JP2011136853A - ガラス製品成形装置、及び成形型の冷却方法 - Google Patents

Abstract

【課題】同時に複数のガラス成形品を成形するために成形型を互いに近接して配置する場合に、ガラス製品にバッフルマークのずれを生じ難くすることでガラス製品の強度を向上させることができ、しかも、成形装置を構築しやすく、かつコストが抑えられ、また、成形型の強度低下を招かないガラス製品成形装置、及び成形型の冷却方法を提供する。
【解決手段】同時に複数のガラス成形品を成形するために互いに近接して配置された複数の成形型と、複数の成形型を冷却気体により冷却する冷却機構と、を有するガラス製品成形装置１であり、このうち冷却機構５を、第１、第２の粗型２、３間の隙間２６を隔てて対峙する型内側面Ｕ、Ｕの近傍から当該型内側面Ｕ、Ｕに冷却気体Ｒ２を吹き付けるスポット冷却部８を備えるものとした。
【選択図】図２

Description

本発明は、ガラスびんなどのガラス製品を得るためのガラス製品成形装置、及びこの装置における成形型の冷却方法に関し、特に、互いに近接して配置された複数の成形型の内肉部を冷却できるガラス製品成形装置、及び成形型の冷却方法に関する。

従来、ガラス製品を得るためのガラス成形品の形成方法として、溶融ガラス（ゴブ）を粗型に供給しこれをプレス成形してパリソンとし、これを仕上型に移してガラス成形品を得るプレスアンドブロー方式や、溶融ガラスを粗型に供給しこれをエアによって成形してパリソンとし、このパリソンを仕上型に移してガラス成形品を得るブローアンドブロー方式がとられている。これらの方式に用いられるガラス製品成形装置には上記粗型や仕上型等が備えられており、このような成形型を互いに近接して複数配置し、同時に複数のガラス成形品を形成することで生産性を向上させることが行われている。

一方、上記のような形成方法を実施する際、溶融ガラスや半溶融ガラスから多量の熱が成形型に移行するため、冷却気体の吹付装置等の所定の冷却機構によって当該成形型を冷却し所定の温度に保つことが重要となっており、これにより一定の成形条件が維持され、ガラス製品の品質が維持されている。しかし、例えば、成形型から離れたところから、冷却気体を成形型に向かって吹き付けるだけでは、成形型の支持体や各種の部材に遮られることや、冷却気体の経路が長いこと等により、成形型の温度を適正に制御し難く、冷却効率も低い。

特に、複数の成形型を互いに近接して配置している場合には、冷却気体は複数の成形型の外側（両成形型の近接していない側）に流れる一方で、内側（両成形型の近接している側）にはあまり流れない。そのため、複数の成形型の内側（両成形型の近接している側）は、冷却され難い。その結果、各成形型の内肉部（成形型の上記内側を構成している部分）が外肉部（成形型の上記外側を構成している部分）より高温となり両部間に温度差が生じてしまう。例えば粗型の内肉部と外肉部に温度差が生じれば、粗型で形成されたパリソンに温度ムラができ、インバートした同パリソンを仕上型でブローして膨らませた際に、当該パリソンにおける粗型の内肉部に対応するところは外肉部に対応するところよりも伸びが大きくなる。その結果、ガラス製品の底裏面に、バッフルによって形成されるバッフルマークのずれ（底裏面中心からのずれ）が発生し、ガラス製品の底部の厚みが偏り、強度の低下を招きやすい。

そこで、成形型を冷却する冷却機構として、特許文献１の粗型冷却装置では、冷却気体の量を調整するダンパー装置と、成形型の内部に冷却気体を流す冷却通路を設け、成形型の内部に流す冷却気体の流量を調整している。また、特許文献２のモールド装置では、冷却気体を同じ圧力で成形型の内部の冷却通路に到達できるようにして、冷却気体の流れを均一にして冷却効果を予測しており、特許文献３の中空ガラス製品成形装置用びん型では、保持アーム内から成形型の内部の冷却通路へ冷却気体を流すようにして使用可能な成形型の高さ制限をなくしている。

