて演算されるピニオンワークに対するカッタヘッドの相対位置を示す説明図、図１０はカッタヘッドの傾き調整軸の一例を示す説明図、図１１は溝角度を示す説明図である。

図１において、符号１００はハイポイドギヤを示し、このハイポイドギヤ１００は、例えば、大径をなす一方の歯車（以下、ギヤまたはクラウンともいう）１０１Ｇと、小径をなす他方の歯車（以下、ピニオンともいう）１０１Ｐとが互いに噛合して構成されている。本実施形態において、これらギヤ１０１Ｇ及びピニオン１０１Ｐの各歯面は、例えば、図２に示すフェースホブ方式のカッタヘッド２３０を用いて加工されており、具体的には、ギヤ１０１Ｇの歯面１０２Ｇ（凸側の歯面１０２Ｇａ及び凹側の歯面１０２Ｇｂ）がカッタヘッド２３０を用いて成形加工され、ピニオン１０１Ｐの歯面１０２Ｐ（凸側の歯面１０２Ｐａ及び凹側の歯面１０２Ｐｂ）がカッタヘッド２３０を用いて創成加工されている。すなわち、本実施形態では、ギヤ１０１Ｇが第１の歯車に相当し、ピニオン１０１Ｐが第２の歯車に相当する。

図２に示すように、本実施形態において、フェースホブ方式のカッタヘッド２３０は、円盤状のカッタボディ２３１を有する。このカッタボディ２３１の中心部には、加工機（図示せず）にカッタヘッド２３０を固定するための取付孔２３２が設けられている。

また、カッタボディ２３１の一端面はカッタヘッド２３０の表面(Cutter head surface)２３３として設定され、このヘッド表面２３３からヘッド軸Ｚ_Ｃ方向に設定距離離れた点が、カッタヘッド２３０の基準点（原点Ｏ_Ｃ）として設定されている。ここで、カッタヘッド２３０のヘッド表面２３３から原点Ｏ_Ｃまでの軸方向距離は、カッタヘッド２３０に固有に設定されるものであるが、ハイポイドギヤ１００の設計諸元に基づいて設定されることが望ましく、本実施形態においては、ハイポイドギヤ１００の有効歯丈ｈの半値に適宜クリアランスを加えた値が設定されている。

さらに、ヘッド表面２３３からは、凹歯面加工用ブレード２４０ｏと凸歯面加工用ブレード２４０ｉとからなる複数のブレード２４０が突設されている。ここで、各ブレード２４０ｏ，２４０ｉは、カッタボディ２３１に形成されたブレード固定孔（図示せず）に着脱自在に挿入固定されるようになっている。その際、各ブレード２４０ｏ，２４０ｉは、例えば、先端部に形成されるエッジが、カッタヘッド２３０の参照平面（原点Ｏ_Ｃを通りヘッド表面２３３と平行な平面；reference plane）から設定量突出する位置に固定される。なお、上述のように、カッタヘッド２３０のヘッド表面２３３から原点Ｏ_Ｃまでの軸方向距離がハイポイドギヤ１００の有効歯丈ｈの半値に設定されている本実施形態において、突出量は、ハイポイドギヤ１００の有効歯丈ｈの半値（ｈ／２）にクリアランスｃを加算した値ｂ（＝（ｈ／２）＋ｃ：blade dedendum）に設定されている。

このようなカッタヘッド２３０が装着される加工機（図示せず）に対して各種設定を行うための加工機設定装置１は、図３に示すように、ハイポイドギヤ１００の設計諸元やカッタヘッド２３０の設定寸法、歯当り調整寸法等を入力する入力手段としての入力部５と、カッタヘッド２３０で加工されるギヤ１０１Ｇ及びピニオン１０１Ｐの各歯面１０２Ｇ，１０２Ｐやこれら歯面の接触解析等の各種演算を行う演算部６と、演算部６で実行される各種プログラムを格納するとともに、入力部５からの入力情報等を適宜記憶する記憶部７と、演算部６での演算結果等を出力する出力部８とを有して構成されている。

この加工機設定装置１の記憶部７には、上述のカッタヘッド２３０を用いてギヤ１０１Ｇ及びピニオン１０１Ｐの各ワーク１１０Ｇ，１１０Ｐに歯面を加工する際の各種設定（加工機設定）を行うためのプログラムが格納されており、演算部６は、このプログラムを実行することにより、オペレータが所望する位置に最凸点が位置するよう歯当り調整するための調整寸法を演算する。すなわち、演算部６は、このプログラムを実行することにより、第１の歯面演算手段、共役歯面演算手段、仮想相対位置演算手段、仮想組立寸法演算手段、第２の歯面演算手段、及び、歯面調整手段としての各機能を実現する。

なお、本実施形態の加工機設定装置１は、例えば、図４に示すコンピュータシステム１０で実現される。コンピュータシステム１０は、例えば、コンピュータ本体１１に、キーボード１２と、ディスプレイ装置１３と、プリンタ１４とがケーブル１５を介して接続されて要部が構成されている。そして、このコンピュータシステム１０において、例えば、コンピュータ本体１１に配設された各種ドライブ装置やキーボード１２等が入力部５として機能するとともに、コンピュータ本体１１に内蔵されたＣＰＵ，ＲＯＭ，ＲＡＭ等が演算部として機能する。また、コンピュータ本体１１に内蔵されたハードディスク等や記憶部７として機能するとともに、ディスプレイ装置１３やプリンタ１４等が出力部８として機能する。

