JP2008126443A - 型および型の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】一部分がその他の部分の材料とは異なる材料から形成された成型品を製造するための成型用型であって、成型品を精度良くかつ効率的に製造することができる成型用型を提供する。
【解決手段】成型用型１０は、外周面１２ａを有する円筒状または円柱状の基部１２であって、外周面の中心を貫通する中心軸線Ａ１を含む基部と、基部の外周面上に設けられた凸部２０と、を備えている。凸部によって型面の少なくとも一部分が形成される。型面は、第１部分２２と、第１部分に隣接して設けられた第２部分２６と、を有する。第１部分は第１性質を有し、第２部分は、第１性質とは異なる第２性質を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、一部分がその他の部分の材料とは異なる材料から形成された成型品を製造するための型に係り、とりわけ、前記成型品を精度良く効率的に製造することができる型に関する。

また、本発明は、一部分がその他の部分の材料とは異なる材料から形成された成型品を製造するための型を製造する製造方法に係り、とりわけ、前記成型品を精度良くかつ効率的に製造することができる型の製造方法に関する。

近年、各種の映像表示装置が、種々の分野で利用されている。また、映像表示装置に表示される映像を明瞭に観察することができるようにするため、種々のシート状部材が提案されている（例えば、特許文献１および特許文献２）。特許文献１及び特許文献２に開示されたシート状部材は、透光性を有する基部と、基部から突出し透光性を有する複数の突出部と、を有している。そして、突出部はシート状部材のシート面に対して傾斜または直交する面を有しており、この面上に所望の機能を発揮し得るコーティング層が形成されている。
特開２００４−３０９８５０号公報 特公平４−６３３６１号公報

ところで、特許文献１によれば、斜め蒸着によりコーティング層を突出部上に形成している。具体的には、突出部が形成された基部を真空雰囲気中において傾斜させて保持し、突出部の一表面上のみにコーティング層を蒸着により形成している。しかしながら、この方法でコーティング層を形成しようとすると、基部を精度良く保持しなければならない。また、昨今の表示装置の表示面の大型化にともない、基材を収容する真空装置も大型化することになる。

一方、特許文献２によれば、フォトリソ技術を用いてコーティング層を突出部上に形成している。具体的には、突出部の全面を感光性材料で被覆し、次に、感光性材料を部分露光および現像することにより、コーティング層を形成している。しかしながら、この方法でコーティング層を形成しようとすると、露光光の照射を精度良く制御しなければならない。

すなわち、いずれの方法によっても、このような二種類の材料からなるシート状部材を精度良くかつ効率的に製造していくことはできない。

本発明者は、鋭意研究を重ねた結果、改良された型を用いることによって、このような二種類の材料からなるシート状部材を精度良くかつ効率的に製造し得る、ことを見出した。また、本発明者が発明した型を用いれば、映像表示装置に用いられるシート状部材に限られず、一部分がその他の部分の材料とは異なる材料から形成された成型品を、精度良くかつ効率的に製造することができる。

すなわち、本発明は、一部分がその他の部分の材料とは異なる材料から形成された成型品を製造するための型であって、前記成型品を精度良くかつ効率的に製造することができる型を提供することを目的とする。また、本発明は、一部分がその他の部分の材料とは異なる材料から形成された成型品を製造するための型を製造する製造方法であって、前記成型品を精度良くかつ効率的に製造することができる型の製造方法を提供することを目的とする。

本発明による第１の型は、ロール型であって、外周面を有する円筒状または円柱状の基部であって、前記外周面の中心を貫通する中心軸線を含む基部と、前記基部の前記外周面上に設けられた凸部と、を備え、前記凸部によって成型用の型面の少なくとも一部分が形成され、前記型面は、第１性質を有する第１部分の表面と、前記第１性質とは異なる第２性質を有する第２部分の表面と、を含むことを特徴とする。

本発明による第１の型によれば、第１部分の第１性質と第２部分の第２性質との相違を利用して、第１部分および第２部分のいずれか一方の部分上のみに、成型時に転載されるべき被転載層を精度良くかつ効率的に形成することができる。そして、このようにして準備された型を用い、被転載層の材料とは異なる材料から成型部を成型するとともに被転載層からなる転載部を成型部に転載することにより、成型部と成型部の材料とは異なる材料からなり成型部上に設けられた転載部と、を有する成型品を、精度良くかつ安価に製造することができる。

本発明による第１の型において、前記凸部は、前記中心軸線に沿った断面において前記中心軸線に対して直交または傾斜した面を含むようにしてもよい。

また、本発明による第１の型において、前記凸部は、前記第１部分と、前記第１部分に隣接して配置された前記第２部分と、を有するようにしてもよい。このような型によれば、凹部内が二種類の材料からなっている成型品を容易に製造することができるようになる。

さらに、本発明による第１の型において、前記第１部分は、前記第２部分が配置された被搭載面を有し、前記中心軸線に沿った断面において、前記被搭載面の前記第２部分が設けられている範囲のうち前記中心軸線に最も近接する部分は、前記中心軸線から最も離間する部分よりも、前記中心軸線と平行な方向に沿って前記第１部分の側に配置されているようにしてもよい。このような型によれば、成型品を被転載層とともに型から抜き取る際に、型の第２部分が第１部分から外れてしまうことを防止することができる。

さらに、本発明による第１の型において、前記被搭載面に微細な凹凸が設けられているようにしてもよい。このような型によれば、第１部分と第２部分とを互いに対してより強固に固定することができる。したがって、成型品を被転載層とともに型から抜き取る際に、型の第２部分が第１部分から外れてしまうことを防止することができる。また、このような型において、前記微細な凹凸が、前記中心軸線に沿った断面において、各々が三角形形状を有し並べて配置された複数の微細突出部を含むようにしてもよい。このような微細な凹凸は切削痕によって容易に形成することができる。したがって、第１部分と第２部分とが互いに対してより強固に固定された型を安価かつ容易に形成することができる。

さらに、本発明による第１の型において、前記中心軸線と平行な方向に沿った前記第２部分の厚みは、前記中心軸線から離間した側よりも前記中心軸線に近接した側において、厚くなっているようにしてもよい。

さらに、本発明による第１の型において、前記凸部は、前記中心軸線に沿った断面において、前記中心軸線と平行な方向に並べて配置されるようにしてもよい。

さらに、本発明による第１の型において、前記凸部は前記基部の前記外周面上を螺旋状に延びているようにしてもよい。あるいは、本発明による第１の型において、複数の凸部が、前記基部の前記外周面上に、前記中心軸線と平行な方向に並べて配置されているようにしてもよい。

本発明による第２の型は、基部と、前記基部上に配置され前記基部の板面に沿って延びる凸部と、を備え、前記凸部によって成型用の型面の少なくとも一部分が形成され、前記型面は、第１性質を有する第１部分の表面と、前記第１性質とは異なる第２性質を有する第２部分の表面と、を含むことを特徴とする。

本発明による第２の型によれば、第１部分の第１性質と第２部分の第２性質との相違を利用して、第１部分および第２部分のいずれか一方の部分上のみに、成型時に転載されるべき被転載層を精度良くかつ効率的に形成することができる。そして、このようにして被転載層が形成された型を用い、被転載層の材料とは異なる材料から成型部を成型するとともに被転載層からなる転載部を成型部に転載することにより、成型部と成型部の材料とは異なる材料からなり成型部上に設けられた転載部と、を有する成型品を、精度良くかつ安価に製造することができる。

本発明による第２の型において、前記凸部は、その長手方向に直交する断面において前記基部の板面に対して直交または傾斜した面を含むようにしてもよい。

また、本発明による第２の型において、前記凸部は、前記第１部分と、前記第１部分に隣接して配置された前記第２部分と、を有するようにしてもよい。このような型によれば、凹部内が二種類の材料からなっている成型品を容易に製造することができるようになる。

さらに、本発明による第２の型において、前記第１部分は、前記第２部分が配置された被搭載面を有し、前記凸部の長手方向に直交する断面において、前記被搭載面の前記第２部分が設けられている範囲のうち前記基部に最も近接する部分は、前記基部から最も離間する部分よりも、前記基部の板面と平行な方向に沿って前記第１部分の側に配置されているようにしてもよい。このような型によれば、成型品を被転載層とともに型から抜き取る際に、型の第２部分が第１部分から外れてしまうことを防止することができる。

