JP2012091919A

JP2012091919A - テープ巻取りリール及びテープ巻取りリールの製造方法

Info

Publication number: JP2012091919A
Application number: JP2010242086A
Authority: JP
Inventors: Kenichi Fukuda; 謙一福田
Original assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2010-10-28
Filing date: 2010-10-28
Publication date: 2012-05-17
Also published as: CN102556770B; CN102556770A; TW201221456A; KR20120044892A; KR101325554B1

Abstract

【課題】環境問題を配慮しつつ、円滑に回転動作を行うことができるテープ巻取りリール及びテープ巻取りリールの製造方法を提供する。
【解決手段】電子部品を収納する包装用テープを巻き取るためのテープ巻取りリール１０であって、包装用テープが巻回される軸部１２Ａ、１２Ｂと、軸部１２Ａ、１２Ｂの軸方向両端部に設けられ軸部１２Ａ、１２Ｂに巻き取られる包装用テープを保護する側板部１４Ａ、１４Ｂと、を有し、側板部１４Ａ、１４Ｂの外周側領域１８Ａ、１８Ｂの肉厚が内周側領域２０Ａ、２０Ｂの肉厚よりも厚くなる。
【選択図】図２

Description

本発明は、例えば、電子部品などを一定の間隔で収納する包装用テープを巻き取るためのテープ巻取りリール及びテープ巻取りリールの製造方法に関する。

従来から、電子部品などを一定の間隔で収納する包装用テープを巻き取るためのテープ巻取りリールに関して、その重量に基づいて増加する輸送費及びＣＯ_２排出量が問題になっていた。このため、テープ巻取りリールの輸送費及びＣＯ_２排出量の抑制が課題となっており、環境問題に配慮されている。

テープ巻取りリールの重量を軽減するために、テープ巻取りリールの真空成型時に、テープ巻取りリールの厚みを全体的に薄くするようにしている。特に、従来では、径が１８０ｍｍのテープ巻取りリールの厚みが０．７ｍｍ程度であったが、現在、０．４ｍｍ程度に改良されている。

ここで、テープ巻取りリールの厚みを薄くすると、テープ巻取りリールの剛性が低下する傾向にある。特に、リール中心の軸芯部は、マウンタと呼ばれる実装機の振動により磨耗し、トラブルが発生していた。このため、軸芯部に板を貼り付けて２重にし、軸芯部を補強することで強度問題を解決していた。

特開平６−６１８７６号公報

ところが、セットメーカーが使用する実装機は、モジュラー機種に移行して、テープ巻取りリールの軸芯部にある穴を使う方式から、テープ巻取りリールの外周部にあるフランジ部を用いてテープ巻取りリールを回転させる方式に変更されている。テープ巻取りリールの軸芯部の剛性は、補強されることにより剛性が高くなっているが、外周部の剛性は小さいままである。

上記した現状において、テープ巻取りリールを回転させるときに、その外周部の剛性不足から外周部が撓んで変形してしまい、テープ巻取りリールが円滑に回転しないという問題が発生している。

そこで、本発明は、上記問題に鑑み、環境問題を配慮しつつ、円滑に回転動作を行うことができるテープ巻取りリール及びテープ巻取りリールの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、電子部品を収納する包装用テープを巻き取るためのテープ巻取りリールであって、前記包装用テープが巻回される軸部と、前記軸部の軸方向両端部に設けられ、前記軸部に巻き取られる前記包装用テープを保護する側板部と、を有し、前記側板部の外周側領域の肉厚が内周側領域の肉厚よりも厚いことを特徴とする。

これによれば、テープ巻取りリールは、包装用テープが巻回される軸部と、この軸部に巻き取られる包装用テープを保護する側板部と、を有しており、側板部の外周側領域の肉厚が内周側領域の肉厚よりも厚くなるように構成されている。このため、テープ巻取りリールの側板部の外周側領域の剛性が高くなり、高い強度を得ることができる。この結果、テープ巻取りリールの円滑な回転動作を実現することができる。また、テープ巻取りリールの側板部の外周側領域の肉厚のみを厚くすることにより、テープ巻取りリールの側板部の全ての領域の肉厚を厚くする場合と比較して、テープ巻取りリール全体の重量を軽減できる。これにより、テープ巻取りリールの輸送費及び輸送に伴うＣＯ_２排出量を抑制できる。また、テープ巻取りリールの材料費を抑制できるため、製造コストも削減することができる。

