JP2011005409A - 接着剤塗布装置及び接着剤塗布方法 - Google Patents

Abstract

【課題】金属製のワーク本体の表面に亜鉛めっき層が形成されたワークにおける該亜鉛めっき層の表面に孔部を形成するのと接着剤を塗布するのとを簡単且つ効率的に行う。
【解決手段】接着剤塗布装置３は、ワークに対して所定の移動方向に相対移動しながら亜鉛めっき層の表面に接着剤２を吐出することにより、亜鉛めっき層の表面に接着剤２を塗布するノズル３１と、このノズル３１の移動方向の前側において、亜鉛めっき層の表面にその移動方向に延びる孔部を形成する刃具３６とを備えている。
【選択図】図５

Description

本発明は、金属製のワーク本体の表面に亜鉛めっき層が形成されたワークにおける該亜鉛めっき層の表面に接着剤を塗布する接着剤塗布装置及び接着剤塗布方法に関するものである。

金属製板材同士を少なくとも接着剤によって接合した金属製板材の接合構造が従来技術として知られている。車両の車体や家電などにおいては、軽量化や高強度化、防錆などの観点から、金属製板材として様々なものが用いられている。特に、車体では、金属製板材として、用途が多岐にわたり且つ長期間使用しても初期の品質が維持されるものが要求される。

この要求を満たすため、車体においては、金属製板材として溶融亜鉛めっき鋼板材（ＧＩめっき鋼板材）が以前から用いられてきたが、近年では、溶融亜鉛めっき鋼板材を所定の条件で熱処理することにより、めっき層中の亜鉛と鋼板母材成分の鉄とを合金化させた合金化溶融亜鉛めっき鋼板材（ＧＡめっき鋼板材）が用いられるケースが増加している。この合金化溶融亜鉛めっき鋼板材を用いれば、上述のように合金化させたことにより合金化溶融亜鉛めっき層の耐食性が向上し、また、他の金属製板材とスポット溶接した場合、ＧＩめっき鋼板材と比較して、スポット溶接用の電極の汚れや損耗が少なく、生産性に悪影響を及ぼしにくい。

しかしながら、例えば、特許文献１に示されるように、そのように合金化されることによりΓ相が生成して、このΓ相が比較的脆弱であるため、合金化溶融亜鉛めっき層が鋼板母材との界面から剥離し易いという問題がある。

この問題を解決するため、特許文献１のものでは、合金化溶融亜鉛めっき鋼板材において、平均クラック幅が０．００１〜５．０μｍの微小クラックがクラック面積分率で５〜８０％の密度で存在する亜鉛系合金電気めっき薄膜層を下地層として形成している。

特許文献２のものでは、合金化溶融亜鉛めっき層の直下の鋼板母材表面に粒界酸化層由来のクラックを生じさせることにより、合金化溶融亜鉛めっき層と鋼板母材との密着性を上げようとしている。

特許文献３のものでは、亜鉛めっきではないが、ニッケルめっきを施した鋼板を電解エッチングしてその表面に素地鋼板とニッケルめっき被膜とが混在して露出した粗面化鋼板を開示している。

特開平５−１７１３９１号公報 特開平９−３１６１９号公報 特開２００４−３０７９５１号公報

しかしながら、特許文献１のものでは、亜鉛系合金電気めっき薄膜層は合金化溶融亜鉛めっき層の下地であるため、合金化溶融亜鉛めっき層にΓ相が存在していることに変わりはなく、合金化溶融亜鉛めっき鋼板材を接着剤によって他の金属製板材と接合した場合、脆弱なΓ相によって合金化溶融亜鉛めっき層が鋼板母材の界面から剥離してしまう虞がある。

また、特許文献２及び３のものは、鋼板材全体を上述のような性状に処理したものであるため、そのような鋼板材を部分的に接着剤によって他の金属製板材と接合した場合、鋼板材に無駄な処理面が残ることになり、これは効率的ではない。

そこで、本発明者たちは、合金化溶融亜鉛めっき鋼板材の合金化溶融亜鉛めっき層が素地鋼板との界面から剥離するのを効率的に抑制するため、鋭意研究していたところ、以下のような知見を見出した。つまり、金属製板材同士を少なくとも接着剤によって接合した金属製板材の接合構造において、金属製板材のうち少なくとも一方が、素地鋼板（金属製のワーク本体）の表面に合金化溶融亜鉛めっき層（亜鉛めっき層）が形成された合金化溶融亜鉛めっき鋼板材（ワーク）である場合、合金化溶融亜鉛めっき層の表面における接着剤の塗布部分に、接着剤の長さ方向に延びる溝及び接着剤の長さ方向に列状に並ぶ複数の穴のうち少なくとも一方からなる孔部を形成することにより、合金化溶融亜鉛めっき鋼板材の合金化溶融亜鉛めっき層が素地鋼板との界面から剥離するのを効率的に抑制することができることを発見した。

このように合金化溶融亜鉛めっき層の表面における接着剤の塗布部分に、接着剤の長さ方向に延びる溝及び接着剤の長さ方向に列状に並ぶ複数の穴のうち少なくとも一方からなる孔部を形成すると、この孔部に接着剤が充填されることになる。そして、合金化溶融亜鉛めっき層が素地鋼板との界面から剥離すると、接着剤は強度や伸び性が比較的高いので、孔部に充填された接着剤がその剥離の妨げとなり、剥離が一気に起こらない。また、合金化溶融亜鉛めっき層の表面における接着剤の塗布部分に孔部を形成しているので、合金化溶融亜鉛めっき層の表面における接着剤の塗布部分以外の部分にも孔部を形成する場合と比較して、無駄な孔部を少なくすることができる。以上により、合金化溶融亜鉛めっき層の表面における接着剤の塗布部分に、接着剤の長さ方向に延びる溝及び接着剤の長さ方向に列状に並ぶ複数の穴のうち少なくとも一方からなる孔部を形成することにより、合金化溶融亜鉛めっき層が素地鋼板との界面から剥離するのを効率的に抑制することができる。

ところで、このように合金化溶融亜鉛めっき層の表面に孔部の形成と接着剤の塗布を行う場合、これらを簡単且つ効率的に行うことができるのが望ましい。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、金属製のワーク本体の表面に亜鉛めっき層が形成されたワークにおける該亜鉛めっき層の表面に孔部を形成するのと接着剤を塗布するのとを簡単且つ効率的に行うことにある。

第１の発明は、金属製のワーク本体の表面に亜鉛めっき層が形成されたワークにおける該亜鉛めっき層の表面に接着剤を塗布する接着剤塗布装置であって、上記ワークに対して所定の移動方向に相対移動しながら上記亜鉛めっき層の表面に上記接着剤を吐出することにより、上記亜鉛めっき層の表面に該接着剤を塗布するノズルと、上記ノズルの上記移動方向の前側において、上記亜鉛めっき層の表面に該移動方向に延びる溝及び上記移動方向に列状に並ぶ複数の穴のうち少なくとも一方からなる孔部を形成する孔形成手段とを備えていることを特徴とするものである。

これによれば、ワークに対して所定の移動方向に相対移動しながら亜鉛めっき層の表面に接着剤を吐出することにより、亜鉛めっき層の表面に接着剤を塗布するノズルと、ノズルの移動方向の前側において、亜鉛めっき層の表面にノズルの移動方向に延びる溝及びノズルの移動方向に列状に並ぶ複数の穴のうち少なくとも一方からなる孔部を形成する孔形成手段とを備える接着剤塗布装置によって、ワークの亜鉛めっき層の表面に孔部を形成するのと接着剤を塗布するのとを自動的に行うので、これらを簡単且つ効率的に行うことができ、且つワーク間で孔形成や接着剤塗布のばらつきをなくすことができ、その品質を安定させることができる。

第２の発明は、上記第１の発明において、上記孔形成手段は、上記ノズルの上記移動方向の前側に配置されていて、上記ワークに当接した状態で上記ワークに対して上記移動方向に相対移動することにより、上記ノズルの上記移動方向の前側において、上記亜鉛めっき層の表面に上記孔部を形成するように構成されていることを特徴とするものである。

これによれば、孔形成手段は、ノズルの移動方向の前側に配置されていて、ワークに当接した状態でワークに対してノズルの移動方向に相対移動することにより、ノズルの移動方向の前側において、亜鉛めっき層の表面に孔部を形成するので、孔部を確実に形成することができる。