次に、演算部で実行されるハイポイドギヤの歯当り調整処理について、図５，６に示す歯当り調整ルーチンのプログラムに従って説明する。このルーチンがスタートすると、演算部６は、先ず、ステップＳ１０１において、カッタヘッド２３０の設定寸法、ハイポイドギヤ１００の設計諸元、歯当り調整寸法等の各種諸元の取り込みを行う。具体的に説明すると、演算部６は、例えば、ディスプレイ装置１３等の出力部８を通じて各種諸元等の入力画面（図７参照）を表示し、この入力画面上にキーボード１２等の入力部５を通じて入力された諸元を読み込む。

ここで、本実施形態において、加工機設定装置１には、カッタヘッド２３０（及び、ブレード２４０）の設定寸法として、例えば、
Ｓ_ｒ：slot radius
Ｓ_ｏ：slot offset
Ｃ_ｈｔ：cutter head thickness
λ_ｓ：blade slot tilt angle
γ_ｓ：blade side rake angle
ｂ_ｆｗ:blade flat width
ｂ_ｔ：blade thickness
ｂ_ｗ：blade width
ν：ギヤカッタリード角
ｒ_Ｃ：カッタ半径
Ｎ_Ｂ：ブレードグループ数
ｒ_ｒｐｏｂ，ｒ_ｒｐｉｂ：リファレンスラディアス
等が入力される。

また、加工機設定装置１には、ハイポイドギヤ１００（ギヤ１０１Ｇ及びピニオン１０１Ｐ）の設計諸元として、
ψ_Ｇ，ψ_Ｐ：捩れ角(Spiral angle)
Γ_Ｇ，Γ_Ｐ：円錐角(Cone angle)
Ｒ_Ｇ，Ｒ_Ｐ：ピッチ点半径(P-point radius)
等が入力される。これらの諸元は、いわゆるギヤ１０１Ｇ及びピニオン１０１Ｐの三要素と呼ばれる代表的な寸法である。演算部６は、これら各三要素に基づき、ギヤ１０１Ｇ及びピニオン１０１Ｐの他の設計諸元として、例えば、
Ｚ_Ｇ，Ｚ_Ｐ：ピッチ点距離(P-point distance)
ε，η：オフセット角(Offset angle)
を一義的に算出する。さらに、演算部６は、ギヤ１０１Ｇの設計諸元とピニオン１０１Ｐの設計諸元に基づく組立諸元として、例えば、
ｍ：ギヤ比(Gear ratio)
Σ：軸交差角(Shaft angle)
Ε：オフセット量(Offset)
を一義的に算出する。

また、加工機設定装置１には、ギヤ１０１Ｇの設計諸元に基づいて仮想ギヤ（仮想歯車）１０１ｉＧの諸元を設定（調整）するための寸法（第１の調整寸法）として、例えば、
Δψ_Ｇ：捩れ角調整寸法
ΔΓ_Ｇ：円錐角調整寸法
ΔＲ_Ｇ：ピッチ点半径調整寸法
ｂ_ｎ：バックラッシュ
が入力される。

ここで、仮想ギヤ１０１ｉＧとは、歯面創成時のピニオンワーク１１０Ｐに対するカッタヘッド２３０の配置等を調整するために設定される仮想的なギヤであり、その諸元は、ギヤ１０１Ｇの三要素に、上述の各調整寸法を反映させることによって設定される。なお、説明上、仮想ギヤ１０１ｉＧ及びその構成要素等については、ギヤ１０１Ｇ等との区別を図るため添字「ｉ」を付すが、図示等については適宜省略する。

すなわち、ピニオンワーク１１０Ｐにピニオン歯面１０２Ｐａ，１０２Ｐｂを創成加工する際のカッタヘッド２３０の配置は、基本的には、ギヤワーク１１０Ｇにギヤ歯面１０２Ｇａ，１０２Ｇｂを成形加工する際のカッタヘッド２３０の配置と、ギヤ１０１Ｇとピニオン１０１Ｐとの組立位置とに基づいて設定することが可能である。しかしながら、このような配置で得られるピニオン歯面１０２Ｐａ，１０２Ｐｂは、共役歯面となり、ギヤ歯面１０２Ｇａ，１０２Ｇｂに対して「べた当たり」するため、実用性に乏しく何らかの歯面調整を要する。そこで、本実施形態においては、後述のように、ギヤ１０１Ｇの設計諸元（ψ_Ｇ、Γ_Ｇ、Ｒ_Ｇ）に対して第１の調整寸法（ΔΨ_Ｇ、ΔΓ_Ｇ、ΔＲ_Ｇ）を反映させた仮想ギヤ１０１ｉＧを設定し、この仮想ギヤ１０１ｉＧに歯面を形成加工すると仮定したときのワーク（仮想ワーク）１１０ｉＧに対するカッタヘッド２３０の配置と、仮想ギヤ１０１ｉＧとピニオン１０１Ｐとの組立位置とに基づいて、ピニオンワーク１１０Ｐに対するカッタヘッド２３０の配置を設定することにより、ピニオン１０１Ｐに対する歯面修正を行う。

また、仮想ギヤ１０１ｉＧとピニオン１０１Ｐとの組立状態を変更することなく、仮想ギヤ１０１ｉＧを通じてピニオン１０１Ｐに対する更なる歯面修正を行うため、加工機設定装置１には、第１の調整寸法に加え、カッタヘッド２３０に対する調整寸法としての第２の調整寸法が入力される。この第２の調整寸法は、仮想ギヤ１０１ｉＧの仮想ワーク１１０ｉＧに歯面を成形加工すると仮定した際に、仮想ワーク１１０ｉＧに対して設定されるカッタヘッド２３０の相対位置（仮想相対位置）やブレード２４０等を直接的に調整するための各種寸法によって主として構成されている。