特開平３−２２８８３３号公報 特開平４−７５１７０号公報 特開平６−６４９３１号公報

しかしながら、複数の成形型を互いに近接して配置した場合、上記従来技術のように、成形型の内部に冷却通路を形成し、そこへ冷却気体を送り込むものでは、冷却気体を送るための配管等の部品が多くなり、それらが近接しているため成形装置を構築し難い。冷却通路が形成された成形型を製作しなければならないことや、メンテナンスにもより多くの手間がかかることでコスト高となる。さらに、成形型の内部に空洞部を形成することになるため、成形型の強度が低くなるという問題も存在する。また、成形型の内部に冷却気体を流すことで、冷却気体に触れている冷却通路壁面は急に冷やされ、通路壁面から近いところで成形されるガラス成形品に悪影響を及ぼし、上記のバッフルマークのずれが生じるおそれもある。

そこで本発明は、上記従来技術の問題点に鑑み、同時に複数のガラス成形品を成形するために成形型を互いに近接して配置する場合に、ガラス製品にバッフルマークのずれを生じ難くすることでガラス製品の強度を向上させることができ、しかも、成形装置を構築しやすく、かつコストが抑えられ、また、成形型の強度低下を招かないガラス製品成形装置、及び成形型の冷却方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、次の技術的手段を講じた。
即ち、本発明のガラス製品成形装置は、同時に複数のガラス成形品を成形するために互いに近接して配置された複数の成形型と、前記複数の成形型を冷却気体により冷却する冷却機構と、を有するガラス製品成形装置において、前記冷却機構は、前記複数の成形型間の隙間を隔てて対峙する型内側面の近傍から当該型内側面に前記冷却気体を吹き付けるスポット冷却部を備えていることを特徴とするものである。

上記本発明のガラス製品成形装置とすれば、スポット冷却部により、複数の成形型間の隙間を隔てて対峙する型内側面の近傍から当該型内側面に冷却気体を吹き付けて冷却するため、成形型の内部に冷却通路を形成しなくても、十分な冷却効率を得ることができる。そのため、成形型の内部に冷却通路を形成する場合よりも、冷却気体を送るための配管等の部品が少なくなり、成形装置を構築しやすい。各成形型を加工する必要もなく、メンテナンスは少ない手間ですむので、コストを抑えることができる。さらに、各成形型の内部に空洞部を形成する必要はないため、当該各成形型の強度を低下させることがない。そして、冷却気体は各成形型の周囲に吹き付けられ、各成形型の内部はゆるやかに冷やされるため、ガラス成形品に悪影響を及ぼさず、バッフルマークのずれが発生し難い。これにより、ガラス製品の強度を向上させることができる。

また、前記各成形型の型内側面には、吹き付けられた前記冷却気体を多方向へ拡散させる気道溝が形成されていることが好ましい。このような気道溝を形成することで、吹き付けられた前記冷却気体が多方向へ拡散させられて当該冷却気体による冷却効率を向上させることができる。

前記各成形型が複数の分割型を開閉自在に組み合わすことで構成されている場合、前記スポット冷却部は、当該各成形型が開状態から閉状態のいずれのときにも、当該各成形型の型内側面の近傍から当該型内側面に前記冷却気体を吹き付け可能に構成されていることが好ましい。
このようにすれば、各成形型が開状態から閉状態のいずれのときにも、複数の成形型間の隙間を隔てて対峙する型内側面の近傍から当該型内側面に冷却気体が吹き付けられて冷却されるため、冷却するタイミングや冷却時間に制約がなくなり、よりきめ細かい冷却パターンでガラス成形品を成形することができる。これにより、ガラス製品の品質をさらに向上させることができる。

前記スポット冷却部には多様な構成を採用することができ、例えば、当該スポット冷却部は、前記冷却気体を発生させる冷却気体発生手段と、この冷却気体発生手段から前記複数の成形型の近傍まで前記冷却気体を送る気体配管と、この気体配管で送られる前記冷却気体を前記隙間に導入し前記型内側面に吹き付ける吹付部とで構成されているものとすることができる。
このような構成のみで、冷却気体発生手段で発生させた冷却気体を気体配管に通じ吹出部から型内側面に吹き付けることができるので、少ないスペースで設置でき、装置周辺に設けられた他部材に制約されることがない。

また、前記吹付部は、前記気体配管の管口から前記隙間の近傍に渡って設けられた導入管、及びこの導入管に設けられ前記隙間に入り込む細長状のノズルからなり、このノズルには、当該ノズルの先端方向へ向かって前記冷却気体を吹き出す先端孔及び当該ノズルの側方に向かって前記冷却気体を吹き出す側孔が設けられていることが好ましい。
このようなノズルを採用することで、各成形型の型内側面の近傍から当該型内側面のより大きな範囲に渡って冷却気体を吹き付けることができる。

