JP2008110450A - ラフィング用インサートおよびラフィングエンドミル - Google Patents

Abstract

【課題】十分な抵抗の低減や切屑処理性の向上を図りつつも、特にラフィングエンドミルに取り付けた場合に必要とされるインサート種を極力少なくして、製造や管理を簡略化する。
【解決手段】インサート本体１１のすくい面１２と逃げ面１４との交差稜線部に、この交差稜線部に沿って凹凸する波刃状切刃１５が形成されたラフィング用インサートＣであって、インサート本体１１に、このインサート本体１１の基準線となる取付孔１６の中心線回りに所定角度ずつ回転対称となる位置にそれぞれ波刃状切刃１５Ａ，１５Ｂを形成し、これら回転対称に位置する波刃状切刃１５Ａ，１５Ｂ同士を、インサート本体１１を中心線回りに所定角度回転させたときに、その少なくとも一部である鈍角コーナ側切刃部１５ｂが一致せずに非対称となるように形成する。
【選択図】図１４

Description

本発明は、波刃状切刃を備えてワークの粗加工を行うのに用いられるラフィング用インサート、およびこのようなラフィング用インサートがエンドミル本体の外周に取り付けられたインサート着脱式のラフィングエンドミルに関するものである。

このようなインサート着脱式のラフィングエンドミルとして、例えば特許文献１、２には、円柱状をなす工具本体の外周に複数のねじれ溝が備えられ、これらのねじれ溝内に四角形平板状をなすインサートが僅かな間隙をあけて装着されていて、異なるねじれ溝のインサート同士が互いの間隙を補完するように略等間隔に配置されたものが提案されており、さらに従来の技術として、一部のねじれ溝の最先端に装着されるインサートを切刃の長さが長いものとして、他のねじれ溝の最先端のインサートの切刃と重複（オーバーラップ）させるとともにこの他のねじれ溝の次のインサートの切刃の先端ともオーバーラップさせるようにしたものが記載されている。ただし、これら特許文献１、２に記載のラフィングエンドミルでは、インサート自体は単なる四角形平板状のものであって、その切刃は直線状とされており、従って細分される切屑の幅も、この切刃の長さと上記ねじれ溝におけるインサート同士の間隙の大きさとに応じたものとなるため、十分な切屑の分断や抵抗の低減、あるいは切刃の食い付き衝撃の緩和を図ることはできない。

そこで、本発明の発明者らは、特許文献３において、切刃に交差するように山部と谷部とを略等間隔に交互に形成して側面視および上面視に凹凸する波形状をなす波刃状切刃が形成されたインサート、および該インサートを、一のチップポケット（切屑排出溝）に所定の間隔をあけて等間隔に設けた取付座と、軸線方向においてこれらの取付座の間に位置するように他のチップポケットに設けた取付座とに取り付けて、その上記切刃によりエンドミル外周に長刃型を形成したラフィングエンドミルを提案している。従って、このようなラフィングエンドミルによれば、切刃がワークに食い付く際にその全長が一度に食い付くことなく、波形の各山部から徐々にワークに食い付くことになるとともに、切屑も切刃の長さより細かく分断されるため、十分な衝撃緩和や抵抗低減と切屑処理性の一層の向上とを図ることができる。
特開平８−１４２６号公報 特開平８−１４２７号公報 特開２００６−２３９８３０号公報

ところで、この特許文献３のように波刃状切刃が形成されたインサートを装着したラフィングエンドミルでは、周方向に隣接するインサートのオーバーラップする波刃状切刃同士は、その回転軌跡が一致していると同一の波刃形状がワークの加工面に転写されてしまうため、その位相をずらすなどして回転軌跡が一致しないようにしなければならない。この点、各切屑排出溝の先端から２つ目以降のインサートは、これらを上記波刃状切刃の位相が揃った同形同大の１種類のものとして形成しても、該インサートが取り付けられる取付座を周方向に隣接するもの同士で軸線方向にずらすことにより、回転軌跡においてこれらの取付座に取り付けられたインサートの一方の波刃状切刃の山部に他方の谷部が、逆に他方の山部に一方の谷部が位置するようにして、回転軌跡が一致しないようにすることができる。

ところが、特許文献１、２に記載のように、一部の切屑排出溝の最先端に取り付けられるインサートを他より切刃の長いものとして、他の切屑排出溝の最先端のインサートと互いの切刃の先端を揃えてオーバーラップさせ、しかもこの他の切屑排出溝の次のインサートとも切刃の一部がオーバーラップするようにした場合、例えば特許文献１のように４条の切屑排出溝を設けてその最先端に交互に切刃長の長いインサートと短いインサートとを取り付けたとすると、切刃長の長いインサート同士では、切刃長の短いインサートとオーバーラップする先端側は、切刃がなす波形の位相が互いに等しく、かつ周方向に隣接するこの短いインサートの切刃の波形と回転軌跡が一致しないようにされる一方、この切刃長の短い最先端のインサートとその次のインサートとの間に位置する後端側では、これら切刃長の長いインサート同士の切刃の波形を回転軌跡で一致しないようにしなければならない。

