JP2013148217A - 管継手、管継手部材、管継手の製造方法および配管接続構造 - Google Patents

Abstract

【解決手段】管継手は、鋼製の継手本体と合成樹脂製の短管部１４とを含み、これらが予め一体化されて形成される。継手本体の受口２２内面と短管部１４の一方端部３４外面との間には、止水用ゴム輪４０が装着される。また、受口２２内面には、係止部２８が形成され、短管部１４の一方端部３６には、係止部２８よりも受口２２奥側の位置において離脱防止部３６が形成される。離脱防止部３６は、短管部１４に抜け方向の力が働いたときに、係止部２８に係止されて受口２２からの短管部１４の離脱を防止する。
【効果】継手本体と短管部とを製造工場で予め一体化しておくので、施工が容易であり、離脱防止および止水に対しての信頼性を高めることもできる。
【選択図】図３

Description

この発明は管継手、管継手部材、管継手の製造方法および配管接続構造に関し、特にたとえば、鋼製の継手本体を含み、硬質ポリ塩化ビニル管を接続するために用いられる、管継手、管継手部材、管継手の製造方法および配管接続構造に関する。

農水用などに用いられる硬質ポリ塩化ビニル管を接続するための中大口径用管継手として、鋼板製異形管が知られている。たとえば、非特許文献１には、従来のＴ形鋼板製異形管およびＭ形鋼板製異形管が記載されている。

図１２に示すように、従来のＴ形鋼板製異形管１００は、受口１の内面に装着される止水用ゴム輪２を備えている。従来のＴ形鋼板製異形管１００では、硬質ポリ塩化ビニル管の差口３を受口１に差し込むと、受口１内面と差口３外面との間で止水用ゴム輪２が圧縮されて、接続部の水密性が確保される。

また、図１３に示すように、従来のＭ形鋼板製異形管１０２は、受口１の管端部において、受口１内面と差口３外面との間に装着される止水用ゴム輪２を備えている。従来のＭ形鋼板製異形管１０２では、ストッパ４付近まで硬質ポリ塩化ビニル管の差口３を受口１に差し込んだ後、Ｔ頭ボルト５およびナット６を用いて押輪７を止水用ゴム輪２の外端面に押し付け、止水用ゴム輪２を圧縮変形させて受口１内面および差口３外面に一定以上の止水面圧で密着させることによって、接続部の水密性が確保される。
クボタビニルパイプ（農水用）カタログ Ｎｏ.１０１−０２ ９５.９.１０.ＩＮ.ＲＥＸ. Ｐ３０−４３ 株式会社クボタ

曲り部や分岐部などを有する異形管の接続部には、内圧によって抜け方向の力が働くので、接続した管の離脱を防止するためのスラスト防護を行う必要がある。スラスト防護としては、たとえば、スラスト荷重が作用する部分をコンクリートブロックで防護したり、接続部に離脱防止金具を装着したりする方法が用いられる。しかしながら、コンクリートブロックの打設や離脱防止金具の装着には、手間および時間がかかる上、部品費用なども必要となるので、施工コストが嵩んでしまう。また、施工現場でスラスト防護作業を行うと、作業者の技量などによってスラスト防護の状態にばらつきが生じ易く、確実に離脱防止できるかどうかの信頼性に欠けるという問題もある。

それゆえに、この発明の主たる目的は、新規な、管継手、管継手部材、管継手の製造方法および配管接続構造を提供することである。

この発明の他の目的は、抜け止めに対する信頼性が高く、施工性に優れる、管継手、管継手部材、管継手の製造方法および配管接続構造を提供することである。

この発明は、上記の課題を解決するために、以下の構成を採用した。なお、括弧内の参照符号および補足説明などは、本発明の理解を助けるために後述する実施の形態との対応関係を示したものであって、この発明を何ら限定するものではない。

第１の発明は、受口を有する鋼製の継手本体、一方端部が受口に挿入された短管部、および受口内面と一方端部外面との間に装着された止水用ゴム輪を備え、継手本体は、受口内面に形成される係止部を有し、短管部は、一方端部の係止部より受口奥側の位置に形成されて、抜け方向の力が働いたときに係止部に係止されて当該短管部の離脱を防止する離脱防止部を有する、管継手である。

第１の発明では、管継手（１０）は、鋼製の継手本体（１２）の受口（２２）に短管部（１４）の一方端部（３４）が嵌め込まれて、両者が一体化されたものであり、たとえば、農水用に用いられる硬質ポリ塩化ビニル管を接続するために用いられる。止水用ゴム輪（４０，７２）は、継手本体の受口内面と短管部の一方端部外面との間に装着され、受口部分の止水性を確保する。また、受口内面には、係止部（２８）が形成され、短管部の一方端部には、係止部よりも受口奥側の位置において離脱防止部（３６）が形成される。離脱防止部は、短管部に抜け方向の力が働いたときに、係止部に係止されて受口からの短管部の離脱を防止する。

第１の発明によれば、継手本体と短管部とを製造工場で予め一体化しておくので、継手本体と短管部との接続を一定の品質で行うことができ、離脱防止および止水に対しての信頼性を高めることができる。また、施工現場で継手本体と短管部とを接続しなくてもよいので、施工性に優れ、作業時間の短縮を図ることができる。

第２の発明は、第１の発明に従属し、係止部は、受口に予め一体的に形成される。

第２の発明では、係止部（２８）は、受口（２２，２６）に予め、つまり継手本体（１２）の受口に短管部（１４）の一方端部（３４）を嵌め込む前の状態において、受口となる部材（５０）に対して溶接または削り出し等によって一体化されて形成されている。