前記ノズルの位置や角度は成形型や形成するガラス成形品によって変更されるが、当該ノズルは、前記各成形型で成形されるガラス成形品の下側部分に対応する当該各成形型の上側部分に対応させて設けられていることが好ましい。ノズルをこのような位置に設ければ、ガラス成形品の下側部分から冷却することができるため、当該ガラス成形品の下側部分（底部を含む）が効果的に冷却され、バッフルマークのずれを防止することができる。

また、前記ノズルが、前記各成形型から離型された前記ガラス成形品に前記冷却気体が直接的に当たらないように設けられていることが好ましい。この場合、離型されたガラス成形品に冷却気体が直接的に当たることによる影響を抑えることができる。

上記本発明のガラス製品成形装置は、ガラス成形品を形成する各種の工程に適用することができる。例えば、当該ガラス製品成形装置を、プレスアンドブロー方式のプレス工程で用いられる装置に適用し、前記複数の成形型はパリソンを形成するための粗型として構成することができる。

本発明の成形型の冷却方法は、同時に複数のガラス成形品を成形するために互いに近接して配置された複数の成形型を、冷却気体により冷却する成形型の冷却方法であり、前記複数の成形型間の隙間を隔てて対峙する型内側面の近傍から、当該型内側面に前記冷却気体を吹き付けて当該各成形型を冷却することを特徴とするものである。

上記本発明の成形型の冷却方法とすれば、複数の成形型間の隙間を隔てて対峙する型内側面の近傍から当該型内側面に冷却気体を吹き付けて冷却するため、成形型の内部に冷却通路を形成しなくても、十分な冷却効率を得ることができる。そのため、成形型の内部に冷却通路を形成する場合よりも、冷却気体を送るための配管等の部品が少なくなり、成形装置を構築しやすい。また、各成形型を加工する必要もなく、メンテナンスは少ない手間ですむので、コストを抑えることができる。さらに、各成形型の内部に空洞部を形成する必要はないため、当該各成形型の強度を低下させることがない。そして、冷却気体は各成形型の周囲に吹き付けられ、各成形型の内部はゆるやかに冷やされるため、ガラス成形品に悪影響を及ぼさず、バッフルマークのずれが発生し難い。これにより、ガラス製品の強度を向上させることができる。

上記の通り、本発明によれば、成形型の内部に冷却通路を形成しなくても、十分な冷却効率を得ることができる。そのため、冷却気体を送るための配管等の部品が少なく、成形装置を構築しやすい。各成形型を加工する必要もなく、メンテナンスは少ない手間ですむので、コストを抑えることができる。さらに、各成形型の内部に空洞部を形成する必要はないため、各成形型の強度を低下させることがない。そして、冷却気体は各成形型の周囲に吹き付けられるので、当該各成形型の内部はゆるやかに冷やされ、ガラス成形品に悪影響を及ぼさず、バッフルマークのずれが発生し難い。これにより、ガラス製品の強度を向上させることができる。

本発明の一実施形態に係るガラス製品成形装置を、プレスアンドブロー方式のうちプレス工程の装置に適用した場合の模式図である。 ガラス製品成形装置を表す平面概略図である。 （ａ）は分割型の正面図であり、（ｂ）は分割型の側面（型内側面）図である。 型開き状態のガラス製品成形装置の主要部の平面概略図である。 型開き状態で粗型、型支持部を取り外したガラス製品成形装置の主要部の斜視図である。 型開き状態で片方の粗型を取り外したガラス製品成形装置の主要部の斜視図である。 ノズルの一部欠裁斜視図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の一実施形態に係るガラス製品成形装置１を、プレスアンドブロー方式のうちプレス工程の装置に適用した場合の模式図である。本実施形態では、２つの成形型が互いに近接して配置されており、同時に２つのガラス成形品を成形することができるようになっている。同図に示すように、プレスアンドブロー方式は、プレス工程Ｐとブロー工程Ｂからなり、プレス工程Ｐで成形されたパリソン１００（ガラス成形品）は、ブロー工程Ｂに移され当該パリソン１００にエアーが吹き込まれてガラスびんが形成される。より詳細に説明すると、プレス工程Ｐでは、まず第１、第２の粗型２、３に図示しないゴブが投入され、両粗型２、３の上端がバッフル１０１で閉じられた後、同ゴブが、口型１０２を通じて押し上げられるプランジャ１０３にてプレスされ、パリソン１００が成形される。このパリソン１００は、バッフル１０１が離脱され両粗型２、３が開放された後、インバートアーム１０４により口型１０２を反転させてブロー工程Ｂで使用される仕上型装置１０５に移される。仕上型１０６の中に入れられたパリソン１００は、ブローされて製品形状に膨らまされ、ガラスびんとなる。