従って、このような場合に、エンドミル本体の最先端に取り付けられるインサートとしては、切刃長の短い１種２つのインサートと、波刃状切刃の先端側の部分は同一形状で後端側の部分は互いに回転軌跡が一致しないように異なる形状とされた切刃長が長い２種１つずつの、合計３種のインサートが必要となり、その製造や管理に多くのコストと労力とを要することになる。なお、このような問題は、各切屑排出溝の２つ目以降のインサートについても、切刃がオーバーラップするもの同士で取付座の形成を容易にしようとしたりして軸線方向の位置を一致させようとすると、同様に惹起されることになる。

本発明は、このような背景の下になされたもので、波刃状切刃を備えることにより十分な抵抗の低減や切屑処理性の向上を図りつつも、特に上述のようなラフィングエンドミルに取り付けた場合に必要とされるインサート種を極力少なくして、製造や管理を簡略化することが可能なラフィング用インサート、およびかかるインサートを取り付けた加工面粗度の劣化の少ないラフィングエンドミルを提供することを目的としている。

上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明のラフィング用インサートは、インサート本体のすくい面と逃げ面との交差稜線部に、該交差稜線部に沿って凹凸する波刃状切刃が形成されたラフィング用インサートであって、上記インサート本体には、該インサート本体の基準線回りに所定角度ずつ回転対称となる位置にそれぞれ上記波刃状切刃が形成されており、これら回転対称に位置する波刃状切刃同士は、上記インサート本体を上記基準線回りに上記所定角度回転させたときに、その少なくとも一部が一致せずに非対称となるように形成されていることを特徴とする。

また、本発明のラフィングエンドミルは、軸線回りに回転されるエンドミル本体の外周に、周方向に間隔をあけて複数のラフィング用インサートが着脱可能に取り付けられてなるラフィングエンドミルであって、上記軸線方向に等しい位置には、同形同大に形成された少なくとも２つの本発明のラフィング用インサートが、上記回転対称に位置する波刃状切刃の互いに非対称となる上記少なくとも一部同士を上記軸線回りの回転軌跡においてオーバーラップさせて取り付けられていることを特徴とする。

従って、本発明のラフィング用インサートによれば、例えばこのように同形同大に形成された少なくとも２つの１種のインサートを、互いの波刃状切刃の非対称とされた上記少なくとも一部をオーバーラップさせるようにしてラフィングエンドミルに取り付けることによって、その回転軌跡が一致しないようにすることができる。そして、これにより個々のインサートでは切屑を分断しながら切削をして切削抵抗の低減や切屑処理性の向上を図りつつ、一方の波刃状切刃の谷部によって削り残された加工面を他方の波刃状切刃の山部で削り取るように加工面をより平滑に切削して面粗さを向上させることができる。

また、この波刃状切刃に摩耗等が生じたときには、これら少なくとも２つのラフィング用インサートを上記基準線回りに上記所定の角度回転させて取り付け直すことにより、インサート同士で互いに他の波刃状切刃の非対称となる一部がオーバーラップさせられることになり、取り付け直し前と同様に回転軌跡が一致しないようにされて平滑な加工面の形成を行うことができる。

さらに、本発明のラフィング用インサートにおいては、上記回転対称に位置する波刃状切刃同士の上記少なくとも一部を、上記インサート本体を上記基準線回りに上記所定角度回転させたときに、波長および振幅が等しくて位相がずらされるように形成することで、非対称となる波刃形状とすることにより、上述のようにラフィングエンドミルに取り付けた場合にインサート間での切削抵抗等の均一化を図って安定した切削を促すとともに、一層平滑な加工面を形成することができる。

なお、このときの位相のずれ量は、インサート本体に形成される波刃状切刃の数や、ラフィングエンドミルに取り付ける場合のエンドミル本体の大きさ、あるいは取り付けるインサートの数によって設定すればよいが、例えばこの位相を上記波長の１／２ずらしておけば、波刃状切刃の非対称となる上記少なくとも一部を回転軌跡においてオーバーラップさせたときに、一方の山部を他方の谷部に、また他方の山部を一方の谷部に、確実に位置させることができて加工面の平滑化を図ることができる。

一方、本発明のラフィング用インサートを、上記特許文献１、２に記載の切刃長の長いインサートのように用いて、ラフィングエンドミルの先端に切刃長の短いインサートとともに取り付ける場合に、この切刃長の短いインサートの切刃も波刃状切刃としたときには、本発明のラフィング用インサートにおいて上記回転対称に位置する波刃状切刃同士は、上記インサート本体を上記基準線回りに上記所定角度回転させたときに、その一部が一致せずに非対称となるように形成される一方、残りの部分は一致して対称となるように形成されていてもよい。

