JP2008161319A - 吸収性物品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】液体吸収性及び液漏れ防止性に優れ、しかも、肌に対してやさしい、ふんわりした風合い及びムレにくさが維持される吸収性物品及びその製造方法を提供する。
【解決手段】肌当接面側に配置された液透過性表面層、非肌当接面側に配置された防漏層、及び前記表面層と前記防漏層との間に配置された吸収層を有する吸収性物品であって、前記表面層は不織布からなり、前記吸収層はパルプ繊維からなり、前記表面層と前記吸収層とが積層された凸部と凹部とを交互に有し、前記凸部の表面層不織布の繊維密度が凹部の表面層不織布の繊維密度よりも疎であり、前記表面層が前記吸収層より嵩高い吸収性物品。
【選択図】図１

Description

本発明は、吸収性物品及びその製造方法に関する。また本発明は生理用ナプキンに適した吸収性物品及びその製造方法に関する。

生理用ナプキン等の吸収性物品用の表面シートには、排出された経血や尿等の液体を素早く吸収できる吸収性能と同時に着用者の肌に接して刺激を与えないという表面特性が要求される。従来、吸収性物品用の表面シートとしては、各種の不織布からなるもの、それに穿孔を施したもの、ポリエチレン等の合成樹脂からなる有孔フィルムなどが用いられてきた。近年、吸収性物品の液体吸収性や外観を向上させるため、さらにその構造を改良した種々の製品が提案されている。その１つとして表面に溝（エンボス）加工を施した吸収性物品が挙げられる。
溝（エンボス）加工とは吸収体を熱圧縮処理し、表面に熱圧縮部と非圧縮部とを設ける加工法である。この技術により、吸収性物品の表面部分の液体吸収性を変化させたり、液滲みやヨレを防止したり、液体の流動性を制御したりすることなどが試みられてきた（特許文献１〜３参照）。しかしながら、溝加工に代表される熱圧縮加工は、表面シートを吸収体深さ方向に引き伸ばす分、表面材との密着度を高めて吸収速度を高める効果はあるものの、引き伸ばされた表面シートは、本来有するべき風合いを損なってしまうという課題があり、上述の吸収性能及び表面特性の両立については未だ満足できるものは開発されていない。

特開２０００−２６２５５８号公報 特開２００１−１７８７６８号公報 特許第２６２０３０５号公報

そこで本発明は、液体吸収性及び液漏れ防止性に優れ、しかも、肌に対してやさしい、ふんわりした風合い及びムレにくさが維持される吸収性物品及びその製造方法の提供を目的とする。

本発明は、肌当接面側に配置された液透過性表面層、非肌当接面側に配置された防漏層、及び前記表面層と前記防漏層との間に配置された吸収層を有する吸収性物品であって、前記表面層は不織布からなり、前記吸収層はパルプ繊維からなり、前記表面層と前記吸収層とが積層された凸部と凹部とを交互に有し、前記凸部の表面層不織布の繊維密度が凹部の表面層不織布の繊維密度よりも疎であり、前記表面層が前記吸収層より嵩高い吸収性物品により上記目的を達成したものである。
また、上記の吸収性物品の好ましい製造方法として、
不織布シートをエンボスロールに吸引して該ロールの表面に沿わせながら、前記エンボスロール上の前記不織布シートを吸収パルプ繊維層に押し込み、両者を少なくとも部分的に接着させて凹凸形成した後、前記吸収パルプ繊維層の前記不織布シートを設けた側の反対側に防漏シートを積層し、前記不織布シートを加熱処理する吸収性物品の製造方法、及び
不織布シートをエンボスロールに吸引して該ロールの表面に沿わせながら、前記エンボスロール上の前記不織布シートを吸収パルプ繊維層に押し込み、両者を少なくとも部分的に接着させて凹凸形成した後、前記不織布シートを加熱処理し、前記吸収パルプ繊維層の前記不織布シートを設けた側の反対側に防漏シートを積層する吸収性物品の製造方法を提供するものである。

