JP2010194246A - クッション体 - Google Patents

Abstract

【課題】車両用シートに利用されるクッション体において、振動を減衰させるためのダンパー機能を有しつつ、弾性樹脂材の発泡成形と同時に錘を所望位置に配置させて製造工程時における作業性を向上させることにある。
【解決手段】所望形状に形成される型袋３０と、この型袋３０に注入して発泡成形される弾性樹脂材３５と、シートバックフレームと連結するヘッドレストステー１８と、錘留め具５０にてヘッドレストステー１８と離間して型袋３０に対して固定配置される錘４０とを備える。また、ヘッドレストステー１８の一部（梁状個所）と錘４０とは、互いに離間する位置に配置され弾性樹脂材３５に埋没されたようになっている。
【選択図】図２

Description

本発明は、クッション体に関するものであって、詳しくは、車両用シートに利用されるクッション体に関する。

従来、自動車等の車両に設置される車両用シートにあっては、乗員が着座するシートクッション、その乗員が着座した際の背凭れとなるシートバック、着座した際の頭凭れとなるヘッドレスト、着座した際の腕休めとなるアームレスト等を備える。これらシートクッション、シートバック、ヘッドレスト、アームレストは、一般に、感触を良くするためにポリウレタンフォームからなるクッション体が内蔵されている。
ところで、この種の車両用シートは、車体を構成する車体フレームに対して設置される。具体的には、車体フレームに対してシートクッションが設置されており、このシートクッションに対して、シートバック、ヘッドレスト、アームレスト等が設置されている。このため、これらシートクッション、シートバック、ヘッドレスト、アームレストは、車体フレームを介して、車体の振動を受けて振動する。

そこで、この種の車両用シートにあっては、車体から受ける振動を小さくすることを目的に、下記特許文献１や下記特許文献２に記載されているような、ダンパー機能を内蔵させたものが知られている。このようなダンパー機能を内蔵させた車両用シートによれば、振動を減衰させる作用により車体から受ける振動を小さくすることができる。

特開平１０−２２６２５５号公報 特開２００１−１６１４８９号公報

ところが、上記特許文献１にて開示される車両用シートのダンパー機構にあっては、ばね部材を介して錘をフレームに取り付けるものであるため、取り付けるにあたっての部品点数が嵩張るという問題が指摘されていた。
これに対し、上記特許文献２にて開示される車両用シートにあっては、クッション体を弾性部材として利用するため、ばね部材を削除できる点で有利である。しかしながら、錘をクッション体の間に配置することができるように、クッション体にそのスペースを設けて成形するため、クッション体の形状が複雑になるとともに、そのスペースに錘を組み付けなければならず、製造作業が煩雑であるという問題が指摘されていた。

本発明は、このような事情に鑑みなされたものであって、本発明が解決しようとする課題は、車両用シートに利用されるクッション体において、振動を減衰させるためのダンパー機能を有しつつ、弾性樹脂材の発泡成形と同時に錘を所望位置に配置させて製造工程時における作業性を向上させることにある。

上記課題を解決するため本発明に係るクッション体は次の手段を採用する。
すなわち、本発明の第１の発明に係るクッション体は、車両用シートに利用されるクッション体であって、所望形状に形成される型袋と、前記型袋に注入して発泡成形され且つ発泡成形後に弾性を有する弾性樹脂材とを備え、前記型袋内には、他の部材と連結するフレーム部材と、該フレーム部材と離間して位置する錘とが、前記弾性樹脂材内に浸漬した状態で配置され、前記錘は、前記型袋に対して固定配置されていることを特徴とする。

このクッション体によれば、所望形状に形成される型袋と、型袋に注入して発泡成形され且つ発泡成形後に弾性を有する弾性樹脂材とを備え、型袋内には、他の部材と連結するフレーム部材と、フレーム部材と離間して位置する錘とが、弾性樹脂材内に浸漬した状態で配置されているので、フレーム部材と錘との間には弾性を有した弾性樹脂材が介在したものとなる。これによって、フレーム部材が車体の振動を受けて振動してしまう場合であっても、錘と弾性樹脂材とによりダイナミックダンパーとして機能させることができ、この振動を減衰させることができる。

また、このクッション体によれば、錘は、型袋に対して固定配置されているので、弾性樹脂材を型袋内に充填するように注入している最中であっても、この注入される弾性樹脂材の流れに影響を受けることなく、型袋内における錘の配置位置を所望位置に保持することができる。これによって、従前においては錘を所望位置に配置するために、弾性樹脂材にスペースを形成して発泡成形し、そのスペースに錘を後から挿入していたが、弾性樹脂材を分割して発泡成形することを要さずに弾性樹脂材の発泡成形と同時に錘を所望位置に配置することができ、もって製造工程時における作業性を向上させることができる。

