JP2013241005A - 接合方法 - Google Patents

Abstract

【課題】表面が樹脂で被覆された金属板同士の接合を、人の手を介することなく行うことができる樹脂シートを用いた接合方法を提供すること。
【解決手段】本発明の接合方法は、表面が樹脂でコーティングされている金属板からなる第１および第２の部材１０、２０同士を、塩化ビニル系樹脂で構成される粒子と、可塑剤とを含み、前記粒子が前記可塑剤中に分散され、かつ、前記可塑剤の一部で前記粒子が膨潤している樹脂組成物で構成される成形体（樹脂シート）３０を介して接合する方法であり、第１の部材１０と第２の部材２０とを接合する接合部１４０に成形体３０を配置する工程と、成形体３０を加熱することで溶融させたのち固化させることにより、成形体３０を介して第１の部材１０と第２の部材２０とを接合する工程とを有する。
【選択図】図２

Description

本発明は、複数の部材同士を、樹脂シートを用いて接合する接合方法に関する。

近年、建築物の高耐久化が求められるに伴って、多くの建築物の屋上やベランダ等において、樹脂シート（防水シート）を敷設施工したシート防水構造が採用されている（例えば、特許文献１参照。）。
このシート防水構造では、例えば、屋上の床部と、床部の外縁に沿って設けられた壁部との境界部に、ポリ塩化ビニルで被覆された鋼板（金属板）を配置し、床部と壁部とをかかる鋼板とともに樹脂シートを用いて覆う構成となっており、これにより、屋上に防水が施される。
ここで、防水が施工される屋上等の形状は、当然、様々である。そのため、前記鋼板としては、複数の種類の形状のものが予め用意され、実際に施工される屋上等の形状に合致するものを複数選択し、これら同士を互いに接合して用いられる。
このような鋼板同士の接合は、現状、施工現場において、接合部の形状に対応した樹脂シートを用意し、この樹脂シートを用いて施工者が接合部を覆うことにより行なっているが、部品点数が多いため時間と手間を要すると言う問題があった。
そこで、選択された複数の鋼板のうち数点については、施工現場に搬入するのに先立って、予め鋼板同士を、樹脂シートを用いて接合することが考えられる。
しかしながら、この樹脂シートを用いた接合方法において、塩化ビニル系樹指と可塑剤とを含有するゲル化物で構成される樹脂シートを用いると、加熱により樹脂シートが収縮することに起因して、人の手を介することなく工業的に鋼板同士を接合することは困難であった。

特開２００７−７０８７７号公報

本発明の目的は、表面が樹脂で被覆された金属板同士の接合を、人の手を介することなく行うことができる樹脂シートを用いた接合方法を提供することにある。

このような目的は、下記（１）〜（１１）に記載の本発明により達成される。
（１） 表面が樹脂で被覆（コーティング）されている金属板からなる第１および第２の部材同士を、塩化ビニル系樹脂で構成される粒子と、可塑剤とを含み、前記粒子が前記可塑剤中に分散され、かつ、前記可塑剤の一部で前記粒子が膨潤している樹脂組成物で構成される樹脂シートを介して接合する接合方法であり、
前記第１の部材と前記第２の部材とを接合する接合部に、前記樹脂シートを配置する第１の工程と、
前記樹脂シートを加熱することで溶融させたのち固化させることにより、前記樹脂シートを介して、前記第１の部材と前記第２の部材とを接合する第２の工程とを有することを特徴とする接合方法。
（２） 前記粒子は、前記樹脂組成物中において、部分的に隣接しているが、合一していない上記（１）に記載の接合方法。
（３） 前記第１の工程において、前記樹脂シートは、前記第１の部材と前記第２の部材とを接合する接合部の形状に対応したものが配置される上記（１）または（２）に記載の接合方法。
（４） 前記第１の部材および前記第２の部材は、それぞれ、底部と、該底部の縁部から立設する立ち上がり面とを有しており、
前記第１の工程において、前記立ち上がり面同士が直交するように前記第１の部材と前記第２の部材とを配置した状態とし、
前記底部同士の接合部と、前記立ち上がり面同士の接合部とに対応した形状をなしている前記樹脂シートを配置する上記（３）に記載の接合方法。
（５） 前記第１の部材および前記第２の部材は、それぞれ、前記底部同士の接合部および前記立ち上がり面同士の接合部の少なくとも一部に、その厚さが薄くなっている溝部を備えている上記（４）に記載の接合方法。
（６） 前記第１の部材および前記第２の部材は、それぞれ、前記立ち上がり面の上端から前記底部と反対側に突出する目地内部平面を有し、
前記立ち上がり面同士の接合部側において、前記第１の部材の前記目地内部平面の端部と、前記第２の部材の前記目地内部平面の端部との間に第１の欠損部が形成され、
前記第１の工程において、前記樹脂シートは、さらに、前記第１の欠損部を補う部分を有するものが配置される上記（４）または（５）に記載の接合方法。

（７） 前記第１の部材および前記第２の部材は、それぞれ、前記目地内部平面の前記底部と反対側の端部から上側に突出する目地内部立ち上がり面を有し、
前記立ち上がり面同士の接合部側において、前記第１の部材の前記目地内部立ち上がり面の端部と、前記第２の部材の前記目地内部立ち上がり面の端部との間に第２の欠損部が形成され、
前記第１の工程において、前記樹脂シートは、さらに、前記第２の欠損部を補う部分を有するものが配置される上記（６）に記載の接合方法。
（８） 前記第２の工程において、前記第１および第２の欠損部には、該第１および第２の欠損部の形状に対応した当型を挿入した状態で前記樹脂シートを加熱する上記（７）に記載の接合方法。
（９） 前記第２の工程において、雰囲気を加熱することにより、前記樹脂シートを均一に加熱する上記（１）ないし（８）のいずれかに記載の接合方法。
（１０） 前記第２の工程において、雰囲気の減圧下で、前記樹脂シートを加熱する上記（１）ないし（９）のいずれかに記載の接合方法。
（１１） 前記第２の工程において、前記樹脂シートを加熱する温度は、１４０℃以上、２５０℃以下である上記（１）ないし（１０）のいずれかに記載の接合方法。

本発明によれば、第１の部材と第２の部材とを接合する接合部に、樹脂シートを配置した状態で、この樹脂シートを加熱することで溶融させたのち固化させるという単純な工程で、第１および第２の部材同士の接合を、人の手を介することなく、確実に行うことができる。

接合体の第１実施形態を示す斜視図である。 図１に示す接合体の分解斜視図である。 図１に示す接合体を、躯体に配置した状態を示す縦断面図である。 接合体の第２実施形態を示す斜視図である。 接合体の第３実施形態を示す斜視図である。 図５に示す接合体の分解斜視図である。 接合体の第４実施形態を示す斜視図である。 接合体の第５実施形態を示す斜視図である。 打ち抜き刃を用いてダンベル状試験片を打ち抜いた後の樹脂シートを示す写真である。

以下、本発明の接合方法を添付図面に示す好適実施形態に基づいて詳細に説明する。
まず、本発明の接合方法を説明するのに先立って、本発明の接合方法を適用して得られる、表面が樹脂で被覆（コーティング）された第１および第２の部材（金属板）同士が接合された接合体について説明する。