本発明の吸収性物品は、表面層に排出された経血や尿等の液体が接したとき、素早くそれらを吸収し内部に移行させる、高い吸収性（吸蔵性）を発揮する。また、その表面層は常に着用者の肌に接し、とりわけ肌への当りがソフトであり良好な装着感（クッション感）を与え、しかも液体の内部移行性に優れ、かつ内部には液吸収能の優れた吸収材を有し、液体吸収性及び液漏れ防止性に優れる。

以下、本発明の吸収性物品を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら詳しく説明する。
図１は本発明の吸収性物品の２辺を断面で示した斜視図である。本実施形態の吸収性物品は液吸収突出部（凸部）６を有し、該突出部６は、防漏層（裏面シート）３の上に設けられた凸形状の表面層（液透過性シート）１と凸形状の吸収層（内層）２とからなる。ここで表面層１は吸収性物品の表面シートとして液透過性を有しており、不織布からなる。例えばカード法により製造されたエアスルー不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布等の種々のものが挙げられる。
ただし、不織布の繊維材料としては後述する熱伸長性の繊維を用いることが好ましい。その構成繊維の繊度は表面シートの強度確保、肌触りの向上等の点から１〜２０ｄｔｅｘであることが好ましく、１．５〜４ｄｔｅｘであることがより好ましい。また、界面活性剤等を用いて繊維の表面に親水化処理を施しておくことが好ましい。
親水化処理に用いる界面活性剤としては、親水基と親油基を持つ親水性の界面活性剤であれば特に制限されないが、アニオン系界面活性剤、及び、エチレンオキサイド系の付加モル数の高いノニオン系界面活性剤が好ましい。具体的には、スルホコハク酸エステル、アルキルエーテルサルフェート、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、グリセリン脂肪酸エステルなどが好ましい。
液透過性シート１の坪量は１０〜５０ｇ／ｍ^２であることが好ましく、１５〜４０ｇ／ｍ^２であることがより好ましい。吸収層２の坪量は５０〜５００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、５０〜３００ｇ／ｍ^２であることがより好ましい。いずれも、吸収性、装着感、経済性の観点から好ましい範囲といえるものである。また、吸収層２は高吸収性ポリマーを含んでいてもよく、高吸収性ポリマーの坪量は、１０〜１００ｇ／ｍ^２の範囲であることが、吸収性、装着感、経済性の観点から好ましい。

吸収層２はパルプ繊維からなる（ここで、「パルプ繊維」とは、セルロールス繊維及びその改質繊維をいい、「パルプ繊維からなる」というときパルプ繊維単独のほか、パルプ繊維と他の機能性繊維との組み合わせを含む意味に用いる。）。吸収層２を形成するパルプ繊維として天然パルプ繊維やレーヨン繊維等の親水性材料があげられ、具体的に例えば、木材パルプ、木綿パルプ及びワラパルプ等の天然セルロース繊維、レーヨン及びキュプラ等の再生セルロース繊維などが挙げられ、ポリビニルアルコール繊維及びポリアクリロニトリル繊維等の親水性合成繊維などと組み合わせてもよい。また、吸収層２は高吸収性ポリマーを含んでいるのが好適である。高吸収性ポリマーとしては、自重の２０倍以上の体液を吸収保持でき、且つゲル化し得るものが好ましい。例えば、デンプンや架橋カルボキシルメチル化セルロース、アクリル酸又はアクリル酸アルカリ金属塩の重合体又はそれらの共重合体等、ポリアクリル酸及びその塩並びにポリアクリル酸塩グラフト重合体を挙げることができる。ポリアクリル酸塩としては、ナトリウム塩が好ましい。

表面層１と吸収層２とは、一体化して接合されシート状複合素材とされることが好ましい。本発明において「一体化して接合する」とは、保形目的の紙製シートや穴あけフィルム等を間に挿入せず、表面層と吸収層とが略全面的に接するよう少なくともその一部を接着することをいい、熱圧着により接着することが好ましい。このとき、液体吸収性を妨げなければ、表面層と吸収層との間に機態性シートを設けてもよい。また後述するように、エンボスロールにより、吸収体凸部の間に形成される吸収体谷部２ｃにおいてのみ表層の表面シートと熱接着され、その他の部分においては弱く接着されている、あるいは接着されずに接している状態であってもよい。

