JP2010069931A - 車両ドアサッシュのフレーム構造 - Google Patents

Abstract

【課題】車両ドアの窓開口を形成するドアサッシュと、該ドアサッシュにガイドされる窓ガラスのガラスランとを有する車両ドアサッシュのフレーム構造において、ドアサッシュとガラスランと結合性、組立性に優れ、長期に渡り両者の間に雨水が浸入するおそれがないドアサッシュのフレーム構造を得る。
【解決手段】金属材料から形成することが技術的に常識であったドアサッシュを合成樹脂材料から構成し、合成樹脂製のガラスランとともに、一体に成形した車両ドアサッシュのフレーム構造。
【選択図】図１

Description

本発明は、車両ドアサッシュのフレーム構造に関する。

車両ボディのドア開口を開閉する車両ドアは一般に、ドア本体（インナパネルとアウタパネル）の上部に、窓開口を形成するドアサッシュを一体に設けている。ドアサッシュは従来、金属製の立柱サッシュとアッパサッシュとからなり、このドアサッシュに対して昇降ガラス用の合成樹脂製ガラスランを後に固定していた。
特開２００２−３６８７９号公報 特開２００７−３０２１８６号公報

しかしながら、金属製のドアサッシュと合成樹脂製のガラスランとの間には、隙間が生じやすく、雨水が浸入するおそれがある。また、ドアサッシュは特に断面形状が複雑で、ロール成形、押出成形のいずれによっても製造が困難であり、別に製造したガラスランとの組付作業も困難である。さらに長期の使用により、ドアサッシュからガラスランが脱落するおそれがある。ドアサッシュには、ガラスランに加えてウェザーストリップを保持することが多く、ドアサッシュとウェザーストリップとの間にも同様の問題がある。

本発明は、ドアサッシュとガラスランと結合性、組立性に優れ、長期に渡り両者の間に雨水が浸入するおそれがないドアサッシュのフレーム構造を得ることを目的とする。

本発明は、従来金属材料から形成することが技術的に常識であったドアサッシュを合成樹脂材料から構成すれば、異種合成樹脂材料からなるガラスランとの一体性を高めることができ、その成形性、組立性も飛躍的に高めることができるとの着眼に基づいてなされたものである。

本発明は、車両ドアの窓開口を形成するドアサッシュと、該ドアサッシュにガイドされる窓ガラスのガラスランとを有する車両ドアサッシュのフレーム構造において、ドアサッシュとガラスランをともに合成樹脂材料から構成し、一体に成形したことを特徴としている。

ドアサッシュとガラスランの成形手段には自由度があるが、具体的には例えば、異種合成樹脂材料の二色押出成形によって一体成形することができる。

本発明のフレーム構造では、合成樹脂材料からなるウェザーストリップも一体に成形することができる。ウェザーストリップは、ドアサッシュ及びガラスランと一緒に、三色押出成形によって一体成形することが可能である。

合成樹脂製のドアサッシュには、その意匠面に色つき合成樹脂材料を同時押出成形することができる。同様に、その意匠面に、金属材料を同時押出成形（複合成形）またはインサートモールドすることができる。

本発明は、別の態様では、以上のいずれかの車両ドアサッシュのフレーム構造を有する車両ドアである。

さらに別の態様では、以上の車両ドアを有する車両である。

本発明の車両ドアサッシュのフレーム構造は、ドアサッシュ及びこのドアサッシュに支持されるガラスランを合成樹脂材料から構成して一体に成形したので、ドアサッシュとガラスランの成形性、一体性、組立性に優れる。また、ドアサッシュを樹脂化することで、ウェザーストリップ、意匠面、ベルトモールの樹脂一体化の可能性が広がるため、樹脂化サッシュとして技術展開の裾野が広く、併せて軽量化の効果も得ることができる。

図１は、本発明による車両ドアサッシュのフレーム構造を適用する乗用車の側面形状を示している。車両ボディＢのドア開口（ボディ開口）Ａを開閉する車両ドア１０は、ドア本体（インナパネルとアウタパネル）１１の上部に窓開口１２を形成するドアサッシュ（窓枠）１３を備えている。

ドアサッシュ１３は、合成樹脂材料からなるもので、窓ガラスＷの上縁を受け入れる曲折したアッパサッシュ部１３Ａと、車両ボディＢのセンターピラー１６に沿い窓ガラスＷの上下方向縁部を受け入れる立柱サッシュ部１３Ｂとを有している。アッパサッシュ部１３Ａと立柱サッシュ部１３Ｂの下方は、ドア本体１１内に延びて該ドア本体１１に固定されるドア内固定部１３Ａ’と１３Ｂ’を構成している。