前記側板部の前記内周側領域から前記外周側領域に向かって、前記側板部の肉厚が徐々に厚くなることが好ましい。

これによれば、側板部の内周側領域から外周側領域に向かって、側板部の肉厚が徐々に厚くなるため、側板部の内周側領域から外周側領域に至る部位に大きな応力集中となる部位が形成されない。これにより、側板部の耐久性を増加させることができ、ひいてはテープ巻取りリールの製品寿命を延ばすことができる。

前記側板部は、円板形状であって、前記側板部の前記外周側領域は、前記側板部の半径をＨとしたときに、前記側板部の外周端部から径方向内側に向かって０．３Ｈ以下に至るまでの領域内に位置し、前記側板部の前記内周側領域は、前記外周側領域以外の領域に位置することが好ましい。

電子部品を収納する包装用テープを巻き取るためのテープ巻取りリールの製造方法であって、樹脂製シートの径方向に沿って異なる外力又は熱量を付与して、前記樹脂製シートの縁部の肉厚を中央部よりも厚くする第１工程と、前記第１工程の後に、前記樹脂製シートに型を密着させて成型する第２工程と、を有することを特徴とする。

これによれば、第１工程では、樹脂製シートの径方向に沿って異なる外力又は熱量が樹脂製シートに付与され、樹脂製シートの縁部の肉厚が中央部よりも厚くなる。第２工程では、第１工程の後に、樹脂製シートに型を密着させて成型される。これにより、外周側領域の肉厚が内周側領域の肉厚よりも厚くなるテープ巻取りリールを製造することができる。

前記第１工程では、複数の孔が形成された型が用いられ、前記孔を介して供給される空気流量を調整して前記樹脂製シートの径方向に沿って段階的に異なる外力を当該樹脂製シートに付与することが好ましい。

前記第１工程では、複数の前記孔の径の大きさをそれぞれ変えることにより空気流量を調整することが好ましい。

前記第１工程では、複数の前記孔の径の大きさを同一とし、かつ前記孔の前記型における分布密度を変えることにより空気流量を調整することが好ましい。

前記第１工程では、複数の熱源が配置された型が用いられ、複数の前記熱源から前記樹脂製シートに供給される熱量を前記樹脂製シートの径方向に沿って段階的に異ならせることが好ましい。

前記第１工程では、複数の前記熱源の熱容量を変えることにより前記熱源から前記樹脂製シートに供給される熱量を前記樹脂製シートの径方向に沿って異ならせることが好ましい。

前記第１工程では、複数の前記熱源の熱容量を同一とし、かつ前記熱源の前記型における配置密度を変えることにより前記熱源から前記樹脂製シートに供給される熱量を前記樹脂製シートの径方向に沿って異ならせることが好ましい。

前記第１工程では、表面に凸部が形成された押付型が用いられ、前記押付型の前記凸部を所定の力で前記樹脂製シートに押し付けることにより前記樹脂製シートの径方向に沿って段階的に異なる押圧力を当該樹脂製シートに付与することが好ましい。

本発明によれば、環境問題を配慮しつつ、円滑に回転動作を行うことができる。

第１実施形態に係るテープ巻取りリールの構成図であり、（Ａ）は、その平面図であり、（Ｂ）はその側面図である。第１実施形態に係るテープ巻取りリールの拡大した側面図である。第１実施形態に係るテープ巻取りリールの製造方法の工程図である。従来のテープ巻取りリールの製造方法の工程図である。第１実施形態に係るテープ巻取りリールを構成する第１実施例の肉厚調整工程の説明図である。第１実施例の肉厚調整工程で使用する肉厚調整器具の断面図である。第１実施例の肉厚調整工程で使用する肉厚調整器具の平面図である。第１実施形態に係るテープ巻取りリールを構成する第２実施例の肉厚調整工程の説明図である。第２実施例の肉厚調整工程で使用する肉厚調整器具の断面図である。第２実施例の肉厚調整工程で使用する肉厚調整器具の平面図である。第１実施形態に係るテープ巻取りリールを構成する第３実施例の肉厚調整工程の説明図である。第３実施例の肉厚調整工程で使用する肉厚調整器具の断面図である。第３実施例の肉厚調整工程で使用する肉厚調整器具の平面図である。第１実施形態に係るテープ巻取りリールを構成する第４実施例の肉厚調整工程の説明図である。第４実施例の肉厚調整工程で使用する肉厚調整器具の断面図である。第４実施例の肉厚調整工程で使用する肉厚調整器具の平面図である。第１実施形態に係るテープ巻取りリールを構成する第５実施例の肉厚調整工程の説明図である。第１実施形態に係るテープ巻取りリールを構成する第６実施例の肉厚調整工程の説明図である。