例えば、特許文献１のように切刃長の長いインサートと短いインサートとを周方向に交互に、かつ互いの切刃の先端を揃えて配置した場合に、この切刃長の短いインサートとオーバーラップしないエンドミル後端側では、本発明のラフィング用インサートの波刃状切刃同士を回転軌跡が一致しない上記一部とする一方、これよりも先端側の波刃状切刃の上記残りの部分は、インサート本体を所定角度回転させたときに対称となるように形成して、本発明のラフィング用インサート同士で波刃状切刃の回転軌跡が一致するようにし、これに対して切刃長の短いインサートの波刃状切刃の回転軌跡をずらすことによって加工面を平滑に形成するようにしてもよい。従って、このような場合でも、エンドミル最先端のインサートとしては、本発明による切刃長の長い１種２つのインサートと切刃長の短い１種２つのインサートとの２種類のインサートを用意すればよい。

このように、本発明のラフィング用インサートによれば、特にラフィングエンドミルに取り付けて切削を行う場合に、同形同大の１種のインサートを軸線方向の位置を揃えて取り付けても、その波刃状切刃の回転軌跡を一致させることなくオーバーラップさせることができ、従って切削抵抗の低減や切屑処理性の向上を図りつつ、インサート種を極力少なく抑えることができる。従って、インサート製造に要する金型の種類も少なくしてその製造コストの削減を図るとともに、必要なインサートの準備等も簡略化して管理に要する労力の軽減を促すことができる。

図１ないし図３は、本発明のラフィングエンドミルの一実施形態を示すものである。このラフィングエンドミルには、図４ないし図８に示すインサートＡと、図９ないし図１４に示すインサートＢと、そして図１５ないし図１９に示すインサートＣとが着脱可能に取り付けられており、このうちインサートＣが本発明の一実施形態のラフィング用インサートとされる。なお、他のインサートＡ，Ｂも波刃状切刃を有するラフィング用インサートとされている。

本実施形態のラフィングエンドミルは、そのエンドミル本体１が鋼材等により形成されて軸線Ｏを中心とした外形略円柱状をなし、その先端部外周には、該エンドミル本体１の先端から軸線Ｏ方向後端側（図２において上側）に向かうに従いこの軸線Ｏ回りに切削加工時のエンドミル本体１の回転方向Ｔの後方側に捩れる螺旋状の切屑排出溝２が、周方向に等間隔に複数条（本実施形態では４条）形成されている。そして、これらの切屑排出溝２の上記回転方向Ｔ側を向く壁面には軸線Ｏ方向に間隔をあけてそれぞれ複数のインサート取付座３が形成されており、これらのインサート取付座３に上記各インサートＡ〜Ｃがクランプネジ４によって着脱可能に取り付けられている。

これらのインサートＡ〜Ｃはいずれも、超硬合金等の硬質材料により形成された四角形平板状のインサート本体１１を備え、このインサート本体１１がなす平板の厚さ方向を向く２つの四角形面の一方がすくい面１２とされるとともに、他方は上記厚さ方向に垂直な平坦面とされて上記インサート取付座３への着座面１３とされ、さらにこれらの四角形面の周囲に配置される４つの周面はそれぞれ逃げ面１４とされて、これら４つの逃げ面１４と上記すくい面１２との交差稜線部に切刃１５が形成されている。ここで、各逃げ面１４はすくい面１２から着座面１３側に向かうに従い漸次後退するポジ逃げ面とされていて、これらのインサートＡ〜Ｃは切刃１５に逃げ角が付されたポジティブインサートとされている。

また、すくい面１２の中央から着座面１３にかけては上記クランプネジ４が挿通される取付孔１６が上記厚さ方向に貫通しているとともに、すくい面１２の取付孔１６開口部周辺は切刃１５よりも上記厚さ方向に突出して該厚さ方向に垂直な平坦面とされ、各インサートＡ〜Ｃのすくい面１２の外形と略相似で一回り小さなな形状とされたボス面１７とされている。そして、このボス面１７よりも外側のすくい面１２には、上記逃げ面１４に達する複数の溝部（谷部）１８と山部１９が切刃１５に沿って交互に形成されていて、これらの溝部１８と山部１９とが逃げ面１４に交差して形成されることにより、上記切刃１５は、すくい面１２の周回り方向に向けて上記厚さ方向に凹凸する波刃状切刃とされている。また、逃げ面１４がポジ逃げ面とされていることにより、この切刃１５は上記中心線に沿ってすくい面１２に対向する平面視にも、該すくい面１２の内外に凹凸する波刃状に形成されている。