本実施形態では、第２の調整寸法として、例えば、仮想ギヤ１０１ｉＧのピッチ点Ｐ（Ｐpoint)を基準とする３軸周りにカッタヘッド２３０を傾けるための寸法（角度）が入力される。具体的には、例えば、歯面成形時の仮想ワーク１１０ｉＧとカッタヘッド２３０との配置関係において、ピッチ点Ｐを通り且つ仮想ギヤのピッチ円錐の母線方向に設定されるα軸周りにカッタヘッド２３０を傾けるための角度θ_αが、第２の調整寸法として入力される。また、ピッチ点Ｐからカッタヘッド２３０の原点Ｏ_Ｃに向かうμ軸と、このμ軸と直交し且つ仮想ワーク１１０ｉＧのピッチ円錐との接平面上でピッチ点Ｐを通るκ軸と、μ軸及びκ軸に直交するι軸からなる直交座標系において、κ軸周り及びι軸周りにカッタヘッド２３０を傾けるための角度θ_κ及びθ_ιが、第２の調整寸法として入力される。なお、図９には、仮想ギヤ１０１ｉＧ側から見た各軸（α軸、μ軸、κ軸、及び、ι軸）が、当該仮想ギヤ１０１ｉＧに噛み合うピニオン１０１Ｐ上に表現されている。さらに、第２の調整寸法として、例えば、上述のブレード圧力角φ_ｂｏｂ，φ_ｂｉｂが入力されるとともに、カッタ半径ｒ_Ｃを調整するための寸法（カッタ半径修正量）Δｒ_Ｃ、歯面創成加工時のパラメータとして使用されるギヤ比ｍを調整するための修正量（ギヤ比修正量）Δｍ等が入力される。

また、加工機設定装置１には、オペレータが所望する最凸点位置（ギヤ歯面とピニオン歯面とのＥａｓｅ−ｏｆｆを零としたい点の位置）が目標最凸点位置として入力される。ここで、加工機設定装置１には、ハイポイドギヤ１００の設計諸元の他に、ハイポイドギヤ１００のブランク形状等を示す基本諸元として、ピッチ円錐、ルート円錐、クロスポイント等に関する各種諸元が入力されており、これにより歯面の四隅の座標（アデンダムファクタ、デプスファクタ）が設定されている。そこで、本実施形態では、例えば、ギヤ歯面上（凸側の歯面上及び凹側の歯面上それぞれ）におけるヒールからの割合、及び、ルートからの割合を入力することにより、各目標最凸点位置を特定することが可能となっている。

そして、演算部６は、以下の各処理において、例えば、入力された第２の調整寸法のうち、例えば、角度θ_α，θ_ι、カッタ半径修正量Δｒ_Ｃ、及び、ブレード圧力角φ_ｂｏｂ，φ_ｂｉｂを変更することにより、最凸点位置を目標最凸点位置に対して自動調整する。

ステップＳ１０１（或いは、後述するステップＳ１１８）からステップＳ１０２に進むと、演算部６は、後述するステップＳ１１７における角度θ_αをパラメータとする収束演算が設定回数（例えば、２０回）以上行われたか否かを調べる。

そして、ステップＳ１０２において、演算部６は、ステップＳ１１７での収束演算が設定回数未満であると判定した場合にはステップＳ１０３に進み、ステップＳ１１７での収束演算が設定回数以上であると判定した場合にはルーチンを抜ける。

ステップＳ１０２からステップＳ１０３に進むと、演算部６は、ギヤ１０１Ｇの設計諸元とカッタヘッド２３０の設定寸法とに基づいてギヤワーク１１０Ｇに対するカッタヘッド２３０の相対位置（基準相対位置）を演算し、この基準相対位置に基づいて、カッタヘッド２３０で成形加工されるギヤ１０１Ｇの歯面１０２Ｇａ，１０２Ｇｂを演算する。

ここで、説明を簡素化するため、カッタヘッド２３０の原点Ｏ_Ｃを通る参照平面上にギヤ１０１Ｇのピッチ点Ｐが存在すると仮定すると、ギヤ１０１Ｇの設計諸元とカッタヘッド２３０の設定寸法とに基づき、ギヤ歯面１０２Ｇの成型加工時のギヤワーク１１０Ｇに対するカッタヘッド２３０の基準相対位置として、例えば、図８に示す関係を導き出すことができる。すなわち、ギヤワーク１１０Ｇに対するカッタヘッド２３０の基準相対位置として、カッタヘッド２３０の参照平面がギヤワーク１１０Ｇのピッチ円錐との接平面Ｃに一致し、且つ、カッタヘッド２３０の原点Ｏ_Ｃが、ピッチ点Ｐを通りギヤ軸Ｚ_Ｇに垂直な平面Ｂと接平面Ｃとの交線から、ピッチ点Ｐを中心に接平面Ｃに沿ってψ_Ｇ−νだけ回転移動した位置が導き出される。