さらに、本発明による第２の型において、前記被搭載面に微細な凹凸が設けられているようにしてもよい。このような型によれば、第１部分と第２部分とを互いに対してより強固に固定することができる。したがって、成型品を被転載層とともに型から抜き取る際に、型の第２部分が第１部分から外れてしまうことを防止することができる。また、このような型において、前記微細な凹凸が、前記凸部の長手方向に直交する断面において、各々が三角形形状を有し並べて配置された複数の微細突出部を含むようにしてもよい。このような微細な凹凸は切削痕によって容易に形成することができる。したがって、第１部分と第２部分とが互いに対してより強固に固定された型を安価かつ容易に形成することができる。

さらに、本発明による第２の型において、前記凸部の長手方向に直交する断面に沿った前記第２部分の厚みは、前記基部から離間した側よりも前記基部に近接した側において、厚くなっているようにしてもよい。

さらに、本発明による第２の型において、前記基部上に、複数の凸部が並べて配置されているようにしてもよい。

さらに、本発明による第２の型において、前記基部は平板状からなっているようにしてもよい。このような型によれば、ロール型を用いることができない、例えばガラス製の基板上への成型を行うことができる。また、多品種小ロットでの物品の製造を効率的に行えるようにすることができる。

さらに、本発明による第２の型において、前記凸部は直線状に延びているようにしてもよい。

本発明による第１および第２の型において、前記第１性質および前記第２性質のうちの一方は導電性であり、他方は非導電性であるようにしてもよい。このような型によれば、例えば、第１部分および第２部分のうちのいずれか一方のみに帯電されたトナーを付着させて、被転載層を精度良くかつ効率的に形成することができる。あるいは、本発明による第１および第２の型において、前記第１性質および前記第２性質のうちの一方は親液性であり、他方は撥液性であるようにしてもよい。このような型によれば、例えば、第１部分および第２部分のうちのいずれか親液性を有する部分のみに塗工液を塗布して、被転載層を精度良くかつ効率的に形成することができる。あるいは、本発明による第１および第２の型において、前記第１性質および前記第２性質のうちの一方は磁性であり、他方は非磁性であるようにしてもよい。このような型によれば、例えば、第１部分および第２部分のうちのいずれか一方のみに磁性を有するトナーを付着させて、被転載層を精度良くかつ効率的に形成することができる。

本発明による第１の型の製造方法は、ロール型を製造する方法であって、外周面を有する円筒状または円柱状からなるとともに前記外周面の中心を貫通する中心軸線を含む基部と、前記基部の前記外周面上に設けられ第１性質を有する表面部と、を有する基材の前記表面部を切削して、前記基部の前記外周面から突出する第１部分を形成する工程と、切削された前記基材の少なくとも一部分を覆うとともに前記第１性質とは異なる第２性質を有する充填部を形成する工程と、前記充填部を切削して、前記充填部から第２部分を形成する工程と、を備えることを特徴とする。

本発明による第１の型の製造方法によれば、第１性質を有する第１部分と第１性質とは異なる第２性質を有した第２部分とを備える型を容易かつ精度良く製造することができる。そして得られた型においては、第１部分の第１性質と第２部分の第２性質との相違を利用して、第１部分および第２部分のいずれか一方の部分上のみに、成型時に転載されるべき被転載層を精度良くかつ効率的に形成することができる。そして、このようにして準備された型を用い、被転載層の材料とは異なる材料から成型部を成型するとともに被転載層からなる転載部を成型部に転載することにより、成型部と成型部の材料とは異なる材料からなり成型部上に設けられた転載部と、を有する成型品を、精度良くかつ安価に製造することができる。

本発明による第１の型の製造方法の前記第２部分を形成する工程において、前記第１部分および前記第２部分の少なくとも一方は、前記中心軸線に沿った断面において前記中心軸線に対して直交または傾斜し、成型用の型面の一部分をなす表面を含むように、形成されるようにしてもよい。

また、本発明による第１の型の製造方法の前記第２部分を形成する工程において、前記第２部分は前記第１部分の被搭載面上に形成され、前記第１部分を形成する工程において、前記被搭載面は、前記中心軸線に沿った断面において、前記被搭載面の前記第２部分が設けられるようになる範囲のうち前記中心軸線に最も近接する部分が、前記中心軸線から最も離間する部分よりも、前記中心軸線と平行な方向に沿って前記第１部分の側に配置されるように、形成されるようにしてもよい。このようにして得られた型によれば、成型品を被転載層とともに型から抜き取る際に、型の第２部分が第１部分から外れてしまうことを防止することができる。

さらに、本発明による第１の型の製造方法の前記第１部分を形成する工程において、前記中心軸線を中心として螺旋状に延びる第１部分が形成されるようにしてもよい。このような第１部分は、ねじ山の作製と同様に連続的に加工していくことにより、短時間で作製され得る。あるいは、本発明による第１の型の製造方法の前記第１部分を形成する工程において、前記中心軸線と平行な方向に並べて配置された複数の第１部分が形成されるようにしてもよい。このような第１部分は一つずつ作製される。したがって連続した切粉の発生による連続的な欠陥の発生を防止することができる。

本発明による第２の型の製造方法は、型を製造する方法であって、基部と基部上に設けられ第１性質を有する材料からなる表面部とを有する基材の前記表面部を切削して、前記基部上に配置され前記基部の板面に沿って延び前記基部から突出する第１部分を形成する工程と、切削された前記基材の少なくとも一部分を覆うとともに前記第１性質とは異なる第２性質を有する充填部を形成する工程と、前記充填部を切削して、前記充填部から第２部分を形成する工程と、を備えることを特徴とする。

本発明による第２の型の製造方法によれば、第１性質を有する第１部分と第１性質とは異なる第２性質を有した第２部分とを備える型を容易かつ精度良く製造することができる。そして得られた型においては、第１部分の第１性質と第２部分の第２性質との相違を利用して、第１部分および第２部分のいずれか一方の部分上のみに、成型時に転載されるべき被転載層を精度良くかつ効率的に形成することができる。そして、このようにして準備された型を用い、被転載層の材料とは異なる材料から成型部を成型するとともに被転載層からなる転載部を成型部に転載することにより、成型部と成型部の材料とは異なる材料からなり成型部上に設けられた転載部と、を有する成型品を、精度良くかつ安価に製造することができる。

本発明による第２の型の製造方法の前記第２部分を形成する工程において、前記第１部分および前記第２部分の少なくとも一方は、前記第１部分の長手方向に直交する断面において前記基部の板面に対して直交または傾斜し、成型用の型面の一部分をなす表面を含むように、形成されるようにしてもよい。

また、本発明による第２の型の製造方法の前記第２部分を形成する工程において、前記第２部分は前記第１部分の被搭載面上に形成され、前記第１部分を形成する工程において、前記被搭載面は、前記第１部分の長手方向に直交する断面において、前記被搭載面の前記第２部分が設けられるようになる範囲のうち前記基部に最も近接する部分が、前記基部から最も離間する部分よりも、前記基部の板面と平行な方向に沿って前記第１部分の側に配置されるように、形成されるようにしてもよい。このようにして得られた型によれば、成型品を被転載層とともに型から抜き取る際に、型の第２部分が第１部分から外れてしまうことを防止することができる。

さらに、本発明による第２の型の製造方法の前記第１部分を形成する工程において、平板状の基部上に前記第１部分が形成されるようにしてもよい。

さらに、本発明による第２の型の製造方法の前記第１部分を形成する工程において、直線状に延びる前記第１部分が形成されるようにしてもよい。

さらに、本発明による第２の型の製造方法の前記第１部分を形成する工程において、基部上に並べて配置された複数の第１部分が形成されるようにしてもよい。

本発明による第１および第２の型の製造方法において、凸部が並べて配置される場合には、前記充填部を形成する工程において、前記第１部分間に充填部が形成されるようにしてもよい。

また、本発明による第１および第２の型の製造方法において、前記充填部を形成する工程は、前記切削された基材の少なくとも一部分上を覆うようにして流動性を有する材料を供給する工程と、前記供給された材料を硬化させる工程と、を有するようにしてもよい。このような方法によれば、充填部を容易かつ効率的に形成することができる。