第２の発明によれば、受口の係止部周辺の構造を簡略化できるので、コストダウンを図ることができ、生産性も向上する。

第３の発明は、第１または第２の発明に従属し、短管部は、合成樹脂製であって、離脱防止部は、一方端部に合成樹脂製のＣリングを接着接合することによって形成される。

第３の発明では、合成樹脂製の短管部（１４）の一方端部（３４）に形成される離脱防止部（３６）は、合成樹脂製のＣリングを接着接合することによって形成される。たとえば、Ｃリングとしては、短管部と同径の合成樹脂管の端部を周方向に切断し、その切り取ったリングを軸方向に切断したものが用いられる。短管部の外径より小さい内径を有するＣリングを用いて離脱防止部を形成すれば、Ｃリングの縮径効果によって短管部を挟み込む力が作用するので、Ｃリングと短管部との接合強度を大きくすることができる。

第４の発明は、第１または第２の発明に従属し、短管部は、合成樹脂製であって、離脱防止部は、一方端部を拡径加工することによって形成される。

第４の発明では、合成樹脂製の短管部（１４）の一方端部（３４）に形成される離脱防止部（３６）は、一方端部に拡径加工（受口加工）を施すことによって形成される。

第４の発明によれば、離脱防止部が接着部を有さない一体ものとして形成されるので、短管部に後付けした離脱防止部と比較して強度が高いものとなる。

第５の発明は、第１ないし第４のいずれかの発明に従属し、受口の奥部と短管部の一方端部との間に設けられる緩衝用ゴムをさらに備える。

第５の発明では、継手本体（１２）の受口（２２）の奥部（２４）と短管部（１４）の一方端部（３６）との間に設けられる緩衝用ゴム（４２）をさらに備える。

第５の発明によれば、受口の奥部と短管部の一方端部とが突き当たる際の衝撃を緩衝用ゴムによって緩和できる。また、たとえば、短管部を受口に対して軸方向に移動不可に接続する場合であっても、緩衝用ゴムに所定の厚みを持たせるようにすれば、受口と短管部との間で可撓性を発揮させることができ、屈曲させた際の受口と短管部との片当たりによる破損も防止できる。

第６の発明は、第１ないし第５のいずれかの発明に従属し、受口の先端部に設けられるフランジ、およびフランジに対してボルトおよびナットを介して連結され、ナットの締め付けによって止水用ゴム輪を押圧する押輪をさらに備える。

第６の発明では、継手本体（１２）の受口（２２）の先端部には、フランジ（７４）が設けられ、このフランジには、ボルト（７６）およびナット（７８）を介して、押輪（７０）が連結される。止水用ゴム輪（７２）は、ナットの締め付けによって押輪により押圧され、受口内面および短管部（１４）外面に一定以上の止水面圧で密着するまで圧縮変形される。したがって、受口部分の止水性が確実に確保される。

第７の発明は、第１ないし第６のいずれかの発明に係る管継手の製造に用いられる管継手部材であって、短管状に形成され、内面に予め一体的に形成される係止部を有しかつ一方端縁にフランジを有する鋼製の受口部材、一方端部が受口部材内に配置され、当該一方端部の係止部より受口部材の一方端縁側の位置に形成される離脱防止部を有する短管部材、および受口部材の内面と短管部材の一方端部の外面との間に装着された止水用ゴム輪を備える、管継手部材である。

第７の発明では、管継手部材（９０）は、受口部材（５０）および短管部材（５４）を含み、管継手（１０）を製造するための部材（部品）として用いられる。受口部材は、受口（２２）の筒部（２６）となる鋼製の部材であり、その内面には係止部（２８）が溶接または削り出し等によって一体的に形成され、その一方端縁（奥側端縁）にはフランジ（８０）が形成される。短管部材は、短管部（１４）となる部材であり、その一方端部（３４）には離脱防止部（３６）が形成される。そして、短管部材の一方端部は、受口部材内に配置され、受口部材の内面と短管部材の一方端部の外面との間には、止水用ゴム輪（４０）が装着される。また、離脱防止部は、係止部より奥側の位置に配置される。

第７の発明によれば、離脱防止および止水に対しての信頼性が高い様々な形状の管継手を容易に製造できる。また、受口部材に対して係止部を予め一体的に形成することによって受口の係止部周辺の構造を簡略化できるので、コストダウンを図ることができ、生産性も向上する。

第８の発明は、受口を有する鋼製の継手本体と受口に一方端部が挿入された短管部とを備える管継手の製造方法であって、（ａ）内面に係止部を有する短管状の鋼製の受口部材、鋼製の本体部材、および一方端部に離脱防止部を有する短管部材を用意するステップ、（ｂ）短管部材の一方端部が受口部材内に収容されるまで、短管部材の他端部を受口部材の奥側開口から挿入していくことによって、受口部材に前記短管部材を取り付けるステップ、および（ｃ）受口部材の奥側開口縁に対して本体部材を接合して受口を形成するステップを含む、管継手の製造方法である。