ドアサッシュ１３は、図２、図３の断面形状に示すように、車両の外面に露出する意匠部２１と、この意匠部２１の幅方向の中間部分から車内側に延びる車幅部２２と、この車幅部２２の内側端部に厚肉に形成した厚肉強度部２３とを有している。意匠部２１、車幅部２２、厚肉強度部２３の間には、断面コ字状の空間２４が形成されており、このコ字状空間２４に、合成樹脂材料からなるガラスラン３０が一体に成形されている。ガラスラン３０自体は、ドアサッシュ１３が金属材料からなる従来品においても一般的に用いられている部材であり、その形状、材料ともに各種が周知である。しかし、金属材料からなる従来のドアサッシュでは、ガラスラン３０を保持するために特別な断面形状が必要であったが、ともに合成樹脂材料からなるドアサッシュ１３とガラスラン３０を一体成形すると、両者は強固に接合されるので、ドアサッシュ１３にガラスラン３０を保持するための特別な形状（抜止部、蟻溝等）は不要であり、単なるコ字状空間２４として形成しても、長期に渡り脱落のおそれがない。

また、ドアサッシュ１３には、意匠部２１と車幅部２２とによってコ字状空間２４の反対側に形成されたＬ字状空間２５に、ウェザーストリップ３１が一体に成形されている。ウェザーストリップ３１自体は、ガラスラン３０と同様に、形状、材料ともに各種が周知の部材である。このウェザーストリップ３１は、ガラスラン３０と同様にして、ドアサッシュ１３に一体に成形することができる。ともに合成樹脂材料からなるドアサッシュ１３とウェザーストリップ３１を一体成形すると、両者は強固に接合されるため、ドアサッシュ１３にウェザーストリップ３１を保持するための特別な形状（抜止部、蟻溝等）は不要であり、単なるＬ字状空間２４として形成しても、長期に渡り脱落のおそれがない。なお、図２では、車両ボディＢ（センターピラー１６）側に、別のウェザーストリップ３２が装着されている。

以上のドアサッシュ１３、ガラスラン３０及びウェザーストリップ３１は、三色成形によって同時に成形し、成形後、アッパサッシュ部１３Ａと立柱サッシュ部１３Ｂに曲げ加工することができる。この際、アッパサッシュ部１３Ａに一体に成形されるガラスラン３０及びウェザーストリップ３１と、立柱サッシュ部に一体に成形されるガラスラン３０及びウェザーストリップ３１はそれぞれ、同一断面形状とし、あるいは、可変押出技術を用いて、特に立柱サッシュ部１３Ｂについては、意匠部２１の幅その他を徐々に変化させることも可能である。また、ガラスラン３０及びウェザーストリップ３１を有するアッパサッシュ部１３Ａと、別のガラスラン３０及びウェザーストリップ３１を有する立柱サッシュ部１３Ｂは、別体として成形し、後に接合する態様でもよい。アッパサッシュ部１３Ａ側のガラスラン３０及びウェザーストリップ３１と、立柱サッシュ部１３Ｂ側のガラスラン３０及びウェザーストリップ３１とは断面形状を異ならせてもよい。図４は、アッパサッシュ部１３Ａ側のガラスラン３０の底部壁３０ａをアッパサッシュ部１３Ａのコ字状空間２４の底壁から離間させてクッション性を持たせ、窓ガラスＷが閉じるときのショックを軽減するようにした形状例である。

ウェザーストリップ３１は、二色成形したドアサッシュ１３とガラスラン３０に対して後工程で装着することもできる。図５は、この態様を示しており、ドアサッシュ１３には、図２、図３のＬ字状空間２５に代えて、ウェザーストリップ３１を後に保持するための蟻溝２５Ａが形成されている。この実施形態では、ウェザーストリップ３１を成形後のドアサッシュ１３の蟻溝２５Ａに後に装着する。

ドアサッシュ１３とガラスラン３０（及びウェザーストリップ３１）を二色成形（三色成形）する場合の異種合成樹脂材料の組み合わせ例を挙げると次の通りである。
ドアサッシュ１３の材料；ＰＰ、ＡＢＳ
ガラスラン３０の材料；ＴＰＯ、ＥＰＤＭ
ウェザーストリップ３１の材料；ＥＰＤＭ