本発明のテープ巻取りリール及びテープ巻取りリールの製造方法について、図面を参照して説明する。

先ず、テープ巻取りリールの構成について説明する。

図１に示すように、テープ巻取りリール１０は、電子部品を一定の間隔で収納する包装用テープ（図示省略）を巻き取るためのものである。テープ巻取りリール１０は、包装用テープが巻回する軸部１２Ａ、１２Ｂと、軸部１２Ａ、１２Ｂの軸方向両端部に設けられ軸部１２Ａ、１２Ｂに巻き取られる包装用テープを位置決めする一対の円板部１４Ａ、１４Ｂと、を有している。すなわち、一対の円板部１４Ａ、１４Ｂは、それぞれ軸部１２Ａ、１２Ｂを有しており、軸部１２Ａ、１２Ｂ同士が熱溶着されてテープ巻取りリール１０を構成している。

円板部１４Ａ、１４Ｂには、複数のリブ１６が形成されており、円板部１４Ａ、１４Ｂを補強している。

ここで、図２に示すように、円板部１４Ａ、１４Ｂの外周側領域１８Ａ、１８Ｂの肉厚は、内周側領域２０Ａ、２０Ｂの肉厚よりも厚くなるように構成されている。また、円板部１４Ａ、１４Ｂの内周側領域２０Ａ、２０Ｂから外周側領域１８Ａ、１８Ｂに向かって、円板部１４Ａ、１４Ｂの肉厚が徐々に厚くなるように構成することが好ましい。

なお、円板部１４Ａ、１４Ｂの外周側領域１８Ａ、１８Ａは、円板部１４Ａ、１４Ｂの半径をＨとしたときに、円板部１４Ａ、１４Ｂの外周端部１８ａ、１８ｂから径方向内側に向かって０．３Ｈ以下に至るまでの領域内に位置する。また、円板部１４Ａ、１４Ｂの内周側領域２０Ａ、２０Ｂは、外周側領域１８Ａ、１８Ｂ以外の領域に位置する。

次に、テープ巻取りリール１０の製造方法について説明する。

テープ巻取りリール１０は、真空成型において製造される。具体的には、テープ巻取りリール１０の製造方法は、主として、図３（Ａ）に示す熱可塑性の樹脂製シート２２（材質：ポリスチレン）を加熱させる加熱工程と、図３（Ｂ）に示す加熱した樹脂製シート２２の肉厚を、エアーブロー又は熱を用いて調整する肉厚調整工程と、図３（Ｃ）に占めす樹脂製シート２２と転写金型２６との間を真空引きにして樹脂製シート２２を転写金型２６に密着させ転写成型した後、冷却する転写・冷却工程と、を有している。

（加熱工程）
加熱工程では、樹脂製シート２２の端部を支持部材（図示省略）で支持した状態で、樹脂製シート２２をヒータ（図示省略）で加熱する。このとき、樹脂製シート２２の温度は、４０℃〜１３０℃（さらに好ましくは５０℃〜１００℃）の範囲になるように調整する。樹脂製シート２２の加熱により、樹脂製シート２２は、軟化して変形し易くなる。

（肉厚調整工程）
肉厚調整工程では、肉厚調整器具２４を用いて、樹脂製シート２２の径方向に沿って段階的に異なる外力又は熱量を付与し、樹脂製シート２２の中央部から縁部に向かって肉厚が厚くなるように形成する。肉厚調整工程の詳細については、以下の実施例で説明する。

なお、従来の製造方法には、肉厚調整工程が存在しない。すなわち、図４に示すように、図４（Ａ）の加熱工程の後、図４（Ｂ）のエアーブロー工程が行われるが、この工程では樹脂製シート２２’の肉厚を意図的に偏らせるような加工は行われずに樹脂製シート２２’の肉厚が均一のまま図４（Ｃ）の転写金型２６’を用いて転写・冷却工程が行われる。

図３（Ｂ）に示すように、樹脂製シート２２に対して所定の空気流が付与される。樹脂製シート２２の端部が支持部材により支持された状態で空気流が付与されるため、樹脂製シート２２の中央部が膨らむように形成される。このように、樹脂製シート２２を湾曲状に形成することにより、次工程の転写・冷却工程において樹脂製シート２２に皺が発生しないようにしている。

（転写・冷却工程）
図３（Ｃ）に示すように、転写・冷却工程では、吸引用貫通孔２８が形成された転写金型２６を用いて、真空引きを行う。真空引きは、真空バルブを用いて行う。樹脂製シート２２と転写金型２６との隙間を減圧して、樹脂製シート２２を転写金型２６に密着させ金型形状を転写する。そして、冷却後、樹脂製シート２２を転写金型２６から取り外す。