第８の発明では、鋼製の継手本体（１２）の受口（２２）に短管部（１４）の一方端部（３４）が嵌め込まれて、両者が一体化された管継手（１０）を製造する。ステップ（ａ）では、受口部材（５０）、本体部材（５２）および短管部材（５４）を用意する。ここで、受口部材は、受口の筒部（２６）となる鋼製の部材であり、その内面には係止部（２８）が形成されるものである。本体部材は、少なくとも受口の奥部（２４）となる鋼製の部材であり、少なくとも鍔状の部分を有するものである。短管部材は、短管部（１４）となるたとえば合成樹脂製の部材であり、その一方端部（３４）に離脱防止部（３６）が形成されるものである。ステップ（ｂ）では、受口部材に短管部材を取り付ける。ここでは、短管部材の他端部（３８）を受口部材の奥側開口（５６）側から挿入していく。そして、短管部材の一方端部が受口部材内に収容されるまで、この挿入動作を続ける。ステップ（ｃ）では、受口部材の奥側開口縁（５８）に本体部材を溶接またはフランジ接合する。これによって、受口が形成され、短管部の離脱防止部は、受口の奥部と係止部との間に嵌め込まれる。

第８の発明によれば、継手本体と短管部とが予め一体化された管継手を製造できるので、継手本体と短管部との接続を一定の品質で行うことができ、離脱防止および止水に対しての信頼性を高めることができる。また、施工現場で継手本体と短管部とを接続しなくてもよいので、施工性に優れ、作業時間の短縮を図ることができる管継手を製造できる。

さらに、継手本体の受口に短管部の一方端部を取り付ける際に、離脱防止部が係止部を乗り越える必要はないので、離脱防止部の外方への突出高さを大きくすることができる。つまり、離脱防止部と係止部とが係止する高さ或いは面積を大きくすることができるので、受口からの短管部の離脱を確実に防止できる。

第９の発明は、受口を有する鋼製の継手本体と受口に一方端部が挿入された短管部とを備える管継手の製造方法であって、（ａ）内面に係止部を有する短管状の鋼製の受口部材、鋼製の本体部材、および短管部材を用意するステップ、（ｂ）受口部材に短管部材を挿入して取り付けるステップ、（ｃ）短管部材の一方端部に離脱防止部を形成するステップ、（ｄ）離脱防止部を形成した短管部材の一方端部を受口部材内に収容するステップ、および（ｅ）受口部材の奥側開口縁に対して本体部材を接合して受口を形成するステップを含む、管継手の製造方法である。

第９の発明では、鋼製の継手本体（１２）の受口（２２）に短管部（１４）の一方端部（３４）が嵌め込まれて、両者が一体化された管継手（１０）を製造する。ステップ（ａ）では、受口部材（５０）、本体部材（５２）および短管部材（５４）を用意する。ここで、受口部材は、受口の筒部（２６）となる鋼製の部材であり、その内面には係止部（２８）が形成されるものである。本体部材は、少なくとも受口の奥部（２４）となる鋼製の部材であり、少なくとも鍔状の部分を有するものである。短管部材は、短管部（１４）となる短管状の部材である。ステップ（ｂ）では、受口部材に短管部材を挿入して取り付ける。この際、短管部材は、受口部材の先端側開口から挿入してもよいし、奥側開口（５６）から挿入してもよい。ステップ（ｃ）では、短管部材の一方端部に離脱防止部を形成する。たとえば、短管部材の一方端部にＣリングを接着接合したり、一方端部を拡径加工したりする。ステップ（ｄ）では、離脱防止部を形成した短管部材の一方端部を受口部材内に収容する。そして、ステップ（ｅ）では、受口部材の奥側開口縁（５８）に本体部材を溶接する。これによって、受口が形成され、短管部の離脱防止部は、受口の奥部と係止部との間に嵌め込まれる。

第９の発明によれば、第８の発明と同様に、継手本体と短管部とが予め一体化された管継手を製造できるので、継手本体と短管部との接続を一定の品質で行うことができ、離脱防止および止水に対しての信頼性を高めることができる。また、施工現場で継手本体と短管部とを接続しなくてもよいので、施工性に優れ、作業時間の短縮を図ることができる管継手を製造できる。さらに、継手本体の受口に短管部の一方端部を取り付ける際に、離脱防止部が係止部を乗り越える必要はないので、離脱防止部の外方への突出高さを大きくすることができる。つまり、離脱防止部と係止部とが係止する高さ或いは面積を大きくすることができるので、受口からの短管部の離脱を確実に防止できる。

第１０の発明は、第８または第９の発明の管継手の製造方法を用いて製造される、管継手である。

第１０の発明によれば、第８または第９の発明と同様の作用効果が期待できる。

第１１の発明は、第１ないし第６および第１０のいずれかの発明に係る管継手、および管継手の短管部の他端部に接着接合された管を含む、配管接続構造である。

第１１の発明では、管継手（１０）の短管部（１４）の他端部（３８）は、たとえば差口形状に形成されて、両受ソケットや受口付き管などの他の管の受口と接着接合されたり、たとえば受口形状に形成されて、他の管の差口と接着接合されたりされる。

第１１の発明によれば、第１ないし第６および第１０のいずれかの発明と同様の作用効果が期待できる。

この発明によれば、継手本体と短管部とを製造工場で予め一体化しておくので、継手本体と短管部との接続を一定の品質で行うことができ、離脱防止および止水に対しての信頼性を高めることができる。また、施工現場で継手本体と短管部とを接続しなくてもよいので、施工性に優れ、作業時間の短縮を図ることができる。