第２の発明に係るクッション体は、前記第１の発明に係るクッション体において、前記錘は、前記型袋に設けられた固定配置手段によって、該型袋に対して固定配置されていることを特徴とする。
このクッション体によれば、錘は、型袋に設けられた固定配置手段によって型袋に対して固定配置されているので、より確実に、この注入される弾性樹脂材の流れに影響を受けることなく、型袋内における錘の配置位置を所望位置に保持することができる。これによって、弾性樹脂材を型袋に注入するにあたって、錘の配置状態を気にすることなく、弾性樹脂材を型袋に勢い良く注入することができる上、その注入方向に対する制約も少なくすることができ、もって、製造工程時における手間を省略することができ、製造工程時における作業性を向上させることができる。

第１の発明に係るクッション体によれば、振動を減衰させるためのダンパー機能を有しつつ、弾性樹脂材を分割して発泡成形することを要さずに弾性樹脂材の発泡成形と同時に錘を所望位置に配置することができ、もって製造工程時における作業性を向上させることができる。
第２の発明に係るクッション体によれば、弾性樹脂材を型袋に注入するにあたって、錘の配置状態を気にすることなく、弾性樹脂材を型袋に勢い良く注入することができる上、その注入方向に対する制約も少なくすることができ、もって、製造工程時における手間を省略することができ、製造工程時における作業性を向上させることができる。

車両用シートの概略構成について示す斜視図である。 第１の実施の形態となるヘッドレストを構成するクッション体の断面図である。 図２に示すクッション体を製造するにあたっての工程を示す断面図である。 第２の実施の形態となるヘッドレストを構成するクッション体の断面図である。 図４に示すクッション体を製造するにあたっての工程を示す断面図である。 第３の実施の形態となるヘッドレストを構成するクッション体の断面図である。 図６に示すクッション体を製造するにあたっての工程を示す断面図である。 第４の実施の形態となるヘッドレストを構成するクッション体の断面図である。 図８に示すクッション体を製造するにあたっての工程を示す断面図である。

［第１の実施の形態］
以下、本発明を実施するための第１の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。図１は、例えば自動車等の車両に設置される車両用シート１０の概略構成を示す斜視図である。
図１に示すように、車両用シート１０は、乗員が着座するシートクッション１１、その乗員が着座した際の背凭れとなるシートバック１２、着座した際の頭凭れとなるヘッドレスト１３、着座した際の腕休めとなるアームレスト１４を備える。
この車両用シート１０を構成するシートクッション１１、シートバック１２、ヘッドレスト１３、アームレスト１４のそれぞれには、他の部材と連結させるためのフレーム部材が内蔵されている。すなわち、シートクッション１１にあってはフレーム部材としてのシートクッションフレーム１６が内蔵されており、シートバック１２にあってはフレーム部材としてのシートバックフレーム１７が内蔵されており、ヘッドレスト１３にあってはフレーム部材としてのヘッドレストステー１８が内蔵されており、アームレスト１４にあってはフレーム部材としてのアームレストフレーム１９が内蔵されている。
ここで、シートクッション１１のシートクッションフレーム１６は、車体を構成する車体フレーム（不図示）に設置されており、シートクッションフレーム１６にはシートバックフレーム１７とアームレストフレーム１９とが連結されており、シートバックフレーム１７にはヘッドレストステー１８が相対移動可能に連結されている。
なお、これらシートクッション１１、シートバック１２、ヘッドレスト１３、アームレスト１４のそれぞれは、車体フレーム、シートクッションフレーム１６、シートバックフレーム１７、ヘッドレストステー１８、アームレストフレームを介して、車体の振動を受けて振動している。

