JP2011145183A - Ｒｒｏ測定装置の精度測定治具および精度判定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ＲＲＯ測定装置のチャックの偏倚度も測定可能なＲＲＯ測定装置の精度測定治具および精度判定方法を提供する。
【解決手段】ホイールのハブ孔をチャック６４により把持し、ＲＲＯを測定するＲＲＯ測定装置５０の精度を測定する治具であるマスタリム９０は、チャック６４により把持されホイールのハブ孔に倣った円孔９３が中央に開設された円盤部９１と、この円盤部９１に連接して形成される円筒部９２とから構成され、ホイールのアウト側のリムの位置に対応した円筒部９２の基端側の周面と、ホイールのイン側のリムの位置に対応した円筒部９２の先端側の周面に、それぞれＲＲＯ測定装置５０の測定子Ｗ４、Ｗ５を当接させる基端測定面４０、先端測定面４１が形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、ホイールのＲＲＯ測定装置の精度測定治具および精度判定方法に関する。

自動車の走行時の振動を抑え、乗り心地を向上させるために、タイヤとホイールを組み付けてタイヤ組立体を組み立てるときには、一般に、タイヤのＲＦＶ（ラジアルフォースバリエーション）の１次成分の最大位置とホイールのＲＲＯ（ラジアルランアウト）の最小位置を位相合わせして組み付ける。

ホイールのＲＲＯはＲＲＯ測定装置を用いて測定される。このＲＲＯ測定装置には、測定誤差が許容範囲にあるか否かの定期的な校正用の測定が行われる。従来の校正用の測定について図６〜図８を参照して説明すると、先ずＲＲＯ測定装置５０の回転軸（ホイール支持部５６）の心振れのうち、ホイール支持部５６の軸方向と直交する方向の成分に関する心振れの測定については、図６に示すように、ホイール支持部５６の下方の小径部５４ａの周面にマグネスケールＭの先端を側方から当接させ、不図示の駆動装置を作動させてホイール支持部５６を回転させる。そして、１回転毎のマグネスケールＭの変位量の最大値と最小値により変位幅を算出し、これを所定回数実施し、変位幅の平均値が所定の閾値以下であるか否かにより、ホイール支持部５６の軸方向と直交する方向の成分に関するホイール支持部５６の心振れの合否を判定する。

また、ホイール支持部５６の軸方向の成分の振れの測定については、図７に示すように、ホイール支持部５６の上面にマグネスケールＭの先端を上方から当接させ、不図示の駆動装置を作動させてホイール支持部５６を回転させる。そして、１回転毎のマグネスケールＭの変位量の最大値と最小値により変位幅を算出し、これを所定回数実施し、変位幅の平均値が所定の閾値以下であるか否かにより、軸方向の成分に関するホイール支持部５６の心振れの合否を判定する。

チャック６４の心振れの測定は、図８に示すように、チャック６４によりドーナツ円盤形のマスタリングＲの円孔Ｒ１をチャッキングしたうえで、マスタリングＲの周面にマグネスケールＭの先端を側方から当接させ、不図示の駆動装置を作動させてホイール支持部５６を回転させる。そして、１回転毎に位相角度０度、９０度、１８０度、２７０度におけるマグネスケールＭの変位量の最大値と最小値により変位幅を算出し、これを所定回数実施し、変位幅の平均値が所定の閾値以下であるか否かにより、チャック６４の心振れの合否を判定する。

上記３つの測定項目について、測定結果がすべて閾値以下であった場合には、ＲＲＯ測定装置５０は測定誤差が許容範囲にあると判断されてそのままホイールのＲＲＯの測定に供され、測定結果が一つでも閾値を越えていた場合には、ＲＲＯ測定装置５０の校正を行う。

また、ホイールバランス測定装置へのホイールの取り付け技術に関するものとして特許文献１に記載のものが挙げられる。特許文献１には、ホイールをチャック装置を用いて取り付け、回転バランスの調整として、回転軸とディスクホイール取付け台およびセンタシャフトの心出しを調整することが記載されている。