さらに、本発明による第１および第２の型の製造方法の前記第１部分を形成する工程において、前記被搭載面に微細な凹凸を形成するようにしてもよい。このような製造方法によれば、製造された型の第１部分と第２部分とが強固に接合されるようになる。したがって、製造された型の使用中に、第１部分と第２部分とが分離してしまうことを防止することができる。また、このような型の製造方法において、前記微細な凹凸は切削痕からなるようにしてもよい。このような方法によれば、凹凸を簡易に形成することができる。

発明を実施するための形態

以下、図面を参照して本発明の一実施の形態について説明する。

図１乃至図２３は本発明による型および型の製造方法の一実施の形態を説明するための図である。このうち図１乃至図３は、主に、型を説明するための図である。図４乃至図６は、型の製造方法を説明するための図である。図７乃至図１０は、図１乃至図３に示された型を用いて成型され得る成型品の一例および当該成型品の作用を説明するための図である。図１１乃至図１７は、図１乃至図３に示された型を用いて成型品を製造する装置および方法の一例を説明するための図である。図１乃至図１７に示すように、本実施の形態において、型は、回転しながら成型品を成型するロール型として構成されている。

〔型（成型用型）〕
まず、主に図１乃至図３を参照して成型用型（型）について詳述する。ここで、図１は成型用型を示す側面図であり、図２は図１のＩＩ−ＩＩ線に沿った断面図であり、図３は図２の部分拡大図である。

図１乃至図３に示すように、本実施の形態において、成型用型１０は、円柱状からなるとともに円柱の側面に該当する外周面（円筒表面部）１２ａを有する基部１２と、基部１２の外周面上に設けられ、転写されるべき凹凸形状を有する型面（転写面、凹凸面）１０ａを形成する凸部２０と、を備えている。円柱状からなる基部１２は、外周面１２ａの中心を貫通する中心軸線Ａ１、言い換えると、円柱の横断面の中心を通過する中心軸線Ａ１を、有する。なお、基部１２は、外周面を有するとともに中心軸線を含む円筒状からなるようにしてもよい。

図１に示すように、本実施の形態において、基部１２の外周面１２ａ上には、複数の凸部２０が中心軸線Ａ１と平行な方向に並べて配置されている。凸部２０は、中心軸線Ａ１を中心とした環状に形成されている。本実施の形態において、凸部２０は、中心軸線Ａ１に沿った断面において、言い換えると、凸部２０の長手方向に直交する断面において、三角形形状、さらに詳しくは直角三角形形状を有している。図２に示すように、中心軸線Ａ１に沿った断面において、複数の凸部２０は、中心軸線Ａ１と平行な方向に互いに隣接して並べて配列されている。したがって、本実施の形態において、成型用型１０の型面（転写面）１０ａは、凸部２０のみによって凹凸状に形成されている。なお、本例において、複数の凸部２０は同一に構成されている。

成型用型１０は、第１性質を有する第１部分２２と、第１性質とは反する第２性質を有する第２部分２６と、を含んでいる。そして、本実施の形態において、図２および図３に示すように、各凸部２０は、基部１２の外表面１２ａから外方に突出した第１部分２２と、第１部分２２上に設けられた第２部分２６と、を有している。つまり、本実施の形態において、成型用型１０の型面１０ａは、凸部２０をなす第１部分２２の表面および第２部分２６の表面から構成されている。本実施の形態において、第１部分２２は、例えば銅から形成され、導電性である。一方、第２部分２６は樹脂から形成され非導電性（絶縁性）である。なお、図２に示すように、本実施の形態において、凸部２０の第１部分２２は、基部１２の外周部分と同一材料によって一体に形成されている。図２に示すように、第１部分２２は、中心軸線Ａ１に沿った断面において、鈍角三角形形状を有している。そして、鈍角となっている内角を画定する二辺のうちの一辺が、基部１２の外周面１２ａ上に配置されている。ここで、鈍角三角形とは、一つの内角が鈍角（９０度より大きい角度）となっている三角形のことを意味している。

上述したように、本実施の形態において、各凸部２０は、中心軸線Ａ１に沿った断面において、直角三角形形状を有している。そして、各凸部２０は、中心軸線Ａ１に沿った断面において中心軸線Ａ１に対して直交する面２７を有している。後述するように、成型品の一部をなすようになる被転載層６４が、成型に先立ってこの面（被転載層形成面とも呼ぶ）２７に形成される。被転載層形成面２７は第２部分２６の一部として構成されている。

本実施の形態において、第２部分２６は、第１部分２２の一つの面（被搭載面）２３上に配置されている。上述したように、第１部分２２は、中心軸線Ａ１に沿った断面において、鈍角となっている内角を画定する二辺のうちの一方の辺が基部１２上に配置された鈍角三角形形状を有している。そして、被搭載面２３は、中心軸線Ａ１に沿った断面において、鈍角となっている内角を画定する二辺のうちの他方の辺をなす。したがって、被搭載面２３は、中心軸線Ａ１に沿った断面において、被搭載面２３の第２部分２６が設けられている範囲のうち中心軸線Ａ１に最も近接する部分は、中心軸線Ａ１から最も離間する部分よりも、中心軸線Ａ１と平行な方向に沿って第１部分２２の側に寄っている。つまり、第１部分２２の被搭載面２３に隣接する第２部分２６の面は、中心軸線Ａ１に沿った断面において、中心軸線Ａ１に最も離間する位置よりも中心軸線Ａ１に最も近接する位置において、第１部分２２内に入り込んでいる。また、図２に示されているように、中心軸線Ａ１と平行な方向に沿った第２部分２６の厚みは、中心軸線Ａ１から離間した側よりも中心軸線Ａ１に近接した側において、厚くなっている。

図３によく示されているように、被搭載面２３には微細な凹凸が形成されている。この微細な凹凸は、中心軸線Ａ１に沿った断面において、各々が三角形形状を有し並べて配置された複数の微細突出部２４を含んで形成されている。なお、このような微細突出部２４を含む微細な凹凸面２３は、後述するように、成型用型作成中における切削痕として容易に形成され得る。

〔成型用型の製造方法〕
次に、主に図４乃至図６を参照して、このような成型用型１０の製造方法の一例について詳述する。ここで図４乃至図６は成型用型の製造方法を説明するための図である。とりわけ、図４は、図３に対応した図であり、第１部分の製造方法を説明するための図である。図５は、図３に対応した図であり、第２部分をなすようになる充填部の製造方法を説明するための図である。図６は、図３に対応した図であり、第２部分の製造方法を説明するための図である。

まず、上述した成型用型１０の基部１２をなすようなる部分を含んだ基材１１を準備する。本実施の形態において、基材１１は、円筒状または円柱状からなり外周面（円柱または円筒の側面）１２ａを有する基部１２と、基部１２の外周面１２ａ上に設けられ、第１性質（導電性）を有する円筒状の表面部２５と、を有している。したがって、基材１１も、基部１２と同様に、円筒状または円柱状の輪郭を有している。

なお、表面部２５と基部１２とは、一体に形成されていてもよいし、別体に形成されていてもよい。また、表面部２５と基部１２とが、別の材料から形成されていてもよいし、同一の材料から形成されていてもよい。本実施の形態においては、上述した成型用型１０を作製するため、基部１２の中心部分が鋼からなり、表面部２５と基部１２の外周部分とが銅で一体的に形成された基材１１が用いることができる。このような基材１１は、鋼ロールの表面を硬質の銅で厚めっきすることによって得られ得る。

次に、図４に示すように、基材１１の表面部２５を切削する。具体的には、例えば、旋盤を用い、基材１１をその中心軸線Ａ１を中心として回転させながら、バイト３１によって基材１１の表面部２５を切削する。そして、図４に示すように、基部１２の外表面１２ａ上に、基部１２の外表面１２ａから突出する第１部分２２を作製する。第１部分２２は、中心軸線Ａ１と平行な方向に並べられるようにして、複数形成されていく。

第１部分２２を作製する際、第１部分２２の上述した被搭載面２３を形成していくバイト３１の刃先は、基材１１の表面部２５に切り込んでいくにしたがい（図４において下方に進むにしたがい）、当該被搭載面２３を含む第１部分２２内に入り込んでいくようになる（図４において右方に進んでいくようになる）。つまり、バイト３１は、基材１１の表面部２５に切り込んでいくとともに、作製中の被搭載面２３を含む第１部分２２側へ中心軸線Ａ１と平行な方向に沿って移動する。