第３の発明は、上記第２の発明において、上記孔形成手段は、上記ワークに対して上記ノズルから吐出される上記接着剤の幅方向に相対移動可能に構成されていることを特徴とするものである。

これによれば、孔形成手段をワークに対してノズルから吐出される接着剤の幅方向に相対移動可能に構成しているので、孔形成手段をワークに対して所定の移動方向に相対移動させながら、ワークに対してノズルから吐出される接着剤の幅方向に相対移動させることにより、波状の孔部やジグザグ状の孔部など、様々なパターンの孔部を形成することができる。

第４の発明は、上記第２又は３の発明において、上記孔形成手段は、上記ワークから離間可能に構成されていることを特徴とするものである。

これによれば、孔形成手段をワークから離間可能に構成しているので、孔形成手段をワークに対して所定の移動方向に相対移動させながら、ワークから離間させたりワークに当接させたりすることにより、所定の移動方向に列状に並ぶ複数の穴からなる孔部など、様々なパターンの孔部を形成することができる。

第５の発明は、上記第１〜４のいずれか１つの発明において、上記孔形成手段は、少なくとも１つの刃具を有していることを特徴とするものである。

これによれば、孔形成手段は、少なくとも１つの刃具を有しているので、孔部を確実に形成することができる。

第６の発明は、上記第１〜５のいずれか１つの発明において、上記ワークは、上記ワーク本体としての素地鋼板の表面に合金化溶融亜鉛めっき層が形成された合金化溶融亜鉛めっき鋼板材であることを特徴とするものである。

これによれば、ワークは、ワーク本体としての素地鋼板の表面に合金化溶融亜鉛めっき層が形成された合金化溶融亜鉛めっき鋼板材であるので、合金化溶融亜鉛めっき鋼板材の合金化溶融亜鉛めっき層が素地鋼板との界面から剥離するのを抑制することができる。

第７の発明は、ワーク本体の表面に亜鉛めっき層が形成された金属製のワークにおける該亜鉛めっき層の表面に接着剤を塗布する接着剤塗布方法であって、上記ワークを準備するワーク準備工程と、上記亜鉛めっき層の表面に所定方向に延びる溝及び該所定方向に列状に並ぶ複数の穴のうち少なくとも一方からなる孔部を形成する孔形成工程と、上記亜鉛めっき層の表面における少なくとも上記孔部の形成部分を含む部分に上記接着剤を塗布する接着剤塗布工程とを備えていることを特徴とするものである。

本発明によれば、ワークに対して所定の移動方向に相対移動しながら亜鉛めっき層の表面に接着剤を吐出することにより、亜鉛めっき層の表面に接着剤を塗布するノズルと、ノズルの移動方向の前側において、亜鉛めっき層の表面にノズルの移動方向に延びる溝及びノズルの移動方向に列状に並ぶ複数の穴のうち少なくとも一方からなる孔部を形成する孔形成手段とを備える接着剤塗布装置によって、ワークの亜鉛めっき層の表面に孔部を形成するのと接着剤を塗布するのとを自動的に行うので、これらを簡単且つ効率的に行うことができ、且つワーク間で孔形成や接着剤塗布のばらつきをなくすことができ、その品質を安定させることができる。

本発明の実施形態に係る金属製板材の接合構造を備えた車体の斜視図である。 フロアパネルとサイドシル及びセンターピラーとの接合部を車室側から見た斜視図である。 フロアパネルの側端フランジとサイドシルインナの下端フランジとの接合部を車両前後方向と直角をなす平面に沿って切った断面図である。 フロアパネル側端フランジの合金化溶融亜鉛めっき層の表面における接着剤が塗布される部分に形成された条痕を示す平面図である。 接着剤塗布装置を示す概略側面図である。 接着剤塗布装置を示す概略斜視図である。 接着剤塗布装置の一部を示す概略正面図である。 刃具を示す斜視図である。 接着剤塗布装置の接着剤塗布動作の制御を示すフローチャート図である。 条痕の変形例を示す図４相当図である。 （ａ）〜（ｃ）は、条痕の変形例を示す図である。 条痕の変形例を示す図４相当図である。 （ａ）、（ｂ）は、条痕の変形例を示す図４相当図である。 孔部を示す図である。 接着剤塗布装置の変形例の一部を示す概略平面図である。 刃具の変形例を示す斜視図である。 刃具の変形例を示す断面図である。 実施例及び比較例に係る試験片を示す図であり、（ａ）は、その平面図、（ｂ）は、その側面図である。 実施例に係る線状痕を示す平面図であり、（ａ）は、実施例１に係る線状痕の図、（ｂ）は、実施例２に係る線状痕の図である。 実施例に係る線状痕を示す平面図であり、（ａ）は、実施例３に係る線状痕の図、（ｂ）は、実施例４に係る線状痕の図である。 実施例５に係る線状痕を示す平面図である。 実施例及び比較例に係る試験片に対して行った引張りせん断強度試験を示す説明図である。 実施例２及び比較例１に係る試験片の荷重変位曲線を示すグラフ図である。 試験片の、荷重差分と変位との関係を示すグラフ図であり、（ａ）は、実施例２に係るものを、（ｂ）は、比較例１に係るものを、それぞれ示す図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

−金属製板材の接合構造−
図１は、本発明の実施形態に係る金属製板材の接合構造を備えた車体の斜視図であり、この車体１は、ルーフ１０と、フロアパネル１１（ワーク）と、このフロアパネル１１の車幅方向両端縁部にそれぞれ結合されたサイドシル１２（図１では車両左側のもののみ図示）と、ルーフ１０とサイドシル１２との間に立設されたセンターピラー１３（図１では車両左側のもののみ図示）とを備えており、このセンターピラー１３の上端部はルーフサイドレール（不図示）に、その下端部はサイドシル１２に、それぞれ結合されている。ルーフ１０、フロアパネル１１、サイドシル１２、及びセンターピラー１３は、いずれも、素地鋼板の表面全体に合金化溶融亜鉛めっき層（以下、ＧＡめっき層ともいう）が形成された合金化溶融亜鉛めっき鋼板材（以下、ＧＡめっき鋼板材ともいう）からなる。

図２は、フロアパネル１１と車両右側のサイドシル１２及びセンターピラー１３との接合部を車室側から見た斜視図であり、サイドシル１２は車幅方向外側に配置されたサイドシルアウタ１２ａと車幅方向内側に配置されたサイドシルインナ１２ｂとで、センターピラー１３は車幅方向外側に配置されたセンターピラーアウタ１３ａと車幅方向内側に配置されたセンターピラーインナ１３ｂとで、それぞれ構成されている。

センターピラーアウタ１３ａの下端部はサイドシルアウタ１２ａに接合されている一方、センターピラーインナ１３ｂの下端部はサイドシルアウタ１２ａとサイドシルインナ１２ｂとの間に挟持されていて、サイドシルアウタ１２ａの上下両端縁部にそれぞれ一体形成された上端及び下端フランジ１２ｃ，１２ｄに接合されている。

サイドシルインナ１２ｂの下端縁部には、上下方向に延びる下端フランジ１２ｅが一体形成されており、この下端フランジ１２ｅにおける車幅方向内側の面は、フロアパネル１１の車幅方向両端縁部に上下方向に延びるようにそれぞれ一体形成された側端フランジ１１ａにおける車幅方向外側の面に接合されている。下端フランジ１２ｅ及び側端フランジ１１ａの長さ方向（長手方向）は車両前後方向に略一致している一方、その幅方向（短手方向）は上下方向に略一致している。

サイドシルインナ１２の車幅方向内側の面及びフロアパネル１１の上面に跨って、ガセット１４がその外縁部に形成された外縁フランジ１４ａを介してスポット溶接で接合されている。

以下、フロアパネル１１の側端フランジ１１ａとサイドシルインナ１２ｂの下端フランジ１２ｅとの接合部について詳細に説明する。

フロアパネル１１の側端フランジ１１ａとサイドシルインナ１２ｂの下端フランジ１２ｅとは、接着剤２（図３を参照）及びスポット溶接（不図示）によってウエルドボンド接合されている。接着剤２は、フロアパネル１１の側端フランジ１１ａとサイドシルインナ１２ｂの下端フランジ１２ｅとの間にその長さ方向且つ幅方向略全体にわたって塗布されている。接着剤２の長さ方向（長手方向）は車両前後方向に略一致している一方、その幅方向（短手方向。接着剤２の長さ方向と直交する方向）は上下方向に略一致している。接着剤２の塗布は、後述する接着剤塗布装置３によって行われる。スポット溶接は、側端フランジ１１ａ及び下端フランジ１２ｅに対してその長さ方向に間隔を開けて複数箇所で行われている。

