JP2008290328A - タイヤの製造方法、その製造装置及びタイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】 タイヤ内に残留するエアを容易に排出できるようにする。
【解決手段】台タイヤ１５を用いたタイヤの製造において、台タイヤ１５上に押出機２１から吐出するクッションゴム３２を貼り付け、その直後にクッションゴム３２に一対の突条付きローラ４１を押圧して、その両側部にスリットを形成する。このスリットは、後工程における加硫時に、タイヤ内分に残留したエアを排気するための排気路となる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、タイヤの製造方法、その製造装置及び上記製造方法又は製造装置で製造されたタイヤに関し、とくに更生タイヤに関するものである。

従来、加硫装置を用いて更生タイヤを製造する場合には、まず、使用済みタイヤのトレッドゴムを削除研磨して更生面を露出させ、この更生面に対して、カーカス層の損傷部分を取り除いて凹んだ穴埋め部を形成する。その後、押出機から未加硫ゴムを粘着させながら押し出してクッションゴムを上記更生面に巻き付けてこれを被覆し、その上にトレッドゴムを貼り付けて加硫する手順が採られている（特許文献１参照）。

この更生タイヤの製造においては、台タイヤの上に貼り付けるトレッドゴムは、例えば後述する図４に示すよう断面がヒレ付きの未加硫のトレッドゴム、即ちプレキュアトレッドゴムであって、押出機で押し出したプレキュアトレッドゴムを温かい状態で、例えばステッチングロールなどのステッチャーで台タイヤの外形線（コンター）に合わせて押付けながら、その両者を気密に貼り付ける。
ただ、これらの従来の更生タイヤの製造時において、ステッチャーの接触状態等によっては、プレキュアトレッドゴムと台タイヤ間に入り込んだエアを完全に排出することができず、内部に残留したエアのエア溜まりが生じることがある。

台タイヤとプレキュアトレッドゴム間にエア溜まりができると、その部分は加硫を行ってもうまく接着されず、走行中に上記ヒレ部分がプレキュアトレッドゴムから剥離するトレッドセパレーション故障が起きる虞がある。
ところが、この内部の残留エア（エア溜まり）は外観からは判断できず、残留エアの有無は、例えばシクロ検査などの非破壊検査を行わなければならないため残留エアを抑制することが課題になっている。

そこで、本出願人は、上記残留エアを除去するため、押出機から押出成型されプレキュアトレッドゴムに予めキリで複数の貫通孔を明けておき、これを台タイヤの周りに巻き付け、加硫時の圧力で上記巻き付け時に取り込まれたエア（残留エア）を上記貫通孔から外部に排出するようにした更生タイヤの製造方法を既に提案している（特許文献２参照）。
図６は、上記従来の更生タイヤの製造方法を実施する装置の要部の斜視図である。
この更生タイヤの製造装置は、図示しない押出機から押し出されてコンベア１００上を搬送するヒレ付きの帯状プレキュアトレッドゴム１１０に対し、ベンティング装置１１４のキリ１２０を支持台１２２に向かって上下方向に往復動させて、プレキュアトレッドゴム１１０の全面に渡って所定のピッチで複数の貫通孔１２６を形成するものである。

この更生タイヤ製造装置では、貫通孔１２６が穿設されたプレキュアトレッドゴム１１０は、台タイヤを回転可能に支持する支持装置まで搬送し、その先端を図示しない台タイヤの外周に貼着し、台タイヤを回転させて１周巻き付けた後にカットして、プレキュアトレッドゴム１１０をクラウン部ステッチャー及びショルダー部ステッチャーで押圧して台タイヤに貼着している。
プレキュアトレッドゴム１１０の貼着された台タイヤは、その後、周知のモールドで加硫されるが、この加硫時に、トレッドゴム１１０と台タイヤとの間の残留エアは加硫時の加圧により貫通孔１２６を通して外部へ排出される。

しかしながら、このタイヤの製造方法では、複数のキリ１２０を備えたベンティング装置１１４を上下に駆動させて、厚みのあるプレキュアトレッドゴム１１０に貫通孔１２６を形成するため、大掛かりな設備が必要となるだけではなく、コストも掛かるという問題がある。
特開平９−２３９８６４号公報 特開平８−０２５５１５号公報