本実施形態においては、液吸収突出部６が周期的に配列して設けられており、凸部と凹部とが交互に配列されている。そして、表面シートにおける凸部の頂部１ａが、吸収体凸部の頂部２ａの直上に設けられていることが好ましい。なお、図１に示したものの凸部６は山形ないしはコブ状であるが、この形状に限らず、これらが数個連続した壁様の凸部であってもよい（例えば、後述する図４−２に示したようなギアで作製したとき、そのギアの幅が比較的広いと、交互に配列した壁様凸部が得られる。）。図示した形態においては、鉛直方向の軸５を通るように吸収体凸部頂部２ａの上に液透過シート凸部の頂部１ａが配置されている。

吸収性物品の厚さは、裏面シート３の非肌当接面から表面シートにおける凸部の頂部１ａまでの最短距離でいうと、１〜１０ｍｍであることが好ましく、１〜５ｍｍであることがより好ましい。１ｍｍ未満では、漏れに対して充分な吸収容量を設計しにくく、液戻り等肌への不快感や汚れを誘発してしまう可能性がある。１０ｍｍを超えると、吸収性物品の厚みが違和感に繋がり、装着感を損なってしまう。吸収体凸部の高さは、谷部２ｃから頂部２ａの高さの差を０．３〜１０ｍｍとすることが好ましく、０．３〜６ｍｍとすることがより好ましい。０．３ｍｍ未満では、湿気を逃がしてムレを防止できるような充分な隙間を得ることができない。１０ｍｍを超えると、凸高さが違和感となり装着感を損なってしまう。また、液体吸収突出部６の高さについては、吸収体凸部の谷部２ｃから液吸収透過性シート凸部の頂部１ａまでの高さを０．５〜１０ｍｍとすることが好ましく、０．５〜８ｍｍとすることがより好ましい。０．５ｍｍ未満では、不織布の風合いを損なう可能性があり、１０ｍｍを超えると凸高さが違和感となり装着感を損なってしまう。
液吸収突出部６の間隔は特に限定されないが、単位面積当りの凸部の個数でいうと、１ｃｍ^２当り１〜９個であることが好ましく、１〜５個であることがより好ましい。特に１ｃｍ^２当り９個を超えると、吸収性物品全体が硬くなり、装着感を損なう可能性がある。

裏面シート３は、液体の漏れを防ぐ機能を有するものであれば特に限定されない。裏面シート３の素材としては、防水性を有していれば特に限定されないが、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系の熱可塑性樹脂もしくはそれらの混合物からなる樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、及び紙や熱可塑性樹脂からなる疎水性或いは親水性不織布と上述の樹脂フィルムとの複合材料等が挙げられる。また、水蒸気透過性とする裏面シートの形成材料としては、防水性があり水蒸気透過性を有していれば特に限定されないが、ポリエチレンやポリプロピレンもしくはそれらの混合物からなる熱可塑性樹脂に、炭酸カルシウムや硫酸バリウム等からなる微小な無機フィラーを溶融混合してフィルムを製膜し、該フィルムを１軸又は２軸延伸して得られる多孔性のフィルムや、サイズ処理された防水紙や、メルトブローン等の製法により得られる撥水性の不織布や、それら多孔性のフィルム、防水紙、疎水性の微細な熱可塑性繊維からなる不織布の複合シート等が挙げられる。裏面シートの厚さは特に限定されないが、１０〜３００μｍが好ましく、２０〜５０μｍがより好ましい。１０μｍ未満では、裏面シートの充分な強度が得がたく、使用中や脱着時に破れてしまう可能性がある。また、３００μｍを超えると、裏面シートが硬くなりすぎて、装着感を損なう可能性がある。

本発明の吸収性物品においては、表面シートの不織布を形成する繊維として、嵩高性を有する繊維、例えば、機械的にクリンプ状に変形させられた捲縮繊維、熱などの所定の処理によって初めて収縮を開始しクリンプ状に変形する潜在性捲縮繊維、芯鞘型の複合繊維で芯が偏芯されることで嵩高に変形する繊維、所定の処理を行うことで見かけ繊維長さが伸長する繊維等が用いられる。この中でも特に好ましくは熱処理により伸長挙動を示す熱伸長性繊維を用いることが好ましい。熱伸長性繊維としては、例えば、第１樹脂成分と、該第１樹脂成分の融点よりも低い融点又は軟化点を有する第２樹脂成分とからなり、第２樹脂成分が繊維表面の少なくとも一部を長さ方向に連続して存在している二成分系の複合繊維が好ましい。この複合繊維の形態には芯鞘型やサイド・バイ・サイド型など種々の形態があり、本発明においてはいずれの形態も含む。