図３、図４に示すように、フロアパネル１１側端フランジ１１ａのＧＡめっき層１１ｂの表面における接着剤２が塗布される部分（即ち、接着剤が接触配置される部分。以下、接着剤塗布部という）１１ｃには、その接着剤塗布部１１ｃに接着剤２を塗布する前において、接着剤２の長さ方向（所定方向。図３では紙面表裏方向）に延びる溝としての条痕１１ｄ（孔部）が３本形成されている。この条痕１１ｄは、接着剤２の長さ方向と平行に延びて接着剤塗布部１１ｃにおける接着剤２の長さ方向一端から他端まで達する直線状のものであって、ＧＡめっき層１１ｂの表面から素地鋼板１１ｅ（ワーク本体）の表面（ＧＡめっき層１１ｂと素地鋼板１１ｅとの界面）まで達するものである。条痕１１ｄは、接着剤塗布部１１ｃにおける接着剤２の幅方向中央部に等間隔で形成されている。条痕１１ｄには、接着剤塗布部１１ｃに接着剤２を塗布した後において、接着剤２が充填される。以下、条痕１１ｄに充填された接着剤２を接着剤２０という。条痕１１ｄの形成は、接着剤塗布装置３によって行われる。尚、図４では、図を見易くするため、条痕１１ｄを線で図示している。以下に示す図１０〜図１５、図１９〜図２１についても、同様である。

サイドシルインナ１２ｂ下端フランジ１２ｅのＧＡめっき層１２ｆの表面における接着剤２が塗布される部分（以下、接着剤塗布部という）１２ｇには、その接着剤塗布部１２ｇに接着剤２を塗布する前において、接着剤２の長さ方向（図３では紙面表裏方向）に延びる溝としての条痕１２ｈ（孔部）が３本形成されている。この条痕１２ｈは、上記条痕１１ｄと同様、接着剤２の長さ方向と平行に延びて接着剤塗布部１２ｇにおける接着剤２の長さ方向一端から他端まで達する直線状のものであって、ＧＡめっき層１２ｆの表面から素地鋼板１２ｉの表面（ＧＡめっき層１２ｆと素地鋼板１２ｉとの界面）まで達するものである。条痕１２ｈは、接着剤塗布部１２ｇにおける接着剤２の幅方向中央部に等間隔で形成されている。条痕１２ｈには、接着剤塗布部１２ｇに接着剤２を塗布した後において、接着剤２が充填される。以下、条痕１２ｈに充填された接着剤２を接着剤２１という。尚、図３では、フロアパネル１１側端フランジ１１ａ側の条痕１１ｄとサイドシルインナ１２ｂ下端フランジ１２ｅ側の条痕１２ｈとを対向配置しているが、接着剤２の幅方向にずらして配置してもよい。

接着剤塗布装置３によって条痕１１ｄの形成及び接着剤２の塗布が行われた、フロアパネル１１の側端フランジ１１ａと、条痕１２ｈが形成された、サイドシルインナ１２ｂの下端フランジ１２ｅとを、その間に接着剤２が介在するように重ね合わせることにより、フロアパネル１１の側端フランジ１１ａとサイドシルインナ１２ｂの下端フランジ１２ｅとは、接着接合される。

そして、車両衝突荷重などの荷重がフロアパネル１１の側端フランジ１１ａとサイドシルインナ１２ｂの下端フランジ１２ｅとの接合部にかかるなどして、ＧＡめっき層１１ｂ，１２ｆが、素地鋼板１１ｅ，１２ｉとの界面における接着剤塗布部１１ｃ，１２ｇの端縁部に対応する部分から剥離すると、接着剤２は強度や伸び性が比較的高いため、条痕１１ｄ，１２ｈに充填された接着剤２０，２１がその剥離の妨げとなり、剥離は一気に起こらない。特に、ＧＡめっき層１１ｂ，１２ｆが、素地鋼板１１ｅ，１２ｉとの界面における接着剤塗布部１１ｃ，１２ｇの幅方向端部に対応する部分からその幅方向に剥離すると、接着剤２の幅方向に並ぶ３本の条痕１１ｄ，１２ｈに充填された接着剤２０，２１がその剥離の妨げとなり、剥離は段階的に起こる。

−接着剤塗布装置の構成−
図５は、フロアパネル１１の側端フランジ１１ａにおけるＧＡめっき層１１ｂの表面に接着剤２を塗布する接着剤塗布装置の側面図であり、この接着剤塗布装置３は、接着剤２を収容するタンク３０と、このタンク３０からの接着剤２を吐出するノズル３１と、タンク３０の接着剤２をノズル３１に送るためのホース３２と、圧力によってタンク３０の接着剤２をホース３２を介してノズル３１に送るポンプ３３と、後述するノズル３１や刃具３６を上下方向に移動させるためのシリンダ３４と、このシリンダ３４内部を往復運動することにより、ノズル３１や刃具３６を連動させるピストン３５と、条痕１１ｄを形成する刃具３６（孔形成手段）と、この刃具３６を保持する刃具保持部材３７と、ノズル３１や刃具保持部材３７を支持する第１〜第３ステイ３８〜４０と、ノズル３１や刃具３６を所定の移動方向に移動させる第１ロボットアーム４１と、フロアパネル１１を保持する第２ロボットアーム（不図示）と、フロアパネル１１を受けるワーク受けローラ４２と、接着剤塗布装置３の後述する接着剤塗布動作を制御する制御装置（不図示）とを備えている。

上記ノズル３１は、図５、図６に示すように、上下方向に延びる有蓋の中空円筒状のノズルボディ３１ａを有している。このノズルボディ３１ａの下部は、下端（先端）に行くに従って細くなるように形成されている。ノズルボディ３１ａには、その外周面の上部にタンク３０からの接着剤２をノズルボディ３１ａ内部に導入するための導入口３１ｂが、下端面に接着剤２をノズルボディ３１ａ外部に吐出するための吐出口３１ｃが、それぞれ形成されている。ノズル３１は、第１ロボットアーム４１の動作によってフロアパネル１１の側端フランジ１１ａに対して所定の移動方向（所定の進行方向。図５では右方向）に移動しながらその側端フランジ１１ａのＧＡめっき層１１ｂの表面に接着剤２を吐出することにより、側端フランジ１１ａのＧＡめっき層１１ｂの表面に接着剤２を塗布するようになっている。このように、ノズル３１が側端フランジ１１ａに対して所定の移動方向に移動しながら側端フランジ１１ａのＧＡめっき層１１ｂの表面に接着剤２を吐出するため、ノズル３１の移動方向は、接着剤２の長さ方向となる一方、上下方向及びノズル３１移動方向と直交する方向（図５では紙面表裏方向。以下、「ノズル３１の移動直交方向」という）は、ノズル３１から吐出される接着剤２の幅方向となる。ノズル３１は、ピストン３５の上下移動によって上下方向に移動するようになっている。

上記ホース３２は、一端がタンク３０に、他端がノズルボディ３１ａの導入口３１ｂに、それぞれ接続されている。上記ポンプ３３は、ホース３２上に設置されている。上記シリンダ３４は、上下方向に延びる有蓋有底の中空円筒状のシリンダボディ３４ａを有している。このシリンダボディ３４ａには、その蓋部に油圧をシリンダボディ３４ａ内部に導入するための第１導入口３４ｂが、外周面の下部に油圧をシリンダボディ３４ａ内部に導入するための第２導入口３４ｃが、それぞれ形成されている。第１導入口３４ｂには、油圧をシリンダボディ３４ａに送るための第１パイプ４３が、第２導入口３４ｃには、油圧をシリンダボディ３４ａに送るための第２パイプ４４が、それぞれ接続されている。

上記ピストン３５は、ノズル３１の上側近傍に配置されていて、シリンダボディ３４ａ内部を上下方向に摺動自在な円盤状の摺動部３５ａと、この摺動部３５ａの下面の中央部とノズルボディ３１ａの上端面の中央部との間に上下方向に延びるように一体に設けられてこれらを互いに連結する連結部３５ｂとを有している。摺動部３５ａは、その上面で第１パイプ４３からシリンダボディ３４ａ内部に導入された油圧を、下面で第２パイプ４４からシリンダボディ３４ａ内部に導入された油圧を、それぞれ受けていて、これらの受圧によって上下方向に移動するようになっている。そして、その受圧を調整することにより、摺動部３５ａの上下方向の高さ位置が調整される。連結部３５ｂは、シリンダボディ３４ａの底部を貫通していて、摺動部３５ａの上下移動に伴って上下方向に移動するようになっている。