＜第１実施形態＞
図１は、接合体の第１実施形態を示す斜視図、図２は、図１に示す接合体の分解斜視図、図３は、図１に示す接合体を、躯体に配置した状態を示す縦断面図である。なお、以下の説明では、図１、２、３中の上側を「上」、下側を「下」とする。
接合体１は、図１、２に示すように、第１の部材１０と、第２の部材２０と、成形体（樹脂シート）３０とを有し、成形体３０を介して、第１の部材１０と第２の部材２０とが接合されたものである。
この接合体１は、屋上やベランダのような躯体が有する床部と壁部との境界部付近に配置され、床部と壁部とを接合体１とともに樹脂シート（防水シート）を用いて覆うことで、躯体に防水を施すシート防水構造に用いられるものである。
より具体的には、接合体１は、図３に示すように、床部５１０と、床部５１０から立設した第１の壁部５２０と、床部５１０から立設し、第１の壁部５２０と交差して配置された第２の壁部５３０とを有する躯体５００において、床部５１０と第１の壁部５２０と第２の壁部５３０との境界部（角部）付近上に配置されて用いられる。すなわち、接合体１は、躯体（シート防水構造）５００上を流れる水（液体）が屈曲する位置に配置して用いられる。

以下、この接合体１を構成する各部材について詳述する。
なお、第１の部材１０と第２の部材２０とは、互いに対称な形状を有しているため、以下では、第１の部材１０を例にして説明する。
第１の部材１０は、表面が樹脂で被覆（コーティング）されている金属板からなり、底部１１と、立ち上がり面１２と、目地内部平面１３と、目地内部立ち上がり面１４とを有している。

底部１１は、図１、２の上側から見た平面視で、第１の辺１５と、第２の辺１６と、第３の辺１７と、第４の辺１８とで囲まれ、第１の辺１５および第２の辺１６をそれぞれ上底および下底とし、第３の辺１７および第４の辺１８を脚とする台形状をなしている。
また、第３の辺１７は、第１の辺１５に対して直交し、第４の辺１８は、第１の辺１５に対してほぼ４５°となるように交差して設けられている。
また、底部１１は、平部１１０と、この平部１１０に傾斜して設けられた傾斜部１１１とを有しており、接合体１を躯体５００内に配置する際には、傾斜部１１１が床部５１０に設けられた凹み部（溝）５１１に対応するように配置される。したがって、シート防水構造では、防水シートにより接合体１が覆われ、防水シートで覆われた傾斜部１１１に、雨水等の液体（水）が流れることとなる。

立ち上がり面１２は、底部１１の縁部、より詳しくは第１の辺１５から立設しており、第１の辺１５と同じ長さを長辺とする長方形状をなしている。
また、目地内部平面１３は、立ち上がり面１２上端から底部１１と反対側に突出しており、第１の辺１５と同じ長さを長辺とする長方形状をなしている。
さらに、目地内部立ち上がり面１４は、目地内部平面１３の底部１１と反対側から突出しており、第１の辺１５と同じ長さを長辺とする長方形状をなしている。
この立ち上がり面１２と目地内部平面１３とにより、底部１１と反対側に、空間１２０が形成され、接合体１を躯体５００内に配置する際には、この空間１２０内に、第１の壁部５２０に設けられた突出部５２１が挿入される。そして、目地内部平面１３と目地内部立ち上がり面１４とにより係合部が形成され、この係合部が突出部５２１の上端に係合するようにして、接合体１が躯体５００内に配置される。

また、第４の辺１８の途中には、第４の辺１８から突出する立板１９が設けられており、この立板１９は、本実施形態では、カシメにより底部１１に固定されている。
かかる構成の第１の部材１０は、第２の部材２０と、第４の辺１８に対して、ほぼ線対称な形状をなしている。
したがって、第４の辺１８は、第１の辺１５に対してほぼ４５°となるように交差するように設けられていることから、図１、２に示すように、第１の部材１０の第４の辺１８と、第２の部材２０の第４の辺１８とを対向配置することで、第１の部材１０の立ち上がり面１２と、第２の部材２０の立ち上がり面１２とが直交するように配置される。本実施形態では、この状態で、第１の部材１０と、第２の部材２０とが、成形体３０を介して接合されている。
また、目地内部平面１３および目地内部立ち上がり面１４は、それぞれ、第１の辺１５と同じ長さを長辺とする長方形状をなしている。そのため、第１の部材１０の立ち上がり面１２と、第２の部材２０の立ち上がり面１２とが直交するように配置させると、第１の部材１０の目地内部平面１３と、第２の部材２０の目地内部平面１３との第４の辺１８側の端部間において第１の欠損部１３０が形成されている。さらに、第１の部材１０の目地内部立ち上がり面１４と、第２の部材２０の目地内部立ち上がり面１４との第４の辺１８側の端部間において第２の欠損部１３１が形成されている。

また、第１の部材１０および第２の部材２０は、それぞれ、上記の通り、表面が樹脂で被覆（コーティング）されている金属板で構成される。このように、樹脂で被覆することで、金属板の腐食を確実に防止することができる。
金属板としては、特に限定されないが、例えば、ステンレス鋼板、鉄板のような鋼板、アルミ板、銅板等が挙げられるが、鋼板であるのが好ましい。これにより、第１の部材１０および第２の部材２０を優れた強度を有するものとすることができる。
また、金属板の厚さは、特に限定されないが、０．１ｍｍ以上、３ｍｍ以下程度であるのが好ましく、０．３ｍｍ以上、２．５ｍｍ以下程度であるのがより好ましい。

樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニルのような塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができるが、ポリ塩化ビニルであるのが好ましい。ポリ塩化ビニルは、溶剤溶着性や熱融着性に優れるため、金属板の腐食をより確実に防止することができる。
また、樹脂により金属板を被覆する厚さは、特に限定されないが、０．０３ｍｍ以上、２ｍｍ以下程度であるのが好ましく、０．１ｍｍ以上、０．７ｍｍ以下程度であるのがより好ましい。

成形体（樹脂シート）３０は、２つの部材である第１の部材１０と第２の部材２０とを接合した接合部１４０を覆うように用いられるものであり、この接合部１４０に対応した形状をなしている。
本実施形態では、成形体３０は、第１の部材１０と第２の部材２０とにおいて、第４の辺１８同士が対向配置された底部１１同士の接合部１４１の形状に対応した第１の部分３１と、立ち上がり面１２同士の接合部１４２の形状に対応した第２の部分３２とを有している。
成形体３０を、このように接合部１４０（接合部１４１および接合部１４２）の形状に対応した、第１の部分３１および第２の部分３２を有するものとすることで、成形体３０により、第１の部材１０と第２の部材２０とを接合部１４０において確実に接合することができる。

また、本実施形態では、第１の部材１０と第２の部材２０とにおいて、目地内部平面１３同士の接合部１４２（第４の辺１８）側の端部間において第１の欠損部１３０が形成され、目地内部立ち上がり面１４同士の接合部１４２（第４の辺１８）側の端部間において第２の欠損部１３１が形成されているが、成形体３０は、これらの欠損部１３０、１３１を補う部分を有している。
すなわち、成形体３０が有する第３の部分３３により、第１の欠損部１３０を覆い、第４の部分３４により第２の欠損部１３１を覆うように構成されている。かかる構成とすることで、接合体１を躯体５００内に配置した際に、雨水等の液体が欠損部１３０、１３１を介して、床部５１０側に浸入してしまうのを的確に抑制または防止することができる。
上記のような形状をなす成形体３０は、図１に示すように第１の部材１０と第２の部材２０とを接合した状態、すなわち、成形体３０を加熱することで、第１の部材１０および第２の部材２０に接合させた後では、塩化ビニル系樹脂と可塑剤とによる均一相で構成される。