以下、上記熱伸長性複合繊維についてさらに詳しく説明する。
第１樹脂成分は該繊維の熱伸長性を発現する成分であることが好ましく、第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分であることが好ましい。第１樹脂成分はその配向指数が３０〜６０％になっていることが好ましく、３５〜５５％になっていることがより好ましい。一方、第２樹脂成分はその配向指数が４０％以上になっていることが好ましく、５０％以上になっていることがより好ましい。第２樹脂成分の配向指数の上限値は特に限定されず高いほど好ましいが、通常７０％程度であればよい。配向指数は、繊維を構成する樹脂の高分子鎖の配向の程度の指標となるものである。そして、第１樹脂成分及び第２樹脂成分の配向指数がそれぞれ前記の値であることによって、熱伸長性複合繊維に良好な加熱伸長性を与えることができる。

熱伸長性複合繊維としては、先に述べたとおり、芯鞘型のものやサイド・バイ・サイド型のものを用いることができる。芯鞘型の熱伸長性複合繊維としては、同芯タイプや偏芯タイプのものを用いることができる。特に同芯タイプの芯鞘型であることが好ましい。この場合、第１樹脂成分が芯を構成し且つ第２樹脂成分が鞘を構成していることが、熱伸長性複合繊維の熱伸長率を高くし得る点から好ましい。第１樹脂成分及び第２樹脂成分の種類に特に制限はなく、繊維形成能のある樹脂であればよい。特に、両樹脂成分の融点差、又は第１樹脂成分の融点と第２樹脂成分の軟化点との差が２０℃以上、特に２５℃以上であることが、熱融着による不織布製造を容易に行いうる点から好ましい。熱伸長性複合繊維が芯鞘型である場合には、鞘成分の融点又は軟化点よりも芯成分の融点の方が高い樹脂を用いる。また、第１樹脂成分は結晶性を有することが好ましい。結晶性を有する樹脂とは溶融紡糸し通常行われる範囲で延伸した場合、十分な配向と結晶を生成する樹脂を総称し、後に述べる方法で融点を測定すると明確な溶解ピーク温度が測定でき、融点が定義できる樹脂である。第１樹脂成分と第２樹脂成分との好ましい組み合わせとしては、第１樹脂成分をポリプロピレン（ＰＰ）とした場合の第２樹脂成分としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）などのポリエチレン、エチレンプロピレン共重合体、ポリスチレンなどが挙げられる。また、第１樹脂成分としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル系樹脂を用いた場合は、第２成分として、前述した第２樹脂成分の例に加え、ポリプロピレン（ＰＰ）、共重合ポリエステルなどが挙げられる。更に、第１樹脂成分としては、ポリアミド系重合体や前述した第１樹脂成分の２種以上の共重合体も挙げられ、また第２樹脂成分としては前述した第２樹脂成分の２種以上の共重合体なども挙げられる。これらは適宜組み合わされる。

第１樹脂成分と第２樹脂成分の特に好ましい組み合わせは、第１樹脂成分がポリプロピレンで、第２樹脂成分がポリエチレン、とりわけ高密度ポリエチレンである組み合わせである。この理由は、両樹脂成分の融点差が２０〜４０℃の範囲内であるため、不織布を容易に製造できるからである。また繊維の比重が低いため、軽量で且つコストに優れ、低熱量で焼却廃棄できる不織布が得られるからである。更にこの組み合わせを用いることで、熱伸長性複合繊維の熱伸長性も高くなる。この理由は次のように考えられる。上記の熱伸長性複合繊維においては、第１樹脂成分の配向係数が特定の範囲に抑えられ、第２樹脂成分の配向係数が高められている。第２樹脂成分であるポリエチレン、特に高密度ポリエチレンは結晶性が高い。したがって熱伸長性複合繊維を加熱していきその温度がポリエチレンの融点に達するまでは、繊維の熱伸長がポリエチレンによって拘束される。繊維をポリエチレンの融点以上まで加熱すると、ポリエチレンが溶融しはじめ、その拘束が解かれるので、第１樹脂成分であるポリプロピレンの伸長が可能になり、繊維全体が伸長すると考えられる。