（組立工程）
なお、転写・冷却工程を経た樹脂製シート２２は、２つの樹脂製シート同士をそれぞれの軸部で相互に熱溶着される。これによりテープ巻取りリール１０（図１参照）が組み立てられる。

次に、肉厚調整工程の実施例について説明する。なお、以下の実施例で使用する金型は、転写・冷却工程で使用する肉厚調整器具および金型とは異なるものである。

（第１実施例）
第１実施例は、図５乃至図７に示すように、肉厚調整用の肉厚調整器具２４を用いて樹脂製シート２２の肉厚を調整する。肉厚調整器具２４には、複数の貫通孔３０が形成されている。各貫通孔３０は、肉厚調整器具２４をその厚み方向に貫通している。肉厚調整器具２４の中央部には、調整用部材３２が設けられており、中央部の厚み寸法が大きくなっている。

図６に示すように、肉厚調整器具２４に形成されている貫通孔３０の径（直径）は、肉厚調整器具２４の中央部から端部に離れていくに従って段々と小さくなるように設定されている。具体的には、図７に示すように、肉厚調整器具２４の平面視にて、直交する２直線上に沿って複数の貫通孔３０が形成されている。肉厚調整器具２４の中央部に位置する貫通孔３０の径が最も大きくなり、中央部から端部側に離れていくに従って貫通孔３０の径が小さくなっている。また、肉厚調整器具２４の中央部から同じ距離にある複数の貫通孔３０は、同一円上に位置している。このため、肉厚調整器具２４に形成された複数の貫通孔３０は、全て同心円上に配置されている。肉厚調整器具２４に形成された複数の貫通孔３０には、図示しないコンプレッサおよび圧力コントローラにより、圧縮空気が供給される。そして、圧縮空気は、肉厚調整器具２４の内側から貫通孔３０を通過して外側に抜け、空気流として、肉厚調整器具２４の外側に配置された樹脂製シート２２に対して供給される。これにより、樹脂製シート２２には、外力が付与される。なお、加熱工程では、樹脂製シート２２は、予め加熱されている。

肉厚調整器具２４に形成された貫通孔３０の径は、肉厚調整器具２４の端部から中央部に近づくにつれて大きくなるように構成されているので肉厚調整器具２４の中央部側に位置する貫通孔３０を抜ける空気流量が大きくなる。また、肉厚調整器具２４の端部付近の貫通孔３０よりも中央部にある貫通項３０を通過する空気の圧力を圧力コントローラにより高く設定している。これにより、樹脂製シート２２の中央部が受ける空気圧が最も大きくなる。そして、樹脂製シート２２の中央部から端部側に離れていくに従って、樹脂製シート２２が受ける空気圧が段々と小さくなっていく。

圧縮空気の付与により、樹脂製シート２２の中央部が上側に突出して膨らみ、全体として湾曲状に形成される。これにより、エアーブローと同じ効果が得られる。また同時に、樹脂製シート２２の中央部での厚みが端部側の厚みよりも薄くなる。つまり、樹脂製シート２２の中央部から端部側に離れていくに従って、樹脂製シート２２が受ける空気圧は小さくなっていくため、樹脂製シート２２の肉厚が次第に厚くなる。

なお、樹脂製シート２２は、加熱工程において予め加熱された状態であるため、空気圧を受けると、容易に変形する。これにより、大きな空気圧を受けた部位の肉厚は薄めになり、小さな空気圧を受けた部位の肉厚は厚めになる。一例として、樹脂製シート２２の中央部の肉厚は、０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ未満の範囲であり、端部の肉厚は、０．３ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲である。樹脂製シート２２の中央部の肉厚が、０．３ｍｍ以上０．６ｍｍ未満の範囲のときは、端部の肉厚を０．６ｍｍ〜０．９の範囲とすることもできる。

第１実施例では、貫通孔３０の径や空気圧の大きさを変えて、樹脂製シート２２に付与される空気流量及び空気圧を調整している。これにより、コンプレッサの駆動力を一定にした状態で、樹脂製シート２２に付与される空気流量及び空気圧を調整することができる。

このとき、樹脂製シート２２に付与される空気圧を検知するセンサを設け、このセンサでの検知信号に基づいて、圧力コントローラの駆動を制御してもよい。このように、圧力コントローラをフィードバック制御することにより、樹脂製シート２２の肉厚を一層適切な肉厚となるように調整することができる。