これに対して、成形体３０を第１の部材１０と第２の部材２０とに接合する前、すなわち、成形体３０を加熱する前では、成形体３０は、これとは異なる形態をなしている。
すなわち、加熱する前の成形体３０は、塩化ビニル系樹脂で構成される粒子と、可塑剤とを含むものであり、さらに、粒子が可塑剤中に分散され、かつ、可塑剤の一部で粒子が膨潤している樹脂組成物で構成されるものとなっている。このような樹脂組成物中において、可塑剤中に分散する粒子は、部分的に隣接しているものも存在するが、互いに合一（合体）していない状態をなしている。
成形体３０として、かかる樹脂組成物で構成されるものを用いることにより、後述する接合体の製造方法（本発明の接合方法）において、人の手を介することなく成形体３０を加熱した際に、成形体３０を収縮させることなく、溶融させることができる。そのため、成形体３０を溶融させた後に、冷却して固化させたときに、得られる固化物は、成形体３０とほぼ同様の形状を有した状態となる。したがって、成形体３０を均一に加熱するという単純な作業で、成形体３０により、第１の部材と第２の部材とを接合することができるようになる。

このような樹脂組成物（成形体３０）は、塩化ビニル系樹脂を主材料として構成される粒子と、可塑剤とを含むプラスチゾル組成物から得ることができる。具体的には、かかるプラスチゾル組成物を加熱することにより、可塑剤を粒子が吸収（取り込む）することで、膨潤（肥大化）するが、その詳細については後に説明する。

塩化ビニル系樹脂としては、塩化ビニルを含む重合体、すなわちオリゴマー、プレポリマーおよびポリマーであれば特に限定されないが、例えば、塩化ビニルの単量重合体、または塩化ビニルと、酢酸ビニル、エチレン、もしくはプロピレン等との共重合体、およびこれらの２種以上の重合体の混合物等が挙げられる。

また、可塑剤としては、特に限定されないが、例えば、ＤＯＰ（ジオクチルフタレート）、ＤＢＰ（ジブチルフタレート）、ＤＩＢＰ（ジイソブチルフタレート）、ＤＨＰ（ジヘプチルフタレート）のようなフタル酸エステル系可塑剤、ＤＯＡ（ジ−２−エチルヘキシルアジペート）、ＤＩＤＡ（ジイソデシルアジペート）、ＤＯＳ（ジ−２−エチルヘキシルセバセート）のような脂肪族二塩基酸エステル系可塑剤、エチレングリコールのベンゾエート類のような芳香族カルボン酸エステル系可塑剤、およびＴＯＴＭ（トリオクチルトリメリテート）のようなトリメリット酸エステル系可塑剤等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。これらのものを可塑剤として用いることで、成形体３０の加熱により、塩化ビニル系樹脂で構成される粒子に可塑剤を確実に吸収させることができる。すなわち、塩化ビニル系樹脂で構成される粒子に対する可塑剤としての機能を確実に発揮させることができる。

また、かかる樹脂組成物（成形体３０）には、塩化ビニル系樹脂で構成される粒子と、可塑剤との他、充填材、安定剤、安定助剤、溶媒、紫外線吸収剤、難燃剤、繊維強化剤、着色剤、滑剤等を添加するようにしてもよい。
なお、充填材としては、例えば、酸化チタン、クレー、シリカ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
安定剤としては、例えば、グリシン亜鉛等が挙げられ、この場合の安定助剤としては、例えば、リン酸トリクレジル（ＴＣＰ）、リン酸トリキシリル（ＴＸＰ）、リン酸トリブチル（ＴＢＰ）、リン酸トリ−２−エチルヘキシル、リン酸２−エチルヘキシル・ジフェニルのような有機リン酸エステル等が挙げられる。
溶媒としては、例えば、テトラヒドロフラン、キシレン、トルエンおよびイソプロピルアルコール等が挙げられる。

以上のような成形体（樹脂シート）３０は、例えば、次のようにして製造することができる。
［１］まず、上述した塩化ビニル系樹脂で構成される樹脂および可塑剤、さらにはその他の成分を用意し、これらを、ミキサー等を用いて常温でそれぞれ均一に混合してプラスチゾル組成物（混合物）を得る。
可塑剤の含有量は、塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、４０重量部以上、８０重量部以下であるのが好ましく、５０重量部以上、７０重量部以下であるのがより好ましい。含有量が前記下限値未満であると、可塑剤の種類によっては、得られる成形体３０に充分な柔軟性を付与することができないおそれがある。また、含有量が前記上限値を超えると、可塑剤の種類によっては、得られる成形体３０の伸びが大きくなり過ぎ、第１の部材と第２の部材とを成形体３０によりに強固に固定することができないおそれがある。
なお、充填材を含有する場合、その含有量は、塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、３重量部以上、１５重量部以下であるのが好ましく、５重量部以上、１０重量部以下であるのがより好ましい。
さらに、安定剤および安定助剤を含有する場合、安定剤の含有量は、塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、０．１重量部以上、５重量部以下であるのが好ましく、０．５重量部以上、３重量部以下であるのがより好ましく、安定助剤の含有量は、塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、１重量部以上、１０重量部以下であるのが好ましく、３重量部以上、７重量部以下であるのがより好ましい。

また、塩化ビニル系樹脂で構成される粒子の平均粒径は、０．０５μｍ以上、１０μｍ以下程度であるのが好ましく、０．１μｍ以上、５μｍ以下程度であるのがより好ましい。これにより、可塑剤中に分散する粒子の大きさが適切な範囲のものとなるため、次工程［２］において、プラスチゾル組成物を加熱した際に、可塑剤を粒子が吸収して膨潤したとしても、互いに隣り合う粒子が、隣接することがあっても合一することを的確に抑制または防止することができる。
さらに、塩化ビニル系樹脂で構成される粒子の形状は、球状のものであるのが好ましいが、その他、例えば、顆粒状（複数の球状体が連結したもの）、ペレット状（塊状）、ブロック状（例えば、多孔質体）等とすることもできる。なお、粒子を球状とすることにより、１つの粒子に対して、可塑剤をより均一に吸収させることができる。

［２］次に、得られたプラスチゾル組成物（混合物）をミキサー等から所定の容器に移し、その後、予め用意した成形体３０の形状に対応した金型を容器内のプラスチゾル組成物内に浸漬した後に、金型を引き上げ、金型に付着したプラスチゾル組成物を固化させる。
これにより、成形体３０を得ることができる。
なお、成形体３０を得るには、例えば、金型自体を加熱しておくことでもよいし、プラスチゾル組成物を直接加熱していてもよく、プラスチゾル組成物が加熱されることで成形体３０が加工できれば特に限定されるものではない。
上記のようにプラスチゾル組成物を加熱することにより、可塑剤を粒子が吸収（取り込む）することで、粒子が膨潤（肥大化）した樹脂組成物が得られる。

ここで、本発明では、このような樹脂組成物中において、粒子が可塑剤中に分散され、かつ、可塑剤の一部で粒子が膨潤している。すなわち、可塑剤中に分散している粒子中に可塑剤の一部が含浸している。そして、可塑剤中に分散する粒子は、部分的に隣接しているものも存在するが、互いに合一（合体）していない状態をなしている。