このような関係に基づき、カッタヘッド２３０の座標系Ｘ_Ｃ−Ｙ_Ｃ−Ｚ_Ｃで表されたブレード上の座標は、以下の（１）式に示す行列式により、ギヤワーク１１０Ｇ（ギヤ１０１Ｇ）の座標系Ｘ_Ｇ−Ｙ_Ｇ−Ｚ_Ｇに変換することができる。すなわち、行列を〔Ｍ〕と表記すると、
〔Ｍ〕_ＧＣ＝〔Ｍ〕_ＲＺ（（Ｎ_Ｂ／Ｎ_Ｇ）ω_Ｃ）〔Ｍ〕_ＴＺ（Ｚ_Ｐ）〔Ｍ〕_ＴＸ（Ｒ_Ｇ）
〔Ｍ〕_ＲＹ（Γ_Ｇ−９０°）〔Ｍ〕_ＲＺ（ψ_Ｇ−ν）〔Ｍ〕_ＴＺ（ｄ）
〔Ｍ〕_ＴＹ（ｒ_Ｃ）〔Ｍ〕_ＲＺ（ω_Ｃ−９０°） … （１）
ここで、（１）式中において、〔Ｍ〕_ＧＣは、カッタヘッド２３０の座標系からギヤワーク１１０Ｇの座標系へと変換されたブレード上の座標を示す行列である。また、例えば、〔Ｍ〕_ＲＺ（（Ｎ_Ｂ／Ｎ_Ｇ）ω_Ｃ）はＺ軸周りに（Ｎ_Ｂ／Ｎ_Ｇ）ω_Ｃの回転(Rotate about Z)を表し、〔Ｍ〕_ＴＸ（Ｒ_Ｇ）はＸ軸方向にＲ_Ｇの移動(Translate along X)を表す。また、ω_Ｃは、カッタヘッド２３０の回転角度を示す。

そして、ギヤ歯面１０２Ｇは成形歯面であるため、（１）式において、カッタヘッド２３０の回転角度ω_Ｃを変化させ、ギヤワーク１１０Ｇの座標系において、カッタヘッド２３０のブレード上の点の軌跡を辿れば、ギヤワーク１１０Ｇ上に成形されるギヤ歯面１０２Ｇ上の各点の３次元座標を求めることができる。さらに、演算部６は、各３次元座標から得られるギヤ歯面１０２Ｇの３次元形状に基づき、ギヤ歯面１０２Ｇ上の各点における法線方向を求める。

ところで、上述のステップＳ１０３においてブレード上の点の軌跡から求まるギヤ歯面１０２Ｇの形状とは、具体的には、歯溝形状となる。そこで、演算部６は。ステップＳ１０４に進むと、ステップＳ１０３で求めた一対の歯面のうちの一方を、１ピッチ（２π／ｍ）分だけ座標変換回転させることにより、歯形状を求める。

ステップＳ１０４からステップＳ１０５に進むと、演算部６は、ギヤ歯面１０２Ｇと共役なピニオン歯面１０２ｃＰ（共役歯面（凸側の歯面１０２ｃＰａ及び凹側の歯面１０２ｃＰｂ））を求める。なお、説明上、共役歯面１０２ｃＰ等については、ピニオン歯面１０２Ｐ等との区別を図るため添字「ｃ」を付すが、図示等については適宜省略する。

歯面計算について具体的に説明すると、演算部６は、先ず、ギヤ１０１Ｇとピニオン１０１Ｐとの組立寸法（ギヤ比ｍ、軸交差角Σ、オフセット量Ε）に基づいて、ギヤ１０１Ｇ（ギヤワーク１１０Ｇ）の座標系で定義される座標を、ピニオン１０１Ｐ（ピニオンワーク１１０Ｐ）の座標系の座標に変換するための座業変換式として、例えば、以下の（２）式を設定する。
〔Ｍ〕_ＰＧ＝〔Ｍ〕_ＲＺ（ｍ・ω_Ｇ−η−１８０°）
〔Ｍ〕_ＴＹ（−Ｅ）〔Ｍ〕_ＲＹ（−Σ）〔Ｍ〕_ＲＺ（ε＋ω_Ｇ） … （２）
ここで、（２）式においてω_Ｇは、ギヤ１０１Ｇの回転角度を示す。

ピニオンワーク１１０Ｐに対するカッタヘッド２３０の相対位置は、ギヤワーク１１０Ｇに対するカッタヘッド２３０の基準相対位置と、ギヤワーク１１０Ｇ（ギヤ１０１Ｇ）とピニオンワーク１１０Ｐ（ピニオン１０１ｃＰ）との組立寸法とに基づいて演算される（図９参照）。すなわち、ピニオンワーク１１０Ｐに対するカッタヘッド２３０の相対位置は、ギヤワーク１１０Ｇに対して配置されたカッタヘッド２３０上のブレードの向きを、ギヤワーク１１０Ｇのピッチ円錐とピニオンワーク１１０Ｐのピッチ円錐とに共通の接平面を対称面として反転させる位置に定められる。このような関係は、例えば、上述の（１）式及び（２）式で表すことができ、具体的には、演算部６は、カッタヘッド２３０の座標系Ｘ_Ｃ−Ｙ_Ｃ−Ｚ_Ｃで表されたブレード上の座標を、ピニオンワーク１１０Ｐ（ギヤ１０１Ｇ）の座標系Ｘ_Ｐ−Ｙ_Ｐ−Ｚ_Ｐに変換するための行列式として、以下の（３）式を演算する。
〔Ｍ〕_ＰＣ＝〔Ｍ〕_ＰＧ〔Ｍ〕_ＧＣ …（３）
ここで、（３）式において、〔Ｍ〕_ＰＣは、カッタヘッド２３０の座標系からピニオンワーク１１０Ｐの座標系へと変換されたブレード上の座標を示す行列である。

ピニオン歯面は創成歯面であるため、（３）式において、カッタヘッド２３０の回転角度ω及びギヤ１０１Ｇの回転角度ω_Ｇを変化させ、ピニオンワーク１１０Ｐの座標系において、カッタヘッド２３０のブレード上の点の軌跡を辿れば、ピニオンワーク１１０上に創成されるピニオン歯面の形状を演算することができる。