上記刃具３６は、図５〜図８に示すように、ノズル３１の移動方向前側（図５では右側）に配置されていて、ノズル３１移動方向に延びる板状のものである。刃具３６は、下端（先端）に行くに従ってノズル３１移動方向の幅が小さくなるように下端が尖って形成されており、その下端は、ノズルボディ３１ａの下端面よりも下側に位置している。刃具３６は、ノズル３１移動直交方向に等間隔で並ぶように３つ配設されている。刃具３６の下端部の表面には、ダイヤモンドの微粒子（不図示）が分散固着されている。これによれば、刃具３６の耐摩耗性が向上する。

刃具３６は、その下端がフロアパネル１１の側端フランジ１１ａにおけるＧＡめっき層１１ｂの表面に当接した状態で、第１ロボットアーム４１の動作によってその側端フランジ１１ａに対してノズル３１移動方向と同じ方向に移動することにより、ノズル３１の移動方向前側において、側端フランジ１１ａのＧＡめっき層１１ｂの表面に条痕１１ｄを形成するようになっている。つまり、ノズル３１の移動方向前側において、刃具３６によって側端フランジ１１ａのＧＡめっき層１１ｂの表面に条痕１１ｄを形成しながら、ノズル３１によって側端フランジ１１ａのＧＡめっき層１１ｂの表面に接着剤２を塗布している。換言すれば、側端フランジ１１ａのＧＡめっき層１１ｂの表面に条痕１１ｄの形成及び接着剤２の塗布を略同時に行っている。

刃具３６は、ピストン３５の上下移動に伴って上下方向に移動するようになっている。そして、ピストン３５の上下方向の高さ位置を調整することにより、刃具３６の、側端フランジ１１ａのＧＡめっき層１１ｂの表面への当接荷重（当接圧）が調整される。本実施形態では、当接荷重は１ｋｇｆ以上に設定される。これによれば、ＧＡめっき層１１ｂの表面から素地鋼板１１ｅの表面まで達する条痕１１ｄを確実に形成することができる。尚、刃具３６は、初期状態では、側端フランジ１１ａのＧＡめっき層１１ｂの表面に当接していない。

上記刃具保持部材３７は、図５〜図７に示すように、ノズル３１の移動方向前側に配置されていて、ノズル３１移動方向に延びる直方体状のものである。刃具保持部材３７は、刃具３６の上部を保持している。上記第１ステイ３８は、図５、図６に示すように、ノズルボディ３１ａ及びシリンダボディ３４ａの、ノズル３１の移動方向前側近傍に配置されていて、上下方向に延びる直方体状のものである。第１ステイ３８は、その上端面がシリンダボディ３４ａの上端面よりも上側に、下端面がワーク受けローラ４２よりも下側に、それぞれ位置している。

上記第２ステイ３９は、ノズル３１移動方向に延びる直方体状のものである。第２ステイ３９は、ノズル３１移動直交方向の図５の奥側の面で第１ステイ３８におけるノズル３１移動直交方向の図５の手前側の面の上端部に固定されている。第２ステイ３９におけるノズル３１の移動直交方向手前側の面には、ノズル３１の移動方向後側（図５では左側）の下端部に、シリンダボディ３４ａがノズル３１移動直交方向に延びる取付部材４５を介して固定されている。

上記第３ステイ４０は、図５〜図７に示すように、ノズル３１移動方向に延びる三角板状のものである。第３ステイ４０におけるノズル３１の移動方向後側の部分には、ノズルボディ３１ａが固定されている。第３ステイ４０におけるノズル３１の移動直交方向手前側の面には、ノズル３１の移動方向前側の下部に刃具保持部材３７が固定されている。こうして、ノズルボディ３１ａ、刃具保持部材３７、及び第３ステイ４０は、一体化している。

上記第１ロボットアーム４１は、図５に示すように、その一端部が第１ステイ３８におけるノズル３１の移動直交方向奥側の面の上部中央部に回動自在に取り付けられている。第１ロボットアーム４１は、ノズル３１移動方向に移動するようになっており、この第１ロボットアーム４１の移動により、ノズル３１及び刃具３６は、その位置関係を保ったまま、シリンダ３４、刃具保持部材３７、及び第１〜第３ステイ３８〜４０とともにその移動方向に移動する。尚、図６では、図を見易くするため、第１ロボットアーム４１の図示を省略している。上記ワーク受けローラ４２は、ノズルボディ３１ａの下端面及び刃具３６の先端よりも下側に配置されていて、ノズル３１移動直交方向に延びる軸周りに回転自在になっている。

−接着剤塗布装置の接着剤塗布動作の制御−
以下、図９に示すフローチャート図を参照しながら、上記制御装置による接着剤塗布装置３の接着剤塗布動作の制御について説明する。まずステップＳ１では、ワークとしてのフロアパネル１１を準備して第２ロボットアームに保持させることにより、フロアパネル１１を接着剤塗布装置３にセットする（ワーク準備工程）。続くステップＳ２では、シリンダボディ３４ａ内部に導入される油圧を調整することにより、ピストン３５を下降させる。こうして、ノズル３１及び刃具３６を下降させて、刃具３６をフロアパネル１１の側端フランジ１１ａにおけるＧＡめっき層１１ｂの表面に当接させる。

続くステップＳ３では、シリンダボディ３４ａ内部に導入される油圧を調整して、ピストン３５の上下方向の高さ位置（即ち、ノズル３１及び刃具３６の上下方向の高さ位置）を調整することにより、刃具３６の、側端フランジ１１ａのＧＡめっき層１１ｂの表面への当接圧が所定圧になるように調整する。尚、所定圧は、本実施形態では、１ｋｇｆ以上である。続くステップＳ４では、ステップＳ３におけるピストン３５の上下方向の高さ位置を保ったまま、第１ロボットアーム４１をノズル３１移動方向に移動させることにより、ノズル３１及び刃具３６をその移動方向に移動させる。こうして、刃具３６による条痕１１ｄの形成を開始させる（孔形成工程）。

続くステップＳ５では、ノズル３１による接着剤２の吐出を開始させる（接着剤塗布工程）。こうして、側端フランジ１１ａのＧＡめっき層１１ｂの表面における条痕１１ｄ形成部分を含む部分に接着剤２を塗布する。続くステップＳ６では、第１ロボットアーム４１をノズル３１移動方向に所定距離だけ移動させた後、停止させる。こうして、刃具３６による条痕１１ｄの形成を完了させる。

続くステップＳ７では、ノズル３１による接着剤２の吐出を完了させる。続くステップＳ８では、シリンダボディ３４ａ内部に導入される油圧を調整することにより、ピストン３５を上昇させる。こうして、ノズル３１及び刃具３６を上昇させて、元の位置に戻す。

続くステップＳ９では、第２ロボットアームによるフロアパネル１１の保持を解除させることにより、フロアパネルを接着剤塗布装置３から取り出す。続くステップＳ１０では、第１ロボットアーム４１を元の位置に戻す。その後、スタートにリターンする。

以上のようにして、接着剤塗布装置３によって条痕１１ｄの形成及び接着剤２の塗布を行った、フロアパネル１１の側端フランジ１１ａと、条痕１２ｈを形成した、サイドシルインナ１２ｂの下端フランジ１２ｅとを、その間に接着剤が介在するように重ね合わせることにより、フロアパネル１１の側端フランジ１１ａとサイドシルインナ１２ｂの下端フランジ１２ｅとを接着接合させる。

−効果−
以上により、本実施形態によれば、フロアパネル１１に対して所定の移動方向に相対移動しながら合金化溶融亜鉛めっき層１１ｂの表面に接着剤２を吐出することにより、合金化溶融亜鉛めっき層１１ｂの表面に接着剤２を塗布するノズル３１と、ノズル３１の移動方向の前側において、合金化溶融亜鉛めっき層１１ｂの表面にノズル３１の移動方向に延びる条痕１１ｄを形成する刃具３６とを備える接着剤塗布装置３によって、フロアパネル１１の合金化溶融亜鉛めっき層１１ｂの表面に条痕１１ｄを形成するのと接着剤２を塗布するのとを自動的に行うので、これらを簡単且つ効率的に行うことができる。