この発明の上述の目的、その他の目的、特徴および利点は、図面を参照して行う後述の実施例の詳細な説明から一層明らかとなろう。

この発明の管継手の一実施例の外観を示す図解図である。 図１の管継手の縦断面を示す断面図である。 図１の管継手の受口周辺部を拡大して示す部分断面図である。 図１の管継手の製造方法の一例を説明するための図解図である。 図１の管継手の製造方法の他の一例を説明するための図解図である。 この発明の他の実施例である管継手の受口周辺を拡大して示す部分断面図である。 この発明のさらに他の実施例である管継手の受口周辺を拡大して示す部分断面図である。 この発明のさらに他の実施例である管継手の受口周辺を拡大して示す部分断面図である。 この発明のさらに他の実施例である管継手の受口周辺を拡大して示す部分断面図である。 図９の管継手が備える管継手部材を示す部分断面図である。 この発明のさらに他の実施例である管継手の受口周辺を拡大して示す部分断面図である。 従来のＴ形鋼製異形管の接続部を拡大して示す部分断面図である。 従来のＭ形鋼製異形管の接続部を拡大して示す部分断面図である。

図１を参照して、この発明の一実施例である管継手１０は、継手本体１２および短管部１４を含み、たとえば、農水用に用いられる硬質ポリ塩化ビニル管を接続するために用いられる。詳細は後述するように、管継手１０は、継手本体１２の受口２２に短管部１４の一方端部３４が嵌め込まれて、両者が一体化されたものである。管継手１０の内径は、たとえば６００ｍｍであり、その全長は、たとえば２１００ｍｍである。

図２および図３に示すように、継手本体１２は、炭素鋼やステンレス鋼などの鋼板や鋼管を加工することによって形成される異形管である。この実施例では、継手本体１２は、２２.５度曲管であり、２２.５度の屈曲角度で屈曲する曲管部２０とその両端に形成される受口２２とを備える。

受口２２は、曲管部２０の端部に形成される鍔状の奥部２４と短円筒状の筒部２６とを有する拡径受口である。筒部２６には、その内面から突出して周方向の全長に亘って延びる係止部２８が形成される。係止部２８は、溶接または削り出し等によって筒部２６に一体的に形成される。係止部２８の突出高さは、たとえば２０ｍｍである。また、筒部２６の係止部２８より管端側には、止水用ゴム輪４０を装着するための環状突起３０が形成され、奥部２４には、緩衝用ゴム４２を装着するための環状溝３２が形成される。

短管部１４は、硬質ポリ塩化ビニルなどの合成樹脂によって形成され、その外径は、受口２２の係止部２８の内径とほぼ同じ大きさとされる。短管部１４の一方端部３４は、継手本体１２の受口２２に収容されており、この一方端部３４には、外方に突出する離脱防止部３６が形成される。また、短管部１４の他端部３８は、管継手１０を他の管と接続する際に差口として利用され、たとえば、合成樹脂製の両受ソケットまたは受口付き合成樹脂管などの受口と接着接合される。ただし、後述の製造方法に示すように管継手１０を組み立てた後、短管部１４の他端部３８を受口に加工して、他の管の差口を接着接合することもできる。つまり、短管部１４の他端部３８は、受口にすることもできる。

離脱防止部３６は、係止部２８より受口２２奥側の位置に形成され、短管部１４に抜け方向の力が働いたときに、受口２２の係止部２８に係止されて短管部１４の離脱を防止するものである。離脱防止部３６は、短管部１４の周方向の全長或いはほぼ全長に亘って形成される。離脱防止部３６の突出高さは、受口２２や短管部１４が弾性変形しても、離脱防止部３６が係止部２８を乗り越えることができない高さに設定され、たとえば２０ｍｍである。この実施例では、離脱防止部３６は、Ｃリングを短管部１４の外面に装着して接着接合することによって形成される。Ｃリングとしては、短管部１４と同径の合成樹脂管の端部を周方向に切断し、その切り取ったリングを軸方向に切断したものが用いられる。なお、Ｃリングの内面が短管部１４の外面に沿わない場合は、Ｃリングの内面が短管部１４の外面に沿うようにＣリングを加工するとよい。このように、短管部１４の外径より小さい内径を有するＣリングを用いて離脱防止部３６を形成すれば、Ｃリングの縮径効果によって短管部１４を挟み込む力が作用するので、Ｃリングと短管部１４との接合強度を大きくすることができる。また、短管部１４となる管部材は、市販の長尺の合成樹脂管を切断することによって製作することができるが、離脱防止部３６となるＣリングも同じ合成樹脂管を用いて製作できるので、製造費を安価に抑えることができる。ただし、短管部１４の外径と同じ大きさの内径を有するＣリングを用いて離脱防止部３６を形成することもできる。

また、継手本体１２の受口２２の環状突起３０には、止水用ゴム輪４０が装着される。止水用ゴム輪４０は、継手本体１２の受口２２内面と短管部１４の一方端部３４外面との間で圧縮されて、この間の水密性を確保する。すなわち、管路内を流れる水が外部へ流出したり、周囲の地下水や雨水などが管路内へ流入したりすることが、止水用ゴム輪４０によって防止される。

受口２２の環状溝３２には、断面凸形の環状の緩衝用ゴム４２が装着され、受口２２の係止部２８の奥側には、断面円形の環状の緩衝用ゴム４４が装着される。つまり、受口２２の奥部２４と離脱防止部３６との間、および受口２２の係止部２８と離脱防止部３６との間のそれぞれには、緩衝用ゴム４２，４４が装着され、受口２２と離脱防止部３６（短管部１４）とが突き当たる際の衝撃が緩和される。また、離脱防止部３６と各緩衝用ゴム４２，４４との間には、隙間が設けられ、短管部１４は、受口２２に対して軸方向に移動可能とされる。これによって、構築した管路の伸縮を受口２２部分で吸収できるようになる。離脱防止部３６と各緩衝用ゴム４２，４４との間に設ける隙間の大きさ、つまり伸縮代は、所望する伸縮可能長さに応じて適宜設定すればよく、たとえば数ｍｍ‐数百ｍｍに設定される。