ここで、各インサートＡ〜Ｃにおいて四角形面をなすすくい面１２の各コーナ部２０における切刃１５は、上記厚さ方向に垂直な１の平面上に延びるように形成されており、波刃状切刃はこのコーナ部２０から溝部１８、山部１９の順に交互に形成されていて、山部１９の頂点は上記１の平面上に位置するようにされている。また、これら溝部１８と山部１９による波刃状切刃は、一部を除いて概ね円弧状の凹曲線と凸曲線とが滑らかに連続する形状とされている。なお、溝部１８と山部１９およびコーナ部２０は、逃げ面１４に交差するその断面形状のまま、切刃１５から離間してすくい面１２の内側に向かうに従い上記厚さ方向に僅かに後退するように傾斜させられており、またこのすくい面１２の内側でこれら溝部１８、山部１９、コーナ部２０に交差する上記ボス面１７の周りの壁面は、内側に向かうに従い上記溝部１８、山部１９、コーナ部２０の傾斜よりも急勾配で厚さ方向に隆起して該ボス面１７に至る傾斜面とされている。

これらのインサートＡ〜Ｃのうち、まず上記インサートＡは、略正方形の平板状をなしていて、インサート本体１１の基準線となる上記取付孔１６の中心線回りに９０°ずつ回転対称となるように形成されている。このインサートＡの切刃１５は、隣接するコーナ部２０間で３つの溝部１８と２つの山部１９とが交互に形成されることにより、一定の波長の波刃状をなしており、特に本実施形態では溝部１８の底部と山部１９の上記頂部との間隔も互いに等しくされている。さらに、このうち両コーナ部２０側の溝部１８は上記厚さ方向の溝深さが互いに等しくされて溝深さの浅い浅溝部１８Ａとされているのに対し、中央部の溝部１８はこれよりも溝深さが深くされた深溝部１８Ｂとされており、すなわち浅溝部１８Ａと深溝部１８Ｂとが交互に形成されていて、波の振幅は異なるものとされている。なお、このインサートＡの切刃１５は、上記コーナ部２０においては平面視に上記正方形の角を直線状に面取りしたチャンファーコーナ刃とされている。

一方、インサートＢ，Ｃは図１０、図１５に示すようにすくい面１２の各コーナ部２０が僅かに鋭角または鈍角とされた略平行四辺形の平板状とされており、ただし、インサートＢはこの平行四辺形の長辺（図１０において縦方向に延びる辺）が短辺（図１０において横方向に延びる辺）より僅かに長くされている程度であるのに対し、本実施形態のインサートＣは短辺の長さはインサートＢと等しく、長辺は図１５に示すようにインサートＢよりも長くされている。なお、両インサートＢ，Ｃの長辺間の間隔は互いに等しくされるとともにインサートＡの対辺間の間隔とも等しくされ、さらにコーナ部２０のうち鋭角コーナ部２０Ａおよび鈍角コーナ部２０Ｂにおけるそれぞれのコーナ角度もインサートＢ，Ｃでは互いに等しくされており、従ってインサートＣはインサートＢを長辺方向に引き延ばしたような外形形状とされる。

このうちインサートＢは、インサート本体１１の基準線となる上記取付孔１６の中心線回りに１８０°ずつ回転対称（線対称）に形成されていて、その上記長辺にはインサートＡと同様に、隣接するコーナ部２０間で３つの溝部１８と２つの山部１９とが交互に形成されて一定波長の波刃状切刃１５が形成されており、さらに両コーナ部２０側の溝部１８は浅溝部１８Ａとされるとともに、中央の溝部１８は深溝部１８Ｂとされている。一方、上記短辺には、隣接するコーナ部２０から間隔をあけて２つの溝部１８と１つの山部１９が交互に形成されることにより、やはり一定波長の波刃状切刃１５が形成されており、これらの溝部１８の溝深さは互いに等しくされていて、すなわちこの短辺の切刃１５がなす波形はその振幅も一定とされている。なお、このインサートＢおよびインサートＣのコーナ部２０における切刃１５は、平面視に該コーナ部２０を凸円弧で面取りしたＲコーナ刃とされている。

これに対して本実施形態のインサートＣは、その上記短辺に３つの溝部１８と２つの山部１９とを交互に備えてインサートＢの短辺に形成された切刃１５と波長、振幅の等しい波刃状切刃１５が形成されており、ただし両端の溝部１８は両コーナ部２０に隣接して形成されていて、インサートＢ，Ｃの短辺を重ね合わせたときに切刃１５がなす波形の位相が１／２波長分ずれるようにされている。ただし、このインサートＣの一対の短辺に形成された溝部１８、山部１９および切刃１５は、該インサートＣのインサート本体１１の基準線となるその取付孔１６の中心線回りに１８０°回転対称とされている。