また、ノズル３１と刃具３６とを備える接着剤塗布装置３によって、フロアパネル１１の合金化溶融亜鉛めっき層１１ｂの表面に条痕１１ｄを形成するのと接着剤２を塗布するのとを自動的に行うので、ワーク間で条痕１１ｄ形成や接着剤２塗布のばらつきをなくすことができ、その品質を安定させることができる。

また、刃具３６は、ノズル３１の移動方向の前側に配置されていて、フロアパネル１１に当接した状態でフロアパネル１１に対してノズル３１の移動方向に相対移動することにより、ノズル３１の移動方向の前側において、合金化溶融亜鉛めっき層１１ｂの表面に条痕１１ｄを形成するので、条痕１１ｄを確実に形成することができる。

また、本発明に係る孔形成手段は、３つの刃具３６を有しているので、条痕１１ｄを確実に形成することができる。

また、本発明に係るワークは、ワーク本体としての素地鋼板１１ｅの表面に合金化溶融亜鉛めっき層１１ｂが形成された合金化溶融亜鉛めっき鋼板材であるので、合金化溶融亜鉛めっき鋼板材の合金化溶融亜鉛めっき層１１ｂが素地鋼板１１ｅとの界面から剥離するのを抑制することができる。

（その他の実施形態）
上記実施形態では、金属製板材の接合構造を、フロアパネル１１の側端フランジ１１ａとサイドシルインナ１２ｂの下端フランジ１２ｅとの接合部に適用しているが、これに限らない。例えば、この接合部以外の、車体パネル部材の端面と車体フレーム部材のフランジとの接合部や、ダッシュパネルの後端部とフロアパネルの前端部との接合部等、車体パネル部材の端面同士の接合部、ルーフサイドレールやサイドシル等の閉断面構造をなす車体部材を構成する構成部材のフランジ同士の接合部などに適用してもよい。あるいは、家電部材など、車体部材以外の部材の接合部に適用してもよい。

また、上記実施形態では、フロアパネル１１の側端フランジ１１ａとサイドシルインナ１２ｂの下端フランジ１２ｅとを接着剤２及びスポット溶接によってウエルドボンド接合しているが、フロアパネル１１の側端フランジ１１ａとサイドシルインナ１２ｂの下端フランジ１２ｅとを少なくとも接着剤２によって接合すればよい。これによれば、上記実施形態と同様の効果が得られる。

また、上記実施形態では、フロアパネル１１及びサイドシルインナ１２ｂの両方をＧＡめっき鋼板材で構成しているが、それらのうち一方のみをＧＡめっき鋼板材で構成してもよい。

また、上記実施形態では、条痕１１ｄ，１２ｈを、フロアパネル１１の側端フランジ１１ａの接着剤塗布部１１ｃ及びサイドシルインナ１２ｂの下端フランジ１２ｅの接着剤塗布部１２ｇにそれぞれ形成しているが、それらのうち一方のみに形成してもよい。

また、上記実施形態では、条痕１１ｄ，１２ｈを、フロアパネル１１の側端フランジ１１ａの接着剤塗布部１１ｃ及びサイドシルインナ１２ｂの下端フランジ１２ｅの接着剤塗布部１２ｇにそれぞれ形成しているが、接着剤塗布部１１ｃ，１２ｇから接着剤２の幅方向外側に若干外れた部分に形成してもよい。これは、フロアパネル１１の側端フランジ１１ａとサイドシルインナ１２ｂの下端フランジ１２ｅとの接合後に、接着剤２が押し潰されてその幅方向に広がり、接着剤塗布部１１ｃ，１２ｇから接着剤２の幅方向外側に若干外れた部分に形成された条痕１１ｄ，１２ｈにも接着剤２が充填されるからである。

また、上記実施形態では、条痕１１ｄ，１２ｈを、接着剤２の幅方向中央部に等間隔で形成しているが、これに限らない。例えば、図１０に示すように、条痕１１ｄを、その密度が接着剤２の上端側が下端側よりも高くなるように（即ち、その数が接着剤２の上端側が下端側よりも多くなるように）形成してもよい。尚、条痕１２ｈについては、図示省略するが、図１０に示す条痕１１ｄと同様の構成である。また、刃具３６の数や配置などは、条痕１１ｄの数や配置などに応じて適宜変更される。

ここで、フロアパネル１１の側端フランジ１１ａとサイドシルインナ１２ｂの下端フランジ１２ｅとの接合部では、その下部が上部よりも厳しい腐食環境下に置かれる。これは、その接合部の下部は雨水が溜まり易いこと、接合部の下部は路面からの水の跳ね上がりを受け易いことなどによる。そこで、上述のように、条痕１１ｄ，１２ｈを、その密度が接着剤２の上端側が下端側よりも高くなるように形成すれば、厳しい腐食環境下に置かれる、接着剤２の下端側の、条痕１１ｄ，１２ｈの数が比較的少なくなり、接着剤２の下端側の、素地鋼板１１ｅ，１２ｉの露出が比較的少なくなり、このため、防錆性を確保することができる。

また、上記実施形態では、条痕１１ｄ，１２ｈは、接着剤２の長さ方向に延びる直線状のものであるが、これに限らない。例えば、図１１（ａ）に示すように、条痕１１ｄ，１２ｈは、接着剤２の長さ方向に延びる波状のものであってもよい。あるいは、図１１（ｂ）に示すように、条痕１１ｄ，１２ｈは、接着剤２の長さ方向に延びるジグサグ状のものであってもよい。あるいは、図１１（ｃ）に示すように、条痕１１ｄ，１２ｈは、接着剤２の長さ方向に延びる連続ループ状のものであってもよい。

また、上記実施形態では、条痕１１ｄ，１２ｈは、接着剤２の長さ方向と平行に延びるものであるが、接着剤２の長さ方向に対して所定角度傾斜して延びるものであってもよい。あるいは、それらが混在してもよい。例えば、図１２に示すように、フロアパネル１１の側端フランジ１１ａの条痕を、接着剤２の長さ方向と平行に延びる直線状の２本の条痕１１ｆと、これらの条痕１１ｆ，１１ｆの間に接着剤２の長さ方向に列状に並ぶ、条痕１１ｆと交差しないＸ状の複数の条痕１１ｇとで構成してもよい。このＸ状の条痕１１ｇは、接着剤２の長さ方向に対してその幅方向一方側に所定角度傾斜して延びる直線状の１本の条痕１１ｈと、接着剤２の長さ方向に対してその幅方向他方側に上記所定角度傾斜して延びる直線状の１本の条痕１１ｉとからなる。尚、サイドシルインナ１２ｂの下端フランジ１２ｅの条痕については、図示省略するが、図１２に示す条痕１１ｆ，１１ｇと同様の構成である。また、刃具３６の数や配置などは、条痕１１ｆ，１１ｇの数や配置などに応じて適宜変更される。このように、接着剤２の長さ方向と平行に延びる条痕１１ｆと接着剤２の長さ方向に対して所定角度傾斜して延びる条痕１１ｈ，１１ｉとが混在すれば、ＧＡめっき層１１ｂ，１２ｆが素地鋼板１１ｅ，１２ｉとの界面からあるゆる方向に剥離しても、その剥離を抑制することができる。

また、上記実施形態では、条痕１１ｄ，１２ｈを、接着剤２の幅方向中央部に等間隔で形成しているが、これに限らない。例えば、図１３（ａ）に示すように、条痕１１ｄを、その密度が接着剤２の幅方向両端側が中央側よりも高くなるように（即ち、その数が接着剤２の幅方向両端側が中央側よりも多くなるように）形成してもよい。尚、条痕１２ｈについては、図示省略するが、図１３（ａ）に示す条痕１１ｄと同様の構成である。また、刃具３６の数や配置などは、条痕１１ｄの数や配置などに応じて適宜変更される。これによれば、条痕１１ｄ，１２ｈを、その密度が接着剤２の幅方向両端側が中央側よりも高くなるように複数形成しているので、接着剤２の幅方向両端側の条痕１１ｄ，１２ｈの数が比較的多くなり、接着剤２の幅方向両端側に応力分布が高度に局在化するのを抑制することができる。