特開平７−１７４６５６号公報

図６〜８で説明した前記３つの測定項目のうちで図８のチャック６４の心振れの測定においては、マスタリングＲの周面上の１周線のみの変位幅によって合否を判定していることから、回転軸と平行な軸振れ（同心度）の現象については解析できるが、回転軸に対して傾斜する偏倚を伴う軸振れ（偏倚度）の現象については解析できない。後者の軸振れの現象は主に、ホイールＷのハブ孔Ｗ１の内周面との繰り返しの係合による突起部６３の外側面の摩耗や各突起部６３を作動させる駆動部の摩耗などに起因する。

そのため従来の校正測定方法では正確な校正を行えないおそれがあり、例えば再公表特許ＷＯ２００６／０２７９６０号に記載された手法を用いてタイヤとホイールを組み立てる場合、タイヤのＲＦＶの１次成分の最大位置とホイールのＲＲＯの最小位置の位相合わせ、またはタイヤの静的アンバランスの軽点位置とホイールの静的アンバランスの重点位置の位相合わせのいずれかを行うときに誤差が生じ、組み立て後の最終的なホイールバランス測定時に大きなアンバランスが生じて、その補正のためのウェイトをホイールに多く取り付ける必要が生じるなどのおそれがあった。

特許文献１の技術においても、チャック装置自体の調整は行わないため、回転バランスの調整が不十分となるおそれがある。

本発明は、以上のような課題を解消するために創作されたものであり、ＲＲＯ測定装置のチャックの偏倚度も測定可能なＲＲＯ測定装置の精度測定治具および精度判定方法を提供することを目的としている。

本発明は、前記課題を解決するため、ホイールのハブ孔をチャックにより把持し、ＲＲＯを測定するＲＲＯ測定装置の精度を測定する治具であって、前記チャックにより把持されホイールのハブ孔に倣った円孔が中央に開設された円盤部と、この円盤部に連接して形成される円筒部とから構成され、ホイールのアウト側のリムの位置に対応した前記円筒部の基端側の周面と、ホイールのイン側のリムの位置に対応した前記円筒部の先端側の周面に、それぞれＲＲＯ測定装置の測定子を当接させる基端測定面、先端測定面が形成されていることを特徴とする。

当該精度測定治具によれば、ホイールのアウト側のリムに相当する基端測定面およびホイールのイン側のリムに相当する先端測定面からなる互いに離間した２つの測定面を備えることから、チャックの軸の同心度に加えて、チャックの軸線に対する偏倚度も解析できる。

また、本発明は、前記基端測定面および先端測定面は、それぞれ、ホイールのリム基準径にて形成された第１測定面と、アルミホイールのＲＲＯの閾値の径にて形成された第２測定面と、鉄製ホイールのＲＲＯの閾値の径にて形成された第３測定面とから構成されることを特徴とする。

当該精度測定治具によれば、測定レンジの違いによる測定子の異常を高精度で知ることができる。

また、本発明は、前記精度測定治具を用いたＲＲＯ測定装置の精度判定方法であって、前記チャックにより前記精度測定治具を把持し、前記測定子を前記基端測定面および先端測定面に当接させて前記精度測定治具を回転させ、予め設定した位相角度毎に前記基端測定面の変位および先端測定面の変位を複数回測定し、その測定結果から、位相角度毎の全測定回数に関する前記基端測定面と前記先端測定面との差の平均であるデータＤ２と、位相角度毎の全測定回数に関する前記基端測定面と先端測定面との変位の平均をデータＤ１としたときの当該データＤ１のバラツキ幅であるデータＤ５と、を算出し、前記データＤ２を基準値Ｓ１と比較することによりチャックの軸線に対する偏倚度を判定し、前記データＤ５を基準値Ｓ２と比較することによりチャックの同心度を判定することを特徴とする。

当該精度判定方法によれば、ホイールのアウト側のリムに相当する基端測定面およびホイールのイン側のリムに相当する先端測定面からなる互いに離間した２つの測定面を備えることから、チャックの同心度とチャックの軸線に対する偏倚度の各良否判定を高精度で行える。

また、本発明は、全位相角度における基端測定面の変位のバラツキ幅のデータＤ３が２箇所以上で基準値Ｓ３を超えたとき、または全位相角度における先端測定面の変位のバラツキ幅のデータＤ４が２箇所以上で基準値Ｓ４を超えたとき、前記測定子に異常があると判定することを特徴とする。