ポリプロピレンとポリエチレンの好ましい組み合わせは、次の（１）、特に（２）であることが好ましい。このような組み合わせを採用することで、溶融紡糸時に第２樹脂成分であるポリエチレンが配向しやすくなって、その結晶性が高まり、且つ第１樹脂成分のポリプロピレンが適度な配向となって、繊維の熱伸長性が高くなる。
（１）ポリプロピレンとして、そのメルトフローレート（以下、ＭＦＲともいう）が１０〜３５ｇ／１０ｍｉｎで、そのＱ値が２．５〜４．０のものを用い、ポリエチレンとして、そのＭＦＲが８〜３０ｇ／１０ｍｉｎで、そのＱ値が４．０〜７．０のものを用いる組み合わせ。
（２）ポリプロピレンとして、そのＭＦＲが１２〜３０ｇ／１０ｍｉｎで、そのＱ値が３．０〜３．５のものを用い、ポリエチレンとして、そのＭＦＲが１０〜２５ｇ／１０ｍｉｎで、そのＱ値が４．５〜６．０のものを用いる組み合わせ。

ポリプロピレンのＭＦＲは、ＪＩＳＫ７２１０に準じ、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定される。同様に、ポリエチレンのＭＦＲは、ＪＩＳＫ７２１０に準じ、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇで測定される。

第１樹脂成分及び第２樹脂成分の融点は、示差走査型熱分析装置ＤＳＣ−５０（島津社
製）を用い、細かく裁断した繊維試料（サンプル質量２ｍｇ）の熱分析を昇温速度１０℃／ｍｉｎで行い、各樹脂の融解ピーク温度を測定し、その融解ピーク温度で定義される。
第２樹脂成分の融点がこの方法で明確に測定できない場合は、第２樹脂成分の分子の流動が始まる温度として、繊維の融着点強度が計測できる程度に第２樹脂成分が融着する温度を軟化点とする。

上記の熱伸長性複合繊維における第１樹脂成分と第２樹脂成分との比率（重量比）は１０：９０〜９０：１０％、特に３０：７０〜７０：３０％であることが好ましい。この範囲内であれば繊維の力学特性が十分となり、実用に耐え得る繊維となる。また融着成分の量が十分となり、繊維どうしの融着が十分となる。熱伸長性複合繊維の太さは、複合繊維の具体的用途に応じて適切な値が選択される。一般的な範囲として１．０〜１０ｄｔｅｘ、特に１．７〜８ｄｔｅｘであることが、繊維の紡糸性やコスト、カード機通過性、生産性、コスト等の点から好ましい。
熱伸長性繊維については、例えば、特願２００５−３５３７８０号明細書に記載されたものを用いることができる。

上記の熱伸長性複合繊維はそれ自体が熱融着しうるので、この繊維を用いることで、サーマルボンド不織布、すなわち熱の付与によって繊維どうしが結合（つまり融着）している不織布を容易に得ることができる。不織布製造時の熱の付与によって熱伸長性複合繊維を不織布中で伸長しうる。