このようなバイト３１の動作によって作製された被搭載面２３は、図２に示すように、中心軸線Ａ１に沿った断面において、中心軸線Ａ１から離間した側から中心軸線Ａ１から近接した側に向けて、当該被搭載面２３に対応する第１部分２２内に入り込んでいくようになる。また、被搭載面２３を拡大して観察すると、図３に示すように、バイト３１による切削痕は、中心軸線Ａ１に沿った断面において、三角形形状を並べて配置された輪郭を有するようになる。

次に、第１部分２２の少なくとも一部分を覆うとともに第１性質とは異なる第２性質を有する充填部（被覆部）２８を形成する。本実施の形態においては、図５に示すように、中心軸線Ａ１と平行な方向に沿って複数形成された第１部分２２の間に充填部２８が形成される。さらに厳密には、第１部分２２を形成する際にバイト３１によって削り取られた部分を埋め戻すように、充填部２８が形成される。

このような充填部２８は例えば以下のようにして形成され得る。まず、流動性を有する材料（例えば、樹脂）を、第１部分２２を覆うようにして基材１１上に供給する。ここで、「流動性を有する」とは、図５に示すように、第１部分２２間に入り込み得る程度、さらに、本実施の形態のように被搭載面２３上に微細突出部２４が形成されている場合には、この被搭載面２３上の微細突出部２４間に入り込み得る程度の流動性を有することを意味する。次に、材料を基材１１上において硬化させることによって、材料から充填部２８が形成されるようになる。

なお、充填部２８をなす材料として、放射線硬化型樹脂を用いることが好ましい。このような樹脂を用いた場合、基材１１上において樹脂を容易かつ迅速に硬化させることができる。放射線硬化型樹脂として、例えば、ＵＶ光を照射されることにより硬化するＵＶ硬化型樹脂や、電子線を照射されることによって硬化するＥＢ硬化型樹脂を選択することができる。また、充填部２８は、以下に説明するように、その一部を切削されて第２部分２６を形成するようになる。このため、充填部２８をなす材料（例えば、樹脂）は、例えばナイロンやアクリル等、良好な切削性を有する樹脂であることが好ましい。

その後、充填部２８を切削する。具体的には、図６に示すように、旋盤等のバイト３２によって充填部２８の一部分を除去して、第１部分２２の被搭載面２３上に設けられた第２部分２６を形成する。第２部分２６は、第１部分２２毎に、複数形成される。このようなバイト３２の動作によって作製された被転載層形成面２７は、図６に示すように、中心軸線Ａ１に沿った断面において、中心軸線Ａ１に対して直交するようになる。

以上のようにして、上述した成型用型１０が製造され得る。得られた成型用型１０においては、第１部分２２と第２部分２６とを有する凸部２０が、基部１２の外周面１２ａ上に、中心軸線Ａ１と平行な方向に並べて配置されている。このような製造方法によれば、第１性質を有する第１部分２２と第１性質とは異なる第２性質を有した第２部分２６とを備える成型用型１０を容易かつ精度良く製造することができる。

ところで、基材１１の中心軸線Ａ１に沿った長さが長くなると、切削加工時に、両端を支持された基材１１が撓んでしまうことがある。この場合、中心軸線Ａ１と平行な方向（送り方向）に沿った切削精度はある程度良好に維持されるものの、切り込み方向に沿った切削精度は悪化してしまうおそれがある。しかしながら、後に詳述するように、成型品４０において被転載層６４から形成される転載部（機能層）４９のみが特定の機能を発揮するような場合には、第２部分２６を切削する際の切り込み量を高精度に維持する必要がなくなる。図６に二点鎖線で示すように、第１部分２２を切削する際の切り込み量よりも、第２部分２６を切削する際の切り込み量が多くなったとしても、被転載層６４が積層されるようになる第２部分２６の形状に影響を与えないからである。

〔成型用型を用いた成型品の成型方法〕
次に、図７乃至図１７を参照して成型品の製造方法について説明する。

（成型品）
まず、図７乃至図１０を参照して、上述した成型用型１０を用いて成型され得る成型品の一例、および、この成型品の作用について説明する。なお、以下の例においては、表示装置５の表示面６に貼り合わせて用いられるシート状部材として成型された成型品について、説明する。ここで、図７は、上述した成型用型によって成型され得る成型品の一例を示す斜視図であり、図８は、成型品を表示装置の表示面に貼り付けた場合の作用を説明するための図であり、図９は、成型品を用いて作製された電磁波シールド材を示す斜視図であり、図１０は、成型品を用いて作製された電子ペーパー装置を示す断面図である。

図７に示す成型品（シート状部材）４０は、シート状の成型用基材４２と、成型用基材４２上に配列され光透過性を有する複数の成型部（本例において、光透過部、凸状部、またはプリズム部とも呼ぶ）４６と、光透過部４６の一つの面４７上に設けられた転載部（本例において、機能層とも呼ぶ）４９と、を有している。本例において、機能層４９は、黒色に着色された層であって光吸収機能を有している。

図７に示すように、本例における各光透過部４６は、成型用基材４２のシート面に沿って直線状に延びている。また、複数の光透過部４６は、成型用基材４２の一方の面上に、その長手方向に直交する方向に隙間無く並べて配列されている。図８に示すように、各光透過部４６は、その長手方向に直交する断面において、成型用基材４２のシート面に対して直交した面４７を有している。各機能層４９は、各光透過部４６の前記直交した面（以下において、被積層面とも呼ぶ）４７上に形成されている。図８に示すように、光透過部４６はその長手方向に直交する断面において直角三角形形状を有する。そして、光透過部４６の被積層面４７は成型用基材４２のシート面に直交している。また、これにともなって、被積層面４７上に形成された機能層４９も、成型用基材４２のシート面に直交している。

次にこのような構成からなる成型品４０がプラズマディスプレイパネル本体や液晶パネル本体等を含む表示装置５の表示面６に貼り付けて用いられる場合の作用について、主に図８を参照しながら、説明する。

図８に示す例において、成型品４０は、機能層４９（光透過部４６）が水平方向に沿って延びるように、配置されている。したがって、成型品４０のシート面に直交する方向を基準として鉛直方向に傾斜した方向から、成型品４０に入射する光の少なくとも一部分を機能層４９で吸収することができる。すなわち、図８に示すように、室内照明装置５１からの照明光が鉛直方向に傾斜した方向から表示装置５の表示面６に入射することを抑制することができる。したがって、成型品４０を介してプラズマディスプレイパネル本体５からの映像光を観察した場合、外光が効果的に吸収されるので、映像を極めて高いコントラストで観察することができる。

その一方で、プラズマディスプレイパネル本体５から成型品４０のシート面に直交する方向に沿って出射される映像光は、機能層４９によって吸収されることなく、成型品４０を透過する。つまり、このような成型品４０はいわゆるルーバーとして機能し、所定方向からの光のみを透過させて所定方向に向けてのみ光を透過させることができる。

また、上述したように、機能層４９は成型用基材４２のシート面に直交する。したがって、成型用基材４２のシート面に直交する方向から、表示装置５を観察する観察者には、機能層４９はその厚み分の太さを有した線としてのみ視認されるに過ぎない。したがって、型品４０のシート面に直交する方向から、成型品４０を介して映像光を非常に明るく観察することができる。

ところで、図７から理解できるように、成型用基材４２上に配置された光透過部４６によって、成型用基材４２上に凹凸形状が形成されている。成型品４０を表示装置の表示面に貼り付けて使用する場合、図７に点線で示すように、この成型用基材４２上の凹凸を埋めて、成型用基材４２の光透過部４６が形成されている側（言い換えると、光透過部４６の成型用基材４２側とは反対側）に、成型用基材４２のシート面と平行な平坦面を形成する成型品充填部４４が形成されていることが好ましい。凹凸に起因した映像光の屈折反射を防止するためである。

なお、この目的から、成型品充填部４４の屈折率と光透過部４６の屈折率とは略同一であることが好ましい。本件発明者の研究によると、具体的には、成型品充填部４４の屈折率と光透過部４６の屈折率との差が０．０３以下であることが好ましい。なお、成型品充填部４４の屈折率および光透過部４６の屈折率は、高性能かつ容易であることから、通常、アッベ屈折計によって特定される。アッベ屈折計としては、例えば、(株)アタゴのＤＲ−Ｍ２を用いることができる。測定される屈折率の値は、小数第３位を四捨五入して小数第２位までの数値として取り扱えば十分である。