当該精度判定方法によれば、突発的な外的要因を除外して、高精度に測定子の異常を知ることができる。

また、本発明は、前記基端測定面および先端測定面は、それぞれ、ホイールのリム基準径にて形成された第１測定面と、アルミホイールのＲＲＯの閾値の径にて形成された第２測定面と、鉄製ホイールのＲＲＯの閾値の径にて形成された第３測定面とから構成され、これら第１測定面、第２測定面、第３測定面のそれぞれにおいて、前記データＤ２を基準値Ｓ１と比較することによりチャックの軸線に対する偏倚度を判定し、前記データＤ５を基準値Ｓ２と比較することによりチャックの同心度を判定することを特徴とする。

当該精度判定方法によれば、測定レンジの違いによる測定子の異常を高精度で知ることができる。

本発明によれば、タイヤのＲＦＶの１次成分の最大位置とホイールのＲＲＯの最小位置の位相合わせ、またはタイヤの静的アンバランスの軽点位置とホイールＷの静的アンバランスの重点位置の位相合わせの何れかを選択する際の過誤を低減できる。そして、組み立て後の最終的なホイールバランス測定時に大きなアンバランスが測定され、補正のためにウェイトをホイールに多く取り付けるという事態も回避され、コスト的、外観品質的な不具合も低減される。

本発明に係る精度測定治具を用いたＲＲＯ測定装置の精度測定状態を示す側面図である。 ＲＲＯ測定装置の側断面図であり、チャックが閉じた状態を示す。 ＲＲＯ測定装置の側断面図であり、チャックが開いた状態を示す。 ＲＲＯ測定装置の部分平面図である。 ＲＲＯ測定装置によるホイールのＲＲＯ測定状態を示す側面図である。 ＲＲＯ測定装置の回転軸の軸方向と直交する方向の成分に関する心振れの測定状態を示す側面図である。 ＲＲＯ測定装置の回転軸の軸方向の成分に関する心振れの測定状態を示す側面図である。 従来のチャックの心振れの測定状態を示す側面図である。 第１測定面の位相角度０度における測定結果例を示すデータ表である。 第１測定面、第２測定面、第３測定面の各位相角度毎のデータＤ１とそのバラツキ幅であるデータＤ５を示すデータ表である。 第１測定面、第２測定面、第３測定面の各位相角度毎のデータＤ３、Ｄ４を示すデータ表である。

図２、図３を参照して、ＲＲＯ測定装置５０は、サーボモータなどの不図示の駆動装置に接続した回転軸５１と、この回転軸５１の上部に設けられ、ホイールＷ（図５）を載置する円筒状の載置部５２とを備える。載置部５２は、下端の下蓋体５３と、下蓋体５３の上面の周縁に液密に嵌着された円筒状のシリンダチューブ５４と、シリンダチューブ５４の上端に液密に嵌着された上蓋体５５と、上蓋体５５の上部に外装されたホイール支持部５６と、下蓋体５３、シリンダチューブ５４、上蓋体５５の三者によって形成されるシリンダ室８０内を昇降するピストン５７と、ピストン５７に連接され、上蓋体５５に形成された開孔５８およびホイール支持部５６に形成された開孔５９を挿通して上部外方に延出するピストンロッド６０と、上蓋体５５の上面とホイール支持部５６の下面（裏面）との間においてピストンロッド６０の軸線に対して放射状に形成された複数の摺動凹部６１に内挿されて径方向に移動するガイド部６２（図４も参照）と、各ガイド部６２の内側端に形成される突起部６３よりなるチャック６４と、ガイド部６２に形成されたガイド孔６５に挿通されるガイドピン６６と、ガイドピン６６とガイド部６２間に介設されたばね部材６７と、を備えた構成からなる。

シリンダ室８０の下壁を形成する下蓋体５３には、ピストン５７を挟みシリンダ室８０の下方側のエア室に連通する給排気用の通路６８が開設され、シリンダ室８０の側壁を形成するシリンダチューブ５４には、ピストン５７を挟みシリンダ室８０の上方側のエア室に連通する給排気用の通路６９が開設されている。通路６９は下蓋体５３を通って大気に臨む。また、ガイド部６２のガイド孔６５の基端側には排気用の貫通孔７０が形成されている。