次に、図１に示した実施形態における吸収性物品の液体吸収性について、さらに詳しく説明する。図２は図１に示した領域ＩＩの部分を拡大して模式的に示した部分断面図である。本実施形態においては、図示したように、表面層１が吸収層２の凸部の頂部２ａ、側壁部２ｂ、及び底部２ｃのいずれにおいても接するよう配置されている（本発明においては、特に断らない限り、「頂部」もしくは「凸部」とは凸形状をなす部分の頂上周辺の領域をいい、図２でいうと概ね領域２４内の部分をいう。「側壁部」とは凸形状をなす部分の側面もしくは斜面をなす領域をいい、図２でいうと概ね領域２５内の部分をいう。「谷部」もしくは「凹部」とは複数の凸形状をなす部分に挟まれた谷間をいい、図２でいうと概ね領域２６内の部分をいう。）。
このように、本実施形態においては、表面層１（液透過性シート）及び吸収層２の２層構造が、個々の液吸収突出部６の中に積層配設されている。そして表面層に用いうる不織布繊維は粗な状態にあり、そのためその外部で発生した液体を素早く取り込み、吸収層へと移行させる。このとき、吸収層２として表面層１より吸収保持力の高いパルプ、レーヨン等の繊維及び高吸収ポリマーを用いることで、表面層１を通過してきた液体を取り込み、逆戻りさせずに確実に保持することができる。
このとき、本発明の吸収性物品については、とくに前記凸部６において、吸収層２より、表面層１を嵩高いものとしている。このようにすることで、表面層１で捉えた液体を素早く吸収層２に移行させ、保持するように作用し、優れた液吸収性及び液保持性を実現しうる。そして、肌と接する部分については、粗状態にある繊維を液吸収突出部の頂部をなすように突起して配設して、液体の存在下でもサラッとしていてかつソフトな肌触りを実現することができる。

そして、凸部６の突出部間の谷部底部２１とその近傍において表層１の不織布の繊維密度を高くすることが好ましく、表面層１の凸部頂部２３にかけて前記不織布の繊維密度を徐々に低くしたものであることが好ましい。すなわち、表面シート１は、その谷部底部２１においては圧縮された圧密フィルム状態になっていることが好ましく、そこから側壁部内部２２を経て、頂部内部２３にいくにつれ圧縮が徐々に解かれ、頂部２３において最も嵩高い状態になっていることが好ましい。そして、表面シート１の繊維の粗密分布と、それと一体化して接合された吸収層の繊維の粗密分布とを一致させることが好ましい。そうすることにより、例えば表面層１の凸部の頂部１ａ近傍で吸収した液体が、表面層１及び吸収層２の両者において同じ谷部２ｃの方向の密部に向かって移行し、液吸収突出部の液体吸収作用を相乗的に高めることができ、一層素早く液体を吸収体内部に移行することができる。また肌触りにおいても表層及び内層の嵩高い部分が中心軸５の付近で一致しているため一層ふんわりした柔らかさを実現することができる。吸収層２は、上述のようにパルプ、レーヨン等の繊維材料を含むが、併せて合成繊維を１０〜３０質量％程度配合してクッション効果を高めたり、高吸収性ポリマーを１０〜６０質量％程度配合して吸収性を向上させたりしてもよい。

次に、本発明の吸収性物品の全体構造を、その一実施形態を模式的に示す図３により説明する（これを拡大して２辺を断面により示しした斜視図が図１に相当する。）。ただし、本発明の吸収性物品はこの形態に限定して解釈されるものではない。本実施形態の吸収性物品３０は、表層及び内層からなる複合素材が裏面シート３にホットメルト型接着剤による接合手段により接合されている。さらに吸収性物品の周辺部分においては、表面シートのみが延出され、裏面シートと熱シール、超音波シール等の接合手段、もしくは、ホットメルト型接着剤の併用により接合されている。また、着用者の排泄部に対向する排泄部対向部（縦横の中央部）を囲むように防漏溝３８が形成されている。着用者に当接する表面には、液吸収突出部６が多数連設されている。この液吸収突出部については、図１及び図２により既に詳しく説明した。

次に、本発明の吸収性物品の製造方法について説明する。
上述のように、本発明の吸収性物品は吸収層（パルプ繊維からなり、親水性が高く体液を引き込みやすい材料が好ましい）と表面シート（不織布からなり、嵩高い材料が好ましい）と組み合わせて用いる。しかし、単にエンボス加工したのでは、それらの材料を接合できたとしても、良好な液体吸収性と表面特性とを両立した吸収性物品は得られない。すなわち、通常のエンボス加工においては、エンボスロールが、表面シートを引張り伸ばし圧縮し、内層となる吸収層に押し込んで接合する。そのため、嵩高い表面材を使用しても引張り伸ばされてしまい、その作用は損なわれてしまう。本発明者らは、そのような課題を解決し、上述した図１に示したような優れた液吸収突出部を有する吸収性物品を効率的に製造しうる、本発明の製造方法を見出した。