次に、上記したヘッドレスト１３を構成するクッション体２０について説明する。
図２は、第１の実施の形態となるヘッドレスト１３を構成するクッション体２０の断面図である。図３は、図２に示すクッション体２０を製造するにあたっての工程を示す断面図である。なお、図２の断面図においては、紙面左側が着座者の頭が位置する側である。
すなわち、図２に示すヘッドレスト１３を構成するクッション体２０は、概略、所望形状に形成される型袋３０と、この型袋３０に注入して発泡成形される弾性樹脂材３５と、上記した他の部材としてのシートバックフレーム１７（図１参照）と連結するヘッドレストステー１８と、ヘッドレストステー１８と離間して配置される錘４０とを備える。
型袋３０は、このヘッドレスト１３を構成する際の形状に合わせた所望形状に形成されるものである。所望形状の具体的なところとしては、ヘッドレスト１３の機能を鑑み、例えば、着座者が頭を後ろに下げた際に気持ち良く頭を凭れさせることができるような丸みを帯びたクッション形状が選択される。この型袋３０は、材料には伸縮しない適宜のビニル樹脂等が選択され、次に説明する弾性樹脂材３５が注入されるものとなっている。
弾性樹脂材３５は、発泡剤を入れてつくる樹脂発泡体である。この弾性樹脂材３５としては、上記した型袋３０に注入して成形されるものであって、成形後に弾性を有する樹脂であれば適宜の樹脂を用いることができるものである。具体的には、この弾性樹脂材３５としては、発泡剤を入れてつくる樹脂発泡体や、適宜のエラストマーを選択することができる。また、樹脂発泡体としては、例えば、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリウレタンフォームに代表される適宜に発泡剤を入れて成形される合成樹脂が挙げられる。また、この弾性樹脂材３５には、難燃剤や腐食抑制剤が混入されるものであってもよい。ただ、この例の弾性樹脂材３５としては、軽量かつ加工のし易さの利点から、樹脂発泡体であるポリウレタンフォームが選択されている。なお、注入する発泡成形前の弾性樹脂材３５は、発泡剤が入れられた液体状の樹脂材液となるが、本願においては分かり易くするために、発泡剤が入れられた液体状の樹脂材液も弾性樹脂材と称している。また、この樹脂材液を発泡成形して弾性樹脂材３５とするにあたっては、適宜に加熱されるものとなっている。

上記した型袋３０には、シートバックフレーム１７と連結するヘッドレストステー１８が、上記した弾性樹脂材３５内に浸漬した状態で配置されている。ヘッドレストステー１８は、シートバックフレーム１７に対して相対移動可能に連結されるものであって、シートバックフレーム１７のステーホルダ１７ａに嵌入される。このヘッドレストステー１８は、図１に示すように、金属パイプが折曲加工されることにより、一部を梁状のようにされた略コ字状に形成されている。
錘４０は、上記したヘッドレストステー１８から伝達される振動や、弾性樹脂材３５の弾性力等を鑑み、大きさ重さが設定されるものであり、上記したヘッドレストステー１８と同様、弾性樹脂材３５内に浸漬した状態で配置されている。なお、この錘４０は、ピンポン玉のような大きさ形状を選択しており、適宜の重さの金属球にて形成されている。
この錘４０は、ヘッドレストステー１８と離間する位置に配置され、この状態で型袋３０に対して固定されている。すなわち、図２に示すように、型袋３０の内側には、固定配置手段としての錘留め具５０が、型袋３０に縫合することにより取り付けられており、錘４０は、この錘留め具５０にて型袋３０に対して固定配置されている。具体的には、錘留め具５０としては、柔らかい合成樹脂の成形品が選択されており、弾性樹脂材３５を型袋３０内に充填するように注入している最中であっても、この注入される弾性樹脂材３５の流れに影響を受けることなく型袋３０内における錘４０の配置位置を所望位置に保持する。また逆に、型袋３０内に充填された弾性樹脂材３５が成形した後には、成形した弾性樹脂材３５にて錘４０を支持するように、この錘留め具５０は錘４０を支持することはなくなる。つまり、錘留め具５０は、型袋３０内に弾性樹脂材３５を充填するように注入する場合にのみ錘４０を型袋３０内に位置決めするように支持し、弾性樹脂材３５の成形後には弾性樹脂材３５が錘４０を弾性支持するように錘４０を支持することはなくなる。このため、錘留め具５０は、成形した後の弾性樹脂材３５の弾性変形に不具合を与えない程度の柔らかさを有する。なお、この錘留め具５０は、錘４０を留めておくポケット状の錘ホールド部５１と、型袋３０に縫合される取付部５２とを備えて構成され、図示符号５３は、錘留め具５０が型袋３０に縫合される縫合個所を示している。
なお、この型袋３０内に固定配置される錘４０の配置位置は、図２に示すように、ヘッドレスト１３のうち、着座者の頭が位置する側（紙面左側）とは反対側（紙面右側）の位置となっている。このように、錘４０が、着座者の頭位置側とは反対側に位置することによって、着座者が頭を凭れさせる場合でも、その頭に錘４０は当たることがなくなり、気持ち良く凭れさせることができる。