また、図９に示すように、二枚の成型品４０を貼り合わせてシート状部材を形成し、このシート状部材１０５ａを表示装置５の表示面６に貼り付けるようにしてもよい。この場合、二方向からの外光（照明光等の外光を含む）を機能層４９によって吸収し、さらに高いコントラストで映像光を観察することができる。また、各成型品４０の機能層４９が導電性を有する場合には、表示面から放射される電磁波を遮蔽する電磁波シールド材１０５ａとしてシート状部材を用いることもできる。

さらに、図７に示す成型品４０を反射型スクリーンに貼り付けて用いることもできる。この場合も、映像光を高いコントラストで明瞭に観察することができる。

さらに、上述したように、成型品４０は、所望の角度範囲の光のみを透過させるルーバー機能を有している。したがって、パソコンや携帯電話に貼り付けて覗き見を防止するための覗き見防止シートとして用いるようにしてもよい。また、車のメーター類の表示面や、カーナビ装置の表示面、窓等に貼り付けてルーバーとして用いるようにしてもよい。

さらに、図７に示す成型品４０を電子ペーパー装置１０５ｂに適用することもできる。このような例を図１０に示す。図１０に示す例において、電子ペーパーの一部をなす成型品４０において、光透過部４６の成型用基材４２と隣接していない側に透明電極５３が設けられている。したがって、透明電極５３と成型用基材４２との間のスペースに、光透過部４６が設けられ、このスペースを区切っている。区切られた一つのスペースＳ１が一つの画素を構成する。このスペースＳ１内には複数の電子ビーズ４７が配置されている。電子ビーズ４７は光吸収性を有している。透明電極５３は、対面する一画素毎に、印加の切り替え（ＯＮ・ＯＦＦ切り替え）が可能となっている。この結果、図１０に示すように、ＯＮ状態となっている画素Ｐ１では、電子ビーズ５４が印加された機能層４９上に配置される。これにより、成型品４０の当該画素が占める領域を、光が透過する。一方、ＯＦＦ状態となっている画素Ｐ２では、電子ビーズ５４が印加された透明電極５３に隣接して配置される。これにより、光は電子ビーズ５４に吸収され、成型品４０の当該画素が占める領域を透過することができない。以上にようにして光の透過を制御することができる。

（成型用型を用いた成型品の製造方法）
次に、図１１乃至図１７を参照して、上述した成型用型１０を用いて、上述した成型品を成型（製造）する方法の一例について説明する。ここで、図１１は、上述した成型用型を含む成型装置（製造装置）の一例を概略的に示す図である。また、図１２乃至図１７は成型品の成型方法の一例を説明するための図であって、図１２乃至図１４は成型用型を準備する工程を示しており、図１５乃至図１７は準備された成型用型を用いて成型する工程を示している。

図１１に示すように、本例における成型装置６０は上述した成型用型１０を備えている。この成型装置６０において、成型用型１０が中心軸線Ａ１を中心として回転可能に支持されている。図１１に示すように、成型装置６０は、帯状に延びる成型用基材シート６１を供給する成型用基材供給装置７１と、供給される成型用基材シート６１と成型用型１０の型面１０ａとの間に流動性を有した樹脂６２を供給する樹脂供給装置７２と、成型用基材シート６１と成型用型１０の型面１０ａとの間の樹脂６２を硬化させる硬化装置７３と、をさらに有している。本実施の形態において、樹脂供給装置７２は樹脂６２としてＵＶ硬化型樹脂を供給するようになっている。またこれに対応して、硬化装置７３は、ＵＶ光を照射する照射装置として構成されている。

また、図１１に示すように、成型装置６０は、成型用型１０に隣接して配置された電荷付与装置７５と、成型用型１０に隣接して配置された帯電粒子供給装置７６と、成型用型１０に隣接して配置された融着装置７７と、をさらに有している。本例において、電荷付与装置７５は、イオナイザーから構成され、成型用型１０に対し正電荷または負電荷を付与（チャージ）することができるようになっている。また、帯電粒子供給装置７６は、静電印刷装置として構成され、帯電したトナーを塗布することができるようになっている。さらに、融着装置７７は、遠赤方式の加熱装置として構成され、トナーを塗布位置に融着させることができるようになっている。

次に、このような成型装置６０を用いて上述した成型品４０を製造する方法の一例について、主に図１２乃至図１７を参照しながら説明する。

まず、図１２乃至図１４を参照して、成型用型１０を準備する工程について説明する。上述した第１部分２２と第２部分２６とを有する複数の凸部２０を有した成型用型１０が中心軸線Ａ１を中心として回転させられる。成型装置７０の電荷付与装置７５と対向する位置を通過する際、成型用型１０の型面１０ａに電荷付与装置７５から負電荷が付与（チャージ）される。ところで、上述したように成型用型１０の型面１０ａは、凸部２０のみによって形成されている。また、凸部２０のうち被転載層形成面２７以外の部分は導電性の銅からなっている。そして、図１２に示すように、成型用型１０の導電性を有する部分は接地されている。したがって、図１２に示すように、成型用型１０の型面１０ａのうち、凸部２０の第２部分の被転載層形成面２７のみが帯電するようになる。

次に、成型用型１０の一部分が帯電した型面１０ａは、成型用型１０の回転にともなって、帯電粒子供給装置７６に対向する位置を通過する。この際、正電荷を帯電した着色粒子６３、より具体的には黒色トナーが、帯電粒子供給装置７６から成型用型１０の型面１０ａに供給される。図１３に示すように、黒色トナー６３は、成型用型１０の型面１０ａのうち、凸部２０の負電荷を帯電した各被転載層形成面２７のみに付着するようになる。なお、ここで供給される黒色トナー６３としては、被転載層形成面２７に付着するものの、被転載層形成面２７に対してある程度の剥離性を有しているものが選択される。

その後、成型用型１０のトナーを塗布された型面１０ａは、成型用型１０の回転にともなって、融着装置７７に対向する位置を通過する。この際、型面１０ａ上のトナー６３は、融着装置７７によっていったん溶融する。そしてその後、融着装置７７に対向する位置を通過した後に、溶融したトナーが再凝固する。以上のようにして、成型用型１０の型面１０ａの各被転載層形成面２７に、被転載層（黒色層）６４が形成される。なお、ここでの溶融条件は、被転載層６４が被転載層形成面２７に付着するものの、被転載層形成面２７に対してある程度の剥離性を有する、ように設定される。

次に、以上のようにして準備された成型用型１０を用いて成型を行う工程について、主に図１５乃至図１７を参照して説明する。

図１１、図１５および図１７に示すように、成型用基材供給装置７１により、被転載層６４が形成されている成型用型１０の型面１０ａと接触するように、成型用基材シート６１が供給される。また、成型用基材シート６１の供給にともない、成型用型１０の型面１０ａに面する成型用基材シート６１上に、樹脂供給装置７２から流動性を有するＵＶ硬化型樹脂が供給される。ここで、「流動性を有する」とは、図１６に示すように、成型用型１０の型面１０ａの凸部２０間に入り込み得る程度の流動性を有することを意味する。

その後、被転載層６４が形成されている成型用型１０の型面１０ａは、成型用基材シート６１との間をＵＶ硬化型樹脂によって満たされた状態で、硬化装置７３に対向する位置を通過する。この際、図１６に示すように、硬化装置７３からＵＶ光が照射される。ＵＶ光は、成型用基材シート６１を透過してＵＶ硬化型樹脂６２に照射される。この結果、ＵＶ硬化型樹脂が硬化して、硬化したＵＶ硬化型樹脂からなる光透過部（成型部）４６が成型用基材シート６１上に形成されるようになる。なお、樹脂供給装置７２から供給される樹脂としては、硬化する際に、被転載層６４と成型用型１０の被転載層形成面２７との間の接合力よりも強い接合力で被転載層６４と接合するようになる樹脂が選択される。

次に、図１７および図１１に示すように、光透過部４６を形成された成型用基材シート６１が、成型用型１０から離間する。上述したように、被転載層６４は成型用型１０の被転載層形成面２７よりも光透過部４６の被積層面４７とより強い接合力で接合されている。したがって、成型用基材シート６１が光透過部４６とともに成型用型１０から離間する際、被転載層６４は、図１７に示すように、光透過部４６の被積層面４７上に配置されたまま、成型用型１０の被転載層形成面２７から剥離する。このようにして光透過部４６の被積層面４７上に積層された被転載層６４が、上述した機能層（転載部）４９を構成するようになる。