ピストンロッド６０は、ピストン５７の上面から延設する大径部６０ａと、大径部６０ａの上端から上方に向けて漸次縮径に形成されるテーパ部６０ｂと、テーパ部６０ｂの上端から延設する小径部６０ｃと、小径部６０ｃの上端に形成される先端大径部６０ｄと、先端大径部６０ｄの上端から上方に向けて漸次縮径に形成される円錐台部６０ｅと、を有した形状からなる。チャック６４の突起部６３の内周面６３ａはピストンロッド６０の小径部６０ｃと同径の円弧面として形成され、内周面６３ａの下部にはピストンロッド６０のテーパ部６０ｂに対向するテーパ面６３ｂが形成されている。

図２に示すように、ピストンロッド６０が下方に後退した状態では、ばね部材６７の弾発力により各ガイド部６２が内側に押圧され、隣接する突起部６３同士が当接し、各突起部６３の内周面６３ａとテーパ面６３ｂとがピストンロッド６０の小径部６０ｃとテーパ部６０ｂとに接面し、突起部６３の外周面とピストンロッド６０の先端大径部６０ｄの外周面とが滑らかに連なった状態となっている。そして、通路６８を介してエアがシリンダ室８０に供給されると、図３に示すようにピストン５７が上昇し、ピストンロッド６０のテーパ部６０ｂがばね部材６７の弾発力に抗して突起部６３のテーパ面６３ｂを押圧することにより、チャック６４が同心状に拡径される。

ＲＲＯ測定装置５０でホイールＷのＲＲＯを測定するときは、図５に示すように、先ずホイールＷのハブ孔Ｗ１をピストンロッド６０の先端大径部６０ｄに通してホイール支持部５６上にホイールＷのディスク裏面Ｗ２を当接させる。そして、図３で説明したように通路６８を介してエアをシリンダ室８０に供給することにより、ピストン５７が上昇してチャック６４が同心状に拡径し、図５に示すように、ホイールＷはハブ孔Ｗ１の周壁が各突起部６３の外周面に押圧されることで強固に把持され、載置部５２と同軸に一体となる。この状態でホイールＷのアウト側、イン側の各リムＷ３の周面に測定子Ｗ４、Ｗ５を当接させ、不図示の駆動装置により回転軸５１を介して載置部５２を回転させ、ホイールＷのＲＲＯを測定する。

ＲＲＯ測定装置５０の校正用の測定は、ホイール支持部５６の軸方向と直交する方向の成分に関するホイール支持部５６の心振れ、ホイール支持部５６の軸方向の成分に関するホイール支持部５６の心振れおよびチャック６４の心振れの３項目について実施する。このうち、先の２項目の測定については例えば背景技術で説明した手順（図６、図７の測定方法）と同様の手順により測定を行う。

チャック６４の心振れの測定には、図８に示したマスタリングＲの代わりに、図１に示すように、本発明に係る精度測定治具としてのマスタリム９０が用いられる。マスタリム９０の構成は、ホイールＷのディスク面Ｗ６（図５参照）に相当する円盤部９１と、ホイールＷのリムＷ３（図５参照）に相当し、前記円盤部９１に連なる円筒部９２とからなる。円盤部９１の中央にはホイールＷのハブ孔Ｗ１（図５参照）に相当する円孔９３が形成されている。そして、円盤部９１寄りに位置する円筒部９２の基端側の周面には基端測定面４０が形成され、円筒部９２の先端側の周面には先端測定面４１が形成されている。基端測定面４０の形成位置はホイールＷのアウト側（図５における上側）のリムＷ３の位置にほぼ対応しており、先端測定面４１の形成位置はホイールＷのイン側（図５における下側）のリムＷ３の位置にほぼ対応している。