本発明は、上記従来の更生タイヤ製造における問題を解決するためになされたものであって、その目的は従来のように大掛かりな設備を必要とすることなく、台タイヤに巻き付けたクッションゴムとプレキュアトレッドとの間からエアを容易に排出できるようにして、製造される更生タイヤにエア溜まりが生じないようにすることである。

請求項１の発明はタイヤの製造方法であって、台タイヤ上にクッションゴムを貼り付ける工程と、台タイヤに貼り付けた前記クッションゴムに、エア排出スリットとなるスリットを形成する工程と、前記クッションゴムに前記スリットを形成した後、前記台タイヤにプレキュアゴムを貼り付ける工程と、を有することを特徴とする。
請求項２の発明は、請求項１に記載されたタイヤの製造方法において、前記スリットは台タイヤのショルダ部に貼り付けたクッションゴムに形成されることを特徴とする。
請求項３の発明は、タイヤ製造装置において、台タイヤを回転自在に支持する支持体と、前記支持体に支持された台タイヤに貼り付けるクッションゴムを成型する成型装置と、前記成型装置から供給されて前記台タイヤに貼り付けたクッションゴムに、エア排出スリットとなるスリットを形成する手段とを備えたことを特徴とする。
請求項４の発明は、請求項３に記載されたタイヤ製造装置において、前記スリットを形成する手段は、前記スリットを形成するための突条をその周面に備えかつ前記台タイヤに押圧されて回転するローラであることを特徴とする。
請求項５の発明は、請求項４に記載されたタイヤ製造装置において、前記ローラは、該ローラの回転軸に対して任意の角度で平行に配置された複数の突条を有することを特徴とする。
請求項６の発明はタイヤであって、請求項１又は２に記載されたタイヤ製造方法又は請求項３ないし５のいずれかに記載されたタイヤ製造装置により製造されたことを特徴とする。

（作用）
本発明によれば、クッションゴムの成型機で成型され、台タイヤに貼り付けた直後のクッションゴムに、その両側部から一対の突条付きローラを押し当てることで台タイヤに貼り付けたクッションゴムにスリットを形成する。このスリットは、台タイヤにプレキュアトレッドゴムを貼り付けるときに、内部に巻き込んだエアのための排出通路になる。即ち、残留エアは、加硫時の圧力で上記スリットを通って外部に容易に排出される。
また、前記突条付きローラは、回転する台タイヤに押し付けるだけで台タイヤの回転により台タイヤと逆方向に回転し、上記クッションゴムに上記スリットを連続して形成することができる。
台タイヤのサイズに合わせて一対の前記ローラの間隔を変更したり或いは、ローラの回転軸の垂直面における角度（仰角）を調整する。

本発明によれば、簡易な構成により自動的にクッションゴムに排気用のスリットを形成でき、したがって低コストでクッションゴムとプレキュアトレッドゴム間に取り込まれたエアを排除することができる。
また、クッションゴムとプレキュアトレッドゴム間に隙間ができたり、或いは走行中にその隙間から剥離が生じる虞がない。

本発明を、その実施形態について説明する。
図１は、タイヤの製造装置を概略的に示す正面図、図２、図３はそれぞれ同製造装置の一部を拡大して示す側面図である。
このタイヤの製造装置における押出機は従来のものと同様であり、ここでは例えば上記特許文献１に記載された本出願人の出願に係る押出機を利用したタイヤ製造装置を実施形態として示す。

図中、１１は床面１２上に設置された前後方向に延びるレールであり、このレール１１にはタイヤ保持装置１３の下端に固定されたスライドベアリング１４が摺動可能に係合している。このタイヤ保持装置１３は図示しない駆動手段から駆動力を受けて前記レール１１に案内されて前後方向に移動することができる。

このタイヤ保持装置１３は上部に台タイヤ１５が装着される保持リム１６を有し、この保持リム１６は図示しない駆動手段から駆動力を受けると、台タイヤ１５と共に回転する。また、このタイヤ保持装置１３は、保持リム１６に装着された台タイヤ１５内に所定圧のエアを充填することもできる。

ここで、前述の台タイヤ１５は、使用済みタイヤのトレッドゴムをバフィングマシンによって削除研磨して更生面１７を露出させると共に、カーカス層に損傷部分があるとき、該損傷部分を取り除いて前記更生面１７に凹んだ穴埋め部を形成している。