以上のようにして、成型用基材シート６１上に光透過部４６が成型されるとともに光透過部（成型部）４６上に機能層（転載部）４９が転載される。その後、一つの成型品４０の大きさに成型用基材シート６１が切断または打ち抜かれる等して、成型用基材シート６１から成型用基材４２が形成される。これにより、上述した成型品４０が得られる。

なお、以上の成型装置６０および成型方法（製造方法）は単なる例示に過ぎず、種々の変更が可能である。成型装置６０に含まれる各装置、あるいは、製造方法中の各工程を種々変更することができる。

〔作用効果〕
以上のような本実施の形態によれば、成型用型１０の凸部２０の第１部分２２の第１性質と第２部分２６の第２性質との相違を利用して、第１部分２２および第２部分２６のいずれか一方の部分上のみに、成型時に転載されるべき被転載層６４を精度良くかつ効率的に形成することができる。そして、このようにして準備された成型用型１０を用い、被転載層６４の材料とは異なる材料から成型部４６を成型するとともに被転載層６４からなる転載部４９を成型部４６に転載することにより、成型部４６と成型部４６の材料とは異なる材料からなり成型部４６上に設けられた転載部４９と、を有する成型品４０を、精度良くかつ安価に製造することができる。

また、本実施の形態によれば、第１部分２２の被搭載面２３は、第２部分２６が設けられている範囲内における中心軸線Ａ１から離間した側よりも中心軸線Ａ１に接近した側において、中心軸線Ａ１と平行な方向に沿って当該第１部分２２の側にずれている。このような成型用型１０によれば、成型品４０を被転載層６４とともに成型用型１０から抜き取る際に、成型用型１０の第２部分２６が第１部分２２から外れてしまうことを防止することができる。

さらに、本実施の形態によれば、第１部分２２の被搭載面２３に微細な凹凸が設けられている。したがって、第１部分２２と第２部分２６とを互いに対してより強固に固定することができる。このため、成型品４０を被転載層６４とともに成型用型１０から抜き取る際に、成型用型１０の第２部分２６が第１部分２２から外れてしまうことを防止することができる。

さらに、微細な凹凸は、中心軸線Ａ１に沿った断面において、各々が三角形形状を有し並べて配置された複数の微細突出部を含むようになっている。このような微細な凹凸は切削痕によって容易に形成され得る。したがって、成型用型１０の第１部分２２と第２部分２６とが互いに対してより強固に固定された成型用型１０を安価かつ容易に形成することができる。

〔変形例〕
なお、上述した実施の形態について様々な変更を加えることができる。以下、図１８乃至図２３を参照して変形例の一例について説明する。なお、図１８乃至図２３示す変形例において、上述した実施の形態と同一部分には同一符号を付し、重複する詳細な説明を省略する。

（変形例１）
上述した実施の形態において、複数の環状凸部２０が基部１２の外周面１２ａ上に中心軸線Ａ１と平行な方向に並べて配置された例を示したが、これに限られない。例えば、図１８に概略的に示すように、成型用型１１０ａの凸部１２０ａが基部１２の外周面１２ａ上を螺旋状に延びているようにしてもよい。このような成型用型１１０ａを用いた場合、成型用基材シート６１の送り込み方向に対して傾斜して延びる成型部１４６および転載部１４９を成型用基材シート６１上に形成していくことができる。

さらに、図１８に示すように、このような成型用型１１０ａを、その中心軸線Ａ１が基材シート６１の移動方向に対して傾斜した方向に沿うようにして、二つ配置することが好ましい。このような例においては、その長手方向に沿って搬送される成型用基材シート６１上に、第１の成型部１４６ａおよび第１の転載部１４９ａ、および、第１の成型部１４６ａおよび第１の転載部１４９ａに対して傾斜して延びる第２の成型部１４６ｂおよび第２の転載部１４９ｂを連続して形成していくことができる。この場合、下流側の成型用型１１０ａで成型部１４６ｂを成型する際には、上流側の成型用型１１０ａで成型された第１の成型部１４６ａ間の隙間を埋めるような第２成型部１４６ｂを成型することができる。したがって、互いに対して傾斜して延びる二種類の成型部および転載部を有した成型品１４０ａ（図１９参照）をロールトゥロールで形成していくことができ、これにより、互いに対して傾斜して延びる二種類の成型部および転載部を有した成型品１４０ａを極めて高い生産効率で、極めて安価に製造することが可能となる。また、成型が行われた基材シート６１を移送方向に直交する方向に切断していくことにより、成型品１４０ａが順次得られていく。すなわち、図１８に示す装置および方法によれば、材料の無駄を抑えるとともに、極めて効率的に成型品１４０ａを作製することができる。

（変形例２）
また、上述した実施の形態において、成型用型１０が円筒状または円柱状の基部１２を有したロール成型用型として構成されている例を示したが、これに限られず、成型用型が円筒状および円柱状以外の基部を有するようにしてもよい。例えば、図２０に示すように、成型用型１１０ｃが平面状の板面を有する平板状の基部１１２ｃを備えるようにしてもよい。また、成型用型が曲面状の板面を有する基部を備えるようにしてもよい。

図２０に示す例において、成型用型１１０ｃは、板状の基部１１２ｃと、基部１１２ｃ上に配置され基部１１２ｃの板面に沿って延びる凸部１２０ｃと、を有している。図示する例において、凸部１２０ｃは、その長手方向に直交する方向に沿って並べられるようにして、基部１１２ｃ上に複数設けられている。図２０に示す例において、凸部１２０ｃのその長手方向に直交する断面における構成は、上述した実施の形態の凸部２０の中心軸線Ａ１に沿った断面における構成と、同様にすることができる。例えば、凸部１２０ｃの長手方向に直交する断面において、被搭載面２３の第２部分２２が設けられている範囲のうち基部１１２ｃに最も近接する部分は、基部１１２ｃから最も離間する部分よりも、基部１１２ｃの板面と平行な方向に沿って第１部分２２の側に配置されているようにしてもよい。また、凸部１２０ｃの長手方向に直交する断面に沿った第２部分２６の厚みは、基部１１２ｃから離間した側よりも基部１１２ｃに近接した側において、厚くなっているようにしてもよい。

このような成型用型１１０ｃによれば、ロール型を用いることができない、例えばガラス等からなる基板上への成型を行うことができる。また、多品種小ロットでも物品を効率的に製造していくことができる。

なお、このような成型用型１１０ｃは、例えばプレーナーを用い、基部１１２ｃと基部１１２ｃ上に設けられ第１性質を有する材料からなる表面部とを有する基材の表面部を切削して、基部１１２ｃ上に配置され基部１１２ｃの板面に沿って延びる凸状の第１部分２２を形成する工程と、第１部分２２の少なくとも一部分を覆うとともに第１性質とは異なる第２性質を有する充填部２８を形成する工程と、充填部２８を切削して、第１部分２２の長手方向に直交する断面において基部１１２ｃの板面に対して直交または傾斜した面を含み第１部分２２に隣接する第２部分２６を形成する工程と、を含む製造方法によって製造され得る。

また、板状の基部１１２ｃ上において凸部１２０ｃは、直線上に延びていてもよいし、また、曲線状に延びていてもよい。

（変形例３）
さらに、上述した実施の形態において、凸部２０の第１部分２２が導電性であり、凸部２０の第２部分２６が非導電性である例を示したが、これに限られない。

例えば、第１部分２２が非導電性であり、第２部分２６が導電性であるようにしてもよい。

また、第１部分２２および第２部分２６のうちの一方は親液性であり、他方は撥液性であるようにしてもよい。より具体的には、第１部分２２および第２部分２６のうちの一方を親水性とし、他方を撥水性とすることができる。この場合、親水性を有する部分上のみに水性塗工液を塗布し、水性塗工液からなる被転載層６４を、親水性を有する部分上のみに形成することができる。あるいは、第１部分２２および第２部分２６のうちの一方を親油性とし、他方を撥油性とすることができる。この場合、親油性を有する部分上のみに油性塗工液を塗布し、油性塗工液からなる被転載層６４を、親油性を有する部分上のみに形成することができる。

さらに、第１部分２２および第２部分２６のうちの一方は磁性であり、他方は非磁性であるようにしてもよい。この場合、磁性を有したトナーを磁性を有する部分上のみに付着させ、磁性を有したトナーからなる被転載層を、磁性を有する部分上のみに形成することができる。