図２は、本実施形態に係るガラス製品成形装置１を表す平面概略図である。このガラス製品成形装置１は、第１、第２の粗型（成形型）２、３と、この粗型２、３を取り囲むように設けられた支持手段４と、粗型を冷却するための冷却機構５と、これら支持手段４及び冷却機構５などを制御する制御部６とで主構成されている。このうち、冷却機構５は、支持手段４の外方に設置されたメイン冷却部７と、支持手段４にその一部が設けられたスポット冷却部８とからなる。なお、以下の説明において、図２紙面貫通方向を上下方向、図２紙面左右方向を左右方向、図２紙面上下方向を前後方向という。

第１、第２の粗型２、３は、同形状かつ同寸法で、上下方向に貫通した筒状に形成されたものであり、図２の前後方向において互いに近接して配置されている。これら両粗型２、３は、いずれも図２左側に位置する第１分割型２Ａ、３Ａと、図２右側に位置する第２分割型２Ｂ、３Ｂが組み合わされて構成されたものである。第１、第２の粗型２、３の内周は、図３（ａ）に示すようにパリソンの所要形状に対応させた形成面９となっている。第１、第２の粗型２、３の外周には溝１０が設けられている。この溝１０は、第１、第２の粗型２、３の型外側面Ｓ（両粗型２、３の近接していない側の面）に形成された外溝１０ａと、第１、第２の粗型２、３の型内側面Ｕ（両粗型２、３の近接している側）に形成された内気道溝１０ｂで構成されている。

外溝１０ａは、第１、第２の粗型２、３の上下方向中央部の所要範囲にわたって形成された周方向に長い６本の周溝１１からなる。内気道溝１０ｂは、第１、第２の粗型２、３の上下方向中央部の所要範囲にわたって形成された周方向に長い９本の周溝１２と、第１、第２の粗型２、３の周方向内側部の所要範囲にわたって形成された上下方向に長い５本の縦溝１３とからなる（図３（ｂ）参照）。内気道溝１０ｂにおいて、上から７本目までの周溝１２と５本の縦溝１３は交差しており、第１、第２の粗型２、３の型内側面Ｕの一部が格子状に切り欠かれたようになっている。

図４は、型開き状態のガラス製品成形装置１の主要部の平面概略図であり、図５は、型開き状態で第１、第２の粗型２、３、後述の型支持部１４を取り外したガラス製品成形装置１の主要部の斜視図である。図６は、型開き状態で片方の粗型２を取り外したガラス製品成形装置１の主要部の斜視図である。支持手段４は、第１、第２の粗型２、３を左右方向両側から支持し当該両粗型２、３の外周に沿って型取られた２つの型支持部１４、これら型支持部１４を動かす２つのアーム部１５、及び両アーム部１５の片端部１５ａに設置された軸部１６と、両アーム部１５を駆動させる図示しない駆動部とを有している。

駆動部の駆動力により、軸部１６を回動軸とした両アーム部１５の回動が行われ、当該両アーム部１５が開方向又は閉方向に付勢されることにより、型支持部１４に支持された第１、第２の粗型２、３の型閉じ及び型開きが行われるようになっている。従って、型開きの状態では、図４に示すように一方のアーム部１５（左側のアーム部１５）と一緒に第１分割型２Ａ、３Ａが中央部から左斜め方向へ離れ、他方のアーム部１５（右側のアーム部１５）と一緒に第２分割型２Ｂ、３Ｂが中央部から右斜め方向へ離れる。

冷却機構５のうちメイン冷却部７は、両アーム部１５から離れたところに設置されており（図２参照）、メイン冷却用の図示しない冷却気体発生手段で発生させた冷却気体（エアー）が、当該メイン冷却部７から図２の矢印方向へ向けて吹き出すようになっている。このメイン冷却部７により、第１、第２の粗型２、３、支持手段４の左右両側から冷却気体Ｒ１が吹き付けられて、当該両粗型２、３、当該支持手段４の左右方向全体から冷却が行われるようになっている。