その後、肉厚調整工程及び転写・冷却工程を経た樹脂製シート２２は、互いに軸部同士が熱溶着される。これにより、外周側領域の肉厚が内周側領域の肉厚よりも厚くなるテープ巻取りリール１０を製造することができる。

なお、上記説明はあくまでも、樹脂製シート２２の肉厚を調整するための一例である。テープ巻き取りリール１０の０．３Ｈの位置で肉厚を変化させたい場合は、０．３Ｈの位置を境界として空気流量や空気圧を変化させることにより形成することもできる。

（第２実施例）
第２実施例は、図８乃至図１０に示すように、空気流が通過する貫通孔３０が形成された肉厚調整器具２４を用いるものであるが、全ての貫通孔３０の径は同一に設定されている。しかしながら、図８に示すように、貫通孔３０の分布密度が肉厚調整器具２４の中央部から端部側にかけて異なっている。すなわち、図９に示すように、肉厚調整器具２４の中央部に近いほど、隣接する貫通孔３０同士の距離（ピッチ）が狭くなり、肉厚調整器具２４の端部側に近づくに従い、隣接する貫通孔３０同士の距離（ピッチ）が広くなっている（ピッチＡ＜ピッチＢ＜ピッチＣ＜ピッチＤ）。このように、肉厚調整器具２４の中央部から端部にかけて、隣接する貫通孔３０同士のピッチが段々と広くなっていく。換言すれば、貫通孔３０の分布密度は、肉厚調整器具２４の中央部から端部側にかけて、密から疎になっていく。

なお、他の構成は、第１実施例と同一なので説明を省略する。

第２実施例によれば、１つの貫通孔３０を通過する空気流量は同じになるが、貫通孔３０の密度が高くなる肉厚調整器具２４の中央部側から樹脂製シート２２に付与される空気流量は、大きくなる。一方、貫通孔３０の密度が小さくなる肉厚調整器具２４の端部側から樹脂製シート２２に付与される空気流量は、小さくなる。このため、樹脂製シート２２の中央部側が受ける外力が相対的に大きくなり、端部側に受ける外力が相対的に小さくなる。

この結果、樹脂製シート２２の中央部が上側に突出して膨らみ、全体として湾曲状に成形される。これにより、エアーブローと同じ効果が得られる。また同時に、樹脂製シート２２の中央部での厚みが端部側の厚みよりも薄くなる。詳細には、樹脂製シート２２の中央部から端部側に離れていくに従って、樹脂製シート２２が受ける外力は小さくなっていくため、樹脂製シート２２の肉厚が次第に厚くなる。

第２実施例では、肉厚調整工程による効果とエアーブローによる効果が同時に実現されるため、樹脂製シート２２を効率良く成形することができる。特に、第２実施例では、貫通孔３０同士のピッチ（あるいは貫通孔３０の密度）を変えて、樹脂製シート２２に付与される空気流量及び空気圧を調整している。これにより、コンプレッサの駆動力を一定にした状態で、樹脂製シート２２に付与される空気流量を調整することができる。この結果、圧力コントローラを貫通孔３０のそれぞれに設ける必要がなくなる。

（第３実施例）
第３実施例では、図１１乃至図１３に示すように、複数のヒータ（熱源）３４を配置した肉厚調整器具２４を用いて樹脂製シート２２の肉厚を調整する。ここで、図１１及び図１２に示すように、肉厚調整器具２４に配置されているヒータ３４の熱容量は、肉厚調整器具２４の中央部から端部に離れていくに従って段々と小さくなるように設定されている。具体的には、図１３に示すように、肉厚調整器具２４の平面視にて、直交する２直線上に沿って複数のヒータ３４が配置されている。肉厚調整器具２４の中央部に位置するヒータ３４の熱容量が最も大きくなり、前記直線上を中央部から端部側に離れていくに従ってその熱容量が小さくなっている。また、肉厚調整器具２４の中央部から同じ距離にある複数のヒータ３４は、同一円上に位置している。このため、肉厚調整器具２４に配置された複数のヒータ３４は、全て同心円上に配置されている。肉厚調整器具２４に配置された複数のヒータ３４は、図示しないコントローラにより、駆動制御される。そして、ヒータ３４が発熱すると、熱量が、肉厚調整器具２４の外側に配置された樹脂製シート２２に対して供給される。これにより、樹脂製シート２２には、所定の熱量が付与される。なお、加熱工程において、樹脂製シート２２は、予め加熱されている。