このように構成されるヘッドレスト１３を構成するクッション体２０は、次のような工程が含まれて形成される。図３（ａ）はヘッドレスト１３を構成するクッション体２０を形成するにあたっての第１工程であり、図３（ｂ）はヘッドレスト１３を構成するクッション体２０を形成するにあたっての第２工程である。
すなわち、図３（ａ）に示すように、まず、上記した錘留め具５０が取り付けられる型袋３０を用意する。次いで、この型袋３０を逆さまにした状態でセットし、この型袋３０内部にヘッドレストステー１８を挿入して型袋３０に対して適切な位置に位置決めする。この後に、型袋３０内部に設けられた錘留め具５０の錘ホールド部５１に錘４０をセットする。この状態で、型袋３０内に樹脂材充填ホースＨの吐出口を挿入し、この樹脂材充填ホースＨの吐出口から弾性樹脂材３５を吐出して型袋３０内に弾性樹脂材３５を充填するように注入する。この際、ヘッドレストステー１８の一部（梁状個所）と錘４０とは、充填される弾性樹脂材３５に浸漬するようになっている。
このようにして型袋３０内に注入にされ充填された弾性樹脂材３５が成形した後には、図３（ｂ）に示すようになる。すなわち、ヘッドレストステー１８の一部（梁状個所）と錘４０とは、互いに離間する位置に配置され弾性樹脂材３５に埋没されたようになっている。なお、この弾性樹脂材３５は、成形した後には、埋没されたかのように浸漬した状態となっている錘４０を、弾性を有して支持することとなる。

以上説明したヘッドレスト１３を構成するクッション体２０によれば、次のような作用効果を奏することができる。
すなわち、このクッション体２０によれば、所望形状に形成される型袋３０と、型袋３０に注入して発泡成形され且つ発泡成形後に弾性を有する弾性樹脂材３５とを備え、型袋３０内には、他の部材と連結するヘッドレストステー１８と、ヘッドレストステー１８と離間して位置する錘４０とが、弾性樹脂材３５内に浸漬した状態で配置されているので、ヘッドレストステー１８と錘４０との間には弾性を有した弾性樹脂材３５が介在したものとなる。これによって、ヘッドレストステー１８が車体の振動を受けて振動してしまう場合であっても、錘４０と弾性樹脂材３５とによりダイナミックダンパーとして機能させることができ、この振動を減衰させることができる。
また、このクッション体２０によれば、錘４０は、型袋３０に対して固定配置されているので、弾性樹脂材３５を型袋３０内に充填するように注入している最中であっても、この注入される弾性樹脂材３５の流れに影響を受けることなく、型袋３０内における錘４０の配置位置を所望位置に保持することができる。これによって、従前においては錘４０を所望位置に配置するために、弾性樹脂材３５にスペースを形成して発泡成形し、そのスペースに錘４０を後から挿入していたが、弾性樹脂材３５を分割して発泡成形することを要さずに弾性樹脂材３５の発泡成形と同時に錘４０を所望位置に配置することができ、もって製造工程時における作業性を向上させることができる。

このクッション体２０によれば、錘４０は、型袋３０に取り付けられた錘留め具５０によって型袋３０に対して固定配置されているので、より確実に、この注入される弾性樹脂材３５の流れに影響を受けることなく、型袋３０内における錘４０の配置位置を所望位置に保持することができる。これによって、弾性樹脂材３５を型袋３０に注入するにあたって、錘４０の配置状態を気にすることなく、弾性樹脂材３５を型袋３０に勢い良く注入することができる上、その注入方向に対する制約も少なくすることができ、もって、製造工程時における手間を省略することができ、製造工程時における作業性を向上させることができる。

［第２の実施の形態］
次に、本発明を実施するための第２の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。図４は、第２の実施の形態となるヘッドレスト１３を構成するクッション体２０Ａの断面図である。図５は、図４に示すクッション体２０Ａを製造するにあたっての工程を示す断面図である。
すなわち、第２の実施の形態となるヘッドレスト１３を構成するクッション体２０Ａは、図４に示すように、上記した第１の実施の形態となるヘッドレスト１３を構成するクッション体２０と、錘４０を型袋３０に対して固定配置するにあたっての固定配置手段に関して相違するのみである。このため、第２の実施の形態となるヘッドレスト１３を構成するクッション体２０Ａでは、上記した第１の実施の形態となるヘッドレスト１３を構成するクッション体２０と同様に構成される個所については同一の符号を付し、その説明を省略する。
すなわち、クッション体２０Ａは、上記した第１の実施の形態と同様、型袋３０と、この型袋３０に注入して発泡成形される弾性樹脂材３５と、ヘッドレストステー１８と、錘４０とを備える。ここで、錘４０は、ヘッドレストステー１８と離間する位置に配置された状態で、型袋３０に対して固定されることとなる。すなわち、図４に示すように、型袋３０の内側には、固定配置手段としての錘留め袋５０Ａが、型袋３０に縫合することにより取り付けられており、錘４０は、この錘留め袋５０Ａにて型袋３０に対して固定配置されている。具体的には、錘留め袋５０Ａの材質としては、柔らかい布が選択されており、弾性樹脂材３５を型袋３０内に充填するように注入している最中であっても、この注入される弾性樹脂材３５の流れに影響を受けることなく型袋３０内における錘４０の配置位置を所望位置に保持する。また逆に、型袋３０内に充填された弾性樹脂材３５が成形した後には、成形した弾性樹脂材３５にて錘４０を支持するように、この錘留め袋５０Ａは錘４０を支持することはなくなる。つまり、錘留め袋５０Ａは、型袋３０内に弾性樹脂材３５を充填するように注入する場合にのみ錘４０を型袋３０内に位置決めするものであり、弾性樹脂材３５の成形後には錘４０を支持するようには機能しないものである。このため、錘留め袋５０Ａは、成形した後の弾性樹脂材３５の弾性変形に不具合を与えない程度の柔らかさを有する。なお、この錘留め袋５０Ａは、錘４０を留めておく錘ホールド部５１Ａと、型袋３０に縫合される取付部５２Ａとを備えて構成され、図示符号５３Ａは、錘留め袋５０Ａが型袋３０に縫合される縫合個所を示している。