（変形例４）
さらに、上述した実施の形態において、成型用型１０の被転載層形成面２７が中心軸線Ａ１に対して直交している例を示したが、これに限られない。図２１に示す成型用型１１０ｄのように、凸部１２０ｄの被転載層形成面１２７が中心軸線Ａ１に対して傾斜しているようにしてもよい。

（変形例５）
さらに、上述した実施の形態において、凸部２０が隙間なく一方向に並べられている例を示したが、これに限られない。図２２に示すように、凸部１２０ｅが、基部１２の外周面１２ａ上に、隙間をあけて並べられていてもよい。この場合、成型用型１１０ｅの型面１１０ａｅは、凸部１２０ｅと、基部１２の外周面１２ａと、によって構成されるようになる。

（変形例６）
さらに、上述した実施の形態において、凸部２０が中心軸線Ａ１に沿った断面において三角形形状を有する例を示したが、これに限られない。例えば、凸部２０が中心軸線Ａ１に沿った断面において四角形形状を有するようにしてもよいし、それ以外の形状を有するようにしてもよい。

（変形例７）
さらに、上述した実施の形態において、成型用型の製造方法の一例を説明したが、その他の方法を用いて成型用型を製造するようにしてもよい。例えば、特開２００４−３０９８５０号公報に開示されているように、凸部の第１部分および第２部分のうちいずれかを一方を形成し、形成された一方上に斜め蒸着により他方を形成するようにしてもよい。また、特公平４−６３３６１号公報に開示されているように、凸部の第１部分および第２部分のうちいずれかを一方を形成し、形成された一方上にフォトリソ技術を用いて他方を形成するようにしてもよい。

図２３に、斜め蒸着やフォリソ技術により作製し得る凸部１２０ｆの一例を示す。この例における凸部１２０ｆおよび第２部分１２６ｆは、中心軸線Ａ１に沿った断面において、台形形状を有している。このような第２部分１２６ｆは切削により作製され得る。また、図示する例において、第２部分１２６ｆの被転写層形成面２７は中心軸線Ａ１と直交している。さらに、図示する例において、第１部分１２２ｆは第２部分１２６ｆ上に形成されている。このような第１部分は、例えば、フォトリソ法により、露光時の光を中心軸線Ａ１に直交する方向から照射することにより作製され得る。

（変形例８）
さらに、上述した実施の形態において、成型用型１０の凸部２０が第１の性質を有する第１部分２２と第２の性質を有する第２部分２６とを有する例を示したが、これに限られない。成型されるべき材料が供給される型面１０ａが、第１の性質を有する第１部分２２の表面と第２の性質を有する第２部分２６の表面とを含むようにしてもよい。例えば、図２２に示されるように、成型用型１１０ｅの凸部１２０ｅが離間して配置されているような場合には、型面１１０ａｅは、凸部１２０ｅと基部１２の外周面（表面）１２ａとによって形成される。このような例においては、例えば凸部１２０ｅの全表面が第１性質を有し、基部１２の外周面１２ａの露出表面が第１性質とは異なる第２性質を有するようにしてもよい。

さらに、型面１０ａが、さらに、第１の性質および第２の性質のいずれとも異なる第３の性質を有した第３表面を有するようにしてもよいし、さらに、四種類以上の異なる性質の表面を有するようにしてもよい。

（変形例９）
さらに、上述した実施の形態において、一方向に延びる凸部２０が一方向に直交する方向に並べて配列される例を示したが、これに限られない。凸部２０が一方向に並べて配列されるとともに、一方向とは異なる他方向にも並べて配列されるようにしてもよい。

（変形例１０）
上述した実施の形態において、複数の凸部２０が互いに同一構成を有するようにした例を示したが、これに限られず、異なる構成（断面形状等）を有するようにしてもよい。

（変形例１１）
以上のように、上述した実施の形態に関するいくつかの変形例を説明してきたが、当然に、複数の変形例を適宜組み合わせて適用することも可能である。

図１は、本発明による成型用型の一実施の形態を示す側面図である。 図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線に沿った断面図である。 図３は、図２の部分拡大図である。 図４は、本発明による成型用型の製造方法の一実施の形態を説明するための図であり、とりわけ、図１に示された成型用型の第１部分の製造方法を説明するための図である。 図５は、本発明による成型用型の製造方法の一実施の形態を説明するための図であり、とりわけ、図１に示された成型用型の第２部分をなすようになる充填部の製造方法を説明するための図である。 図６は、本発明による成型用型の製造方法の一実施の形態を説明するための図であり、とりわけ、図１に示された成型用型の第２部分の製造方法を説明するための図である。 図７は、図１に示された成型用型によって製造され得る成型品の一例を示す斜視図である。 図８は、図７に示された成型品を表示装置の表示面に貼り付けた場合の作用を説明するための図である。 図９は、図７に示された成型品を用いて作製された電磁波シールド材を示す斜視図である。 図１０は、図７に示された成型品を用いて作製された電子ペーパー装置を示す断面図である。 図１１は、図１に示された成型用型を含む成型装置（製造装置）であって、図７に示された成型品を製造する成型装置の一例を概略的に示す図である。 図１２は、図１１に示された成型装置を用い、図７に示された成型品を製造する成型方法（製造方法）の一例を説明するための図であり、とりわけ、成型用型を準備する工程を示す図である。 図１３は、図１１に示された成型装置を用い、図７に示された成型品を製造する成型方法（製造方法）の一例を説明するための図であり、とりわけ、成型用型を準備する工程を示す図である。 図１４は、図１１に示された成型装置を用い、図７に示された成型品を製造する成型方法（製造方法）の一例を説明するための図であり、とりわけ、成型用型を準備する工程を示す図である。 図１５は、図１１に示された成型装置を用い、図７に示された成型品を製造する成型方法（製造方法）の一例を説明するための図であり、とりわけ、準備された成型用型を用いて成型する工程を示す図である。 図１６は、図１１に示された成型装置を用い、図７に示された成型品を製造する成型方法（製造方法）の一例を説明するための図であり、とりわけ、準備された成型用型を用いて成型する工程を示す図である。 図１７は、図１１に示された成型装置を用い、図７に示された成型品を製造する成型方法（製造方法）の一例を説明するための図であり、とりわけ、準備された成型用型を用いて成型する工程を示す図である。 図１８は、成型用型の変形例およびこの成型用型を含む成型装置を概略的に示す上面図である。 図１９は、図１８に示す成型装置を用いて製造され得る成型品を示す上面図である。 図２０は、成型用型の他の変形例を示す斜視図である。 図２１は、図２に対応する図であって、成型用型のさらに他の変形例を示す断面図である。 図２２は、図２に対応する図であって、成型用型のさらに他の変形例を示す断面図である。 図２３は、図２に対応する図であって、成型用型のさらに他の変形例を示す断面図である。

符号の説明

１０ 成型用型
１０ａ 型面（転写面）
１１ 基材
１２ 基部
１２ａ 外周面
２０ 凸部
２２ 第１部分
２３ 面（被搭載面）
２４ 微細突出部
２５ 表面部
２６ 第２部分
２７ 面（被転載層形成面）
２８ 充填部
１１０ａ，１１０ｃ，１１０ｄ，１１０ｅ，１１０ｆ 成型用型
１１０ａｅ 型面（転写面）
１１２ｃ 基部
１２０ａ，１２０ｃ，１２０ｄ，１２０ｅ，１２０ｆ 凸部
１２２ｅ，１２２ｆ 第１部分
１２６ｄ，１２６ｆ 第２部分
１２７ｄ 面（被転載層形成面）
Ａ１ 中心軸線

Claims (38)