このような管継手１０では、短管部１４に入り込み方向の力が作用したときには、離脱防止部３６を含む短管部３４の端部が緩衝用ゴム４２を介して受口２２の奥部２４に係止されて、短管部１４の曲管部２０への入り込みが防止される。一方、短管部１４に抜け方向の力が作用したときには、離脱防止部３６が緩衝用ゴム４４を介して受口２２の係止部２８に係止されて、受口２２からの短管部１４の離脱が防止される。

続いて、図４および図５を参照して、管継手１０の製造方法について説明する。なお、管継手１０は、製造工場で製造され、施工現場においてすぐに使用できる状態で出荷される。また、説明は省略するが、後述する他の実施例の管継手１０およびその他の変形例についても、図４および図５に示す製造方法を用いて同様に製造することができる。

図４に示す製造方法では、先ず、図４(Ａ)に示すように、受口部材５０、本体部材５２および短管部材５４を用意する。ここで、受口部材５０は、受口２２の筒部２６となる鋼製の部材であり、その内面には、係止部２８および環状突起３０が溶接または削り出し等によって予め一体的に形成される。本体部材５２は、曲管部２０および受口２２の奥部２４となる鋼製の部材であり、一方端縁が他端縁に対して傾斜する短円筒状に形成され、その他端縁側は鍔状に形成される。短管部材５４は、短管部１４となる合成樹脂製の部材であり、その一方端部３４には、離脱防止部３６が接着接合等によって予め一体的に形成される。なお、受口部材５０には、止水用ゴム輪４０および緩衝用ゴム４４を装着しておき、本体部材５２には、緩衝用ゴム４２を装着しておく。

次に、図４(Ｂ)に示すように、受口部材５０に短管部材５４を取り付ける。ここでは、受口部材５０の奥側開口５６側から短管部材５４の他端部３８を挿入していく。そして、短管部材５４の一方端部３４が受口部材５０内に完全に収容されるまで、この挿入動作を続ける。

続いて、図４(Ｃ)に示すように、受口部材５０と本体部材５２とを溶接する。すなわち、受口部材５０の奥側開口縁５８と本体部材５２の他端側（奥部２４）周縁部６０とを溶接する。これによって、受口２２が形成され、短管部１４（短管部材５０）の離脱防止部３６は、受口２２の奥部２４と係止部２８との間に嵌め込まれる。

そして、図４(Ａ)−(Ｃ)と同様の作業を繰り返して、受口部材５０、本体部材５２および短管部材５４を一体化した部材６２を２つ製作する。その後、図４(Ｄ)に示すように、２つの部材６２の一方端面６４同士を溶接することによって、管継手１０の製造が完了する。

ここで、たとえば、受口２２と短管部１４とを一体化する際に、受口２２の先端側開口から短管部１４の一方端部３４を挿入しようとすると、離脱防止部３６は係止部２８を乗り越えていく必要がある。このため、離脱防止部３６の突出高さは、離脱防止部３６が係止部２８を乗り越えられるように、受口２２や短管部１４が弾性変形できる範囲を考慮して設定しなければならず、離脱防止部３６と係止部２８とが係止する高さ或いは面積が小さくなってしまう。特に、短管部１４が合成樹脂製の場合は、鋼製のものと比較して強度が弱いので、離脱防止部３６と係止部２８との係止高さが小さいと、離脱防止機能を十分に発揮できない恐れが生じる。また、離脱防止部３６が係止部２８を乗り越えるためには、短管部１４を受口２２に無理やり押し込んで挿入する必要もある。

しかしながら、図４に示す製造方法のように、受口部材５０の奥側開口５６側から短管部材５４の他端部３８を挿入していくようにし、短管部材５４の挿入後に、受口２２の奥部２４を溶接するようにすれば、離脱防止部３６が係止部２８を乗り越える必要はない。したがって、離脱防止部３６の外方への突出高さを受口２２や短管部１４が弾性変形できる範囲を超える高さにすることができる。つまり、離脱防止部３６と係止部２８とが係止する高さ或いは面積を大きくすることができるので、受口２２からの短管部１４の離脱を確実に防止できるようになる。また、無理な押し込みによる短管部１４や受口２２等の破損を回避できる。

また、たとえば、鋼製管同士を接続する際に用いられる公知の離脱防止機構にあるように、受口に設ける係止部としてＣリング（ロックリング）を用いると、係止部周辺の構造が複雑になってしまう。さらに、継手本体と短管部とを接続した後に、係止部を受口端にフランジで取り付けるタイプのものでは、フランジ部の強度を高くしないといけないので、コストアップになる。さらにまた、離脱防止部と係止部との間に止水用ゴム輪が介在するタイプのものでは、止水用ゴム輪に常に管軸方向の強い圧力がかかった状態となり、止水用ゴム輪が圧縮された状態から元に戻らなくなる圧縮永久歪みによる止水性の問題が起こり得る。

これに対して、この実施例では、受口２２の筒部２６に係止部２８を予め一体的に形成している。つまり、継手本体１２の受口２２に短管部１４の一方端部３４を嵌め込む前の状態において、係止部２８が受口部材５０に対して溶接または削り出し等によって予め一体化されている。これにより、受口２２の係止部２８周辺の構造を簡略化できるので、コストダウンを図ることができ、生産性も向上する。

なお、図４に示す製造方法では、予め一体的に形成した本体部材５２を用意するようにしたが、本体部材５２は、継手本体２０となる短円筒状の部分と受口２２の奥部２４となる鍔状の部分とを別体として用意しておいてもよく、図４(Ｃ)に示す工程において、受口部材５０に鍔状の部分を溶接した後、鍔状の部分に短円筒状の部分を溶接するようにしてもよい。