一方、このインサートＣの長辺には、それぞれ６つの溝部１８と５つの山部１９とが交互に形成されて波刃状切刃１５が形成されているが、１つの長辺において該切刃１５がなす波形は部分的に異なるものとされており、具体的にインサートＣでは３つ目の中央の山部１９の頂部を境にその波長と振幅とが異なるものとされている。すなわち、上記長辺に形成される切刃１５のうち、中央の山部１９の頂部と鋭角コーナ部２０Ａとの間の鋭角コーナ側切刃部１５ａでは、この頂部と鈍角コーナ部２０Ｂとの間の鈍角コーナ側切刃部１５ｂと比べて、溝部１８の溝深さが深くされるとともに溝部１８および山部１９の幅も大きくされており、これによりこれらの間に形成される３波ずつの切刃１５も、鋭角コーナ側切刃部１５ａが鈍角コーナ側切刃部１５ｂより波長、振幅ともに大きくされていて、本実施形態のインサートＣではいずれも２倍の大きさとされている。

従って、これに伴い上記長辺に形成される切刃１５に占める長さも、鋭角コーナ側切刃部１５ａが鈍角コーナ側切刃部１５ｂより長く形成されることになり、この鋭角コーナ側切刃部１５ａの鋭角コーナ部２０Ａ先端から上記中央山部１９の頂部までの長さは、上記インサートＢの長辺に形成される切刃１５の鋭角コーナ部２０Ａ先端から鈍角コーナ部２０Ｂとの境界までの長さと等しくされている。なお、鋭角コーナ側切刃部１５ａと鈍角コーナ側切刃部１５ｂのそれぞれにおいては、溝部１８の深さは互いに等しくて、その切刃１５がなす波形の振幅、および波長も一定とされている。

そして、本実施形態のインサートＣでは、すくい面がなす平行四辺形の一対の長辺同士で、上記基準線となる取付孔１６の中心線回りにインサート本体１１を１８０°回転させたときに、これらの長辺に形成された切刃１５の少なくとも一部における波形が一致しないように非対称に形成されている。ここで、本実施形態では、この長辺に形成された波刃状切刃１５の一部とされる上記鈍角コーナ側切刃部１５ｂ同士が非対称とされ、残りの部分とされる上記鋭角コーナ側切刃部１５ａは、インサート本体１１を上記中心線回りに１８０°回転させると一致するように、該中心線に対して対称に形成されている。

さらに、これら一対の長辺に形成された波刃状切刃１５の鈍角コーナ側切刃部１５ｂ同士は、その波形の波長および振幅が互いに等しく上述のように鋭角コーナ側切刃部１５ａの１／２とされ、インサート本体１１を中心線回りに１８０°回転させてこれらの鈍角コーナ側切刃部１５ｂを重ね合わせたときに、互いの波形の位相がずらされることにより非対称となるようにされている。そして、その位相のずれは、本実施形態では鈍角コーナ側切刃部１５ｂにおける波形の１／２波長分とされている。

ここで、本実施形態のインサートＣにおいては、このように鈍角コーナ側切刃部１５ｂの位相をずらすのに、図１５の下側および図１６に示す一方の長辺に形成される切刃１５Ａでは、この切刃１５Ａの上記中央山部１９の頂部に連続するようにして鈍角コーナ側切刃部１５ｂの溝部１８を形成するとともに、この鈍角コーナ側切刃部１５ｂの鈍角コーナ部２０Ｂ側の溝部１８と該鈍角コーナ部２０Ｂとの間には間隔をあけて、鈍角コーナ部２０Ｂから上記１の平面上に延びる短い直線状部を形成するようにしている。

一方、図１５の上側および図１７に示す他方の長辺に形成される切刃１５Ｂでは逆に、この切刃１５Ｂの鈍角コーナ部２０Ｂ側では鈍角コーナ側切刃部１５ｂの溝部１８をこの鈍角コーナ部２０Ｂに連続して形成するとともに、切刃１５Ｂの上記中央山部１９の頂部には上記１の平面上に延びる短い直線状部を形成して、この中央山部１９側の鈍角コーナ側切刃部１５ｂの溝部１８が鋭角コーナ側切刃部１５ａとの間に間隔をあけて形成されるようにしている。なお、このように部分的に位相の異なる非対称の波刃状の切刃１５Ａ，１５Ｂが備えられるのに対応して、本実施形態のインサートＣの上記ボス面１７には、その一対の鋭角コーナ部２０Ａの内側部分に形成された凹所内に、例えば文字「Ａ」、「Ｂ」などの異なる指標１７Ａがそれぞれ設けられている。

このような本実施形態のラフィング用インサートＣを含めたインサートＡ〜Ｃは、図３に示すように、それぞれ同形同大のインサートＢ，Ｃが２つずつ、エンドミル本体１の各切屑排出溝２最先端に形成された４つインサート取付座３に周方向に交互に取り付けられるととともに、残りのインサート取付座３にはやはり互いに同形同大のインサートＡが取り付けられて、切屑排出溝２ごとにインサート列が形成されるように配設される。従って、本実施形態のラフィングエンドミルでは先端側からインサートＢ，Ａよりなるインサート列と、インサートＣ，Ａよりなるインサート列とが２列ずつ、周方向に交互に配列されることになる。なお、これらのインサート列においてインサートＡは複数ずつ配置されている。