このように構成されるヘッドレスト１３を構成するクッション体２０Ａは、次のような工程が含まれて形成される。図５（ａ）はヘッドレスト１３を構成するクッション体２０Ａを形成するにあたっての第１工程であり、図５（ｂ）はヘッドレスト１３を構成するクッション体２０Ａを形成するにあたっての第２工程である。
すなわち、図５（ａ）に示すように、まず、型袋３０を用意する。次いで、この型袋３０を逆さまにした状態でセットし、この型袋３０内部に、錘ホールド部５１Ａに錘４０をセットした状態で取付部５２Ａにて錘留め袋５０Ａを縫合して取り付ける。この後、この型袋３０内部にヘッドレストステー１８を挿入して型袋３０に対して適切な位置に位置決めする。この状態で、型袋３０内に樹脂材充填ホースＨの吐出口を挿入し、この樹脂材充填ホースＨの吐出口から弾性樹脂材３５を吐出して型袋３０内に弾性樹脂材３５を充填するように注入する。この際、ヘッドレストステー１８の一部（梁状個所）と錘４０とは、充填される弾性樹脂材３５に浸漬するようになっている。
このようにして型袋３０内に注入にされ充填された弾性樹脂材３５が成形した後には、図５（ｂ）に示すようになる。すなわち、ヘッドレストステー１８の一部（梁状個所）と錘４０とは、互いに離間した位置に配置され弾性樹脂材３５に埋没されたようになっている。なお、この弾性樹脂材３５は、成形した後には、埋没されたかのように浸漬した状態となっている錘４０を、弾性を有して支持することとなる。

以上説明したヘッドレスト１３を構成するクッション体２０Ａによれば、次のような作用効果を奏することができる。
すなわち、このクッション体２０Ａによれば、所望形状に形成される型袋３０と、型袋３０に注入して発泡成形され且つ発泡成形後に弾性を有する弾性樹脂材３５とを備え、型袋３０内には、他の部材と連結するヘッドレストステー１８と、ヘッドレストステー１８と離間して位置する錘４０とが、弾性樹脂材３５内に浸漬した状態で配置されているので、ヘッドレストステー１８と錘４０との間には弾性を有した弾性樹脂材３５が介在したものとなる。これによって、ヘッドレストステー１８が車体の振動を受けて振動してしまう場合であっても、錘４０と弾性樹脂材３５とによりダイナミックダンパーとして機能させることができ、この振動を減衰させることができる。
また、このクッション体２０Ａによれば、錘４０は、型袋３０に対して固定配置されているので、弾性樹脂材３５を型袋３０内に充填するように注入している最中であっても、この注入される弾性樹脂材３５の流れに影響を受けることなく、型袋３０内における錘４０の配置位置を所望位置に保持することができる。これによって、従前においては錘４０を所望位置に配置するために、弾性樹脂材３５にスペースを形成して発泡成形し、そのスペースに錘４０を後から挿入していたが、弾性樹脂材３５を分割して発泡成形することを要さずに弾性樹脂材３５の発泡成形と同時に錘４０を所望位置に配置することができ、もって製造工程時における作業性を向上させることができる。

このクッション体２０Ａによれば、錘４０は、型袋３０に取り付けられた錘留め袋５０Ａによって型袋３０に対して固定配置されているので、より確実に、この注入される弾性樹脂材３５の流れに影響を受けることなく、型袋３０内における錘４０の配置位置を所望位置に保持することができる。これによって、弾性樹脂材３５を型袋３０に注入するにあたって、錘４０の配置状態を気にすることなく、弾性樹脂材３５を型袋３０に勢い良く注入することができる上、その注入方向に対する制約も少なくすることができ、もって、製造工程時における手間を省略することができ、製造工程時における作業性を向上させることができる。