冷却機構５のスポット冷却部８は、冷却気体を発生させるスポット冷却用の冷却気体発生手段２０と、この冷却気体発生手段２０から第１、第２の粗型２、３の近傍まで冷却気体を送る２つの気体配管２１と、各気体配管２１に通気可能に連結された各吹付部２２とで構成されている（図２参照）。冷却気体発生手段２０には、２つの気体取出口２３、２３が備えられており、各気体取出口２３は、支持手段４近傍に設けられている。各気体配管２１は可撓性を有するゴムチューブで構成されている。各気体配管２１の一端部２１ａが各気体取出口２３に通気可能に連結されており、これら気体配管２１は、各気体取出口２３から支持手段４の各アーム部１５の上面１５ｂに渡って設けられている。

各吹付部２２は、気体配管２１の他端部（管口）２１ｂから第１、第２の粗型２、３間の隙間２６の近傍に渡って設けられた金属製の導入管２４と、この導入管２４に設けられ当該隙間２６に入り込む細長状の金属製のノズル２５からなる（図５及び図６参照）。導入管２４の基端部２４ａは、気体配管２１の他端部（管口）２１ｂに通気可能に連結されている。導入管２４の先端部２４ｂは、第１、第２の粗型２、３間の隙間２６の方へ向けて曲げられており、当該先端部２４ｂに、ノズル２５が設けられている。

各ノズル２５は中途部から先端部に渡ってより細長く形成されており、アーム部１５の上側から下斜め方向に向けられて第１、第２の粗型２、３間の隙間２６へ導入されている。各ノズル２５には、当該ノズル２５の先端方向へ向かって冷却気体Ｒ２を吹き出す先端孔２８及び当該ノズル２５の側方に向かって冷却気体Ｒ２を吹き出す側孔２９が設けられている（図７参照）。このうち側孔２９は、ノズル２５の先端から向かって左右両側に７つずつ形成されている。本実施形態では、先端孔２８、側孔２９の孔径は１．５ｍｍとし、隣り合う側孔２９間の距離ｔは１０ｍｍとした。なお、これら先端孔２８、側孔２９の形状、数、孔径、前記距離ｔは適宜変更することができる。上記先端孔２８により、当該先端孔２８から吹き出す冷却気体Ｒ２は、第１、第２の粗型２、３間の隙間２６の斜め下方に向かい、上記左右７つずつの側孔２９により当該各側孔２９から吹き出す冷却気体Ｒ２は、第１、第２の粗型２、３の内気道溝１０ｂが形成された型内側面Ｕ、Ｕに向かうようになっている。

さらに、各ノズル２５は、第１、第２の粗型２、３で成形されるガラス成形品１００の下側部分１００ｕ（図１参照）に対応する当該両粗型２、３の上側部分に対応させ、かつ第１、第２の粗型２、３から離型されたガラス成形品１００に冷却気体Ｒ２が直接的に当たらないように設けられている。具体的には、各ノズル２５の先端２５ａが、ガラス成形品１００の上下方向中央部にくるようにされ、第１、第２の粗型２、３間の隙間２６へのノズル２５の導入角度αが、下方に５５°とされている（図６参照）。なお、各ノズル２５とこのノズル２５から冷却気体Ｒ２を吹き付ける型内側面Ｕとの距離は、成形条件等により適宜変更されるものである。

図５及び図６に示すように、各アーム部１５の上面１５ｂには、各吹付部２２を固定するための金属製のブラケット３０が設けられている。このブラケット３０は、平板状に形成された板状部３１と、この板状部３１の上面３１ａに設けられた保持部３２からなる。板状部３１の一側部には凸部３１ｔが形成されており、この凸部３１ｔがボルト３３により型支持部１４及びアーム部１５に取り付けられている。保持部３２の下面３２ａが板状部３１の上面３１ａに溶接で固定されている。また、保持部３２には、長手方向に通じる貫通孔３２ｋが形成されており、この貫通孔３２ｋに導入管２４が挿通されて固定されている。これにより、導入管２４及びノズル２５からなる吹付部２２が、型支持部１４及びアーム部１５に対して固定されている。