通常、プラスチゾル組成物を加熱すると、可塑剤を粒子が吸収することに起因して、粒子の膨潤が進行し、隣り合う粒子同士が隣接、さらには合一ことで粒子界面が失われ、最終的には塩化ビニル系樹脂と可塑剤とによる均一相が形成される。
これに対して、本発明では、プラスチゾル組成物の加熱を、上記のように、粒子が部分的に隣接しているものも存在するが、互いに合一（合体）していない状態で停止して樹脂組成物を得ている。

かかる樹脂組成物で構成される成形体３０を、後述する接合体の製造方法（本発明の接合方法）において、第１の部材と第２の部材との接合に用いることで、人の手を介することなく成形体３０を加熱した際に、成形体３０を収縮させることなく、溶融させることができる。そのため、成形体３０を溶融させた後に、冷却して固化させたときには、得られる固化物を、成形体３０とほぼ同様の形状を有するものとすることができる。したがって、成形体３０を均一に加熱するという単純な作業で、得られる固化物により、第１の部材と第２の部材とを接合することができるようになる。
プラスチゾル組成物を加熱する温度は、プラスチゾル組成物の構成材料によって若干異なるが、１２０℃以上、２２０℃以下程度であるのが好ましく、１８０℃以上、２００℃以下程度であるのがより好ましい。
また、プラスチゾル組成物を加熱する時間は、プラスチゾル組成物の構成材料によって若干異なるが、０．０１時間以上、５時間以下程度であるのが好ましく、１時間以上、３時間以下程度であるのがより好ましい。
プラスチゾル組成物を加熱する条件を上記のように設定することにより、可塑剤を吸収した粒子を、部分的には隣接しているが、互いに合一していない状態により確実にすることができる。

なお、プラスチゾル組成物を加熱すると、可塑剤を粒子が吸収することに起因して、その粘度が高くなるが、前述のような条件での加熱により、プラスチゾル組成物の粘度は、好ましくは１×１０^１Ｐａ・ｓ以上、１×１０^４Ｐａ・ｓ以下程度に設定され、より好ましくは１×１０^２Ｐａ・ｓ以上、１×１０^４Ｐａ・ｓ以下程度に設定される。これにより、粒子による可塑剤の吸収の程度を適切な範囲に設定することができるため、得られる樹脂組成物を、より確実に、粒子が可塑剤中に分散され、かつ、可塑剤の一部で前記粒子が膨潤しているものとすることができる。
また、前記工程［１］において、プラスチゾル組成物中における可塑剤の含有量をＡ［重量部］としたとき、本工程［２］で得られる成形体（樹脂組成物）中において、粒子の膨潤に寄与していない可塑剤の含有量、すなわち粒子を分散させている可塑剤の含有量は、（０．６〜０．９５）×Ａ［重量部］程度であるのが好ましく、（０．７５〜０．９）×Ａ［重量部］程度であるのがより好ましい。かかる関係を満足することにより、可塑剤を吸収した粒子を、部分的には隣接しているが、互いに合一していない状態により確実にすることができる。

得られた成形体３０の厚さは、特に限定されないが、例えば、０．１ｍｍ以上、５ｍｍ以下程度であるのが好ましく、０．３ｍｍ以上、２ｍｍ以下程度であるのがより好ましい。これにより、接合すべき第１の部材と第２の部材とを、成形体３０により確実に接合することができる。
なお、成形体３０の厚さは、金型をプラスチゾル組成物内に浸漬する時間、プラスチゾル組成物内に浸漬する際の金型の温度等を適宜設定することにより、所望の大きさに設定することができる。
また、成形体３０の引張強さ（ＪＩＳ Ｋ ６２５１に規定）は、好ましくは０．００１ＭＰａ以上、８ＭＰａ以下に設定され、より好ましくは０．０１ＭＰａ以上、７Ｍｐａ以下に設定される。引張強さがかかる範囲内の成形体３０では、取り扱いが容易にでき作業性がよく、加工性も良好である。
以上のような工程を経ることで、成形体（樹脂シート）３０を得ることができる。

次に、上述した成形体３０を用いた接合体１の製造方法（本発明の接合方法）について説明する。
接合体１の製造方法は、表面が樹脂で被覆（コーティング）されている金属板からなる第１および第２の部材１０、２０同士を、塩化ビニル系樹脂で構成される粒子と、可塑剤とを含み、前記粒子が前記可塑剤中に分散され、かつ、前記可塑剤の一部で前記粒子が膨潤している樹脂組成物で構成される成形体（樹脂シート）３０を介して接合する方法であり、第１の部材１０と第２の部材２０とを接合する接合部１４０に、成形体３０を配置する第１の工程と、成形体３０を加熱することで溶融させたのち固化させることにより、成形体３０を介して、第１の部材１０と第２の部材２０とを接合する第２の工程とを有する。

以下、この接合体１の製造方法について詳述する。
［Ａ］まず、第１の部材１０および第２の部材２０を用意する。
これら第１および第２の部材１０、２０は、それぞれ、これらの展開図に相当する表面が樹脂で被覆（コーティング）された平板状をなす金属板を用意し、底部１１、立ち上がり面１２、目地内部平面１３および目地内部立ち上がり面１４がそれぞれ形成されるように、これらを屈曲させることにより得ることができる。
［Ｂ］次に、第１の部材１０と第２の部材２０とを仮止する。
まず、第１の部材１０および第２の部材２０の双方について、底部１１の第４の辺１８側の縁部に貫通孔１１５を形成する。
次いで、同様に貫通孔１１５を備える立板１９を用意し、第１の部材１０と第２の部材２０とを、第４の辺１８同士が対向するように配置した状態で、立板１９に対して、第１の部材１０および第２の部材２０を、それぞれ、貫通孔１１５を介してカシメることで、第１の部材１０と第２の部材２０とを仮止する。
上記のように仮止することにより、第１および第２の部材１０、２０の立ち上がり面１２同士が直交するように第１の部材１０と第２の部材２０とが配置された状態となる。
なお、立板１９を用いた第１の部材１０と第２の部材２０との仮止は、カシメの他、ボルト、接着、溶着等により行うようにしてもよい。
また、第１の部材１０と第２の部材２０とを仮止する本工程［Ｂ］は、第１の部材１０および第２の部材２０の大きさ、形状および構成材料の種類等によっては、省略することもできる。

［Ｃ］次に、仮止した第１の部材１０と第２の部材２０との接合部１４０に、成形体３０を配置する（第１の工程）。
すなわち、本実施形態では、成形体３０の第１の部分３１、第２の部分３２、第３の部分３３および第４の部分３４が、それぞれ、底部１１同士の接合部１４１、立ち上がり面１２同士の接合部１４２、第１の欠損部１３０および第２の欠損部１３１に対応するように、成形体３０を第１の部材１０と第２の部材２０との境界部付近に配置する。
換言すれば、底部１１同士の接合部１４１、立ち上がり面１２同士の接合部１４２、第１の欠損部１３０および第２の欠損部１３１にそれぞれ対応した形状をなしている、第１の部分３１、第２の部分３２、第３の部分３３および第４の部分３４を有する成形体３０を接合部１４０に配置する。
なお、本実施形態にように、第１および第２の欠損部１３０、１３１に対応するように、それぞれ、成形体３０の第３の部分３３および第４の部分３４を配置する構成とすることで、次工程［Ｄ］で得られる接合体１において、第３の部分３３および第４の部分３４により、第１および第２の欠損部１３０、１３１を補うことができる。

［Ｄ］次に、成形体３０を接合部１４０に配置した状態で、成形体３０を加熱することで溶融させたのち固化させる。
これにより、固化した成形体３０を介して、第１の部材１０と第２の部材２０とが接合される。