本実施形態では、基端測定面４０、先端測定面４１の両測定面について、それぞれの端部から等間隔で順に形成される第１測定面ａ、第２測定面ｂ、第３測定面ｃから構成している。最も端部寄りに位置する各第１測定面ａ（ＲＲＯ：０．０）の直径はホイールＷ（マスタリム９０）のリム基準径となるように高精度に製作され、その内側の各第２測定面ｂ（ＲＲＯ：０．３）は、アルミホイールのＲＲＯの閾値となる直径であって、例えば前記リム基準径より０．３ｍｍ分大きい直径として高精度に製作され、最内側の各第３測定面ｃ（ＲＲＯ：０．５）は、鉄製ホイールのＲＲＯの閾値となる直径であって、例えば前記リム基準径より０．５ｍｍ分大きい直径として高精度に製作されている。

チャック６４の心振れの測定は、先ずマスタリム９０の円孔９３をピストンロッド６０の先端大径部６０ｄに通してホイール支持部５６上にマスタリム９０の円盤部裏面９１ａを接面させる。そして、図３で説明したように、通路６８よりシリンダ室８０にエアを供給することによりピストン５７を上昇させ、チャック６４を拡径させて、図１に示すようにマスタリム９０の円孔９３の周壁に突起部６３の外周面を押圧させ、マスタリム９０を把持状態とする。この状態でマスタリム９０の円筒部９２の各一対の第１測定面ａ、第２測定面ｂ、第３測定面ｃのいずれかにマグネスケール等の測定子Ｗ４，Ｗ５を当接させ、ある位置を周上の位相角度０度の位置として、不図示の駆動装置（サーボモータ）により載置部５２を回転させ、第１測定面ａ、第２測定面ｂ、第３測定面ｃの位相角度０度、９０度、１８０度、２７０度の振れ量をそれぞれ同複数回、例えば１０回測定する。

ＲＲＯの測定子Ｗ４，Ｗ５による測定結果は制御装置１００に送信されて、図９〜図１１のように解析され、その解析結果は表示装置１０１に表示され、解析結果に許容範囲外のデータがあった場合には警報装置１０２が作動し、ＲＲＯ測定装置５０が正常ではない旨（ＲＲＯ測定装置５０に校正チェックが必要である旨）を作業者に通報する。

図９は第１測定面ａの位相角度０度における測定結果例を示すデータ表であり、基端測定面４０の第１測定面ａの変位の測定データ値Ａ、先端測定面４１の第１測定面ａの変位の測定データ値Ｂ、両測定データ値の平均値Ｃ、両測定データ値Ａ，Ｂの差（差分値）Ｄの４項目についての、測定回数１０回分のデータと、４項目の各１０回分の平均値と、前記両測定データ値Ａ，Ｂのバラツキ幅とを示している。単位はミリメートルである。ここで、平均値Ｃの１０回分の平均（位相角度毎の全測定回数に関する基端測定面４０と先端測定面４１との変位の平均）をデータＤ１、差Ｄの１０回分の平均をデータＤ２、測定データ値Ａのバラツキ幅（測定データ値Ａの最大値と最小値の差）をデータＤ３、測定データ値Ｂのバラツキ幅（測定データ値Ｂの最大値と最小値の差）をデータＤ４とする。ＲＲＯ測定装置５０の良否の判定基準は、例えばデータＤ２の許容値（基準値Ｓ１）を０．０７ｍｍに設定し、計測結果がこの０．０７ｍｍの基準値Ｓ１を越えたときにはチャック６４が回転軸の軸線方向に対して偏倚（傾斜）しているものとして、前記したように警報装置１０２を作動させ、チャック６４の確認を促す。なお、図９ではデータＤ２が基準値Ｓ１以下の０．０１８ｍｍに収まった場合を示している。

第１測定面ａの位相角度９０度、１８０度、２７０度の位置の測定についても同様に行い、さらに残りの第２測定面ｂ、第３測定面ｃにおいても同様にしてそれぞれ位相角度０度、９０度、１８０度、２７０度の位置の測定を行う。そして、第１測定面ａ、第２測定面ｂ、第３測定面ｃの各位相角度毎の前記データＤ１とそのバラツキ幅（データＤ１の最大値と最小値の差）であるデータＤ５を抽出する。その抽出結果を示した表が図１０である。そして、ＲＲＯ測定装置５０の良否の判定基準として、例えば図１０におけるデータＤ５の許容値（基準値Ｓ２）を０．０７ｍｍに設定し、計測結果がこの０．０７ｍｍの基準値Ｓ２を越えたときにはチャック６４の回転軸に対する同心度に狂いが生じているものとして、前記したように警報装置１０２を作動させ、チャック６４の確認を促す。なお、図１０では第１測定面ａ、第２測定面ｂ、第３測定面ｃの各データＤ５が、それぞれ基準値Ｓ２以下の０．０１６ｍｍ、０．０３５ｍｍ、０．０２２ｍｍに収まった場合を示している。