そして、この（３）式を用いた座標変換を行うことにより、演算部６は、ギヤ１０１Ｇの歯面１０２Ｇと共役なピニオンの歯面（共役歯面１０２ｃＰ（凸側の歯面１０２ｃＰａ、及び、凹側の歯面１０２ｃＰｂ）上の各点の３次元座標を求めるとともに、各３次元座標から得られる共役歯面１０２ｃＰａ，１０２ｃＰｂの３次元形状に基づき、共役歯面１０２ｃＰａ，１０２ｃＰｂ上の各点における法線方向を求める。なお、上述のステップＳ１０３と同様、このステップＳ１０５においてブレード上の点の軌跡から求まる共役歯面１０２ｃＰの形状とは、具体的には、歯溝形状となる。

ステップＳ１０５からステップＳ１０６に進むと、演算部６は、共役歯面１０２ｃＰａ，１０２ｃＰｂ上の各点の３次元座標とその法線方向とに基づいて、共役歯面１０２ｃＰａ，１０２ｃＰｂ上の各目標最凸点位置における各歯面情報として、圧力角φ_ｃｏｂ，φ_ｃｉｂ及びねじれ角ψ_ｃｏｂ，ψ_ｃｉｂを求める。すなわち、演算部６は、各共役歯面１０２ｃＰａ，１０２ｃＰｂ上において、各目標最凸点位置を通る各ピニオンピッチ円錐面上の、圧力角φ_ｃｏｂ，φ_ｃｉｂ、及び、ねじれ角ψ_ｃｏｂ，ψ_ｃｉｂをそれぞれ求める。

ステップＳ１０６からステップＳ１０７に進むと、演算部６は、例えば、共役歯面１０２ｃＰａ上の目標最凸点位置と共役歯面１０２ｃＰｂ上の目標最凸点位置との間の角度を溝角度θ_ｃ（図１１参照）として求め、この溝角度θ_ｃに対しバックラッシュｂ_ｎ相当の角度θ_ｂｎを加算することで、目標ピニオン溝角度θ_ｐｔを算出する。

ステップＳ１０７（或いは、後述するステップＳ１１２，Ｓ１１４，Ｓ１１６）からステップＳ１０８に進むと、演算部６は、後述するステップＳ１１１における各ブレード圧力角φ_ｂｏｂ，φ_ｂｉｂをパラメータとする収束演算、ステップＳ１１３における回転角度θ_ιをパラメータとする収束演算、或いは、ステップＳ１１５における半径修正量Δｒ_ｃをパラメータとする収束演算の何れかが設定回数（例えば、２０回）以上行われたか否かを調べる。

そして、ステップＳ１０８において、演算部６は、全ての収束演算が設定回数未満であると判定した場合にはステップＳ１０９に進み、何れかの収束演算が設定回数以上であると判定した場合にはルーチンを抜ける。

ステップＳ１０８からステップＳ１０９に進むと、演算部６は、ギヤ１０１Ｇの設計諸元と第１の調整寸法とに基づいて仮想ギヤ１０１ｉＧの諸元を演算する。すなわち、演算部６は、ギヤ１０１Ｇの３要素に第１の調整寸法を反映させることにより、仮想ギヤ１０１ｉＧの三要素として、例えば、
ψ_ｉＧ（＝ψ_Ｇ＋Δψ_Ｇ）：捩れ角(Spiral angle)
Γ_ｉＧ（＝Γ_Ｇ＋ΔΓ_Ｇ）：円錐角(Cone angle)
Ｒ_ｉＧ（＝Ｒ_Ｇ＋ΔＲ_Ｇ：ピッチ点半径(P-point radius)
を算出し、これら三要素に基づいて、例えば、
Ｚ_ｉＧ：ピッチ点距離(P-point distance)
ε_ｉ：オフセット角(Offset angle)
を一義的に算出する。

また、演算部６は、この仮想ギヤ１０１ｉＧに噛合するピニオン１０１Ｐの設計諸元についても、第１の調整寸法に基づく調整を行うようになっており、例えば、
Ｚ_ｉＰ：ピッチ点距離(P-point distance)
η_ｉ：オフセット角(Offset angle)
を算出する。さらに、演算部６は、仮想ギヤ１０１ｉＧの諸元とピニオン１０１Ｐの設計諸元とに基づき、これらの仮想的な組立諸元（仮想組立寸法）として、例えば、
ｍ_ｉ：ギヤ比(Gear ratio)
Σ_ｉ：軸交差角(Shaft angle)
Ε：オフセット量(Offset)
を演算する。

また、演算部６は、仮想ギヤ１０１ｉＧの諸元と、第２の調整寸法と、カッタヘッド２３０の設定寸法とに基づいて、仮想ワーク１１０ｉＧに対するカッタヘッド２３０の仮想的な相対位置（仮想相対位置）を演算する。

具体的には、演算部６は、先ず、仮想ギヤ１０１ｉＧの諸元とカッタヘッド２３０の設定寸法とに基づき、仮想ワーク１１０ｉＧに対するカッタヘッド２３０の相対位置として、図８で示した関係と同様の関係を導き出す。また、演算部６は、第２の調整寸法として設定された各角度θ_α，θ_κ，θ_ιに基づき、カッタヘッド２３０の傾きを、仮想ワーク１１０ｉＧ上のピッチ点Ｐを基準とする３軸（α，κ，ιの各軸）周りに調整する。さらに、寸法Δｒ_Ｃに基づいてカッタ半径ｒ_Ｃをピッチ点Ｐ基準で調整することにより、カッタヘッド２３０の原点Ｏ_Ｃを、ピッチ点Ｐを基準としてμ軸方向に移動させる。