あるいは、図１３（ｂ）に示すように、条痕１１ｄを、その密度が接着剤２の幅方向中央側が両端側よりも高くなるように（即ち、その数が接着剤２の幅方向中央側が両端側よりも多くなるように）形成してもよい。尚、条痕１２ｈについては、図示省略するが、図１３（ｂ）に示す条痕１１ｄと同様の構成である。また、刃具３６の数や配置などは、条痕１１ｄの数や配置などに応じて適宜変更される。これによれば、条痕１１ｄ，１２ｈを、その密度が接着剤２の幅方向中央側が両端側よりも高くなるよう複数形成しているので、厳しい腐食環境下に置かれる、接着剤２の幅方向両端側の、条痕１１ｄ，１２ｈの数が比較的少なくなり、接着剤２の幅方向両端側の素地鋼板１１ｅ，１２ｉの露出が比較的少なくなる。このため、防錆性を確保することができる。

また、上記実施形態では、フロアパネル１１の側端フランジ１１ａの接着剤塗布部１１ｃ及びサイドシルインナ１２ｂの下端フランジ１２ｅの接着剤塗布部１２ｇに条痕１１ｄ，１２ｈをそれぞれ形成しているが、図１４に示すように、接着剤２の長さ方向に列状に並ぶ複数の穴１１ｊ，１２ｊからなる孔部１１ｋ，１２ｋをそれぞれ形成してもよい。図１４に示す穴１１ｊ，１２ｊは、接着剤２の長さ方向と平行に延びるものである。さらに、条痕１１ｄ，１２ｈと孔部１１ｋ，１２ｋとを混在形成してもよい。これらによれば、上記実施形態と同様の効果が得られる。尚、図１４に示す孔部１１ｋ，１２ｋは、接着剤２の長さ方向と平行に延びるものであるが、これに限らず、例えば、接着剤２の長さ方向に対して所定角度傾斜して延びるものであってもよい。

また、上記実施形態では、条痕１１ｄ，１２ｈは、ＧＡめっき層１１ｂ，１２ｆの表面から素地鋼板１１ｅ，１２ｉの表面まで達するものであるが、素地鋼板１１ｅ，１２ｉの表面まで達していなくてもよい。尚、上記孔部１１ｋ，１２ｋについても、同様である。但し、ＧＡめっき層１１ｂ，１２ｆが素地鋼板１１ｅ，１２ｉとの界面から剥離するのを抑制する観点からは、素地鋼板１１ｅ，１２ｉの表面まで達するのが望ましい。

また、上記実施形態では、ノズル３１及び刃具３６をフロアパネル１１の側端フランジ１１ａに対して所定の移動方向に移動させているが、フロアパネル１１をその移動方向とは反対側に移動させることにより、ノズル３１及び刃具３６をその側端フランジ１１ａに対して所定の移動方向に相対移動させてもよい。

また、上記実施形態では、刃具３６全体をノズル３１の移動方向前側に配置しているが、その一部をノズル３１の移動方向後側に配置してもよい。この場合、刃具３６におけるノズル３１の移動方向後側に配置された部分によって、接着剤２の上からフロアパネル１１の側端フランジ１１ａにおけるＧＡめっき層１１ｂの表面に条痕１１ｄが形成される。

また、上記実施形態では、刃具３６をフロアパネル１１の側端フランジ１１ａに対してノズル３１移動直交方向に相対移動不可にしているが、その側端フランジ１１ａに対してノズル３１移動直交方向（ノズル３１から吐出される接着剤２の幅方向）に相対移動可能にしてもよい。例えば、図１５、図１６に示すように、ノズルボディ３１ａ及び刃具保持部材３７を別体化して、下端が尖った針状の刃具３６を油圧、空気圧、又はモータなどによって側端フランジ１１ａに対してノズル３１移動直交方向に移動可能にする。これによれば、刃具３６をフロアパネル１１に対してノズル３１から吐出される接着剤２の幅方向に移動可能に構成しているので、刃具３６をフロアパネル１１に対して所定の移動方向に移動させながら、フロアパネル１１に対してノズル３１から吐出される接着剤の幅方向に移動させることにより、波状の条痕１１ｄ（図１１（ａ）、図１５を参照）やジグザグ状の条痕１１ｄ（図１１（ｂ）を参照）など、様々なパターンの条痕１１ｄを形成することができる。

また、上記実施形態では、ノズルボディ３１ａ及び刃具保持部材３７を一体化して、刃具３６をノズル３１とともにフロアパネル１１の側端フランジ１１ａから離間可能にしているが、これに限らない。例えば、図示は省略するが、ノズルボディ３１ａ及び刃具保持部材３７を別体化して、刃具３６をその側端フランジ１１ａから上下方向に離間可能にしてもよい。これらによれば、刃具３６をフロアパネル１１から離間可能に構成しているので、刃具３６をフロアパネル１１に対して所定の移動方向に移動させながら、フロアパネル１１から離間させたりフロアパネル１１に当接させたりすることにより、所定の移動方向に列状に並ぶ複数の穴１１ｊからなる孔部１１ｋ（図１４を参照）など、様々なパターンの孔部を形成することができる。但し、接着剤２の側端フランジ１１ａへの塗布時に、ノズル３１を上下動させるのは、その塗布性の見地より好ましくない。この観点からは、ノズルボディ３１ａ及び刃具保持部材３７を別体化して、刃具３６をノズル３１とは別に側端フランジ１１ａから離間可能にするのが望ましい。

また、上記実施形態では、刃具３６を３つ設けているが、条痕１１ｄの数などに応じて適宜変更してもよく、１つ、２つ、又は４つ以上設けてもよい。

また、上記実施形態では、本発明に係る孔形成手段を刃具３６で構成しているが、刃具３６以外の部材で構成してもよい。

また、上記実施形態では、刃具３６を図８に示すもので構成しているが、これに限らない。例えば、図１６に示すように、刃具３６を下端が尖った針状のもので構成してもよい。この針状の刃具３６は、その下端がフロアパネル１１の側端フランジ１１ａにおけるＧＡめっき層１１ｂの表面に当接した状態で、その側端フランジ１１ａに対してノズル３１移動方向と同じ方向に移動することにより、ノズル３１の移動方向前側において、側端フランジ１１ａのＧＡめっき層１１ｂの表面に条痕１１ｄを形成するようになっている。

あるいは、図１７に示すように、刃具３６をノズル３１移動方向に延びる円盤状のもので構成してもよい。この円盤状の刃具３６の外周部は、外周縁に行くに従って軸方向の幅が小さくなるように外周縁が尖って形成されている。円盤状の刃具３６は、ノズル３１移動直交方向に延びる軸周りに回転自在になっている。そして、円盤状の刃具３６は、その外周縁がフロアパネル１１の側端フランジ１１ａにおけるＧＡめっき層１１ｂの表面に当接した状態で、その側端フランジ１１ａに対してノズル３１移動方向と同じ方向に移動することにより、ノズル３１移動直交方向に延びる軸周りに回転して、ノズル３１の移動方向前側において、側端フランジ１１ａのＧＡめっき層１１ｂの表面に条痕１１ｄを形成するようになっている。これによれば、刃具３６の寿命が長くなる。また、図示省略するが、図１７に示す円盤状の刃具３６において、その外周部の一部を切り欠くと、図１４に示す、接着剤２の長さ方向（所定の移動方向）に列状に並ぶ複数の穴１１ｊからなる孔部１１ｋを形成することが可能になる。

また、上記実施形態では、本発明に係るワークを、ワーク本体としての素地鋼板１１ｅの表面にＧＡめっき層１１ｂが形成されたＧＡめっき鋼板材で構成しているが、鋼板以外の金属製のワーク本体の表面に亜鉛めっき層が形成されたもので構成してもよい。

また、上記実施形態では、フロアパネル１１の側端フランジ１１ａに接着剤塗布装置３によって条痕１１ｄの形成及び接着剤２の塗布を行っているが、サイドシルインナ１２ｂの下端フランジ１２ｅに接着剤塗布装置３によって条痕１２ｈの形成及び接着剤２の塗布を行ってもよい。さらに、側端フランジ１１ａ及び下端フランジ１２ｅの両方に接着剤塗布装置３によって条痕１１ｄ，１２ｈの形成及び接着剤２の塗布を行ってもよい。

また、上記実施形態では、ピストン３５を油圧によって移動させているが、これに限らず、例えば、空気圧によって移動させてもよい。

また、上記実施形態では、刃具３６の、フロアパネル１１側端フランジ１１ａのＧＡめっき層１１ｂの表面への当接圧が所定圧になるように調整することにより、刃具３６の上下方向の高さ位置を調整しているが、これに限らず、例えば、その側端フランジ１１のＧＡめっき層１１ｂや素地鋼板１１ｅの厚さなどに基づいて、刃具３６の上下方向の高さ位置を調整してもよい。