ここで、上述の通り、成形体３０は、塩化ビニル系樹脂で構成される粒子と、可塑剤とを含むものであり、さらに、粒子が可塑剤中に分散され、かつ、塑剤の一部で粒子が膨潤している樹脂組成物で構成されるものである。このような樹脂組成物中において、可塑剤中に分散する粒子は、部分的に隣接しているものも存在するが、互いに合一（合体）していない状態をなしている。
かかる構成をなす成形体３０では、その内部応力が小さいものとなっているため、本工程［Ｄ］において、成形体３０を接合部１４０に配置した状態で加熱したとき、すなわち、人の手を介することなく成形体３０を加熱したときに、成形体３０を収縮させることなく、溶融させることができる。
したがって、成形体３０を溶融させた後に、固化させた際には、得られる固化物は、溶融前の成形体３０とほぼ同様の形状を有した状態となる。よって、成形体３０を均一に加熱するという単純な作業で、固化後の成形体３０により、第１の部材１０と第２の部材２０とを接合することができる。

また、成形体３０の加熱は、如何なる方法によっても行うことができるが、雰囲気を加熱するのが好ましい。これにより、成形体３０を均一に加熱することができるため、固化後の成形体３０に厚みムラ等が生じるのを的確に抑制または防止することができることから、成形体３０により均一に第１の部材１０と第２の部材２０とを接合することができる。
さらに、成形体３０の加熱は、常圧下であってもよいが、雰囲気の減圧下で行うのが好ましい。これにより、気泡等が残存した状態で、固化後の成形体３０により、第１の部材と第２の部材とが接合されるのを防止することができるため、第１の部材と第２の部材とをより強固に接合することができる。

なお、上記のような雰囲気の加熱および雰囲気の減圧は、成形体３０が接合部１４０に配置された状態の第１および第２の部材１０、２０を、チャンバー内に収納し、雰囲気を加熱しつつ減圧することで容易に行うことができる。
また、雰囲気の温度は、１４０℃以上、２５０℃以下程度であるのが好ましく、１６０℃以上、２３０℃以下程度であるのがより好ましい。
さらに、加熱する時間は、３分以上、３０分以下程度であるのが好ましく、５分以上、２０分以下程度であるのがより好ましい。
成形体３０を加熱する条件を、上記のように設定することにより、成形体３０を収縮させることなく、確実に溶融させることができる。

なお、成形体３０の加熱の際には、第１の欠損部１３０および第２の欠損部１３１に対応する位置に、これらの形状に対応する当型を配置させた（挿入した）状態とするのが好ましい。これにより、第１の欠損部１３０および第２の欠損部１３１に対応する位置に、第３の部分３３および第４の部分３４を確実に形成することができる。
また、溶融させたのちの成形体３０の固化は、通常、溶融した成形体３０を冷却することで行われるが、この冷却は、放冷であってもよいし、冷風等を吹きかけて強制的に冷却するようにしてもよい。
以上のような工程を経ることで、接合体１が製造される。

＜第２実施形態＞
次に、本発明の接合方法を適用して得られる接合体の第２実施形態について説明する。
図４は、接合体の第２実施形態を示す斜視図である。なお、以下の説明では、図４中の上側を「上」、下側を「下」とする。
以下、第２実施形態の接合体１について、前記第１実施形態の接合体１との相違点を中心に説明し、同様の事項については、その説明を省略する。

図４に示す接合体１では、成形体３０による第１の部材１０と第２の部材２０との接合方法が異なること以外は、図１に示す接合体１と同様である。
すなわち、第２実施形態の接合体１では、接合部１４０において、第１および第２の部材１０、２０の第４の辺１８側の縁部に対応する位置に目地テープ４０が位置するように、成形体３０と、第１および第２の部材１０、２０との間に目地テープ４０が介在している。
接合体１をかかる構成のものとすることで、第１および第２の部材１０、２０の第４の辺１８側の縁部に対応する位置では、成形体３０と、第１および第２の部材１０、２０とは接合していない。
したがって、第１の部材１０と、第２の部材２０との上下方向に対するズレが許容されるようになる。そのため、接合体１にヒトによる荷重が加わったり、地震等により躯体５００が振動したりしても、これらに起因する負荷を接合体１により吸収することができる。そのため、接合体１の破損を確実に防止することができる。

なお、成形体３０と、第１および第２の部材１０、２０との間に目地テープ４０を介在させる方法としては、接合体１の製造方法において、第１および第２の部材１０、２０上に成形体３０を配置するのに先立って、成形体３０に目地テープ４０を貼付するようにしてもよいし、第１および第２の部材１０、２０に目地テープ４０を貼付するようにしてもよい。
また、このような第２実施形態の接合体１によっても、前記第１実施形態と同様の効果が得られる。

＜第３実施形態＞
次に、本発明の接合方法を適用して得られる接合体の第３実施形態について説明する。
図５は、接合体の第３実施形態を示す斜視図、図６は、図５に示す接合体の分解斜視図である。なお、以下の説明では、図５、６中の上側を「上」、下側を「下」とする。
以下、第３実施形態の接合体１について、前記第１実施形態の接合体１との相違点を中心に説明し、同様の事項については、その説明を省略する。

図５に示す接合体１では、第１の部材１０と第２の部材２０とを成形体３０で接合する接合部１４０における、第１の部材１０および第２の部材２０の構成が異なること以外は、図１に示す接合体１と同様である。
すなわち、第３実施形態の接合体１では、第１の部材１０と第２の部材２０とは、それぞれ、接合部１４０の少なくとも一部に、その厚さが薄くなっている溝部１８５を備えている。
より具体的には、傾斜部１１１において、成形体３０で覆われる接合部１４１の一部に溝部１８１が設けられ、本実施形態では、その深さが成形体３０の厚さとほぼ一致するように設定されている。そのため、成形体３０で傾斜部１１１を覆うように接合した際には、この溝部１８１が設けられている位置では、段差が形成されず、溝部１８１が設けられた領域に位置する成形体３０の上面と、溝部１８１が設けられていない領域に位置する傾斜部１１１の上面とにより、連続した平坦面が形成される。このように、連続した平坦面を形成することができるため、防水シートで覆われた傾斜部１１１に、雨水等の液体が流れることとなるが、この液体が流れる領域に段差が形成されないことから、液体を堰き止めることなく、円滑にその流れる方向に移動させることができる。
さらに、立ち上がり面１２において、成形体３０で覆われる接合部１４２の一部に、溝部１８２が設けられ、本実施形態では、その深さが成形体３０の厚さとほぼ一致するように設定されている。そのため、成形体３０で立ち上がり面１２を覆うように接合した際には、この溝部１８２が設けられている位置では、段差が形成されず、溝部１８２が設けられた領域に位置する成形体３０の上面と、溝部１８１が設けられていない領域の立ち上がり面１２の上面とにより、連続した平坦面が形成される。したがって、成形体３０で覆われた傾斜部１１１に、雨水等の液体が流れることとなるが、この際、液体が流れる流路の側面となる立ち上がり面１２をも、段差が形成されることなく、連続した平坦面で構成することができる。そのため、側面における液体の滞留を生じさせることなく、液体をより円滑にその流れる方向に移動させることができる。
このような第３実施形態の接合体１によっても、前記第１実施形態と同様の効果が得られる。