そして、このように第２の調整寸法を加味して得られたカッタヘッド２３０の仮想ワーク１１０ｉＧに対する仮想相対位置に基づき、演算部６は、カッタヘッド２３０の座標系で表されたブレード上の座標を、仮想ワーク１１０ｉＧ（仮想ギヤ１０１ｉＧ）の座標系に変換するための座標変換式として、以下の（４）式を設定する。
〔Ｍ〕_ｉＧＣ＝〔Ｍ〕_ＲＺ（（Ｎ_Ｂ／Ｎ_ｉＧ）ω_Ｃ）〔Ｍ〕_ＴＺ（Ｚ_ｉＰ）〔Ｍ〕_ＴＸ（Ｒ_ｉＧ）
〔Ｍ〕_ＲＹ（Γ_ｉＧ＋θ_α−９０°）〔Ｍ〕_ＲＺ（Ψ_ｉＧ−ν＋θ_ι）〔Ｍ〕_ＴＺ（ｄ_Ｐ）
〔Ｍ〕_ＴＸ（−θ_κ）〔Ｍ〕_ＴＹ（ｒ_Ｃ＋Δｒ_Ｃ）〔Ｍ〕_ＲＺ（ω_Ｃ−９０°）
… （４）
ここで、（４）式中において、〔Ｍ〕_ｉＧＣは、カッタヘッド２３０の座標系から仮想ギヤワークの座標系へと変換されたブレード上の座標を示す行列である。

さらに、演算部６は、仮想ギヤ１０１ｉＧとピニオン１０１Ｐとの仮想組立寸法に基づいて、仮想ギヤ１０１ｉＧ（仮想ワーク１１０ｉＧ）の座標系で定義される座標を、ピニオン１０１Ｐ（ピニオンワーク１１０Ｐ）の座標系の座標に変換するための座標変換式を設定する。本実施形態において、この変換式は、ギヤ比修正量Δｍ、及び、ピニオン１０１Ｐのピッチ点Ｐの軸方向距離の変化も考慮して設定され、具体的には、例えば、以下の（５）式が設定される。
〔Ｍ〕_ＰｉＧ＝〔Ｍ〕_ＴＺ（Ｚ_Ｇ−Ｚ_ｉＧ）〔Ｍ〕_ＲＺ（（ｍ_ｉ＋Δｍ）ω_Ｇ−η_ｉ−１８０°）
〔Ｍ〕_ＴＹ（−Ｅ_ｉ）〔Ｍ〕_ＲＹ（−Σ_ｉ）〔Ｍ〕_ＲＺ（ε_ｉ＋ω_Ｇ） … （５）
ここで、（５）式において、ω_Ｇは、ギヤ１０１Ｇ（仮想ギヤ１０１ｉＧ）の回転角度を示す。

そして、演算部６は、共役歯面の演算と同様、カッタヘッド２３０の座標系Ｘ_Ｃ−Ｙ_Ｃ−Ｚ_Ｃで表されたブレード上の座標を、ピニオンワーク１１０Ｐ（ギヤ１０１Ｇ）の座標系Ｘ_Ｐ−Ｙ_Ｐ−Ｚ_Ｐに変換するための行列式として、以下の（６）式を演算する。
〔Ｍ〕_ＰＣ＝〔Ｍ〕_ＰｉＧ〔Ｍ〕_ｉＧＣ …（６）
そして、この（６）式を用いた座標変換を行うことにより、演算部６は、ギヤ１０１Ｇの歯面１０２Ｇと噛合するピニオン１０１Ｐの歯面１０２Ｐ（凸側の歯面１０２Ｐａ、及び、凹側の歯面１０２Ｐｂ）上の各点の３次元座標を求めるとともに、各３次元座標から得られるピニオン歯面１０２Ｐａ，１０２Ｐｂの３次元形状に基づき、ピニオン歯面１０２Ｐａ，１０２Ｐｂ上の各点における法線方向を求める。なお、上述のステップＳ１０３，Ｓ１０５と同様、このステップＳ１０９において、ブレード上の点の軌跡から求まるピニオン歯面１０２Ｐの形状とは、具体的には、歯溝形状となる。

ステップＳ１０９からステップＳ１１０に進むと、演算部６は、ピニオン歯面１０２Ｐａ，１０２Ｐｂ上の各点の３次元座標とその法線方向とに基づいて、歯面情報として、ピニオン歯面１０２Ｐａ上の目標最凸点位置とピニオン歯面１０２Ｐｂ上の目標最凸点位置との間の溝角度θ_ｐを求めるとともに、ピニオン歯面１０２Ｐａ，１０２Ｐｂ上の各目標最凸点位置における圧力角φ_ｏｂ，φ_ｉｂ、及び、ねじれ角ψ_ｏｂ，ψ_ｉｂをそれぞれ求める。

ステップＳ１１０からステップＳ１１１に進むと、演算部６は、ピニオン歯面１０２Ｐａ上の目標最凸点における圧力角φ_ｏｂを、共役歯面１０２ｃＰａ上の目標最凸点における圧力角φ_ｃｏｂに収束させるためのブレード圧力角φ_ｂｏｂを、ニュートン法を用いて算出する。同様に、演算部６は、ピニオン歯面１０２Ｐｂ上の目標最凸点における圧力角φ_ｉｂを、共役歯面１０２ｃＰｂ上の目標最凸点における圧力角φ_ｃｉｂに収束させるためのブレード圧力角φ_ｃｉｂを、ニュートン法を用いて算出する。