ここで、図１２に示すように、肉厚調整器具２４に配置されたヒータ３４の熱容量は、肉厚調整器具２４の端部から中央部に近づくにつれて大きくなるように構成されている。このため、肉厚調整器具２４の中央部側に位置するヒータ３４からの熱量が大きくなる。つまり、肉厚調整器具２４の端部から中央部に近づくにつれて、ヒータ３４からの熱量が大きくなっていく。これにより、樹脂製シート２２の中央部が受ける熱量が最も大きくなる。そして、樹脂製シート２２の中央部から端部側に離れていくに従って、樹脂製シート２２が受ける熱量が段々と小さくなっていく。

樹脂製シート２２の下側から補佐的にエアーブローを施す。この結果、樹脂製シート２２の中央部が上側に突出して膨らみ、全体として湾曲状に成形される。これにより、樹脂製シート２２の中央部での厚みが端部側の厚みよりも薄くなる。つまり、樹脂製シート２２の中央部から端部側に離れていくに従って、樹脂製シート２２が受ける熱量は小さくなっていくため、樹脂製シート２２の肉厚が次第に厚くなる。

第３実施例では、肉厚調整工程による効果とエアーブローによる効果が同時に実現されるため、樹脂製シート２２を効率良く成形することができる。特に、第３実施例では、ヒータ３４の熱容量の大きさを変えて、樹脂製シート２２に付与される熱量を調整している。これにより、樹脂製シート２２の厚みを中央部から端部にかけて段階的に変化させるために、各々のヒータ３４に対して発熱量を個別に制御する必要がない。

なお、樹脂製シート２２に付与される熱量（あるいは温度）を検知するセンサを設け、このセンサでの検知信号に基づいて、ヒータ３４の駆動を制御してもよい。このように、ヒータ３４をフィードバック制御することにより、樹脂製シート２２の肉厚を一層適切な肉厚となるように調整することができる。

なお、上記説明はあくまでも、樹脂製シート２２の肉厚を調整するための一例である。テープ巻き取りリール１０の０．３Ｈの位置で肉厚を変化させたい場合は、０．３Ｈの位置を境界としてヒータ３４の熱容量や熱量、あるいはエアーブローの空気流量や空気圧を変化させることにより形成することもできる。

（第４実施例）
第４実施例は、図１４乃至図１６に示すように、ヒータ３４が配置された肉厚調整器具２４を用いるものであるが、全てのヒータ３４の熱容量は同一に設定されている。しかしながら、ヒータ３４の配置密度が肉厚調整器具２４の中央部から端部側にかけて異なっている。すなわち、肉厚調整器具２４の中央部に近いほど、隣接するヒータ３４同士の距離（ピッチ）が狭くなり、肉厚調整器具２４の端部側に近づくに従い、隣接するヒータ３４同士の距離（ピッチ）が広くなっている（ピッチＡ＜ピッチＢ＜ピッチＣ＜ピッチＤ）。このように、肉厚調整器具２４の中央部から端部にかけて、隣接するヒータ３４同士のピッチが段々と広くなっていく。換言すれば、ヒータ３４の配置密度は、肉厚調整器具２４の中央部から端部側にかけて、密から疎になっていく。

なお、他の構成は、第３実施例と同一なので説明を省略する。

第４実施例によれば、１つのヒータ３４からの熱量は同じになるが、ヒータ３４の密度が高くなる肉厚調整器具２４の中央部側から樹脂製シート２２に付与される熱量は、大きくなる。一方、ヒータ３４の密度が小さくなる肉厚調整器具２４の端部側から樹脂製シート２２に付与される熱量は、小さくなる。このため、樹脂製シート２２の中央部側が受ける熱量が相対的に大きくなり、端部側に受ける熱量が相対的に小さくなる。

樹脂製シート２２の下側から補佐的にエアーブローを施す。この結果、樹脂製シート２２の中央部が上側に突出して膨らみ、全体として湾曲状に成形される。これにより、エアーブローと同じ効果が得られる。これにより、樹脂製シート２２の中央部での厚みが端部側の厚みよりも薄くなる。つまり、樹脂製シート２２の中央部から端部側に離れていくに従って、樹脂製シート２２が受ける熱量は小さくなっていくため、樹脂製シート２２の肉厚が次第に厚くなる。

第４実施例では、肉厚調整工程による効果とエアーブローによる効果が同時に実現されるため、樹脂製シート２２を効率良く成形することができる。特に、第４実施例では、ヒータ３４同士のピッチ（あるいはヒータ３４の密度）を変えて、樹脂製シート２２に付与される熱量を調整している。これにより、樹脂製シート２２の厚みを中央部から端部にかけて段階的に変化させるために、各々のヒータ３４に対して発熱量を個別に制御する必要がない。