［第３の実施の形態］
次に、本発明を実施するための第３の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。図６は、第３の実施の形態となるヘッドレスト１３を構成するクッション体２０Ｂの断面図である。図７は、図６に示すクッション体２０Ｂを製造するにあたっての工程を示す断面図である。
すなわち、第３の実施の形態となるヘッドレスト１３を構成するクッション体２０Ｂは、図６に示すように、上記した第１および第２の実施の形態となるヘッドレスト１３を構成するクッション体２０，２０Ａと、錘４０を型袋３０に対して固定配置するにあたっての固定配置手段に関して相違するのみである。このため、第３の実施の形態となるヘッドレスト１３を構成するクッション体２０Ｂでは、上記した第１および第２の実施の形態となるヘッドレスト１３を構成するクッション体２０，２０Ａと同様に構成される個所については同一の符号を付し、その説明を省略する。
すなわち、クッション体２０Ｂは、上記した第１および第２の実施の形態と同様、型袋３０と、この型袋３０に注入して発泡成形される弾性樹脂材３５と、ヘッドレストステー１８と、錘４０とを備える。ここで、錘４０は、ヘッドレストステー１８と離間する位置に配置された状態で、型袋３０に対して固定されることとなる。すなわち、図６に示すように、型袋３０の内側には、固定配置手段としての錘留め接着部材５０Ｂが、型袋３０に接着させることにより取り付けられており、錘４０は、この錘留め接着部材５０Ｂにて型袋３０に対して固定配置されている。具体的には、錘留め接着部材５０Ｂとしては、適宜の両面テープが選択されており、一方面は型袋３０に接着されており、その逆側の他方面は錘４０を接着させている。この錘留め接着部材５０Ｂは、弾性樹脂材３５を型袋３０内に充填するように注入している最中であっても、この注入される弾性樹脂材３５の流れに影響を受けることなく型袋３０内における錘４０の配置位置を所望位置に保持する。この錘留め接着部材５０Ｂは、型袋３０内に弾性樹脂材３５を充填するように注入する場合にのみ錘４０を型袋３０内に位置決めするものである。

このように構成されるヘッドレスト１３を構成するクッション体２０Ｂは、次のような工程が含まれて形成される。図７（ａ）はヘッドレスト１３を構成するクッション体２０Ｂを形成するにあたっての第１工程であり、図７（ｂ）はヘッドレスト１３を構成するクッション体２０Ｂを形成するにあたっての第２工程である。
すなわち、図７（ａ）に示すように、まず、型袋３０を用意する。次いで、この型袋３０を逆さまにした状態でセットし、この型袋３０内部に、錘留め接着部材５０Ｂの一方面を接着させて取り付ける。次いで、錘留め接着部材５０Ｂの他方面に錘４０を接着させる。この後、この型袋３０内部にヘッドレストステー１８を挿入して型袋３０に対して適切な位置に位置決めする。この状態で、型袋３０内に樹脂材充填ホースＨの吐出口を挿入し、この樹脂材充填ホースＨの吐出口から弾性樹脂材３５を吐出して型袋３０内に弾性樹脂材３５を充填するように注入する。この際、ヘッドレストステー１８の一部（梁状個所）と錘４０とは、充填される弾性樹脂材３５に浸漬するようになっている。
このようにして型袋３０内に注入にされ充填された弾性樹脂材３５が成形した後には、図７（ｂ）に示すようになる。すなわち、ヘッドレストステー１８の一部（梁状個所）と錘４０とは、互いに離間する位置に配置され弾性樹脂材３５に埋没されたようになっている。なお、この弾性樹脂材３５は、成形した後には、埋没されたかのように浸漬した状態となっている錘４０を、弾性を有して支持することとなる。