本発明によるドアサッシュのフレーム構造は、以上のように、ドアサッシュ１３とガラスラン３０（さらにウェザーストリップ３１）をともに合成樹脂材料から構成して一体に成形したため、さらに技術的な展開が可能である。

図６は、ドアサッシュ１３の意匠部２１の外表面に、着色樹脂材料２６を二色成形した実施形態である。金属材料からなる従来のドアサッシュでは、立柱サッシュとアッパサッシュを接合後、着色樹脂テープ（サッ黒テープ）を接着することが行われていたが、ドアサッシュ１３を樹脂化すると、着色樹脂材料２６によって、この着色樹脂テープの代用ができ、工数の大幅な低減ができる。

図７は、ドアサッシュ１３の意匠部２１の外表面に、金属材料からなる意匠部材２７を、同時押出成形またはインサートモールドした実施形態である。金属意匠部材２７は、例えばステンレス材料から構成され、従来品ではドアサッシュにリベット結合するのが普通であった。ドアサッシュ１３を樹脂化した本実施形態では、金属意匠部材２７を同時押出成形（複合成形）またはインサートモールドすることができ、工数の削減ができる。また、脱落のおそれがない。

この図７の構成は、特に立柱サッシュ部１３Ｂの意匠部２１の外面に、ガーニッシュと呼ばれる外観部品を装着する態様に応用することができる。図８は、立柱サッシュ部１３Ｂの外面へのガーニッシュ２８の装着部位をハッチングして示したものである。ガーニッシュ２８としては、金属材料の他、合成樹脂材料も用いることができる。

本発明による車両ドアサッシュのフレーム構造を適用する車両ドアの一例を示す側面図である。 図１のII-II線に沿う断面図である。 図１のIII-III線に沿う断面図である。 本発明による車両ドアサッシュのフレーム構造の別の実施形態を示す、図３の一部に対応する断面図である。 本発明による車両ドアサッシュのフレーム構造の別の実施形態を示す、図２に対応する断面図である。 本発明による車両ドアサッシュのフレーム構造の別の実施形態を示す、図３に対応する断面図である。 本発明による車両ドアサッシュのフレーム構造の別の実施形態を示す、図２に対応する断面図である。 本発明による車両ドアサッシュのフレーム構造の別の実施形態を示す側面図である。

符号の説明

Ｂ 車両ボディ
Ａ ドア開口（ボディ開口）
Ｗ 窓ガラス
１０ 車両ドア
１１ ドア本体
１２ 窓開口
１３ ドアサッシュ
１３Ａ アッパサッシュ部
１３Ｂ 立柱サッシュ部
１６ センターピラー
２１ 意匠部
２２ 車幅部
２３ 厚肉強度部
２４ コ字状空間
２５ Ｌ字状空間
２５Ａ 蟻溝
２６ 着色樹脂材料
２７ 金属意匠部材
２８ ベルトモール
２９ ドアミラー取付用三角部
３０ ガラスラン
３０ａ 底部壁
３１ ３２ ウェザーストリップ

Claims (8)

1. 車両ドアの窓開口を形成するドアサッシュと、該ドアサッシュにガイドされる窓ガラスのガラスランとを有する車両ドアサッシュのフレーム構造において、
   上記ドアサッシュとガラスランをともに合成樹脂材料から構成し、一体に成形したことを特徴とする車両ドアサッシュのフレーム構造。
2. 請求項１記載の車両ドアサッシュのフレーム構造において、ドアサッシュとガラスランは、異種合成樹脂材料の二色押出成形によって一体成形されている車両ドアサッシュのフレーム構造。
3. 請求項１または２記載の車両ドアサッシュのフレーム構造において、さらに合成樹脂材料からなるウェザーストリップも一体に成形されている車両ドアサッシュのフレーム構造。
4. 請求項３記載の車両ドアサッシュのフレーム構造において、ウェザーストリップは、ドアサッシュ及びガラスランと一緒に、三色押出成形によって一体成形されている車両ドアサッシュのフレーム構造。
5. 請求項１ないし４のいずれか１項記載の車両ドアサッシュのフレーム構造において、ドアサッシュは、意匠面に着色樹脂材料が同時押出成形されている車両ドアサッシュのフレーム構造。
6. 請求項１ないし４のいずれか１項記載の車両ドアサッシュのフレーム構造において、ドアサッシュは、意匠面に金属材料が同時押出成形またはインサートモールドされている車両ドアサッシュのフレーム構造。
7. 請求項１ないし６のいずれか１項記載の車両ドアサッシュのフレーム構造を有する車両ドア。
8. 請求項７記載の車両ドアを有する車両。

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