ステップＳ１１１からステップＳ１１２に進むと、演算部６は、ピニオン歯面１０２Ｐａ，１０２Ｐｂ上の各目標最凸点における圧力角φ_ｏｂ，φ_ｉｂが、共役歯面の凸歯面１０２ｃＰａ及び凹歯面１０２ｃＰｂ上の各目標最凸点における圧力角φ_ｃｏｂ，φ_ｃｉｂに設定誤差範囲内で収束しているか否かを調べる。

そして、ステップＳ１１２において、各圧力角φ_ｏｂ，φ_ｉｂの少なくとも何れか一方が対応する各圧力角φ_ｃｏｂ，φ_ｃｉｂに設定誤差範囲内で収束していないと判定した場合、演算部６は、現在のブレード圧力角φ_ｂｏｂ，φ_ｂｉｂを用いて再度のピニオン歯面１０２Ｐａ，１０２Ｐｂの演算を行うべく、ステップＳ１０８に戻る。

一方、ステップＳ１１２において、各圧力角φ_ｏｂ，φ_ｉｂが対応する各圧力角φ_ｃｏｂ，φ_ｃｉｂに設定誤差範囲内で収束していると判定した場合、演算部６は、ステップＳ１１３に進む。

ステップＳ１１２からステップＳ１１３に進むと、演算部６は、ピニオン歯面１０２Ｐａ，１０２Ｐｂのねじれ角和（ψ_ｏｂ＋ψ_ｉｂ）を、共役歯面１０２ｃＰａ，１０２ｃＰｂのねじれ角和（ψ_ｃｏｂ＋ψ_ｃｉｂ）に収束させるための回転角度θ_ιを、ニュートン法を用いて算出する。

ステップＳ１１３からステップＳ１１４に進むと、演算部６は、ねじれ角和（ψ_ｏｂ＋ψ_ｉｂ）がねじれ角和（ψ_ｃｏｂ＋ψ_ｃｉｂ）に設定誤差範囲内で収束しているか否かを調べる。

そして、ステップＳ１１４において、ねじれ角和（ψ_ｏｂ＋ψ_ｉｂ）がねじれ角和（ψ_ｃｏｂ＋ψ_ｃｉｂ）に設定誤差範囲内で収束していないと判定した場合、演算部６は、現在の回転角度θ_ιを用いて再度のピニオン歯面１０２Ｐａ，１０２Ｐｂの演算を行うべく、ステップＳ１０８に戻る。

一方、ステップＳ１１４において、ねじれ角和（ψ_ｏｂ＋ψ_ｉｂ）がねじれ角和（ψ_ｃｏｂ＋ψ_ｃｉｂ）に設定誤差範囲内で収束していると判定した場合、演算部６は、ステップＳ１１５に進む。

ステップＳ１１４からステップＳ１１５に進むと、演算部６は、溝角度θ_ｐを目標ピニオン溝角度θ_ｐｔに収束させるための半径修正量Δｒ_ｃを、ニュートン法を用いて算出する。

ステップＳ１１５からステップＳ１１６に進むと、演算部６は、溝角度θ_ｐが目標ピニオン溝角度θ_ｐｔに設定誤差範囲内で収束しているか否かを調べる。

そして、ステップＳ１１６において、溝角度θ_ｐが目標ピニオン溝角度θ_ｐｔに設定誤差範囲内で収束していないと判定した場合、演算部６は、現在の半径修正量Δｒ_ｃを反映させたカッタ半径ｒ_Ｃを用いて再度のピニオン歯面１０２Ｐａ，１０２Ｐｂの演算を行うべく、ステップＳ１０８に戻る。

一方、ステップＳ１１６において、溝角度θ_ｐが目標ピニオン溝角度θ_ｐｔに設定誤差範囲内で収束していると判定した場合、演算部６は、ステップＳ１１７に進む。

ステップＳ１１６からステップＳ１１７に進むと、演算部６は、ピニオン歯面１０２Ｐａ，１０２Ｐｂのねじれ角差（ψ_ｏｂ−ψ_ｉｂ）を、共役歯面１０２ｃＰａ，１０２ｃＰｂのねじれ角差（ψ_ｃｏｂ−ψ_ｃｉｂ）に収束させるための回転角度θ_αを、ニュートン法を用いて算出する。

ステップＳ１１７からステップＳ１１８に進むと、演算部６は、ねじれ角差（ψ_ｏｂ−ψ_ｉｂ）がねじれ角差（ψ_ｃｏｂ−ψ_ｃｉｂ）に設定誤差範囲内で収束しているか否かを調べる。

そして、ステップＳ１１８において、ねじれ角差（ψ_ｏｂ−ψ_ｉｂ）がねじれ角差（ψ_ｃｏｂ−ψ_ｃｉｂ）に設定誤差範囲内で収束していないと判定した場合、演算部６は、現在の回転角度θ_αを用いて再度の共役歯面１０２ｃＰａ，１０２ｃＰｂ及びピニオン歯面１０２Ｐａ，１０２Ｐｂの演算を行うべく、ステップＳ１０８に戻る。

一方、ステップＳ１１８において、ねじれ角差（ψ_ｏｂ−ψ_ｉｂ）がねじれ角差（ψ_ｃｏｂ−ψ_ｃｉｂ）に設定誤差範囲内で収束していると判定した場合、演算部６は、ルーチンを抜ける。