（第５実施例）
第５実施例は、図１７（Ａ）、（Ｂ）に示すように、押付用の金型３６を用いて樹脂製シート２２の肉厚を調整する。具体的には、金型３６は、合計３段で構成されており、第１段目となる第１型部３６Ａと、第２段目となる第２型部３６Ｂと、第３段目となる第３型部３６Ｃと、を有している。第１型部３６Ａの中央側に第２型部３６Ｂが載せられており、第２型部３６Ｂの中央部に第１型部３６Ａが載せられている。金型３６の全体の厚みは、中央部から端部側に位置するに従い、段々と薄くなっている。なお、金型３６の３つの各型部３６Ａ、３６Ｂ、３６Ｃが積層されている部位は、樹脂製シート２２に及ぼす押圧力が最も高いことから高押圧領域と定義する。また、２つの各型部３６Ｂ、３６Ｃが積層されている部位は、樹脂製シート２２に及ぼす圧力が高押圧領域に次いで高いことから中押圧領域と定義する。さらに、１つの型部３６Ｃしかない部位は、樹脂製シート２２に及ぼす圧力がもっとも低いことから低押圧領域と定義する。

肉厚調整工程において、上記金型３６を加熱された樹脂製シート２２に対して所定の力で押圧させると、金型３６の高押圧領域が樹脂製シート２２に及ぼす押圧力が最も高くなり、次いで中押圧領域が高くなり、低押圧領域がもっとも低くなる。このため、樹脂製シート２２の中央部での厚みが端部側の厚みよりも薄くなる。詳細には、樹脂製シート２２の中央部から端部側に離れていくに従って、樹脂製シート２２が受ける押圧力は小さくなっていくため、樹脂製シート２２の肉厚が次第に厚くなる。

また、第５実施例の肉厚調整工程では、エアーブローで得られる効果、すなわち、樹脂製シート２２の中央部が上側に突出して膨らみ、全体として湾曲状に成形される効果を得ることができない。このため、肉厚調整工程の終了後に、エアーブローを実施して、樹脂製シート２２の中央部を上側に突出させて、樹脂製シート２２を全体として湾曲状に成形させる必要がある。

第５実施例によれば、所定の金型３６を加熱された樹脂製シート２２に所定の押圧力で押し付けるだけで、樹脂製シート２２の肉厚を調整することができるため、樹脂製シート２２の肉厚調整を極めて容易に行うことができる。また、所定の金型３６を加熱された樹脂製シート２２に所定の押圧力で押し付けるだけで、樹脂製シート２２の肉厚を調整することができるため、樹脂製シート２２の肉厚調整の精度を高めることができる。

なお、上記説明はあくまでも、樹脂製シート２２の肉厚を調整するための一例である。テープ巻き取りリール１０の０．３Ｈの位置で肉厚を変化させたい場合は、０．３Ｈの位置を境界として押圧力を変化させることにより形成することもできる。

（第６実施例）
第６実施例は、図１８（Ａ）、（Ｂ）に示すように、押付用の金型３６を用いて樹脂製シート２２の肉厚を調整するものであるが、第５実施例と比較して、金型３６の形状が異なっている。すなわち、第６実施例では、金型３６の表面が滑らかな湾曲状に形成されている。この金型３６の形状は、樹脂製シート２２の厚み分布を形成するためのものであり、樹脂製シート２２の厚み分布の輪郭と同じになるように設定されている。

その他は、第５実施例と同一であるため、説明を省略する。

第６実施例では、金型３６が滑らかな湾曲状に形成されているため、樹脂製シート２２の肉厚を所望の肉厚に形成することができる。すなわち、第５実施例の金型３６を使用する場合と比較して、肉厚調整精度をさらに高めることができ、正確に、樹脂製シート２２のねらいとする肉厚に調整することができる。

以上のように、本実施形態のテープ巻取りリール１０は、円板部１４Ａ、１４Ｂの外周側領域１８Ａ、１８Ｂの肉厚が内周側領域２０Ａ、２０Ｂの肉厚よりも厚くなるため、円板部１４Ａ、１４Ｂの外周部の剛性が高くなる。これにより、テープ巻取りリール１０を実装機で使用するときに円板部１４Ａ、１４Ｂの外周部が変形し難くなる。また、仮に、円板部１４Ａ、１４Ｂの外周部が変形した場合でも、大きく変形して潰れてしまうことがないため、実装機の駆動を停止させることがない。この結果、テープ巻取りリール１０を用いた作業の効率が低下せず、生産性を高めることができる。