上記のように、各ノズル２５が各アーム部１５等に固定されている一方で、各ノズル１５に冷却気体Ｒ２を送る各気体配管２１が可撓性を有しているので、第１、第２の粗型２、３の型閉じ及び型開きが行われた際に、一方のノズル２５（図４左側のノズル２５）は第１、第２の粗型２、３の第１分割型２Ａ、３Ａと一体的に動き、他方のノズル（図４右側のノズル２５）は第１、第２の粗型２、３の第２分割型２Ｂ、３Ｂと一体的に動けるようになっている（図４参照）。従って、第１、第２の粗型２、３の型開きが行われ、第１分割型２Ａ、３Ａと第２分割型２Ｂ、３Ｂが離間しても、冷却気体Ｒ２は両ノズル２５、２５から吹き出し可能となっている。

また、支持手段４及び冷却機構５を制御する制御部６により、支持手段４を動かすことによる第１、第２の粗型２、３の型閉じ、型開きのタイミングや、メイン冷却部７による左右両側からのメイン冷却、及びスポット冷却部８による第１、第２の粗型２、３の型内側面Ｕ、Ｕへのスポット冷却の時間やタイミングが適正に制御されている。

以上のような構成により、冷却気体発生手段２０で発生させた冷却気体が、各気体配管２１で第１、第２の粗型２、３の近傍まで送られ、送られた当該冷却気体は各吹付部２２の導入管２４で、第１、第２の粗型２、３間の隙間２６の近傍に導入され、当該隙間２６へ入り込む各ノズル２５により、当該隙間２６を隔てて対峙する型内側面Ｕ、Ｕの近傍から当該型内側面Ｕ、Ｕに冷却気体Ｒ２が吹き付けられる。さらに、第１、第２の粗型２、３の型内側面Ｕ、Ｕに形成された内気道溝１０ｂ、１０ｂにより、型内側面Ｕ、Ｕに吹き付けられた冷却気体Ｒ２は縦方向及び周方向に流れる。一方、メイン冷却部７からの冷却気体Ｒ１により第１、第２の粗型２、３の全体が冷却される。また、上記内気道溝１０ｂ及び第１、第２の粗型２、３の型外側面Ｓ、Ｓに形成された外溝１０ａにより両粗型２、３の放熱効率をも向上されている。

第１、第２の粗型２、３の型閉じ状態では（図２参照）、第１、第２の粗型２、３間の隙間２６の左右両側からノズル２５、２５が入り込み、第１の粗型２の型内側面Ｕ及び第２の粗型３の型内側面Ｕに冷却気体Ｒ２が吹き付けられる。一方、第１、第２の粗型２、３の型開き状態或いは、型閉じから型開きの状態では（図４参照）、一方のノズル２５（図４左側）により、第１の粗型２の第１分割型２Ａの型内側面Ｕ、及び第２の粗型３の第１分割型３Ａの型内側面Ｕに冷却気体Ｒ２が吹き付けられ、他方のノズル２５（図４右側）により、第１の粗型２の第２分割型２Ｂの型内側面Ｕ、及び第２の粗型３の第２分割型３Ｂの型内側面Ｕに冷却気体Ｒ２が吹き付けられる。つまり、第１、第２の粗型２、３の型閉じ、型開き状態、或いは型閉じ状態から型開き状態のいずれのときでも、型内側面Ｕに冷却気体Ｒ２が吹き付けられ、第１、第２の粗型２、３の内肉部３５が効果的に冷却される。

上記本実施形態のガラス製品成形装置１とすれば、スポット冷却部８により、第１、第２の粗型２、３間の隙間２６を隔てて対峙する型内側面Ｕ、Ｕの近傍から当該型内側面Ｕ、Ｕに冷却気体Ｒ２を吹き付けて冷却するため、成形型の内部に冷却通路を形成しなくても、十分な冷却効率を得ることができる。そのため、成形型の内部に冷却通路を形成する場合よりも、冷却気体を送るための配管等の部品が少なくなり、成形装置を構築しやすい。

また、各成形型を加工する必要もなく、メンテナンスは少ない手間ですむので、コストを抑えることができる。さらに、各成形型の内部に空洞部を形成する必要はないため、当該各成形型の強度を低下させることがない。そして、冷却気体Ｒ２は第１、第２の粗型２、３の周囲に吹き付けられ、当該両粗型２、３の内肉部３５（内部）はゆるやかに冷やされるため、ガラス成形品１００に悪影響を及ぼさず、バッフルマークのずれが発生し難い。これにより、ガラス製品の強度を向上させることができる。