上記タイヤ保持装置１３より図面中後方の床面１２には押出機２１が設置され、この押出機２１は図中左右方向に延びる略円筒状のシリンダバレル２２を有する。このシリンダバレル２２内には駆動モータ２３から駆動力を受けて回転するスクリューが収納されており、このスクリューが駆動モータ２３によって回転すると、ホッパー２５を通じてシリンダバレル２２内に供給された未加硫ゴムが上記シリンダバレル２２内を前方に向かって搬送される。前記シリンダバレル２２の前端にはヘッド２７が固定され、このヘッド２７内には前記スクリューによって搬送されてきた未加硫ゴムが通過する通路が形成されている。このヘッド２７の前端には台タイヤ１５の更生面１７に近接配置された口金２９が取り付けられ、この口金２９には所定形状の押出し口が形成されている。
この口金２９まで搬送されてきた未加硫ゴムは、口金２９の押出し口から台タイヤ１５の更生面１７に粘着しながら押出され、該更生面１７の外側に巻き付けられてクッションゴム３２になる。
以上の構成は上記特許文献１に記載されたものと同様である。

ここで、本実施形態では、図２に示すように、クッションゴム３２が貼り付けられた台タイヤ１５の図中左右両側に、一対のそれぞれスリット形成用の突条付きローラ４１が配置されている。
即ち、タイヤ保持装置１３の上端部には支持台４４が設けられ、支持台４４には、突条付きローラ４１の回転軸４２を支持するローラ支持部材４６が図中左右に摺動自在に取り付けられている。この突条付きローラ４１は、その周面に等間隔かつ平行に複数の突条４８が形成されている。この突条４８は、台タイヤ１５のショルダー部分の更生面１７に軽く押し付けられ、回転する台タイヤ１５から駆動力を受けて一緒に回転する。

ローラ支持部材４６は、上述のように支持台４４に図２中で左右に摺動自在に取り付けられていると共に、突条付きローラ４１の突条４８が台ダイヤ１５のショルダー部分に当接できるように、台タイヤ１５のサイズやその外形線（コンター）に合わせて、その回転軸４２が垂直面内で角度調節自在に構成されている。また、上記ローラ支持部材４６は、上記回転軸４２の突条付きローラ４１を所定の圧力で台タイヤ１５の更生面１７に押圧するため、図示しない例えばバネ付勢手段を備えている。

なお、突条付きローラ４１の突条４８の間隔（ピッチ）や、突条４８の長さ、角度は台タイヤ１５のサイズ等に応じて任意に選択可能である。また、上記突条４８は必ずしも等間隔である必要はない。

次に更生タイヤの製造方法について説明する。
まず、トレッドゴムが削除された台タイヤ１５をタイヤ保持装置１３の保持リム１６に装着し、続いて保持リム１６を図示しない駆動装置により回転することで台タイヤ１５を回転する。
次に、台タイヤ１５に近接配置した押出機２１の口金２９からクッションゴム３２となる未加硫ゴムを押出し、台タイヤ１５の更生面１７上に巻き付けていく。

支持台４４に取り付けられた上記突条付きローラ４１は、図１に示すように、押出機２１からみて回転する台タイヤ１５の下流側の部分でそのショルダー部分に軽く押圧され、台タイヤ１５と共に回転している。
したがって、台タイヤ１５に巻き付けられたクッションゴム３２は、吐出直後の加熱された柔軟な状態で上記突条付きローラ４１に至り噛み込まれながら通過する。その通過の際に、上記突条４８により図２に示すように台タイヤ１５のショルダー部分即ちクッションゴム３２の幅方向端部側に開口したスリット３４が連続的に形成されていく。

図３は、図２とは異なる角度を付した突条付きローラ４１を示す。この実施形態では、図２に示す上記突条付きローラ４１の突条４８がその中心軸に平行であるのに対し、中心軸に対して角度を有している。したがって、クッションゴム３２に形成されるエア抜きスリット３４の長さが若干長くなり、その分エア抜きスリット３４の領域が広がる。

以上のようにして、スリット３４が形成されたクッションゴム３２を上記台タイヤ１５の更生面１７に貼り付けた後、従来同様に、搬送されてくるプレキュアトレッドゴムをクッションゴム３２の外側に貼付けて、台タイヤ１５のまわりで１周分貼り付けた後切断する。