このうち、最先端のインサートＢ，Ｃが取り付けられるインサート取付座３は、切屑排出溝２の上記回転方向Ｔを向く壁面から一段凹んでエンドミル本体１の先端面と外周面とに開口した凹所とされており、回転方向Ｔを向く底面とエンドミル本体１の先端側を向く壁面および外周側を向く壁面とを備えている。このようなインサート取付座３に、インサートＢ，Ｃは、そのすくい面１２を上記回転方向Ｔに向けるとともに着座面１３を上記底面に密着させ、また１つの鋭角コーナ部２０Ａをエンドミル本体１の先端外周側に位置させるとともに、この鋭角コーナ部２０Ａに交差する上記長辺に形成された切刃１５を外周刃としてエンドミル本体１の外周側に、上記短辺に形成された切刃１５を底刃としてエンドミル本体１の先端側に向けて突出させ、さらにこれとは反対の鋭角コーナ部２０Ａに交差する一対の逃げ面１４をそれぞれ上記壁面に当接させて着座させられ、取付孔１６に挿通した上記クランプネジ４を上記底面に形成されたネジ孔にねじ込むことによって固定される。

こうして取り付けられたインサートＢ，Ｃは、エンドミル本体１の先端外周側に向けられた鋭角コーナ部２０Ａの軸線Ｏ方向の位置および軸線Ｏからの半径が互いに等しくされるとともに、上記外周刃とされる切刃１５が回転方向Ｔ側から見て概ね軸線Ｏに平行に延びるように配置され、従ってこれら外周刃とされる切刃１５は、その軸線Ｏ回りの回転軌跡が、インサートＢの切刃１５がインサートＣの切刃１５の鋭角コーナ側切刃部１５ａとオーバーラップするようにして、該軸線Ｏを中心とした概ね円筒状をなすことになる。また、先端側に向けられて底刃とされる切刃１５は、インサートＢ，Ｃで互いに等しい角度で内周側に向かうに従いエンドミル本体１の後端側に向かうように僅かに傾斜し、その軸線Ｏ回りの回転軌跡も互いにオーバーラップすることになる。

一方、本実施形態のインサートＡが取り付けられるインサート取付座３は、切屑排出溝２の上記壁面から一段凹んでエンドミル本体１の外周面に開口する凹所となり、回転方向Ｔを向く底面とエンドミル本体１の先端側を向く壁面と外周側を向く壁面と、エンドミル本体１の後端側を向く壁面との３つの壁面を備えることになる。このようなインサート取付座３にインサートＡは、やはりそのすくい面１２を上記回転方向Ｔに向けるとともに着座面１３を上記底面に密着させ、１の切刃１５を外周刃として外周側に向けて突出させるとともに、残りの３つの切刃１５に連なる逃げ面１４を上記各壁面に当接させて着座させられ、インサートＢ，Ｃと同様にクランプネジ４によって固定される。

こうして取り付けられたインサートＡは、外周刃とされる上記１の切刃１５が回転方向Ｔ側から見てやはり概ね軸線Ｏに平行に延びるように配置され、その軸線Ｏ回りの回転軌跡が、インサートＢ，Ｃの外周刃とされる切刃１５の回転軌跡と半径の等しい該軸線Ｏを中心とした概ね円筒状をなすようにされる。なお、これらのインサートＡ〜Ｃのすくい面１２は、軸線Ｏ方向には図３に示すように切屑排出溝２の捩れ角よりは小さな角度で後端側に向かうに従い回転方向Ｔの後方側に傾斜させられるとともに、エンドミル本体１の半径方向には内周側に向かうに従い回転方向Ｔ側に傾斜するようにされており、これによりインサートＡ〜Ｃの外周刃とされる切刃１５とインサートＢ，Ｃの底刃とされる切刃１５には、正のアキシャルレーキ角と負のラジアルレーキ角とが与えられる。勿論、各切刃１５の逃げ面１４には加工面との干渉を避ける逃げ角が与えられる。

また、上記インサートＡは、図３に示すように周方向に隣接するインサート列同士で軸線Ｏ方向に互いにずらされて配置されており、さらに１のインサート列の１のインサートＡと他のインサート列の軸線Ｏ方向にずらされたインサートＡとは、互いの外周刃とされる切刃１５がなす波刃状切刃の波形が、その位相を軸線Ｏ回りの回転軌跡において連続させるように配列されていて、こうして波形が連続する波刃状切刃１５によって１つの波刃状切刃列が構成されるとともに、このように構成される波刃状切刃列が、エンドミル本体１の外周に位相が異なるものが複数形成されるようになされている。