以上説明したヘッドレスト１３を構成するクッション体２０Ｂによれば、次のような作用効果を奏することができる。
すなわち、このクッション体２０Ｂによれば、所望形状に形成される型袋３０と、型袋３０に注入して発泡成形され且つ発泡成形後に弾性を有する弾性樹脂材３５とを備え、型袋３０内には、他の部材と連結するヘッドレストステー１８と、ヘッドレストステー１８と離間して位置する錘４０とが、弾性樹脂材３５内に浸漬した状態で配置されているので、ヘッドレストステー１８と錘４０との間には弾性を有した弾性樹脂材３５が介在したものとなる。これによって、ヘッドレストステー１８が車体の振動を受けて振動してしまう場合であっても、錘４０と弾性樹脂材３５とによりダイナミックダンパーとして機能させることができ、この振動を減衰させることができる。
また、このクッション体２０Ｂによれば、錘４０は、型袋３０に対して固定配置されているので、弾性樹脂材３５を型袋３０内に充填するように注入している最中であっても、この注入される弾性樹脂材３５の流れに影響を受けることなく、型袋３０内における錘４０の配置位置を所望位置に保持することができる。これによって、従前においては錘４０を所望位置に配置するために、弾性樹脂材３５にスペースを形成して発泡成形し、そのスペースに錘４０を後から挿入していたが、弾性樹脂材３５を分割して発泡成形することを要さずに弾性樹脂材３５の発泡成形と同時に錘４０を所望位置に配置することができ、もって製造工程時における作業性を向上させることができる。

このクッション体２０Ｂによれば、錘４０は、型袋３０に取り付けられた錘留め接着部材５０Ｂによって型袋３０に対して固定配置されているので、より確実に、この注入される弾性樹脂材３５の流れに影響を受けることなく、型袋３０内における錘４０の配置位置を所望位置に保持することができる。これによって、弾性樹脂材３５を型袋３０に注入するにあたって、錘４０の配置状態を気にすることなく、弾性樹脂材３５を型袋３０に勢い良く注入することができる上、その注入方向に対する制約も少なくすることができ、もって、製造工程時における手間を省略することができ、製造工程時における作業性を向上させることができる。

［第４の実施の形態］
次に、本発明を実施するための第４の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。図８は、第４の実施の形態となるヘッドレスト１３を構成するクッション体２０Ｃの断面図である。図９は、図８に示すクッション体２０Ｃを製造するにあたっての工程を示す断面図である。
すなわち、第４の実施の形態となるヘッドレスト１３を構成するクッション体２０Ｃは、図８に示すように、上記した第１〜第３の実施の形態となるヘッドレスト１３を構成するクッション体２０，２０Ａ，２０Ｂとは異なり、錘４０を型袋３０に対して固定配置するにあたって固定配置手段を用いずに錘４０を固定配置するものである。このため、第４の実施の形態となるヘッドレスト１３を構成するクッション体２０Ｃでは、上記した第１〜第３の実施の形態となるヘッドレスト１３を構成するクッション体２０，２０Ａ，２０Ｂと同様に構成される個所については同一の符号を付し、その説明を省略する。
すなわち、クッション体２０Ｃは、上記した第１〜第３の実施の形態と同様、型袋３０と、この型袋３０に注入して発泡成形される弾性樹脂材３５と、ヘッドレストステー１８と、錘４０とを備える。ここで、錘４０は、ヘッドレストステー１８と離間する位置に配置された状態で、型袋３０に対して固定されることとなる。なお、この錘４０は、型袋３０において所望位置に固定配置されるようになっている。この所望位置は、型袋３０のうち錘配置個所Ｔとして設定されており、以下に説明するようにして錘４０を固定配置する。
図９（ａ）はヘッドレスト１３を構成するクッション体２０Ｃを形成するにあたっての第１工程であり、図９（ｂ）はヘッドレスト１３を構成するクッション体２０Ｃを形成するにあたっての第２工程である。
すなわち、図９（ａ）に示すように、まず、型袋３０を用意する。次いで、この型袋３０の上記した錘配置個所Ｔが最下部に位置するように型袋３０をセットする。次いで、型袋３０の錘配置個所Ｔに錘４０を配置する。この際、型袋３０の錘配置個所Ｔは、型袋３０のうち最下部に位置するようになっているので、配置される錘４０は重力にて固定配置された状態となる。そして、この型袋３０内部にヘッドレストステー１８を挿入して型袋３０に対して適切な位置に位置決めする。この状態で、型袋３０内に樹脂材充填ホースＨの吐出口を挿入し、この樹脂材充填ホースＨの吐出口から弾性樹脂材３５を吐出して型袋３０内に弾性樹脂材３５を充填するように注入する。この際、ヘッドレストステー１８の一部（梁状個所）と錘４０とは、充填される弾性樹脂材３５に浸漬するようになっている。なお、図示しているように、型袋３０内に弾性樹脂材３５を充填するように注入するにあたっては、錘配置個所Ｔから錘４０がズレてしまわないように、錘４０の上方から注入するようになっている。
このようにして型袋３０内に注入にされ充填された弾性樹脂材３５が成形した後には、図９（ｂ）に示すようになる。すなわち、ヘッドレストステー１８の一部（梁状個所）と錘４０とは、互いに離間する位置に配置され弾性樹脂材３５に埋没されたようになっている。なお、この弾性樹脂材３５は、成形した後には、埋没されたかのように浸漬した状態となっている錘４０を、弾性を有して支持することとなる。