また、本実施形態における接合体１の製造方法では、前記第１実施形態で説明した工程［Ａ］において、接合部１４０に溝部１８５が形成された第１の部材１０および第２の部材２０を用意した後、工程［Ｄ］において、成形体３０を接合部１４０に配置した状態で、成形体３０を加熱することで溶融させたのち、冷却することで固化させることにより固化した成形体３０を介して、第１の部材１０と第２の部材２０とが接合される。この際、接合部１４０の溝部１８５が形成されていない領域では、成形体３０が接合されることにより、段差が形成されるが、接合部１４０の溝部１８５が形成されている領域では、成形体３０の厚さが溝部１８５の深さとほぼ等しく設定されているため、段差が形成されない。そのため、溝部１８５が形成されている領域に位置する成形体３０の上面と、溝部１８５が形成されていない領域に位置する第１および第２の部材１０、２０の上面とにより連続する平坦面が形成される。したがって、溝部１８５が形成されている領域に、雨水等の液体が流れてきたとしても、液体を堰き止めることなく、円滑にその流れる方向に移動させることができるようになる。
なお、本実施形態では、底部１１および立ち上がり面１２の接合部１４０に対応する位置の一部に、溝部１８５を形成する場合について説明したが、このように一部に形成する場合に限らず、底部１１および立ち上がり面１２の接合部１４０に対応する位置のほぼ全部に溝部１８５を形成するようにしてもよい。

また、本実施形態では、溝部１８５の深さを、成形体３０の厚さとほぼ一致させて、溝部１８５が設けられた領域に位置する成形体３０の上面と、溝部１８５が設けられていない領域に位置する底部１１または立ち上がり面１２の上面とにより、連続した平坦面を形成する場合について説明したが、かかる場合に限定されず、溝部１８５の深さは、溝部１８５が形成されていない領域よりも、その厚さが薄くなっていればよい。かかる構成とすれば、溝部１８５が形成された領域に、成形体３０が接合されたとしても、この成形体３０の貼付により形成される段差の高さを低くすることができる。そのため、この段差による液体の堰き止めを低減させることができ、その結果、液体をその流れる方向に移動させることができる。
さらに、溝部１８５の深さが、成形体３０の厚さよりも深い場合には、溝部１８５と、成形体３０との間に、平面視形状が溝部１８５の形状に対応した補強部材を介在させるようにしてもよい。このような補強部材を介在させることで、溝部１８５が設けられた領域に位置する成形体３０の上面と、溝部１８５が設けられていない領域に位置する底部１１または立ち上がり面１２の上面とにより、連続した平坦面を形成することができる。

また、本実施形態では、１つの成形体３０で接合部１４０を覆うことで第１の部材１０と第２の部材２０とを接合する場合について説明したが、例えば、２つ（複数）の成形体を用いて接合部１４０を覆うようにしてもよい。この際に、例えば、接合部１４０の一部において、２つの成形体が重なり、この重なる部分が溝部１８５と一致する場合には、溝部１８５の深さを、２つの成形体の合計の厚さとほぼ一致させるようにするのが好ましい。かかる構成とすることによっても、溝部１８５が設けられた領域に位置する成形体の上面と、溝部１８５が設けられていない領域に位置する底部１１または立ち上がり面１２の上面とにより、連続した平坦面を形成することができる。

＜第４実施形態＞
次に、本発明の接合方法を適用して得られる接合体の第４実施形態について説明する。
図７は、本発明の接合体の第４実施形態を示す斜視図である。なお、以下の説明では、図７中の上側を「上」、下側を「下」とする。
以下、第４実施形態の接合体１’について、前記第３実施形態の接合体１との相違点を中心に説明し、同様の事項については、その説明を省略する。

本実施形態では、接合体１’は、躯体の角部において、床部から立設する第１の壁部と、床部から立設する第２の壁部とが、前記第３実施形態において説明した角部から突き出るようにして、直角に交差して設けられた突出し部付近上に配置して用いられる。すなわち、接合体１’は、躯体５００上を流れる水が屈曲する位置に配置して用いられる。
本実施形態では、底部１１は、図７の上側から見た平面視で、第１の辺１５と、第２の辺１６と、第３の辺１７と、第４の辺１８とで囲まれ、第１の辺１５および第２の辺１６を上底および下底とし、第３の辺１７および第４の辺１８を脚とする台形状をなしている。

また、第３の辺１７は、第１の辺１５に対して直交し、第４の辺１８は、第１の辺１５に対してほぼ１３５°となるように交差して設けられている。
かかる構成の第１の部材１０’は、第２の部材２０’と、第４の辺１８に対して、ほぼ線対称な形状をなしている。
したがって、第４の辺１８は、第１の辺１５に対してほぼ１３５°となるように交差して設けられていることから、図７に示すように、第１の部材１０’の第４の辺１８と、第２の部材２０’の第４の辺１８とを対向配置させることで、第１の部材１０’の立ち上がり面１２と、第２の部材２０’の立ち上がり面１２とのなす角度が、底部１１が突出して設けられている側で２７０°となることから、第１の部材１０’の立ち上がり面１２と、第２の部材２０’の立ち上がり面１２とが直交するように配置される。接合体１’は、本実施形態では、この状態で、第１の部材１０’と、第２の部材２０’とが、成形体３０を介して接合されており、この接合体１’が床部から立設する第１の壁部と、床部から立設する第２の壁部とが、直角に交差して設けられた突出し部付近上に配置して用いられる。
かかる構成の接合体１’においても、傾斜部１１１における第４の辺１８側の縁部には、成形体３０で覆われる接合部１４１に対応する位置の一部に、溝部１８１が設けられ、その深さが成形体３０の厚さとほぼ一致するように設定されている。そのため、成形体３０を、傾斜部１１１を覆うように貼付した際には、この溝部１８１が設けられている位置では、段差が形成されず、溝部１８１が設けられた領域に位置する成形体３０の上面と、溝部１８１が設けられていない領域に位置する傾斜部１１１の上面とにより、連続した平坦面が形成される。このように、連続した平坦面を形成することができるため、防水シートで覆われた傾斜部１１１に、雨水等の液体が流れることとなるが、この液体が流れる領域に段差が形成されないことから、液体を堰き止めることなく、円滑にその流れる方向に移動させることができる。

また、立ち上がり面１２の一方の短辺側の縁部には、成形体３０で覆われる接合部１４２に対応する位置の一部に、溝部１８２が設けられ、その深さが成形体３０の厚さとほぼ一致するように設定されている。そのため、成形体３０を、立ち上がり面１２を覆うように貼付した際には、この溝部１８２が設けられている位置では、段差が形成されず、溝部１８２が設けられた領域に位置する成形体３０の上面と、溝部１８１が設けられていない領域の立ち上がり面１２の上面とにより、連続した平坦面が形成される。したがって、防水シートで覆われた傾斜部１１１に、雨水等の液体が流れることとなるが、この際、液体が流れる流路の側面となる立ち上がり面１２をも、段差が形成されることなく、連続した平坦面で構成することができるため、側面における液体の滞留を生じさせることなく、液体をより円滑にその流れる方向に移動させることができる。

＜第５実施形態＞
次に、本発明の接合方法を適用して得られる接合体の第５実施形態について説明する。
図８は、本発明の接合体の第５実施形態を示す斜視図である。なお、以下の説明では、図８中の上側を「上」、下側を「下」とする。
以下、第５実施形態の接合体１”について、前記第３実施形態の接合体１との相違点を中心に説明し、同様の事項については、その説明を省略する。