具体的に、本実施形態では図３に示すように、上記インサートＡは、各インサート列で略インサートＡ１つ弱分軸線Ｏ方向に間隔をあけて配列されるとともに、周方向に隣接するインサート列同士では一方におけるインサートＡ同士の軸線Ｏ方向の間隔部分に他方のインサートＡが位置するようにされている。ここで、図３において左側から順に第１〜第４のインサート列Ｓ１〜Ｓ４とすると、第１のインサート列Ｓ１では最先端に取り付けられたインサートＢの軸線Ｏ方向後方に、図３では３つのインサートＡが間隔をあけて取り付けられるように図示されている。これらを先端側から順にインサートＡ１１，Ａ１２，Ａ１３とする。以下同様に、第２のインサート列Ｓ２では最先端のインサートＣの後方に２つのインサートＡ２１，Ａ２２が、第３のインサート列Ｓ３では最先端のインサートＢの後方に３つのインサートＡ３１，Ａ３２，Ａ３３が、第４のインサート列Ｓ４では最先端のインサートＣの後方に２つのインサートＡ４１，Ａ４２が、それぞれ間隔をあけて取り付けられるように図示されていて、周方向に隣接するインサート列同士ではこれらのインサートＡが軸線Ｏ方向にずらされて配置されている。

さらに、第１のインサート列Ｓ１のインサートＡのうち先端のインサートＡ１１の外周側に向けられた波刃状切刃１５は後方側に向けて順に、第４のインサート列Ｓ４のインサートＡのうち先端のインサートＡ４１、第３のインサート列Ｓ３のインサートＡのうち先端から２番目のインサートＡ３２、第４のインサート列Ｓ４のインサートＡのうち２番目のインサートＡ４２、第３のインサート列Ｓ３のインサートＡのうち３番目のインサートＡ３３の各波刃状切刃１５と、互いの先端、後端の軸線Ｏ方向の位置が一致するように配置されていて、軸線Ｏ回りの回転軌跡において連続するようにさせられており、これらの波刃状切刃１５によって第１の波刃状切刃列が構成されている。一方、上記インサートＡのうちこれ以外の、第３のインサート列Ｓ３先端のインサートＡ３１、第２のインサート列Ｓ２先端のインサートＡ２１、第１のインサート列Ｓ１の先端から２番目のインサートＡ１２、第２のインサート列Ｓ２の２番目のインサートＡ２２、第１のインサート列Ｓ１の３番目のインサートＡ１３の各波刃状切刃１５も、同様に軸線Ｏ回りの回転軌跡において順に連続するようにして第２の波刃状切刃列を構成している。

そして、本実施形態では、これら第１、第２の波刃状切刃列は、その位相が各波刃状切刃１５の波形がなす波長の１／２波長分だけ位相をずらすようにされており、従って本実施形態のラフィングエンドミルではエンドミル本体１の外周に位相の異なる２つの波刃状切刃列が形成されるように構成されている。なお、上記インサートＡは、上記長辺の長さが短いインサートＢの後方に位置する第１、第３のインサート列Ｓ１，Ｓ３の先端のインサートＡ１１，Ａ３１が、長辺の長いインサートＣの後方に位置する第２、第４のインサート列Ｓ２，Ｓ４の先端のインサートＡ２１，Ａ４１よりも先端側にインサートＡ略１つ分ずらされて配置され、さらに第２の波刃状切刃列を構成するインサートＡ３１は、第１の波刃状切刃列を構成するインサートＡ１１よりも波刃状切刃１５の１／２波長分だけ先端側に位置させられている。

従って、本実施形態ではこれらのインサートＡは、その１のインサートＡが、当該１のインサートＡが配列される１のインサート列に周方向に隣接する他のインサート列の少なくとも一つのインサートＡと、それぞれの波刃状切刃列を構成するように配置されることになる。すなわち、第１のインサート列Ｓ１のインサートＡ１１は、その波刃状切刃１５の後端が回転方向Ｔ側に隣接することになる第４のインサート列Ｓ４のインサートＡ４１と連続し、またこの第４のインサート列Ｓ４のインサートＡ４１，Ａ４２はその波刃状切刃１５の両端が回転方向Ｔに隣接する第３のインサート列Ｓ３のインサートＡ３２，Ａ３３と連続して第１の波刃状切刃列を構成する。また、第２の波刃状切刃列においても、第３のインサート列Ｓ３の先端のインサートＡ３１の波刃状切刃１５は、周方向のうち回転方向Ｔ側に隣接する第２のインサート列Ｓ２のインサートＡ２１と連続し、この第２のインサート列Ｓ２のインサートＡ２１，Ａ２２は回転方向Ｔに隣接する第１のインサート列Ｓ１のインサートＡ１２，Ａ１３と連続する。