また、第１、第２の粗型２、３の型内側面Ｕ、Ｕに形成された内気道溝１０ｂ、１０ｂにより、型内側面Ｕ、Ｕに吹き付けられた冷却気体Ｒ２は縦方向及び周方向に流れるので、当該冷却気体Ｒ２は多方向へ拡散させられ、当該冷却気体Ｒ２による冷却効率を向上させることができる。冷却気体Ｒ２は、第１、第２の粗型２、３の型閉じ、型開き状態、或いは型閉じ状態から型開き状態のいずれのときにおいても、ノズル２５、２５から吹き出し可能となっており、型内側面Ｕ、Ｕの近傍から当該型内側面Ｕ、Ｕに冷却気体Ｒ２が吹き付けられて冷却されるため、冷却するタイミングや冷却時間に制約がなくなり、よりきめ細かい冷却パターンでガラス成形品を成形することができる。これにより、ガラス製品の品質をさらに向上させることができる。

冷却機構５のうちスポット冷却部８は、冷却気体を発生させる冷却気体発生手段２０と、冷却気体を送る気体配管２１と、冷却気体を第１、第２の粗型２、３間の隙間２６に導入し型内側面Ｕ、Ｕに吹き付ける吹付部２２だけで構成することができるので、少ないスペースで設置でき、装置周辺に設けられた他部材に制約されることがない。

各吹付部２２のノズル２５には、当該ノズル２５の先端方向へ向かって冷却気体Ｒ２を吹き出す先端孔２８及び当該ノズル２５の側方に向かって冷却気体Ｒ２を吹き出す側孔２９が設けられているので、第１、第２の粗型２、３の型内側面Ｕ、Ｕの近傍から当該型内側面Ｕ、Ｕのより大きな範囲に渡って冷却気体Ｒ２を吹き付けることができる。さらに、各ノズル２５が、第１、第２の粗型２、３で成形されるガラス成形品１００の下側部分１００ｕに対応する当該両粗型２、３の上側部分に対応させて設けられていることで、ガラス成形品１００の下側部分１００ｕから冷却することができる。これにより、ガラス成形品１００の下側部分（底部を含む）１００ｕが効果的に冷却され、バッフルマークのずれを防止することができる。また、各ノズル２５が、第１、第２の粗型２、３から離型されたガラス成形品１００に冷却気体Ｒ２が直接的に当たらないように設けられていることにより、離型されたガラス成形品１００に冷却気体Ｒ２が直接的に当たることによる影響を抑えることができる。

上記本実施形態のガラス製品成形装置１は、同時に２つのガラス成形品を成形するために互いに近接して配置された成形型を、冷却気体により冷却する成形型の冷却方法を実施するための装置の一例である。上記ガラス製品成形装置１を用いた成形型の冷却方法は、第１、第２の粗型２、３間の隙間２６を隔てて対峙する型内側面Ｕ、Ｕの近傍から、当該型内側面Ｕ、Ｕにノズル２５、２５から吹き出る冷却気体Ｒ２を吹き付けて当該第１、第２の粗型２、３を冷却するものである。

このような成形型の冷却方法とすれば、第１、第２の粗型２、３間の隙間２６を隔てて対峙する型内側面Ｕ、Ｕの近傍から当該型内側面Ｕ、Ｕに冷却気体Ｒ２を吹き付けて冷却するため、成形型の内部に冷却通路を形成しなくても、十分な冷却効率を得ることができる。そのため、成形型の内部に冷却通路を形成する場合よりも、冷却気体を送るための配管等の部品が少なくなり、成形装置を構築しやすい。

また、各成形型を加工する必要もなく、メンテナンスは少ない手間ですむので、コストを抑えることができる。さらに、各成形型の内部に空洞部を形成する必要はないため、当該各成形型の強度を低下させることがない。そして、冷却気体Ｒ２は第１、第２の粗型２、３の周囲に吹き付けられ、当該両粗型２、３の内肉部（内部）３５はゆるやかに冷やされるため、ガラス成形品１００に悪影響を及ぼさず、バッフルマークのずれが発生し難い。これにより、ガラス製品の強度を向上させることができる。