また、第１測定面ａ、第２測定面ｂ、第３測定面ｃの各位相角度毎の前記データＤ３、Ｄ４を抽出する。その抽出結果を示した表が図１１である。本実施形態では、全位相角度における基端測定面４０の変位のバラツキ幅のデータＤ３が２箇所以上で基準値Ｓ３を超えたとき、または全位相角度における先端測定面４１の変位のバラツキ幅のデータＤ４が２箇所以上で基準値Ｓ４を超えたとき、前記測定子Ｗ４、Ｗ５に異常があると判定する。

例えば、図１１において、基端測定面４０の第１測定面ａに関する４つのデータＤ３（符号Ｄ３１、Ｄ３２、Ｄ３３、Ｄ３４を付してあるもの）のうちで２つ以上のデータＤ３が基準値Ｓ３（例えば０．００７ｍｍ）を越えた場合、測定子Ｗ４に異常があると判定し、前記したように警報装置１０２を作動させ、ＲＲＯ測定子Ｗ４の確認・補修を促す。基端測定面４０の第２測定面ｂ、第３測定面ｃについてもそれぞれ同様である。また、先端測定面４１の第１測定面ａに関する４つのデータＤ４（符号Ｄ４１、Ｄ４２、Ｄ４３、Ｄ４４を付してあるもの）のうちで２つ以上のデータＤ４が基準値Ｓ４（例えば０．００７ｍｍ）を越えた場合、測定子Ｗ５に異常があると判定し、前記したように警報装置１０２を作動させ、ＲＲＯ測定子Ｗ５の確認・補修を促す。先端測定面４１の第２測定面ｂ、第３測定面ｃについてもそれぞれ同様である。なお、通常、基準値Ｓ３と基準値Ｓ４は同じ数値である。

このように、本実施形態において、「データＤ３が２箇所以上で基準値Ｓ３を越えたとき」または「データＤ４が２箇所以上で基準値Ｓ４を越えたとき」とは、第１測定面ａ、第２測定面ｂ、第３測定面ｃのそれぞれにおいて適用されるものであって、基端測定面４０の第１測定面ａ、第２測定面ｂ、第３測定面ｃの全１２箇所のデータＤ３のうちの２箇所以上が基準値Ｓ３を越えること、または先端測定面４１の第１測定面ａ、第２測定面ｂ、第３測定面ｃの全１２箇所のデータＤ４のうちの２箇所以上が基準値Ｓ４を越えることを必ずしも意味するものではない。例えば、基端測定面４０の第１測定面ａにおいてデータＤ３が１つだけ基準値Ｓ３を越え、同様に基端測定面４０の第２測定面ｂ、第３測定面ｃにおいてもそれぞれデータＤ３が１つだけ基準値Ｓ３を越えているような場合は、警報装置１０２は作動させない。

以上のように、チャック６４により把持されホイールＷのハブ孔Ｗ１に倣った円孔９３が中央に開設された円盤部９１と、この円盤部９１に連接して形成される円筒部９２とから構成され、ホイールＷのアウト側のリムＷ３の位置に対応した円筒部９２の基端側の周面と、ホイールＷのイン側のリムＷ３の位置に対応した円筒部９２の先端側の周面に、それぞれＲＲＯ測定装置５０の測定子Ｗ４、Ｗ５を当接させる基端測定面４０、先端測定面４１が形成されている精度測定治具（マスタリム９０）によれば、ホイールＷのアウト側のリムＷ３に相当する基端測定面４０およびホイールＷのイン側のリムＷ３に相当する先端測定面４１からなる互いに離間した２つの測定面を備えることから、チャック６４の軸の同心度に加えて、チャック６４の軸線に対する偏倚度も解析できる測定治具となる。