1. ロール型であって、
   外周面を有する円筒状または円柱状の基部であって、前記外周面の中心を貫通する中心軸線を含む基部と、
   前記基部の前記外周面上に設けられた凸部と、を備え、
   前記凸部によって成型用の型面の少なくとも一部分が形成され、
   前記型面は、第１性質を有する第１部分の表面と、前記第１性質とは異なる第２性質を有する第２部分の表面と、を含む
   ことを特徴とする型。
2. 前記凸部は、前記中心軸線に沿った断面において前記中心軸線に対して直交または傾斜した面を含む
   ことを特徴とする請求項１に記載の型。
3. 前記凸部は、前記第１部分と、前記第１部分に隣接して配置された前記第２部分と、を有する
   ことを特徴とする請求項１または２記載の型。
4. 前記第１部分は、前記第２部分が配置された被搭載面を有し、
   前記中心軸線に沿った断面において、前記被搭載面の前記第２部分が設けられている範囲のうち前記中心軸線に最も近接する部分は、前記中心軸線から最も離間する部分よりも、前記中心軸線と平行な方向に沿って前記第１部分の側に配置されている
   ことを特徴とする請求項３に記載の型。
5. 前記被搭載面に微細な凹凸が設けられている
   ことを特徴とする請求項４に記載の型。
6. 前記微細な凹凸は、前記中心軸線に沿った断面において、各々が三角形形状を有し並べて配置された複数の微細突出部を含む
   ことを特徴とする請求項５に記載の型。
7. 前記中心軸線と平行な方向に沿った前記第２部分の厚みは、前記中心軸線から離間した側よりも前記中心軸線に近接した側において、厚くなっている
   ことを特徴とする請求項３乃至６のいずれか一項に記載の型。
8. 前記凸部は、前記中心軸線に沿った断面において、前記中心軸線と平行な方向に並べて配置されるようになる
   ことを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の型。
9. 前記凸部は前記基部の前記外周面上を螺旋状に延びている
   ことを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載の型。
10. 複数の凸部が、前記基部の前記外周面上に、前記中心軸線と平行な方向に並べて配置されている
    ことを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載の型。
11. 基部と、
    前記基部上に配置され前記基部の板面に沿って延びる凸部と、を備え、
    前記凸部によって成型用の型面の少なくとも一部分が形成され、
    前記型面は、第１性質を有する第１部分の表面と、前記第１性質とは異なる第２性質を有する第２部分の表面と、を含む
    ことを特徴とする型。
12. 前記凸部は、その長手方向に直交する断面において前記基部の板面に対して直交または傾斜した面を含む
    ことを特徴とする請求項１１に記載の型。
13. 前記凸部は、前記第１部分と、前記第１部分に隣接して配置された前記第２部分と、を有する
    ことを特徴とする請求項１１または１２記載の型。
14. 前記第１部分は、前記第２部分が配置された被搭載面を有し、
    前記凸部の長手方向に直交する断面において、前記被搭載面の前記第２部分が設けられている範囲のうち前記基部に最も近接する部分は、前記基部から最も離間する部分よりも、前記基部の板面と平行な方向に沿って前記第１部分の側に配置されている
    ことを特徴とする請求項１３に記載の型。
15. 前記被搭載面に微細な凹凸が設けられている
    ことを特徴とする請求項１４に記載の型。
16. 前記微細な凹凸は、前記凸部の長手方向に直交する断面において、各々が三角形形状を有し並べて配置された複数の微細突出部を含む
    ことを特徴とする請求項１５に記載の型。
17. 前記凸部の長手方向に直交する断面に沿った前記第２部分の厚みは、前記基部から離間した側よりも前記基部に近接した側において、厚くなっている
    ことを特徴とする請求項１３乃至１６のいずれか一項に記載の型。
18. 前記基部上に、複数の凸部が並べて配置されている
    ことを特徴とする請求項１１乃至１７のいずれか一項に記載の型。
19. 前記基部は平板状からなっている
    ことを特徴とする請求項１１乃至１８のいずれか一項に記載の型。
20. 前記凸部は直線状に延びている
    ことを特徴とする請求項１１乃至１９のいずれか一項に記載の型。
21. 前記第１性質および前記第２性質のうちの一方は導電性であり、他方は非導電性である
    ことを特徴とする請求項１乃至２０のいずれか一項に記載の型。
22. 前記第１性質および前記第２性質のうちの一方は親液性であり、他方は撥液性である
    ことを特徴とする請求項１乃至２０のいずれか一項に記載の型。
23. 前記第１性質および前記第２性質のうちの一方は磁性であり、他方は非磁性である
    ことを特徴とする請求項１乃至２０のいずれか一項に記載の型。
24. ロール型を製造する方法であって、
    外周面を有する円筒状または円柱状からなるとともに前記外周面の中心を貫通する中心軸線を含む基部と、前記基部の前記外周面上に設けられ第１性質を有する表面部と、を有する基材の前記表面部を切削して、前記基部の前記外周面から突出する第１部分を形成する工程と、
    切削された前記基材の少なくとも一部分を覆うとともに前記第１性質とは異なる第２性質を有する充填部を形成する工程と、
    前記充填部を切削して、前記充填部から第２部分を形成する工程と、を備える
    ことを特徴とする型の製造方法。
25. 前記第２部分を形成する工程において、前記第１部分および前記第２部分の少なくとも一方は、前記中心軸線に沿った断面において前記中心軸線に対して直交または傾斜し、成型用の型面の一部分をなす表面を含むように、形成される
    ことを特徴とする請求項２４に記載の型の製造方法。
26. 前記第２部分を形成する工程において、前記第２部分は前記第１部分の被搭載面上に形成され、
    前記第１部分を形成する工程において、前記被搭載面は、前記中心軸線に沿った断面において、前記被搭載面の前記第２部分が設けられるようになる範囲のうち前記中心軸線に最も近接する部分が、前記中心軸線から最も離間する部分よりも、前記中心軸線と平行な方向に沿って前記第１部分の側に配置されるように、形成される
    ことを特徴とする請求項２４または２５に記載の型の製造方法。
27. 前記第１部分を形成する工程において、前記中心軸線を中心として螺旋状に延びる第１部分が形成される
    ことを特徴とする請求項２４乃至２６のいずれか一項に記載の型の製造方法。
28. 前記第１部分を形成する工程において、前記中心軸線と平行な方向に並べて配置された複数の第１部分が形成される
    ことを特徴とする請求項２４乃至２６のいずれか一項に記載の型の製造方法。
29. 型を製造する方法であって、
    基部と基部上に設けられ第１性質を有する材料からなる表面部とを有する基材の前記表面部を切削して、前記基部上に配置され前記基部の板面に沿って延び前記基部から突出する第１部分を形成する工程と、
    切削された前記基材の少なくとも一部分を覆うとともに前記第１性質とは異なる第２性質を有する充填部を形成する工程と、
    前記充填部を切削して、前記充填部から第２部分を形成する工程と、を備える
    ことを特徴とする型の製造方法。
30. 前記第２部分を形成する工程において、前記第１部分および前記第２部分の少なくとも一方は、前記第１部分の長手方向に直交する断面において前記基部の板面に対して直交または傾斜し、成型用の型面の一部分をなす表面を含むように、形成される
    ことを特徴とする請求項２９に記載の型の製造方法。
31. 前記第２部分を形成する工程において、前記第２部分は前記第１部分の被搭載面上に形成され、
    前記第１部分を形成する工程において、前記被搭載面は、前記第１部分の長手方向に直交する断面において、前記被搭載面の前記第２部分が設けられるようになる範囲のうち前記基部に最も近接する部分が、前記基部から最も離間する部分よりも、前記基部の板面と平行な方向に沿って前記第１部分の側に配置されるように、形成される
    ことを特徴とする請求項２９に記載の型の製造方法。
32. 前記第１部分を形成する工程において、平板状の基部上に前記第１部分が形成される
    ことを特徴とする請求項２９乃至３１のいずれか一項に記載の型の製造方法。
33. 前記第１部分を形成する工程において、直線状に延びる前記第１部分が形成される
    ことを特徴とする請求項３２に記載の型の製造方法。
34. 前記第１部分を形成する工程において、基部上に並べて配置された複数の第１部分が形成される
    ことを特徴とする請求項２９乃至３３のいずれか一項に記載の型の製造方法。
35. 前記充填部を形成する工程において、前記第１部分間に充填部が形成される
    ことを特徴とする請求項２７，２８または３４に記載の型の製造方法。
36. 前記充填部を形成する工程は、前記切削された基材の少なくとも一部分上を覆うようにして流動性を有する材料を供給する工程と、前記供給された材料を硬化させる工程と、を有する
    ことを特徴とする請求項２４乃至３５のいずれか一項に記載の型の製造方法。
37. 前記第１部分を形成する工程において、前記被搭載面に微細な凹凸を形成する
    ことを特徴とする請求項２６または３１に記載の型の製造方法。
38. 前記微細な凹凸は切削痕からなる
    ことを特徴とする請求項３７に記載の型の製造方法。

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