また、短管部材５４については予め離脱防止部３６が形成されたものを用意するようにしたが、これに限定されない。短管部材５４は、離脱防止部３６が形成されない単なる短管状のものを用意しておいてもよく、図５に示す製造方法のように、受口部材５０に短管部材５４を取り付ける際に、短管部材５４に対して離脱防止部３６を形成するようにしてもよい。以下、図５を参照して、具体的に説明するが、図４に示す製造方法と同様の部分については、説明を省略または簡略化する。

図５に示す製造方法では、先ず、図５(Ａ)に示すように、受口部材５０、本体部材５２および短管部材５４を用意する。ここで、短管部材５４としては、短管状の部材５４ａと離脱防止部３６になる部材であるＣリング５４ｂとを別体として用意しておく。

次に、図５(Ｂ)に示すように、受口部材５０に短管状の部材５４ａを挿入して取り付ける。この場合には、受口部材５０の先端側開口から短管状の部材５４ａを挿入していくとよい。これにより、図４の製造方法では止水用ゴム輪４０を従来とは逆向きに装着していたものを、従来通りの向きに装着できる。ただし、受口部材５０の奥側開口５６から短管状の部材５４ａを挿入するようにしてもよい。この挿入動作は、短管状の部材５４ａの一方端部が受口部材５０の奥側開口５６から少し突出する状態となるまで続ける。

続いて、図５(Ｃ)に示すように、短管状の部材５４ａにＣリング５４ｂを接着接合することによって、短管部材５４の一方端部３４に離脱防止部３６を形成し、その後、短管部材５４の一方端部３４を受口部材５０内に収容する。

次に、図５(Ｄ)に示すように、受口部材５０と本体部材５２とを溶接する。すなわち、受口部材５０の奥側開口縁５８と本体部材５２の他端側（奥部２４）周縁部６０とを溶接する。そして、図５(Ａ)−(Ｄ)と同様の作業を繰り返して、受口部材５０、本体部材５２および短管部材５４を一体化した部材６２を２つ製作し、その後、２つの部材６２の一方端面６４同士を溶接することによって、管継手１０の製造が完了する。

図５に示す製造方法においても、図４に示す製造方法と同様に、離脱防止部３６が係止部２８を乗り越える必要はないので、離脱防止部３６の外方への突出高さを受口２２や短管部１４が弾性変形できる範囲を超えて大きくすることができる。つまり、離脱防止部３６と係止部２８とが係止する高さ或いは面積を大きくすることができる。

この実施例によれば、鋼製の継手本体１２と合成樹脂製の短管部１４とを製造工場で予め一体化しておくので、継手本体１２と短管部１４との接続を一定の品質で行うことができる。したがって、管継手１０における離脱防止および止水に対しての信頼性を高めることができる。また、施工現場で継手本体１２と短管部１４とを接続しなくてもよいので、施工性に優れ、作業時間の短縮を図ることができる。さらに、離脱防止部３６の突出高さを、離脱防止部３６が係止部２８を乗り越えることができない高さ、つまり受口２２や短管部１４が弾性変形できる範囲を超える高さに設定しているので、受口２２からの短管部１４の離脱を確実に防止できる。

なお、上述の実施例では、短管部１４の一方端部３４外面にＣリングを接着接合することによって離脱防止部３６を形成するようにしたが、離脱防止部３６の形成方法は、特に限定されない。たとえば、図６に示すように、短管部１４の一方端部３４に拡径加工（受口加工）を施すことによって、離脱防止部３６を形成することもできる。拡径加工によって形成された離脱防止部３６は、接着部を有さない一体ものであるので、短管部１４に後付けした離脱防止部３６と比較して強度が高いものとなる。また、拡径加工は作業が容易であるので、離脱防止部３６を容易に形成することができる。

次に、図７を参照して、この発明の他の実施例である管継手１０について説明する。なお、図７に示す管継手１０は、押輪７０を用いて止水用ゴム輪７２を圧縮することによって受口２２部分の止水性を確保するものであり、それ以外は図１に示す管継手１０と同様であるので、共通する部分については同じ参照番号を付し、重複する説明は簡略化または省略する。

図７に示すように、管継手１０は、鋼製の継手本体１２および合成樹脂製の短管部１４を備える。継手本体１２の受口２２の筒部２６内面には、周方向の全長に亘って延びる係止部２８が形成される。また、短管部１４の一方端部３４は、継手本体１２の受口２２に収容されており、この一方端部３４には、外方に突出する離脱防止部３６が形成される。この離脱防止部３６は、Ｃリングを短管部１４の外面に装着して接着接合することによって形成されている。さらに、受口２２の奥部２４と離脱防止部３６との間、および受口２２の係止部２８と離脱防止部３６との間のそれぞれには、緩衝用ゴム４２，４４が装着される。

そして、図７に示す管継手１０では、受口２２の先端部外面には、フランジ７４が設けられ、このフランジ７４には、Ｔ頭ボルト７６およびナット７８を介して、押輪７０が連結される。また、継手本体１２の受口２２の先端部内面には、２つの断面円形の止水用ゴム輪７２が装着される。このような管継手１０では、Ｔ頭ボルト７６に対してナット７８を締め付けることによって、押輪７０が止水用ゴム輪７２の外端面に押し付けられる。これにより、止水用ゴム輪７２が、係止部２８と押輪７０との間で圧縮変形され、受口２２内面および短管部１４の一方端部３４外面に一定以上の止水面圧で密着されて、この間の水密性が確保される。