また、ＲＲＯ測定装置５０の精度判定方法として、チャック６４によりマスタリム９０を把持し、測定子Ｗ４、Ｗ５を基端測定面４０および先端測定面４１に当接させて、載置部５２を回転させることによりマスタリム９０を回転させ、予め設定した位相角度毎（本実施形態では、０度、９０度、１８０度、２７０度）に基端測定面４０の変位および先端測定面４１の変位を複数回測定し、その測定結果から、位相角度毎の全測定回数に関する基端測定面４０と先端測定面４１との差の平均であるデータＤ２と、位相角度毎の全測定回数に関する基端測定面４０と先端測定面４１との変位の平均をデータＤ１としたときの当該データＤ１のバラツキ幅であるデータＤ５と、を算出し、データＤ２を基準値Ｓ１と比較することによりチャックの軸線に対する偏倚度を判定し、データＤ５を基準値Ｓ２と比較することによりチャックの同心度を判定する方法とすれば、チャック６４の同心度とチャック６４の軸線に対する偏倚度の各良否判定を高精度で行える。

したがって、本発明に係る精度測定治具（マスタリム９０）または精度判定方法によれば、ＲＲＯ測定装置５０が高精度に維持されることから、このＲＲＯ測定装置５０により測定されるホイールＷのＲＲＯの最小位置の精度が向上する。これにより、タイヤのＲＦＶの１次成分の最大位置とホイールＷのＲＲＯの最小位置の位相合わせ、またはタイヤの静的アンバランスの軽点位置とホイールＷの静的アンバランスの重点位置の位相合わせの何れかを選択する際の過誤を低減できる。そして、組み立て後の最終的なホイールバランス測定時に大きなアンバランスが測定され、補正のためにウェイトをホイールに多く取り付けるという事態も回避され、コスト的、外観品質的な不具合も低減される。

また、本発明に係る精度測定治具（マスタリム９０）において、基端測定面４０および先端測定面４１を、それぞれ、ホイールＷのリム基準径にて形成された第１測定面ａと、アルミホイールのＲＲＯの閾値の径にて形成された第２測定面ｂと、鉄製ホイールのＲＲＯの閾値の径にて形成された第３測定面ｃとから構成すれば、或いはこれら第１測定面ａ、第２測定面ｂ、第３測定面ｃのそれぞれにおいて、データＤ２を基準値Ｓ１と比較することによりチャック６４の軸線に対する偏倚度を判定し、データＤ５を基準値Ｓ２と比較することによりチャック６４の同心度を判定する精度判定方法とすれば、測定レンジの違いによる測定子Ｗ４、Ｗ５の異常を知ることができる。

つまり、マスタリム９０の各第１測定面ａ、第２測定面ｂ、第３測定面ｃはマスタ部材としていずれも高精度に製作されたものであるから、もし第１測定面ａの偏倚度および同心度が正常と判定されたならば、残りの第２測定面ｂ、第３測定面ｃも正常と判定される筈であるが、測定子Ｗ４、Ｗ５のセンサ部の精度が測定レンジによって狂いが生じているような場合には、例えば、アルミホイールのＲＲＯの閾値の径にて形成された第２測定面ｂの測定レンジでは偏倚度および同心度が正常と判定されても、鉄製ホイールのＲＲＯの閾値の径にて形成された第３測定面ｃの測定レンジでは異常と判定される事象も生じ得る。したがって、このように第１測定面ａ、第２測定面ｂ、第３測定面ｃの互いの正常、異常の判定結果が異なる場合には、チャック６４の狂いではなく、測定レンジの違いにより測定子Ｗ４、Ｗ５の測定機能に狂いが生じているものと判断することができる。