これにより、ピニオン歯面１０２Ｐａ，１０２Ｐｂ上の各最凸点位置における歯面情報（溝角度θ_ｐ、圧力角φ_ｏｂ，φ_ｉｂ、ねじれ角ψ_ｏｂ，ψ_ｉｂ）を、共役歯面１０２ｃＰａ，１０２ｃＰｂ上の各最凸点位置における歯面情報（溝角度θ_ｃ、圧力角φ_ｃｏｂ，φ_ｃｉｂ、ねじれ角ψ_ｃｏｂ，ψ_ｃｉｂ）に対して予め設定した条件にて収束させるためのカッタヘッド２３０に対する調整寸法として、ブレード圧力角φ_ｂｏｂ，φ_ｂｉｂ、ι軸周りの回転角度θ_ι、α軸周りの回転角度θ_α、及び、半径修正量Δｒ_ｃが自動計算により設定される。

このような実施形態によれば、ギヤ歯面１０２Ｇａ，１０２Ｇｂに共役なピニオン歯面（共役歯面）１０２ｃＰａ，１０２ｃＰｂ上の目標最凸点位置における歯面情報を求め、ピニオン歯面１０２Ｐａ，１０２Ｐｂ上の目標最凸点位置における歯面情報を、共役歯面１０２ｃＰａ，１０２ｃＰｂ上の目標最凸点位置における歯面情報に対して予め設定された条件にて収束させるようカッタヘッド２３０の調整寸法を調整することにより、ピニオン歯面１０２Ｐａ，１０２Ｐｂ上の目標最凸点位置に最凸点を調整するための調整寸法を容易に設定することができる。

すなわち、ギヤ歯面１０２Ｇａ，１０２Ｇｂとの共役歯面１０２ｃＰａ，１０２ｃＰｂを求めることにより、歯面上の任意の点にてＥａｓｅ−ｏｆｆを零とするための条件（歯面情報）を容易に求めることができる。そして、このような共役歯面１０２ｃＰａ，１０２ｃＰｂ上の目標最凸点位置における歯面情報に対し、ピニオン歯面１０２Ｐａ，１０２Ｐｂ上の目標最凸点位置における歯面情報を予め設定した条件にて収束させるようカッタヘッド２３０の調整寸法を変更することにより、ピニオン歯面１０２Ｐａ，１０２Ｐｂ上の目標最凸点位置に最凸点を調整するための調整寸法を容易に設定することができる。

１ … 加工機設定装置
５ … 入力部
６ … 演算部
７ … 記憶部
８ … 出力部
１０ … コンピュータシステム
１１ … コンピュータ本体
１２ … キーボード
１３ … ディスプレイ装置
１４ … プリンタ
１５ … ケーブル
１００ … ハイポイドギヤ
１０１Ｇ … ギヤ（第１の歯車）
１０１Ｐ … ピニオン（第２の歯車）
１０１ｃＰ … ギヤに共役なピニオン
１０１ｉＧ … 仮想ギヤ
１０２Ｇ … ギヤ歯面
１０２Ｇａ … 凸側のギヤ歯面
１０２Ｇｂ … 凹側のギヤ歯面
１０２Ｐ … ピニオン歯面
１０２Ｐａ … 凸側のピニオン歯面
１０２Ｐｂ … 凹側のピニオン歯面
１０２ｃＰ … 共役歯面
１０２ｃＰａ … 凸側の共役歯面
１０２ｃＰｂ … 凹側の共役歯面
１１０ … ピニオンワーク
１１０Ｇ … ギヤワーク
１１０ｉＧ … 仮想ワーク
２３０ … カッタヘッド
２３１ … カッタボディ
２３２ … 取付孔
２３３ … ヘッド表面
２４０ … ブレード
２４０ｉ … 凸歯面加工用ブレード
２４０ｏ … 凹歯面加工用ブレード

Claims (1)

1. フェースホブ方式のカッタヘッドを回転させることによって、一方の歯車である第１の歯車の歯面を第１のワークに成形加工するとともに、他方の歯車である第２の歯車の歯面を第２のワークに創成加工する加工機の前記カッタヘッドに対する調整寸法を設定するハイポイドギヤの加工機設定装置であって、
   オペレータが所望する最凸点位置を目標最凸点位置として入力する入力手段と、
   前記第１の歯車の設計諸元と前記カッタヘッドの設定寸法とに基づいて前記第１のワークに対する前記カッタヘッドの基準相対位置を演算し、この基準相対位置に基づいて前記カッタヘッドで成形加工される前記第１の歯車の歯面を演算する第１の歯面演算手段と、
   前記第１の歯車と前記第２の歯車との間に予め設定された組立寸法と前記基準相対位置とに基づいて前記第２のワークに対する前記カッタヘッドの相対位置を演算し、この相対位置に基づいて前記カッタヘッドで創成加工される共役歯面を演算する共役歯面演算手段と、
   前記第１の歯車の諸元を調整した仮想歯車の諸元と前記カッタヘッドの設定寸法と前記調整寸法とに基づいて前記仮想歯車の仮想ワークに歯面を成形加工すると仮定したときの前記仮想ワークに対する前記カッタヘッドの仮想相対位置を演算する仮想相対位置演算手段と、
   前記仮想歯車の諸元と前記第２の歯車の設計諸元とに基づいて前記仮想歯車と前記第２の歯車との仮想組立寸法を演算する仮想組立寸法演算手段と、
   前記仮想組立位置と前記仮想組立寸法とに基づいて前記第２のワークに対する前記カッタヘッドの相対位置を演算し、この相対位置に基づいて前記カッタヘッドで創成加工される前記第２の歯車の歯面を演算する第２の歯面演算手段と、
   前記調整寸法の変更により、前記第２の歯車の歯面上の前記最凸点位置における歯面情報を、前記共役歯面上の前記最凸点位置における歯面情報に対して予め設定した条件にて収束させる歯面調整手段と、を備えたことを特徴とするハイポイドギヤの加工機設定装置。

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