図７に示す管継手１０においても、継手本体１２と短管部１４とを製造工場で予め一体化しておくので、継手本体１２と短管部１４との接続を一定の品質で行うことができる。したがって、管継手１０における離脱防止および止水に対しての信頼性を高めることができる。また、施工現場で継手本体１２と短管部１４とを接続しなくてよいので、施工性に優れ、作業時間の短縮を図ることができる。

また、図８に示すように、押輪７０を備えるタイプの管継手１０においても、短管部１４の一方端部３４に拡径加工を施すことによって、離脱防止部３６を形成することができる。

なお、上述の各実施例では、受口２２に対して短管部１４が軸方向に移動可能となるようにしたが、これに限定されず、離脱防止部３６と各緩衝用ゴム４２，４４とを当接させるようにして、短管部１４を受口２２対して固定的に接続するようにしてもよい。これによって、管路内を流れる水に混入する固形物などが、受口２２内面と短管部１４外面との間に侵入し難くなる。なお、短管部１４を受口２２対して固定的に接続する場合であっても、緩衝用ゴム４２が所定の厚みを有することによって、受口２２と短管部１４との間で可撓性を発揮でき、また、屈曲させた際の受口２２と短管部１４との片当たりによる破損を防止することができる。

また、上述の各実施例では、継手本体１２の受口２２を曲管部２０より拡径させた拡径受口としたが、これに限定されず、受口２２は、曲管部２０と同径の受口であってもよい。この場合には、受口２２内面の所定位置に対して奥部２４に相当するストッパを設けることによって、短管部１４のそれ以上の入り込みを防止するようにするとよい。ただし、短管部１４の一方端部３４が継手本体１２の内面や継手本体１２のもう一方の受口２２に嵌め込まれる短管部１４などに当接する等して短管部１４のそれ以上の入り込みが防止されるような場合には、ストッパは必ずしも設けられる必要はない。また、ストッパを設けない場合には、短管部１４同士の間隔を適宜調整することによって、ストッパを設ける場合には、係止部２８とストッパとの間隔や離脱防止部３６の長さを適宜調整することによって、短管部１４の管軸方向の可動範囲の大小を調整することもできる。

さらに、上述の各実施例では、受口２２の奥部２４と離脱防止部３６との間、および受口２２の係止部２８と離脱防止部３６との間のそれぞれには、環状の緩衝用ゴム４２，４４を装着するようにしたが、これらは必ずしも設けられる必要はない。また、緩衝用ゴム４２，４４は、周方向の全長に亘って延びる環状とするのではなく、周方向に対して部分的（間欠的）に設けることもできる。さらに、緩衝用ゴム４２，４４は、受口２２側に装着する代わりに、短管部１４側に装着するようにしてもよい。

また、上述の各実施例では、係止部２８および離脱防止部３６を周方向の全周或いはほぼ全周に亘るように形成したが、これに限定されない。係止部２８と離脱防止部３６とが確実に係り合う態様であれば、係止部２８および離脱防止部３６を周方向に対して部分的（間欠的）に設けることもできる。

また、上述の各実施例では、管継手１０の継手本体１２を両受口の２２.５度曲管としたが、継手本体１２の屈曲角度や形状などは、特に限定されず、各種の異形管形状を採用できる。たとえば、継手本体１２は、一方が受口２２で他方がフランジであるフランジ短管状に形成することもできるし、少なくとも１つの受口２２を有するＴ字形や十字形の分岐管状に形成することもできる。また、継手本体１２は、必ずしも異形管形状に形成される必要はなく、直管形状を採用することもできる。

さらに、上述の各実施例では、受口部材５０と本体部材５２とを接合して受口２２を形成する際には、溶接を用いるようにした。しかし、接合部分が所定の強度を有し、かつ水密性を確保できれば、接合方法は溶接に限定されない。たとえば、図９に示すように、フランジ接合を用いてもよい。

図９に示す実施例では、筒部２６の奥側端縁から外方に突出するフランジ８０が形成されると共に、フランジ８０と対向するように奥部２４端縁から外方に突出するフランジ８２が形成される。すなわち、受口部材５０および本体部材５２の接合部分には、外方に突出するフランジ８０，８２が形成される。そして、これらフランジ８０，８２同士をボルト８４およびナット８６等によって締め付けて固定することにより、奥部２４と筒部２６とが接合される。また、フランジ８０，８２間には、止水パッキン８８が挟み込まれ、この間の水密性が確保される。

図９に示す実施例のようにフランジ接合を用いて受口２２を形成することによって、管継手１０の防食塗装を容易に行うことができるようになる。すなわち、管継手１０は、エポキシ樹脂等による防食塗装を施した後に配管施工されることになるが、溶接によって受口２２を形成する場合には、熱の影響を回避するために溶接後にしか防食塗装を行うことができない。これに対して、フランジ接合を用いる場合には、防食塗装を施した後に受口２２を形成することもできるので、管継手１０の製造工程の自由度が高まると共に、受口２２内面側の防食塗装が行い易くなる。

また、フランジ接合を用いて受口２２を形成する場合には、図１０に示すような管継手部材９０を製作しておけば、様々な形状の管継手１０の製造に対応できる。具体的には、図１０に示すように、管継手部材９０は、受口部材５０および短管部材５４を備える。受口部材５０は、受口２２の筒部２６となる鋼製の部材であり、その内面には係止部２８が形成され、その奥側端縁には外方に突出するフランジ８０が形成される。また、短管部材５４は、短管部１４となる合成樹脂製の短管状の部材であり、その一方端部３４には離脱防止部３６が形成される。そして、短管部材５４の一方端部３４は、受口部材５０内に配置され、受口部材５０の内面と短管部材５４の一方端部３４の外面との間には、止水用ゴム輪４０が装着される。また、離脱防止部３６は、係止部２８より奥側の位置に配置され、離脱防止部３６の突出高さは、受口部材５０や短管部材５４が弾性変形しても、離脱防止部３６が係止部２８を乗り越えることができない高さに設定される。