測定子Ｗ４、Ｗ５の異常を判定する別の方法としては、前記したように、全位相角度における基端測定面４０の変位のバラツキ幅のデータＤ３が２箇所以上で基準値Ｓ３を超えたとき、または全位相角度における先端測定面の変位のバラツキ幅のデータＤ４が２箇所以上で基準値Ｓ４を超えたときに測定子Ｗ４、Ｗ５に異常があるとすることができる。データＤ３が１箇所のみ基準値Ｓ３を超えたとき、またはデータＤ４が１箇所のみ基準値Ｓ３を越えた場合を異常の判定基準とすると、突発的な外的要因も反映されかねないのに対し、２箇所以上を異常の判定基準とすることで、突発的な外的要因を除外して、高精度に測定子Ｗ４、Ｗ５の異常を知ることができる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明した。説明した実施形態では２つの測定子Ｗ４、Ｗ５を用いてそれぞれ基端測定面４０、先端測定面４１を測定しているが、例えば１つの測定子Ｗ４で基端測定面４０と先端測定面４１の両方を測定する態様にしても差し支えない。

４０ 基端測定面
４１ 先端測定面
５０ ＲＲＯ測定装置
６４ チャック
９０ マスタリム（精度測定治具）
９１ 円盤部
９２ 円筒部
９３ 円孔
ａ 第１測定面
ｂ 第２測定面
ｃ 第３測定面
Ｗ ホイール
Ｗ１ ハブ孔
Ｗ３ リム
Ｗ４、Ｗ５ 測定子

Claims (5)

1. ホイールのハブ孔をチャックにより把持し、ＲＲＯを測定するＲＲＯ測定装置の精度を測定する治具であって、
   前記チャックにより把持されホイールのハブ孔に倣った円孔が中央に開設された円盤部と、この円盤部に連接して形成される円筒部とから構成され、
   ホイールのアウト側のリムの位置に対応した前記円筒部の基端側の周面と、ホイールのイン側のリムの位置に対応した前記円筒部の先端側の周面に、それぞれＲＲＯ測定装置の測定子を当接させる基端測定面、先端測定面が形成されていることを特徴とするＲＲＯ測定装置の精度測定治具。
2. 前記基端測定面および先端測定面は、それぞれ、ホイールのリム基準径にて形成された第１測定面と、アルミホイールのＲＲＯの閾値の径にて形成された第２測定面と、鉄製ホイールのＲＲＯの閾値の径にて形成された第３測定面とから構成されることを特徴とする請求項１に記載のＲＲＯ測定装置の精度測定治具。
3. 請求項１に記載の精度測定治具を用いたＲＲＯ測定装置の精度判定方法であって、
   前記チャックにより前記精度測定治具を把持し、前記測定子を前記基端測定面および先端測定面に当接させて前記精度測定治具を回転させ、
   予め設定した位相角度毎に前記基端測定面の変位および先端測定面の変位を複数回測定し、
   その測定結果から、位相角度毎の全測定回数に関する前記基端測定面と前記先端測定面との差の平均であるデータＤ２と、位相角度毎の全測定回数に関する前記基端測定面と先端測定面との変位の平均をデータＤ１としたときの当該データＤ１のバラツキ幅であるデータＤ５と、を算出し、
   前記データＤ２を基準値Ｓ１と比較することによりチャックの軸線に対する偏倚度を判定し、前記データＤ５を基準値Ｓ２と比較することによりチャックの同心度を判定することを特徴とするＲＲＯ測定装置の精度判定方法。
4. 全位相角度における基端測定面の変位のバラツキ幅のデータＤ３が２箇所以上で基準値Ｓ３を超えたとき、または全位相角度における先端測定面の変位のバラツキ幅のデータＤ４が２箇所以上で基準値Ｓ４を超えたとき、前記測定子に異常があると判定することを特徴とする請求項３に記載のＲＲＯ測定装置の精度判定方法。
5. 前記基端測定面および先端測定面は、それぞれ、ホイールのリム基準径にて形成された第１測定面と、アルミホイールのＲＲＯの閾値の径にて形成された第２測定面と、鉄製ホイールのＲＲＯの閾値の径にて形成された第３測定面とから構成され、
   これら第１測定面、第２測定面、第３測定面のそれぞれにおいて、前記データＤ２を基準値Ｓ１と比較することによりチャックの軸線に対する偏倚度を判定し、前記データＤ５を基準値Ｓ２と比較することによりチャックの同心度を判定することを特徴とする請求項３に記載のＲＲＯ測定装置の精度判定方法。

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