ここで、図４は、上記クッションゴム３２上に貼り付けるプレキュアトレッドゴム５１の一例を示す断面図、図５は図４に示すプレキュアトレッドゴム５１を台タイヤ１５上に貼り付けた更生タイヤの断面図ある。
プレキュアトレッドゴム５１は、図示のように厚肉の平面状のトレッド部５２と、このトレッド部５２のタイヤ幅方向両端部の急傾斜面からなるショルダー部５４と、このショルダー部５４のタイヤ幅方向両端部の緩傾斜面で構成されたヒレ又はウイング部５６とから成っている。

プレキュアトレッドゴム５１のヒレ５６を台タイヤ１５に貼り付けるに際して、ステッチングローラなどの適当なステッチャー５８が用いられるが、とくに上記ヒレ５６の部分は上記台タイヤ１５のショルダー部のコンターに合わせて折り曲げて貼り付ける。

この貼り付けの際、上記クッションゴム３２とプレキュアトレッドゴム５１との間に巻き込んだエアは、次の加硫工程において加圧されて上記スリット３４から外部に排出される。
そのため、従来のように上記クッションゴム３２とプレキュアトレッドゴム５１との間にエア溜まりが残留するのが大幅に抑制される。

台タイヤ製造装置を概略的に示す正面図である。 図１に示す台タイヤ製造装置におけるクッションゴムを被覆した台タイヤと突条付きローラとの関係を示すため、その一部を拡大して示した側面図である。 図２と同様の図であるが、異なる突条付きローラを備えた台タイヤ製造装置の側面図である。 クッションゴム上に貼り付けるプレキュアトレッドゴムの一例を示す断面図である。 図４に示すプレキュアトレッドゴムを台タイヤ上に貼り付けた更生タイヤの断面図ある。 従来の更生タイヤの製造方法を実施する装置の要部の斜視図である。

符号の説明

１１・・・レール、１２・・・床、１３・・・タイヤ保持装置、１４・・・スライドベアリング、１５・・・台タイヤ、１６・・・保持リム、１７・・・更生面、２１・・・押出機、２２・・・シリンダバレル、２３・・・駆動モータ、２５・・・ホッパー、２７・・・ヘッド、２９・・・口金、３２・・・クッションゴム、３４・・・スリット、４１・・・突条付きローラ、４２・・・回転軸、４４・・・支持台、４６・・・ローラ支持部材、４８・・・突条、５１・・・プレキュアトレッドゴム、５２・・・トレッド部、５４・・・ショルダー部、５６・・・ヒレ、５８・・・ステッチャー。

Claims (6)

1. 台タイヤ上にクッションゴムを貼り付ける工程と、
   台タイヤに貼り付けた前記クッションゴムに、エア排出スリットとなるスリットを形成する工程と、
   前記クッションゴムに前記スリットを形成した後、前記台タイヤにプレキュアゴムを貼り付ける工程と、
   を有することを特徴とするタイヤの製造方法。
2. 請求項１に記載されたタイヤの製造方法において、
   前記スリットは台タイヤのショルダ部に貼り付けたクッションゴムに形成されることを特徴とするタイヤの製造方法。
3. タイヤ製造装置において、
   台タイヤを回転自在に支持する支持体と、
   前記支持体に支持された台タイヤに貼り付けるクッションゴムを成型する成型装置と、
   前記成型装置から供給されて前記台タイヤに貼り付けたクッションゴムに、エア排出スリットとなるスリットを形成する手段とを備えたことを特徴とするタイヤ製造装置。
4. 請求項３に記載されたタイヤ製造装置において、
   前記スリットを形成する手段は、前記スリットを形成するための突条をその周面に備えかつ前記台タイヤに押圧されて回転するローラであることを特徴とするタイヤ製造装置。
5. 請求項４に記載されたタイヤ製造装置において、
   前記ローラは、該ローラの回転軸に対して任意の角度で平行に配置された複数の突条を有することを特徴とするタイヤ製造装置。
6. 請求項１又は２に記載されたタイヤ製造方法又は請求項３ないし５のいずれかに記載されたタイヤ製造装置により製造されたことを特徴とするタイヤ。

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