なお、上記で開示した実施形態は例示であり、制限的なものではない。本実施形態では、プレスアンドブロー方式のうちのプレス工程で用いられる装置に本発明を適用したが、同方式のブロー工程や、ブローアンドブロー方式の各ブロー工程で用いられる装置に本発明を適用してもよい。同時に３つ以上のガラス成形品を成形するために互いに近接して配置された３つ以上の成形型を備えるガラス製品成形装置としてもよい。例えば、３つの成形型を備える場合には、３つの成形型を直線状に並べて２つの隙間にノズルを配置することや、３つの成形型を放射状に並べて３つの隙間にノズルを配置することが挙げられる。

スポット冷却部の一例として、冷却気体発生手段、気体配管及び吹付部からなる本実施形態のものを挙げたが、他の構成を採用することもできる。また、成形型の型内側面に形成された気道溝として、多様な形態をとることができる。縦溝及び周溝の数、位置、長さ、幅を変更することや、斜め方向に形成された斜溝のみ、或いは当該斜溝、縦溝及び周溝を組み合わせてもよい。

成形型の構成や、成形型の周辺機材の構成も勿論、適宜変更することができる。ノズルの形状、長さ、角度、位置等も適宜変更することができる。なお、本発明の範囲は、上記した実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内の全ての変更が含まれる。

１ ガラス製品成形装置
２ 第１の粗型
２Ａ 第１分割型
２Ｂ 第２分割型
３ 第２の粗型
３Ａ 第１分割型
３Ｂ 第２分割型
４ 支持手段
７ メイン冷却部
８ スポット冷却部
１０ａ 外溝
１０ｂ 内気道溝
１２ 周溝
１３ 縦溝
２０ 冷却気体発生手段
２１ 気体配管
２２ 吹付部
２４ 導入管
２５ ノズル
２６ 隙間
３５ 内肉部
Ｒ１ 冷却気体
Ｒ２ 冷却気体
Ｕ 型内側面
α 導入角度

Claims (9)

1. 同時に複数のガラス成形品を成形するために互いに近接して配置された複数の成形型と、前記複数の成形型を冷却気体により冷却する冷却機構と、を有するガラス製品成形装置において、
   前記冷却機構は、前記複数の成形型間の隙間を隔てて対峙する型内側面の近傍から当該型内側面に前記冷却気体を吹き付けるスポット冷却部を備えていることを特徴とするガラス製品成形装置。
2. 前記各成形型の型内側面には、吹き付けられた前記冷却気体を多方向へ拡散させる気道溝が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のガラス製品成形装置。
3. 前記各成形型は複数の分割型が開閉自在に組み合わされて構成されており、
   前記スポット冷却部は、当該各成形型が開状態から閉状態のいずれのときにも当該各成形型の型内側面の近傍から当該型内側面に前記冷却気体を吹き付け可能に構成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス製品成形装置。
4. 前記スポット冷却部は、前記冷却気体を発生させる冷却気体発生手段と、この冷却気体発生手段から前記複数の成形型の近傍まで前記冷却気体を送る気体配管と、この気体配管で送られる前記冷却気体を前記隙間に導入し前記型内側面に吹き付ける吹付部とで構成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のガラス製品成形装置。
5. 前記吹付部は、前記気体配管の管口から前記隙間の近傍に渡って設けられた導入管、及びこの導入管に設けられ前記隙間に入り込む細長状のノズルからなり、このノズルには、当該ノズルの先端方向へ向かって前記冷却気体を吹き出す先端孔及び当該ノズルの側方に向かって前記冷却気体を吹き出す側孔が設けられていることを特徴とする請求項４に記載のガラス製品成形装置。
6. 前記ノズルが、前記各成形型で成形されるガラス成形品の下側部分に対応する当該各成形型の上側部分に対応させて設けられていることを特徴とする請求項５に記載のガラス製品成形装置。
7. 前記ノズルが、前記各成形型から離型された前記ガラス成形品に前記冷却気体が直接的に当たらないように設けられていることを特徴とする請求項５又は６に記載のガラス製品成形装置。
8. 当該ガラス製品成形装置はプレスアンドブロー方式のプレス工程で用いられる装置に適用され、前記複数の成形型はパリソンを形成するための粗型として構成されている請求項１〜７のいずれかに記載のガラス製品成形装置。
9. 同時に複数のガラス成形品を成形するために互いに近接して配置された複数の成形型を、冷却気体により冷却する成形型の冷却方法において、
   前記複数の成形型間の隙間を隔てて対峙する型内側面の近傍から、当該型内側面に前記冷却気体を吹き付けて当該各成形型を冷却することを特徴とする成形型の冷却方法。

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