本発明は、実施形態に限定されず、その精神又は主要な特徴から逸脱することなく他の色々な形で実施することができる。

このように、上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示すものであって、明細書には何ら拘束されない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。

以下、本発明に係る金属製板材の接合構造を具体的に説明する。

（ＧＡめっき鋼板材同士の接合）
まず、２枚のＧＡめっき鋼板材同士を接着剤によって接合した金属製板材の接合構造について説明する。

＜試験片＞
実施例１〜５及び比較例１の試験片として、図１８に示すように、２枚のＧＡめっき鋼板材のうち一方のＧＡめっき鋼板材の板長さ方向一端部と他方のＧＡめっき鋼板材の板長さ方向一端部とを接着剤によって接合したものを、それぞれ５つずつ準備した。

上記ＧＡめっき鋼板材として、日本鉄鋼連盟規格のＪＡＣ２７０Ｅであって、板長さが１００ｍｍ、板幅が２５ｍｍ、板厚が０．８ｍｍ、片面あたりのめっき目付量が５５ｇ／ｍ^２のものを用いた。ＧＡめっき鋼板材の表面における接着剤の塗布面（以下、接着剤塗布面という）の、板長さ方向の長さを１２．５ｍｍと、板幅方向の長さを２５ｍｍとした。つまり、板方向長さを接着剤の幅方向と、板幅方向を接着の長さ方向と、それぞれ一致させた。

上記接着剤として、エポキシ系熱硬化型接着剤（セメダインヘンケル社製）を用いた。接着剤の層厚を０．３ｍｍとした。接着剤を塗布した後、上記試験片をオーブンにおいて１６０℃で２５分加熱することにより、接着剤を加熱硬化した。

＜線状痕＞
実施例１〜５の両ＧＡめっき鋼板材の接着剤塗布面には、それぞれ、これらの接着剤塗布面に接着剤を塗布する前において、ＧＡめっき層の表面から素地鋼板の表面まで達する、比較的太い線状痕（傷）をカッターナイフで付けた。

−実施例１−
実施例１の線状痕として、以下のようなものを付けた。つまり、図１９（ａ）に示すように、接着剤の長さ方向と平行に延びて接着剤塗布面における接着剤の長さ方向一端から他端まで達する直線状の４本の線状痕を、互いに接着剤の幅方向に等間隔で付けた。

−実施例２−
実施例２の線状痕として、以下のようなものを付けた。つまり、図１９（ｂ）に示すように、接着剤塗布面における接着剤の幅方向両端からその幅方向内側に４ｍｍ入った部分に、それぞれ、接着剤の長さ方向と平行に延びて接着剤塗布面における接着剤の長さ方向一端から他端まで達する直線状の線状痕を１本ずつ付けた。これらの直線状の線状痕の間に、直線状の線状痕と交差しないＸ状の４つの線状痕を、互いに接着剤の長さ方向に等間隔で付けた。このＸ状の線状痕を、接着剤の長さ方向に対してその幅方向一方側に所定角度傾斜して延びる直線状の１本の線状痕と、接着剤の長さ方向に対してその幅方向他方側に上記所定角度傾斜して延びる直線状の１本の線状痕とで構成した。尚、上記所定角度は、４５°よりも小さい角度である。

−実施例３−
実施例３の線状痕として、以下のようなものを付けた。つまり、図２０（ａ）に示すように、接着剤塗布面における接着剤の幅方向両端からその幅方向内側に４ｍｍ入った部分までの領域（即ち、接着剤塗布面における接着剤の幅方向両端部）に、それぞれ、接着剤の長さ方向と平行に延びて接着剤塗布面における接着剤の長さ方向一端から他端まで達する直線状の３本の線状痕を、互いに接着剤の幅方向に等間隔で付けた。

尚、実施例３の線条痕を、以下のように付けてもよい。つまり、刃具により一方側の３本の線状痕を付けるのに続けて、ノズルを接着剤の長さ方向一端から他端まで移動させながらノズルから接着剤を吐出する。その後、他方側の３本の線状痕を付ける位置にＧＡめっき鋼板材又はノズル及び刃具を移動させた後、ノズルを接着剤の長さ方向他端から一端まで移動させながらノズルから接着剤を吐出するのに続けて、刃具により他方側の３本の線状痕を付けてもよい。言い換えると、ノズル及び刃具をＧＡめっき鋼板材に対して接着剤の長さ方向一端から他端まで相対移動させた後、ノズルを前方に、刃具をその後方に位置させて、ノズル及び刃具をＧＡめっき鋼板材に対して接着剤の長さ方向他端から一端まで上記相対移動とは逆向きに相対移動させてもよい。この場合、刃具として、図１６に示す針状のものを用いるのが望ましい。

−実施例４−
実施例４の線状痕として、以下のようなものを付けた。つまり、図２０（ｂ）に示すように、接着剤塗布面における接着剤の幅方向両端からその幅方向内側に４ｍｍ入った部分までの領域に、それぞれ、接着剤の長さ方向に対してその幅方向一方側に所定角度傾斜して延びて接着剤塗布面における接着剤の長さ方向一端から他端まで達する直線状の第１線状痕を１本ずつ付けた。上記領域に、それぞれ、接着剤の長さ方向に対してその幅方向他方側に上記所定角度傾斜して延びて第１線状痕と交差する直線状の第２線状痕を３本ずつ、互いに接着剤の長さ方向且つ幅方向に等間隔で付けた。第２線状痕の、接着剤長さ方向の長さを８〜１０ｍｍと、相隣り合う第２線状痕の、接着剤長さ方向の距離を３〜５ｍｍとした。

−実施例５−
実施例５の線状痕として、以下のようなものを付けた。つまり、図２１に示すように、接着剤塗布面における接着剤の幅方向中央部に、長軸方向が接着剤の幅方向に一致する楕円状の４つの線状痕を、互いに接着剤の長さ方向に等間隔で付けた。これらの楕円状の線状痕の間に、それぞれ、Ｘ状の線状痕を３つずつ、互いに接着剤の幅方向に等間隔で付けた。このＸ状の線状痕を、接着剤の長さ方向に対してその幅方向一方側に所定角度傾斜して延びる直線状の１本の線状痕と、接着剤の長さ方向に対してその幅方向他方側に上記所定角度傾斜して延びる直線状の１本の線状痕とで構成した。

−比較例１−
比較例１の両ＧＡめっき鋼板材の接着剤塗布面には、線状痕を付けなかった。

＜試験＞
図２２に示すように、実施例１〜５及び比較例１の各試験片に対して、試験片を構成する２枚のＧＡめっき鋼板材をそれぞれ接着剤の幅方向外側に引っ張る引張りせん断強度試験を行った。この引張りせん断強度試験のチャック間距離を１００ｍｍと、引張り速度を１０ｍｍ／ｍｉｎとした。

引張りせん断強度試験の結果に基づいて、実施例１〜５及び比較例１の各試験片の、ラップシェア強度及び接合部が破断するまでの吸収エネルギーを算出した。これらの算出値に基づいて、実施例１〜５及び比較例１の試験片の、ラップシェア強度及び吸収エネルギーの平均値を算出した。尚、吸収エネルギーは、後述する荷重変位曲線の積分値に相当するものである。

また、引張りせん断強度試験の結果に基づいて、実施例１〜５及び比較例１の試験片の接合部の荷重変位曲線を求めた。これらの荷重変位曲線に基づいて、実施例１〜５及び比較例１の試験片の接合部の、荷重差分と変位との関係を求めた。

荷重差分と変位との関係は、以下のように求める。つまり、ｉ番目の変位をＸ_ｉと、ｉ番目の荷重をＦ_ｉと、ｉ＋１番目の変位をＸ_ｉ＋１と、ｉ＋１番目の荷重をＦ_ｉ＋１と、ｉ番目の荷重差分をΔＦ_ｉとすると、ΔＦ_ｉは、以下の式で示される。
ΔＦ_ｉ＝Ｆ_ｉ＋１−Ｆ_ｉ