以上説明したヘッドレスト１３を構成するクッション体２０Ｃによれば、次のような作用効果を奏することができる。
すなわち、このクッション体２０Ｃによれば、所望形状に形成される型袋３０と、型袋３０に注入して発泡成形され且つ発泡成形後に弾性を有する弾性樹脂材３５とを備え、型袋３０内には、他の部材と連結するヘッドレストステー１８と、ヘッドレストステー１８と離間して位置する錘４０とが、弾性樹脂材３５内に浸漬した状態で配置されているので、ヘッドレストステー１８と錘４０との間には弾性を有した弾性樹脂材３５が介在したものとなる。これによって、ヘッドレストステー１８が車体の振動を受けて振動してしまう場合であっても、錘４０と弾性樹脂材３５とによりダイナミックダンパーとして機能させることができ、この振動を減衰させることができる。
また、このクッション体２０Ｃによれば、錘４０は、型袋３０に対して固定配置されているので、また、錘４０に対して上方から弾性樹脂材３５を型袋３０内に充填するように注入しているので、この注入の最中であっても、この注入される弾性樹脂材３５の流れに影響を受けることなく、型袋３０内における錘４０の配置位置を所望位置に保持することができる。これによって、従前においては錘４０を所望位置に配置するために、弾性樹脂材３５にスペースを形成して発泡成形し、そのスペースに錘４０を後から挿入していたが、弾性樹脂材３５を分割して発泡成形することを要さずに弾性樹脂材３５の発泡成形と同時に錘４０を所望位置に配置することができ、もって製造工程時における作業性を向上させることができる。

なお、本発明に係るクッション体にあっては、上記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲で適宜に変更することができる。
上記した実施の形態における固定配置手段としては、錘留め具５０、錘留め袋５０Ａ、錘留め接着部材５０Ｂを例に挙げるものであった。しかしながら、本発明に係る固定配置手段としては、錘を型袋に対して固定配置するものであれば、様々な態様の周知技術を応用することができる。
また、上記した実施の形態においては、型袋３０内の側方に錘４０を固定配置した例を説明するものであった。しかしながら、本発明に係る型袋内の錘の固定配置個所は、上記した実施の形態の例に限定されることなく、型袋内のうちフレーム部材との間に弾性樹脂材が介在するようにフレーム部材と離間した位置であればよく、左右上下方向の何れかの方向に固定配置されるものであってよい。
また、上記した実施の形態においては、車両用シート１０の一部としてのヘッドレスト１３を構成するクッション体２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃについて説明するものであった。しかしながら、本発明に係る車両用シートの一部としてのヘッドレストを構成するにあたっては、上記したクッション体２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃに対して、さらに表皮やパッドを被覆させたり、適宜の部材を加えたり、また逆に型袋自体を表皮とするように構成したりするものであってよい。
また、上記した実施の形態におけるクッション体２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃにあっては、ヘッドレスト１３を構成するものについて説明するものであった。しかしながら、本発明に係るクッション体は、これに限定されることなく、上記した車両用シートの構成各部に利用することができ、例えば、上記した車両用シート１０を構成するシートクッション１１、シートバック１２、アームレスト１４のいずれにおいても利用することができる。

１０ 車両用シート
１１ シートクッション
１２ シートバック
１３ ヘッドレスト
１４ アームレスト
１６ シートクッションフレーム
１７ シートバックフレーム
１８ ヘッドレストステー
１９ アームレストフレーム
２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ クッション体
３０ 型袋
３５ 弾性樹脂材
４０ 錘
５０ 錘留め具
５０Ａ 錘留め袋
５０Ｂ 錘留め接着部材
５１，５１Ａ 錘ホールド部
５２，５２Ａ 取付部
５３，５３Ａ 縫合個所
Ｈ 樹脂材充填ホース
Ｔ 錘配置個所

Claims (2)

1. 車両用シートに利用されるクッション体であって、
   所望形状に形成される型袋と、前記型袋に注入して成形され且つ成形後に弾性を有する弾性樹脂材とを備え、
   前記型袋内には、他の部材と連結するフレーム部材と、該フレーム部材と離間して位置する錘とが、前記弾性樹脂材内に浸漬した状態で配置され、
   前記錘は、前記型袋に対して固定配置されていることを特徴とするクッション体。
2. 請求項１に記載のクッション体において、
   前記錘は、前記型袋に設けられた固定配置手段によって、該型袋に対して固定配置されていることを特徴とするクッション体。

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