以下に、本発明の製造方法の好ましい態様を、図４−１及び４−２を参照しながら詳しく説明する。ただし、本発明の製造方法はこれにより限定して解釈されるものではない。
図４−１は本発明の製造方法について、その工程の一部を模式的に示す工程説明図である。まず、原反ロール（図示せず）から表面シートとなる上層（不織布シート）４２を矢印４９ａの方向にくりだす。これとは別の原反ロール（図示せず）から吸収体となる下層（吸収パルプ繊維層）４３を矢印４９ｅの方向にくりだす。くりだされた上層４２を、周面が凹凸形状となっている第１ロール（凹凸パターンを有するエンボスロール）４０１と、第１のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２ロール４０２との噛み合わせ部に噛み込ませて上層４２を凹凸に変形させながら吸引する。
図４−２には、第１ロール４０１の部分拡大斜視図を示した。第１ロール４０１は、所定の歯幅を有する平歯車４０１ａ，４０１ｂ，・・・を複数枚組み合わせてロール状に形成したものである。各歯車の歯幅は、所望の液吸収透過性シートの凸部の間隔に応じて定めることが好ましい。この態様においては隣り合う歯車は、その歯のピッチが半ピッチずつずれるように組み合わされている。

第１ロール４０１における各歯車の歯溝部には吸引孔４０３が形成されている。この歯溝部は、第１ロール４０１の周面における凹凸形状のうちの凹部に相当するものである。吸引孔４０３は、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（図示せず）に通じ、図４−１に示すように、第１ロール４０１（回転方向：矢印４９ｃ）と第２ロール４０２（回転方向：矢印４９ｂ）との噛み合い部４５から上層４２と下層４３との合流部４６まで吸引されるように制御されている。したがって、第１ロールと第２ロールとの噛み合いによって凹凸賦形された上層４２は、吸引孔４０３による吸引力によって第１ロール４０１周面に密着し、その凹凸賦形された状態が保持される。この場合、図４−２に示すように、隣り合う歯車間に所定の空隙Ｇを設けておくと、上層４２に無理な伸長力や、ロールの凹凸噛み合いによる切断効果を加えることなく上層４２を第１ロール４０１の周面に密着させられる。空隙Ｇは歯車の全歯たけや上層４２の坪量にもよるが、上層４２に破断や損傷を与えることなく密着を行うことができるため、０．１〜５０ｍｍが好ましく、０．１〜５ｍｍ程度がより好ましい。

次いで、図４−１に示すように、上層４２を第１のロール４０１の周面に引きつづき密着させた状態で、合流部４６で別に繰り出されている下層４３を重ね合わせ、その重ね合わせたものを第１ロール４０１とアンビルロール４０４との間で挟圧し、複合シートが矢印４９ｆの方向に得られる。このとき第１ロール４０１とアンビルロール４０４の両方又はアンビルロール４０４（回転方向：矢印４９ｄ）のみを所定温度に加熱しておくことが好ましい。この合流部４６の近辺を図５に模式的に拡大した部分断面図として示した。これによって示されるように、第１ロール４０１における凸部の頂部（各歯車の歯先）５１で上層４２と下層４３とが圧縮され熱融着され、上層４２の液吸収透過性シートと下層４３の吸収体とが少なくとも谷部５２の位置で部分的に接着され、一体化して接合される。

本発明の吸収性物品の製造方法においては、上層（表面不織布シート）と下層（吸収パルプ繊維層）とを一体化した複合シートに防漏シートを積層する。このとき防漏シートは、下層の上層を付されていない側に積層される。これにより例えば図１に示したような、表面層、吸収層、及び防漏層の設けられた吸収性物品の構成が得られる。

さらに本発明の凹凸吸収性物品の製造方法においては、前記不織布シートを加熱処理するが、この加熱処理は上述のように上層と下層とを接着させた後、防漏シートを積層するとき及びその前後のいずれのときに行ってもよく、また複数回行ってもよい。加熱処理の具体的な方法は特に限定されないが、例えばホットエアを吹き付けることで不織布シート全体に熱を供給する方法等が好ましい。
本発明の複合シートの製造方法においては、熱処理を行うことで、上述のように接着工程において不織布シートが圧縮されたようなときにも、特に複合素材凸部の頂部５３を中心にその周辺の圧縮を解き嵩高く柔らかな状態にすることができる。このとき不織布シートに前記熱伸長性繊維を用いれば（例えば、特願２００５−３５３７８０号明細書に開示されたものを用いれば）、より効果的に熱処理による嵩高さを得ることができる。このようにして、吸収性物品に用いられる複合素材（吸収シート）に、優れた液体吸収機能と、柔らかなふんわり感とを与えることができる。具体的には例えば、図１に示した実施形態のような優れた機能を発揮しうる吸収突出部を有する吸収性物品を連続した工程で効率的に製造することができる。