そして、ΔＦ_ｉをＸ_ｉに対してプロットしたグラフを作成する。尚、ΔＦ_ｉとΔＦ_ｉ＋１との時間間隔は、２００ｍｓｅｃである。

＜試験結果＞

表１は、実施例１〜５及び比較例１の試験片の、ラップシェア強度及び吸収エネルギーの平均値を示す。表１から明らかなように、実施例１〜５のものは、比較例１のものよりも、ラップシェア強度及び吸収エネルギーの平均値のいずれも大きかった。

図２３は、実施例２及び比較例１の試験片の荷重変位曲線を示し、一点鎖線は、実施例２のものを、実線は、比較例１のものを、それぞれ示す。これらから明らかなように、実施例２のものは、比較例１のものよりも、接合部の破断時における荷重及び変位のいずれも大きかった。

図２４は、試験片の、荷重差分と変位との関係を示し、（ａ）は、実施例２のものを、（ｂ）は、比較例１のものを、それぞれ示す。図２４において、荷重差分がきわめて小さくなる直前は、ＧＡめっき層が荷重に耐えられず破壊した時と、荷重差分がきわめて小さくなった時は、そのめっき破壊部の素地鋼板が塑性変形した時と考えられる。図２４から明らかなように、実施例２のものでは、荷重差分がきわめて小さくなった時が複数回あったが、比較例１のものでは、荷重差分がきわめて小さくなった時は１回だけであった。このことから、線状痕を付けると、ＧＡめっき層全体が一気に素地鋼板との界面から剥離するのが抑制され（即ち、ＧＡめっき層が段階的に素地鋼板との界面から剥離するようになり）、ひいては、塑性変形能が比較的小さいＧＡめっき鋼板材の伸びが大きくなると考えられる。

尚、実施例１、３〜５の試験片の荷重変位曲線や荷重差分と変位との関係については、示していないが、実施例２の試験片の荷重変位曲線や荷重差分と変位との関係と同様の特徴を示した。

（ＧＡめっき鋼板材とアルミニウム合金板材との接合）
次に、１枚のＧＡめっき鋼板材と１枚のアルミニウム合金板材とを接着剤によって接合した金属製板材の接合構造について説明する。

＜試験片＞
実施例６及び比較例２の試験片として、ＧＡめっき鋼板材の板長さ方向一端部とアルミニウム合金板材の板長さ方向一端部とを接着剤によって接合したものを、それぞれ３つずつ準備した（図１８を参照）。

上記ＧＡめっき鋼板材として、上記実施例１〜５及び比較例１のＧＡめっき鋼板材と同様のものを用いた。ＧＡめっき鋼板材の接着剤塗布面の、板長さ方向の長さを１２．５ｍｍと、板幅方向の長さを２５ｍｍとした。

上記アルミニウム合金板材として、ＡＡ６０２０相当品であって、板長さが１００ｍｍ、板幅が２５ｍｍ、板厚が１．０ｍｍのものを用いた。アルミニウム合金板材の接着剤塗布面の、板長さ方向の長さを１２．５ｍｍと、板幅方向の長さを２５ｍｍとした。

上記接着剤として、上記実施例１〜５及び比較例１の接着剤と同様のものを用いた。接着剤の層厚を０．３ｍｍとした。接着剤を塗布した後、上記試験片をオーブンにおいて１６０℃で２５分加熱することにより、接着剤を加熱硬化した。

＜線状痕＞
−実施例６−
実施例６のＧＡめっき鋼板材の接着剤塗布面には、この接着剤塗布面に接着剤を塗布する前において、上記実施例２と同様の線状痕をカッターナイフで付けた。

−比較例−
比較例２のＧＡめっき鋼板材の接着剤塗布面には、線状痕を付けなかった。

＜試験＞
実施例６及び比較例２の各試験片に対して上記引張りせん断強度試験を行った（図２２を参照）。この引張りせん断強度試験のチャック間距離を１００ｍｍと、引張り速度を１０ｍｍ／ｍｉｎとした。

引張りせん断強度試験の結果に基づいて、実施例６及び比較例２の各試験片の、ラップシェア強度及び接合部が破断するまでの吸収エネルギーを算出し、これらの算出値に基づいて、実施例６及び比較例２の試験片の、ラップシェア強度及び吸収エネルギーの平均値を算出した。

また、引張りせん断強度試験の結果に基づいて、実施例６及び比較例２の試験片の接合部の荷重変位曲線を求めた。これらの荷重変位曲線に基づいて、実施例６及び比較例２の試験片の接合部の、荷重差分と変位との関係を求めた。

＜試験結果＞

表２は、実施例６及び比較例２の試験片の、ラップシェア強度及び吸収エネルギーの平均値を示す。表２から明らかなように、実施例６のものは、比較例２のものよりも、ラップシェア強度及び吸収エネルギーの平均値のいずれも大きかった。

尚、実施例６の試験片の荷重変位曲線や荷重差分と変位との関係については、示していないが、上記実施例２の試験片の荷重変位曲線や荷重差分と変位との関係と同様の特徴を示した。

以上説明したように、本発明にかかる接着剤塗布装置及び接着剤塗布方法は、金属製のワーク本体の表面に亜鉛めっき層が形成されたワークにおける該亜鉛めっき層の表面に孔部を形成するのと接着剤を塗布するのとを簡単且つ効率的に行うことが必要な用途等に適用できる。

１１ フロアパネル（ワーク）
１１ａ 側端フランジ
１１ｂ 合金化溶融亜鉛めっき層（亜鉛めっき層）
１１ｄ 条痕（孔部、溝）
１１ｅ 素地鋼板（ワーク本体）
１１ｊ 穴
１１ｋ 孔部
１２ サイドシル
１２ｂ サイドシルインナ
１２ｅ 下端フランジ
１２ｆ 合金化溶融亜鉛めっき層
１２ｇ 接着剤塗布部
１２ｈ 条痕
１２ｉ 素地鋼板
１２ｊ 穴
１２ｋ 孔部
２ 接着剤
２０，２１ 条痕に充填された接着剤
３ 接着剤塗布装置
３１ ノズル
３６ 刃具（孔形成手段）

Claims (7)

1. 金属製のワーク本体の表面に亜鉛めっき層が形成されたワークにおける該亜鉛めっき層の表面に接着剤を塗布する接着剤塗布装置であって、
   上記ワークに対して所定の移動方向に相対移動しながら上記亜鉛めっき層の表面に上記接着剤を吐出することにより、上記亜鉛めっき層の表面に該接着剤を塗布するノズルと、
   上記ノズルの上記移動方向の前側において、上記亜鉛めっき層の表面に該移動方向に延びる溝及び上記移動方向に列状に並ぶ複数の穴のうち少なくとも一方からなる孔部を形成する孔形成手段とを備えていることを特徴とする接着剤塗布装置。
2. 請求項１記載の接着剤塗布装置において、
   上記孔形成手段は、上記ノズルの上記移動方向の前側に配置されていて、上記ワークに当接した状態で上記ワークに対して上記移動方向に相対移動することにより、上記ノズルの上記移動方向の前側において、上記亜鉛めっき層の表面に上記孔部を形成するように構成されていることを特徴とする接着剤塗布装置。
3. 請求項２記載の接着剤塗布装置において、
   上記孔形成手段は、上記ワークに対して上記ノズルから吐出される上記接着剤の幅方向に相対移動可能に構成されていることを特徴とする接着剤塗布装置。
4. 請求項２又は３記載の接着剤塗布装置において、
   上記孔形成手段は、上記ワークから離間可能に構成されていることを特徴とする接着剤塗布装置。
5. 請求項１〜４のいずれか１つに記載の接着剤塗布装置において、
   上記孔形成手段は、少なくとも１つの刃具を有していることを特徴とする接着剤塗布装置。
6. 請求項１〜５のいずれか１つに記載の接着剤塗布装置において、
   上記ワークは、上記ワーク本体としての素地鋼板の表面に合金化溶融亜鉛めっき層が形成された合金化溶融亜鉛めっき鋼板材であることを特徴とする接着剤塗布装置。
7. ワーク本体の表面に亜鉛めっき層が形成された金属製のワークにおける該亜鉛めっき層の表面に接着剤を塗布する接着剤塗布方法であって、
   上記ワークを準備するワーク準備工程と、
   上記亜鉛めっき層の表面に所定方向に延びる溝及び該所定方向に列状に並ぶ複数の穴のうち少なくとも一方からなる孔部を形成する孔形成工程と、
   上記亜鉛めっき層の表面における少なくとも上記孔部の形成部分を含む部分に上記接着剤を塗布する接着剤塗布工程とを備えていることを特徴とする接着剤塗布方法。

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