本実施形態では、接合体１”は、躯体の床部から立設する第１の壁部（または第２の壁部）の中央部付近において、第１の壁部に沿うように設けられた凹み部に、床部の中央部側から合流するように設けられた凹み部が合流する合流部付近上に配置して用いられる。すなわち、接合体１”は、躯体５００上を流れる水が合流する位置に配置して用いられる。
この接合体１”では、第１の部材１０”は、前記第３実施形態で説明した第１の部材１０が２つ連結されたような構成をなし、また、第２の部材２０”は、前記第３実施形態で説明した第２の部材２０が２つ連結されたような構成をなしている。
すなわち、第２の部材２０”は、前記第３実施形態で説明した第２の部材２０が有する第１の辺１５が一直線状をなすように、２つの第２の部材２０を、第４の辺１８を互いに近接（対向）させた状態で、図８中に示す想像線において、連結したような構成となっている。

また、第１の部材１０”は、前記第３実施形態で説明した第１の部材１０における立ち上がり面１２、目地内部平面１３および目地内部立ち上がり面１４の形成が省略され、これらの形成が省略された２つの第１の部材１０が有する第１の辺１５を対向させた状態で、図８中に示す想像線（第１の辺１５）において、連結したような構成となっている。
本実施形態においても、第１の部材１０”が有する２つの底部１１は、図８の上側から見た平面視で、第１の辺１５と、第２の辺１６と、第３の辺１７と、第４の辺１８とで囲まれ、第１の辺１５および第２の辺１６を上底および下底とし、第３の辺１７および第４の辺１８を脚とする台形状をなしている。さらに、第２の部材２０”が有する２つの底部１１も、図８の上側から見た平面視で、第１の辺１５と、第２の辺１６と、第３の辺１７と、第４の辺１８とで囲まれ、第１の辺１５および第２の辺１６を上底および下底とし、第３の辺１７および第４の辺１８を脚とする台形状をなしている。

また、第１および第２の部材１０”、２０”の双方において、各底部１１が備える第３の辺１７は、第１の辺１５に対して直交し、第４の辺１８は、第１の辺１５に対してほぼ４５°となるように交差して設けられている。
したがって、第２の部材２０”において、対向する２つの第４の辺１８同士の間には空間が形成されるが、この空間における２つの第４の辺１８がなす角度は、ほぼ９０°となっている。また、第１の部材１０”において、対向する２つの第４の辺１８同士の間には底部１１が位置し、この底部１１における２つの第４の辺１８がなす角度は、ほぼ９０°となっている。
そのため、この空間に第１の部材１０”を、第１および第２の部材１０”、２０”が有する各第４の辺１８同士が互いに接するようにして、配置することで、形成される接合体１”を、第１の部材１０”における２つの傾斜部１１１で形成された流路（溝部）が、第２の部材２０”における傾斜部１１１と立ち上がり面１２とで形成された流路（溝部）に対して合流するような構成のものとすることができる。
接合体１”は、この状態で、第１の部材１０と、第２の部材２０とが、成形体３０を介して接合されており、この接合体１”が、第１の壁部に沿うように設けられた凹み部に、床部の中央部側から合流するように設けられた凹み部が合流する合流部付近上に配置して用いられる。

かかる構成の接合体１”においても、傾斜部１１１における第４の辺１８側の縁部には、成形体３０で覆われる接合部１４１に対応する位置の一部に、溝部１８１が設けられ、その深さが成形体３０の厚さとほぼ一致するように設定されている。そのため、成形体３０を、傾斜部１１１を覆うように貼付した際には、この溝部１８１が設けられている位置では、段差が形成されず、溝部１８１が設けられた領域に位置する成形体３０の上面と、溝部１８１が設けられていない領域に位置する傾斜部１１１の上面とにより、連続した平坦面が形成される。このように、連続した平坦面を形成することができるため、防水シートで覆われた傾斜部１１１に、雨水等の液体が流れることとなるが、この液体が流れる領域に段差が形成されないことから、液体を堰き止めることなく、円滑にその流れる方向に移動させることができる。

また、立ち上がり面１２の中央部には、成形体３０で覆われる接合部１４２に対応する位置の一部に、溝部１８２が設けられ、その深さが成形体３０の厚さとほぼ一致するように設定されている。そのため、成形体３０を、立ち上がり面１２を覆うように貼付した際には、この溝部１８２が設けられている位置では、段差が形成されず、溝部１８２が設けられた領域に位置する成形体３０の上面と、溝部１８１が設けられていない領域の立ち上がり面１２の上面とにより、連続した平坦面が形成される。したがって、防水シートで覆われた傾斜部１１１に、雨水等の液体が流れることとなるが、この際、液体が流れる流路の側面となる立ち上がり面１２をも、段差が形成されることなく、連続した平坦面で構成することができるため、側面における液体の滞留を生じさせることなく、液体をより円滑にその流れる方向に移動させることができる。
なお、各実施形態では、上記のような構成の第１の部材１０と第２の部材２０とを接合部１４０の形状に対応した成形体３０を用いて接合する場合について説明したが、かかる場合に限定されず、接合すべき第１の部材および第２の部材の形状によっては、前記樹脂組成物をシート状に形成してなる樹脂シートを用いて第１の部材と第２の部材とを接合するようにしてもよい。

以上、本発明の接合方法について説明したが、本発明は、これらに限定されるものではない。
例えば、本発明の接合方法において、必要に応じて、１以上の任意の目的の工程を追加してもよい。
また、前記各実施形態では、本発明の接合方法を、２つの部材同士を成形体を介して接合して接合体を得る際に適用する場合を一例に説明したが、かかる場合に限定されず、例えば、本発明の接合方法を、３つや、４つのように３つ以上の部材同士が成形体を介して接合されている接合体を得る際に適用するようにしてもよい。なお、この場合、１つの接合部に対応した形状をなす１つの成形体を用いて部材同士を接合してもよいし、２つ以上の接合部に対応した形状をなす１つの成形体を用いて部材同士を接合するようにしてもよい。

さらに、上記のように３つ以上の部材同士を、樹脂シートを介して接合する場合には、例えば、第１および第２の部材が有する底部の第３の辺１７に他の部材が接合されることとなる。そのため、前記底部の第３の辺１７側の縁部における樹脂シートで覆われる接合部に対応する位置の一部に溝部を設けるようにしてもよい。
また、本発明の接合方法が適用される部材は、上記のような形状をなすものに限らず、如何なる形状をなすものであってもよく、例えば、平板状をなすものであってもよい。すなわち、かかる接合方法では、２つの平板状をなす部材同士を、成形体を介して接合することで接合体が形成される。

次に、本発明の具体的実施例について説明する。
なお、本発明はこれらの実施例の記載に何ら限定されるものではない。
１．樹脂シートの製造
［実施例］
まず、塩化ビニルの単量重合体で構成される粒子（平均粒径１μｍ）と、可塑剤としてのＤＯＰ（ジアルキルフタレート（Ｃ１０−１３））とを、それぞれ用意し、粒子１００重量部に対して可塑剤５０重量部の混合比でこれらを、ミキサーを用いて２５℃で均一に混合することでプラスチゾル組成物を得た。
次に、プラスチゾル組成物を、ロールを用いて２００℃、５分加熱・混練した後、シート状に形成し、その後、冷却することで実施例の樹脂シートを得た。
［比較例］
粒子として、塩化ビニルの単量重合体で構成される樹脂シート（重合度１３００）を用意した。