本発明の吸収性物品の好ましい一実施形態の要部断面により示す斜視図である。 図１のＩＩの部分を拡大した断面図である。 本発明の吸収性物品の好ましい一実施形態を模式的に示した平面図である。 本発明の複合素材の製造方法の一部の工程を模式的に示した工程説明図である。 図４−１に示した工程において用いられるエンボスロールの一部を拡大して模式図に示した拡大斜視図である。 図４−１に示した工程説明図の上層シート反と下層シート反との合流部の周辺を拡大して模式的に示した拡大断面図である。

符号の説明

１ 表面層（液透過性シート）
１ａ 表面層の頂部
２ 吸収層
２ａ 吸収層の頂部
２ｂ 吸収層の側壁部
２ｃ 吸収層の底部
３ 防漏層（裏面シート）
５ 鉛直方向の軸（凸部の中心軸）
６ 液吸収突出部（凸部）
２１ 表面層の底部内部
２２ 表面層の側壁部内部
２３ 表面層の頂部内部
２４ 頂部の領域（凸部）
２５ 側壁部の領域
２６ 谷部の領域（凹部）
３０ 吸収性物品
３８ 防漏溝
４１ 複合シート
４２ 上層（不織布シート）
４３ 下層（吸収パルプ繊維層）
４５ 第１ロールと第２ロールとの噛み合い部
４６ 上層シート反と下層シート反との合流部
４９ａ 上層シート反くりだし方向
４９ｂ 第２ロール回転方向
４９ｃ 第１ロール回転方向
４９ｄ アンビルロール回転方向
４９ｅ 下層シート反くりだし方向
４９ｆ 複合シート反送りだし方向
４０１ 第１ロール（エンボスロール）
４０１ａ、４０１ｂ 平歯車
４０２ 第２ロール（噛み合いロール）
４０３ 吸引孔
４０４ アンビルロール
５１ 歯車の歯先（エンボスロールの凸部の頂部）
５２ 複合シート谷部
５３ 複合シート凸部の頂部

Claims (5)

1. 肌当接面側に配置された液透過性表面層、非肌当接面側に配置された防漏層、及び前記表面層と前記防漏層との間に配置された吸収層を有する吸収性物品であって、
   前記表面層は不織布からなり、前記吸収層はパルプ繊維からなり、前記表面層と前記吸収層とが積層された凸部と凹部とを交互に有し、前記凸部の表面層不織布の繊維密度が凹部の表面層不織布の繊維密度よりも疎であり、前記表面層が前記吸収層より嵩高い吸収性物品。
2. 前記表面層と前記吸収層との間に台紙が介在しないことを特徴とする請求項１記載の吸収性物品。
3. 前記表面層不織布の繊維密度を、前記凹部の底部から前記凸部の頂部にかけて徐々に低くしたことを特徴とする請求項1又は２記載の吸収性物品。
4. 不織布シートをエンボスロールに吸引して該ロールの表面に沿わせながら、
   前記エンボスロール上の前記不織布シートを吸収パルプ繊維層に押し込み、両者を少なくとも部分的に接着させて凹凸形成した後、
   前記吸収パルプ繊維層の前記不織布シートを設けた側の反対側に防漏シートを積層し、
   前記不織布シートを加熱処理する吸収性物品の製造方法。
5. 不織布シートをエンボスロールに吸引して該ロールの表面に沿わせながら、
   前記エンボスロール上の前記不織布シートを吸収パルプ繊維層に押し込み、両者を少なくとも部分的に接着させて凹凸形成した後、前記不織布シートを加熱処理し、
   前記吸収パルプ繊維層の前記不織布シートを設けた側の反対側に防漏シートを積層する吸収性物品の製造方法。

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