また、テープ巻取りリール１０の円板部１４Ａ、１４Ｂの外周側領域１８Ａ、１８Ｂの肉厚のみを厚くすることにより、テープ巻取りリール１０の円板部１４Ａ、１４Ｂの全ての領域の肉厚を厚くする場合と比較して、テープ巻取りリール全体の重量を軽減できる。これにより、テープ巻取りリール１０の輸送費及び輸送に伴うＣＯ_２排出量を抑制できる。また、テープ巻取りリール１０の材料費を抑制でき、製造コストも削減することができる。

また、テープ巻取りリール１０の円板部１４Ａ、１４Ｂの内周側領域２０Ａ、２０Ｂから外周側領域１８Ａ、１８Ｂに向かって、円板部１４Ａ、１４Ｂの肉厚が段階的に厚くなるため、円板部１４Ａ、１４Ｂの内周側領域２０Ａ、２０Ｂから外周側領域１８Ａ、１８Ｂに至る部位に大きな応力集中となる部位が形成されない。これにより、円板部１４Ａ、１４Ｂの耐久性を増加させることができ、ひいてはテープ巻取りリール１０の製品寿命を延ばすことができる。

１０テープ巻取りリール
１２Ａ軸部
１２Ｂ軸部
１４Ａ円板板（側板部）
１４Ｂ円板部（側板部）
１８Ａ外周側領域
１８Ｂ外周側領域
２０Ａ内周側領域
２０Ｂ内周側領域

Claims

電子部品を収納する包装用テープを巻き取るためのテープ巻取りリールであって、
前記包装用テープが巻回される軸部と、
前記軸部の軸方向両端部に設けられ、前記軸部に巻き取られる前記包装用テープを保護する側板部と、
を有し、
前記側板部の外周側領域の肉厚が内周側領域の肉厚よりも厚いことを特徴とするテープ巻取りリール。
前記側板部の前記内周側領域から前記外周側領域に向かって、前記側板部の肉厚が徐々に厚くなる請求項１に記載のテープ巻取りリール。
前記側板部は、円板形状であって、
前記側板部の前記外周側領域は、前記側板部の半径をＨとしたときに、前記側板部の外周端部から径方向内側に向かって０．３Ｈ以下に至るまでの領域内に位置し、
前記側板部の前記内周側領域は、前記外周側領域以外の領域に位置する請求項１又は２に記載のテープ巻取りリール。
電子部品を収納する包装用テープを巻き取るためのテープ巻取りリールの製造方法であって、
樹脂製シートの径方向に沿って異なる外力又は熱量を付与して、前記樹脂製シートの縁部の肉厚を中央部よりも厚くする第１工程と、
前記第１工程の後に、前記樹脂製シートに型を密着させて成型する第２工程と、
を有するテープ巻取りリールの製造方法。
前記第１工程では、複数の孔が形成された型が用いられ、前記孔を介して供給される空気流量を調整して前記樹脂製シートの径方向に沿って段階的に異なる外力を当該樹脂製シートに付与する請求項４に記載のテープ巻取りリールの製造方法。
前記第１工程では、複数の前記孔の径の大きさをそれぞれ変えることにより空気流量を調整する請求項５に記載のテープ巻取りリールの製造方法。
前記第１工程では、複数の前記孔の径の大きさを同一とし、かつ前記孔の前記型における分布密度を変えることにより空気流量を調整する請求項５に記載のテープ巻取りリールの製造方法。
前記第１工程では、複数の熱源が配置された型が用いられ、複数の前記熱源から前記樹脂製シートに供給される熱量を前記樹脂製シートの径方向に沿って段階的に異ならせる請求項４に記載のテープ巻取りリールの製造方法。
前記第１工程では、複数の前記熱源の熱容量を変えることにより前記熱源から前記樹脂製シートに供給される熱量を前記樹脂製シートの径方向に沿って異ならせる請求項８に記載のテープ巻取りリールの製造方法。
前記第１工程では、複数の前記熱源の熱容量を同一とし、かつ前記熱源の前記型における配置密度を変えることにより前記熱源から前記樹脂製シートに供給される熱量を前記樹脂製シートの径方向に沿って異ならせる請求項８に記載のテープ巻取りリールの製造方法。
前記第１工程では、表面に凸部が形成された押付型が用いられ、前記押付型の前記凸部を所定の力で前記樹脂製シートに押し付けることにより前記樹脂製シートの径方向に沿って段階的に異なる押圧力を当該樹脂製シートに付与する請求項４に記載のテープ巻取りリールの製造方法。