２．樹脂シートの評価
２−１．樹脂シートの引張強さの評価
実施例および比較例の樹脂シートについて、引張強さ試験（ＪＩＳ Ｋ ６２５１に規定）を準拠して、以下のようにして、樹脂シートの引張強さを求めた。
すなわち、まず、実施例および比較例で得られた樹脂シートについて、それぞれ、図９に示すように、打ち抜き刃を用いて打ち抜くことで、平行部分幅５ｍｍ、初期の標線間距離（つかみ具間距離）６０ｍｍのダンベル状試験片を４つずつ用意した。なお、樹脂シートの打ち抜きは、樹脂シートの延伸方向に対して平行な方向と、垂直な方向についてそれぞれ２回行うことで、ダンベル状試験片を得ることとした。
次に、各ダンベル状試験片について、それぞれ、初期の厚さを測定した後、オートグラフ精密万能試験機（島津製作所社製、オートクラブ ＡＧＳ−Ｊ）を用いて、試験片を切断するまで引っ張ったときに記録される最大の引張力を測定した。
そして、各ダンベル状試験片について、測定された最大の引張力を、初期断面積で除することにより、各ダンベル状試験片の引張強さを求めた。さらに、実施例および比較例について、それぞれ、４つのダンベル状試験片の引張強さの平均値を求めることで、実施例および比較例の樹脂シートの引張強さを得た。
その結果、実施例の樹脂シートの引張強さは、３ＭＰａとなっており、取り扱いが容易であり、作業性がよく、加工性も良好であったが、これに対して、比較例の樹脂シートの引張強さは１３ＭＰａとなっていた。

２−２．樹脂シートを用いて得られた接合体の評価
実施例および比較例の樹脂シートを用いて、平板状をなす２つの部材を、以下のようにして、接合することで接合体を得た。
すなわち、平板状をなす部材として、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×平均厚さ０．５ｍｍのステンレス鋼板の表面に、平均厚さ０．４ｍｍのポリ塩化ビニルが被覆されたものを４つ用意した。
次いで、２つの平板状をなす部材を、これらが有する一辺同士が対向するように配置したのち、これら対向する一辺側の縁部を覆うように、縦５０ｍｍ×横１０ｍｍの大きさとした実施例の樹脂シートを配置した。その後、この樹脂シートをチャンバー内で２００℃×１０分の条件で加熱して溶融させたのち固化させることで、２つの平板状をなす部材同士が樹脂シートを介して接合された実施例の接合体を得た。
次いで、樹脂シートとして、実施例の樹脂シートに代えて比較例の樹脂シートを用いたこと以外は、前記と同様にして、比較例の接合体を得た。

以上のようにして得られた、実施例および比較例の接合体について、それぞれ、目視にて観察したところ、実施例の接合体では、溶融・固化後の樹脂シートが溶融前の樹脂シートとほぼ同様の形状・大きさを有しており、収縮することなく、良好に２つの部材同士が樹脂シートを介して接合されていた。これに対して、比較例の接合体では、溶融・固化後の樹脂シートが収縮しており、これに起因して、２つの部材同士を良好に接合することができず、接合体に対して少しの負荷を掛けただけで、２つの部材から樹脂シートが剥離してしまう結果となった。

１ 接合体
１’ 接合体
１” 接合体
１０ 第１の部材
１０’ 第１の部材
１０” 第１の部材
１１ 底部
１２ 立ち上がり面
１３ 目地内部平面
１４ 目地内部立ち上がり面
１５ 第１の辺
１６ 第２の辺
１７ 第３の辺
１８ 第４の辺
１９ 立板
２０ 第２の部材
２０’ 第２の部材
２０” 第２の部材
３０ 成形体
３１ 第１の部分
３２ 第２の部分
３３ 第３の部分
３４ 第４の部分
４０ 目地テープ
１１０ 平部
１１１ 傾斜部
１１５ 貫通孔
１２０ 空間
１３０ 第１の欠損部
１３１ 第２の欠損部
１４０ 接合部
１４１ 接合部
１４２ 接合部
１８１ 溝部
１８２ 溝部
１８５ 溝部
５００ 躯体
５１０ 床部
５１１ 凹み部（溝）
５２０ 第１の壁部
５２１ 突出部
５３０ 第２の壁部

Claims (11)

1. 表面が樹脂でコーティングされている金属板からなる第１および第２の部材同士を、塩化ビニル系樹脂で構成される粒子と、可塑剤とを含み、前記粒子が前記可塑剤中に分散され、かつ、前記可塑剤の一部で前記粒子が膨潤している樹脂組成物で構成される樹脂シートを介して接合する接合方法であり、
   前記第１の部材と前記第２の部材とを接合する接合部に、前記樹脂シートを配置する第１の工程と、
   前記樹脂シートを加熱することで溶融させたのち固化させることにより、前記樹脂シートを介して、前記第１の部材と前記第２の部材とを接合する第２の工程とを有することを特徴とする接合方法。
2. 前記粒子は、前記樹脂組成物中において、部分的に隣接しているが、合一していない請求項１に記載の接合方法。
3. 前記第１の工程において、前記樹脂シートは、前記第１の部材と前記第２の部材とを接合する接合部の形状に対応したものが配置される請求項１または２に記載の接合方法。
4. 前記第１の部材および前記第２の部材は、それぞれ、底部と、該底部の縁部から立設する立ち上がり面とを有しており、
   前記第１の工程において、前記立ち上がり面同士が直交するように前記第１の部材と前記第２の部材とを配置した状態とし、
   前記底部同士の接合部と、前記立ち上がり面同士の接合部とに対応した形状をなしている前記樹脂シートを配置する請求項３に記載の接合方法。
5. 前記第１の部材および前記第２の部材は、それぞれ、前記底部同士の接合部および前記立ち上がり面同士の接合部の少なくとも一部に、その厚さが薄くなっている溝部を備えている請求項４に記載の接合方法。
6. 前記第１の部材および前記第２の部材は、それぞれ、前記立ち上がり面の上端から前記底部と反対側に突出する目地内部平面を有し、
   前記立ち上がり面同士の接合部側において、前記第１の部材の前記目地内部平面の端部と、前記第２の部材の前記目地内部平面の端部との間に第１の欠損部が形成され、
   前記第１の工程において、前記樹脂シートは、さらに、前記第１の欠損部を補う部分を有するものが配置される請求項４または５に記載の接合方法。
7. 前記第１の部材および前記第２の部材は、それぞれ、前記目地内部平面の前記底部と反対側の端部から上側に突出する目地内部立ち上がり面を有し、
   前記立ち上がり面同士の接合部側において、前記第１の部材の前記目地内部立ち上がり面の端部と、前記第２の部材の前記目地内部立ち上がり面の端部との間に第２の欠損部が形成され、
   前記第１の工程において、前記樹脂シートは、さらに、前記第２の欠損部を補う部分を有するものが配置される請求項６に記載の接合方法。
8. 前記第２の工程において、前記第１および第２の欠損部には、該第１および第２の欠損部の形状に対応した当型を挿入した状態で前記樹脂シートを加熱する請求項７に記載の接合方法。
9. 前記第２の工程において、雰囲気を加熱することにより、前記樹脂シートを均一に加熱する請求項１ないし８のいずれかに記載の接合方法。
10. 前記第２の工程において、雰囲気の減圧下で、前記樹脂シートを加熱する請求項１ないし９のいずれかに記載の接合方法。
11. 前記第２の工程において、前記樹脂シートを加熱する温度は、１４０℃以上、２５０℃以下である請求項１ないし１０のいずれかに記載の接合方法。

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