このような管継手部材９０は、様々な形状の本体部材５２と組み合わせることが可能であるので、管継手部材９０を用いることによって、様々な形状の管継手１０を容易に製造できる。たとえば、離脱防止機能を有する枝管部を備えるＴ字形の管継手１０を製造したい場合には、鋼製のＴ字継手の枝管部に対してフランジ８２を形成して、それに管継手部材９０をフランジ接合するだけでよい。

また、受口２２を拡径受口にしない（同径受口にする）場合には、図１１に示すように、中央部に貫通孔を有する鋼製の円板９２をフランジ８０，８２間に挟み込むようにすれば、容易にストッパを形成することもできる。つまり、管継手部材９０を用いることによって、ストッパを有する同径受口を容易に形成することができる。

また、上述の各実施例では、短管部１４を合成樹脂製としたが、これに限定されず、管継手１０に接続される他の管の材質に合わせて、短管部１４の材質を変更することもできる。

さらに、上で挙げた寸法などの具体的数値はいずれも単なる一例であり、製品の仕様などの必要に応じて適宜変更可能である。

１０ …管継手
１２ …継手本体
１４ …短管部
２０ …曲管部
２２ …受口
２８ …係止部
３６ …離脱防止部
４０，７２ …止水用ゴム輪
４２，４４ …緩衝用ゴム
５０ …受口部材
５２ …本体部材
５４ …短管部材
７０ …押輪
７４ …フランジ
７６ …Ｔ頭ボルト
７８ …ナット
８０，８２ …フランジ
９０ …管継手部材
１００，１０２ …従来の鋼板製異形管

Claims (11)

1. 受口を有する鋼製の継手本体、
   一方端部が前記受口に挿入された短管部、および
   前記受口内面と前記一方端部外面との間に装着された止水用ゴム輪を備え、
   前記継手本体は、前記受口内面に形成される係止部を有し、
   前記短管部は、前記一方端部の前記係止部より前記受口奥側の位置に形成されて、抜け方向の力が働いたときに前記係止部に係止されて当該短管部の離脱を防止する離脱防止部を有する、管継手。
2. 前記係止部は、前記受口に予め一体的に形成される、請求項１記載の管継手。
3. 前記短管部は、合成樹脂製であって、
   前記離脱防止部は、前記一方端部に合成樹脂製のＣリングを接着接合することによって形成される、請求項１または２記載の管継手。
4. 前記短管部は、合成樹脂製であって、
   前記離脱防止部は、前記一方端部を拡径加工することによって形成される、請求項１または２記載の管継手。
5. 前記受口の奥部と前記短管部の一方端部との間に設けられる緩衝用ゴムをさらに備える、請求項１ないし４のいずれかに記載の管継手。
6. 前記受口の先端部に設けられるフランジ、および
   前記フランジに対してボルトおよびナットを介して連結され、前記ナットの締め付けによって前記止水用ゴム輪を押圧する押輪をさらに備える、請求項１ないし５のいずれかに記載の管継手。
7. 請求項１ないし６のいずれかに記載の管継手の製造に用いられる管継手部材であって、
   短管状に形成され、内面に予め一体的に形成される係止部を有しかつ一方端縁にフランジを有する鋼製の受口部材、
   一方端部が前記受口部材内に配置され、当該一方端部の前記係止部より前記受口部材の一方端縁側の位置に形成される離脱防止部を有する短管部材、および
   前記受口部材の内面と前記短管部材の一方端部の外面との間に装着された止水用ゴム輪を備える、管継手部材。
8. 受口を有する鋼製の継手本体と前記受口に一方端部が挿入された短管部とを備える管継手の製造方法であって、
   （ａ）内面に係止部を有する短管状の鋼製の受口部材、鋼製の本体部材、および一方端部に離脱防止部を有する短管部材を用意するステップ、
   （ｂ）前記短管部材の一方端部が前記受口部材内に収容されるまで、前記短管部材の他端部を前記受口部材の奥側開口から挿入していくことによって、前記受口部材に前記短管部材を取り付けるステップ、および
   （ｃ）前記受口部材の奥側開口縁に対して前記本体部材を接合して前記受口を形成するステップを含む、管継手の製造方法。
9. 受口を有する鋼製の継手本体と前記受口に一方端部が挿入された短管部とを備える管継手の製造方法であって、
   （ａ）内面に係止部を有する短管状の鋼製の受口部材、鋼製の本体部材、および短管部材を用意するステップ、
   （ｂ）前記受口部材に前記短管部材を挿入して取り付けるステップ、
   （ｃ）前記短管部材の一方端部に離脱防止部を形成するステップ、
   （ｄ）前記離脱防止部を形成した前記短管部材の一方端部を前記受口部材内に収容するステップ、および
   （ｅ）前記受口部材の奥側開口縁に対して前記本体部材を接合して前記受口を形成するステップを含む、管継手の製造方法。
10. 請求項８または９記載の管継手の製造方法を用いて製造される、管継手。
11. 請求項１ないし６、および１０のいずれかに記載の管継手、および
    前記管継手の短管部の他端部に接着接合される管を含む、配管接続構造。

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