その一方で、本実施形態ではこのように、上記インサートＡにおいて第１のインサート列Ｓ１ではその先端のインサートＡ１１が第１の波刃状切刃列を構成するのに対して、他のインサートＡ１２，Ａ１３は第２の波刃状切刃列を構成しており、また逆に第３のインサート列Ｓ３の先端のインサートＡ３１は第２の波刃状切刃列を構成するのに対して、他のインサートＡ３２，Ａ３３は第１の波刃状切刃列を構成していて、少なくとも一つのインサート列には他のインサートＡと異なる波刃状切刃列を構成するインサートＡが配置されている。なお、本実施形態ではこれらのインサートＡが同形同大とされて波刃状切刃１５が上記中心線回りに９０°ずつ回転対称とされているので、このような配列とするのに、第１のインサート列Ｓ１ではインサートＡ１１，Ａ１２間とインサートＡ１２，Ａ１３間の軸線Ｏ方向の間隔を、また第３のインサート列Ｓ３ではインサートＡ３１，Ａ３２間とインサートＡ３２，Ａ３３間の軸線Ｏ方向の間隔を、すなわちインサート取付座３の間隔を、それぞれ異なる大きさとしている。

そして、さらに本実施形態のラフィングエンドミルにおいて、第２、第４のインサート列の最先端に配置される上記実施形態の一対のインサートＣは、その外周側に向けられる波刃状切刃１５が、互いに上記鈍角コーナ側切刃部１５ｂの位相の異なる側が外周側に向けられるように配置されている。すなわち、本実施形態では、これらのインサートＣは、上記中心線回りに１８０°回転対称に位置する波刃状切刃１５Ａ，１５Ｂのうち、互いに非対称となるその一部の鈍角コーナ側切刃部１５ｂ同士を上記軸線Ｏ回りの回転軌跡においてオーバーラップさせるようにして取り付けられている。

より詳しくは、本実施形態では、図３に示すように第２のインサート列Ｓ２最先端のインサートＣは上記波刃状切刃１５Ａが外周側に向けられるように取り付けられ、第４のインサート列Ｓ４最先端のインサートＣは上記波刃状切刃１５Ｂが外周側に向けられるようにされている。従って、これらのインサートＣ同士では、それぞれの波刃状切刃部１５Ａ，１５Ｂの鈍角コーナ側切刃部１５ｂも、その位相が各鈍角コーナ側切刃部１５ｂの波形がなす波長の１／２波長分だけ位相をずらすようにして、位相の異なる２つの波刃がエンドミル本体１の外周に向けられるようにされている。

なお、上記インサートＡのうち先端側に位置する第１、第３のインサート列Ｓ１，Ｓ３のインサートＡ１１，Ａ３１は、その波刃状切刃１５が第２、第４のインサート列Ｓ２，Ｓ４最先端のこれら上記実施形態のインサートＣにおける波刃状切刃部１５Ａ，１５Ｂと回転軌跡において連続し、あるいはオーバーラップするように配列されている。すなわち、第１のインサート列Ｓ１のインサートＡ１１は、その波刃状切刃１５の先端が回転方向Ｔ側に位置する第４のインサート列Ｓ４のインサートＣの波刃状切刃１５Ｂの後端（鈍角コーナ側切刃部１５ｂの後端）と回転軌跡において位相を合わせるように連続し、また、第３のインサート列Ｓ３のインサートＡ３１は、その波刃状切刃１５の先端を第４のインサート列Ｓ４最先端のインサートＣにおける鈍角コーナ側切刃部１５ｂの鈍角コーナ部２０Ｂ側の山部１９の頂部と回転軌跡において一致させて、このインサートＣや第４のインサート列Ｓ４最先端のインサートＣと波刃状切刃１５がオーバーラップするように配置されている。

このように構成されたラフィングエンドミルにおいては、複数のインサート列Ｓ１〜Ｓ４を構成するインサートＡ〜Ｃが軸線Ｏ方向に間隔をあけているとともに、このうち一部のインサートＡは周方向に隣接するインサート列Ｓ１〜Ｓ４同士で軸線Ｏ方向に互いにずらされて配置されているので、これらのインサートＡ〜Ｃごとに切屑を分断できるのは勿論、個々のインサートＡ〜Ｃにおいても、エンドミル本体１外周側に軸線Ｏ方向に沿って凹凸する波刃状切刃１５が突出して向けられているので、切屑自体を分断して生成することができ、切削抵抗の低減と切屑処理性の向上を図ることができる。

また、特に上記一部のインサートＡは、その波刃状切刃１５が互いの位相を軸線回りの回転軌跡において連続させた波刃状切刃列を構成し、かつ互いの位相が異なる複数（本実施形態では２つ）のこのような波刃状切刃列をエンドミル本体１の外周に形成するように構成されているので、例えば第１の波刃状切刃列によってワーク加工面に形成される逆位相の波形断面の山部分を第２の波刃状切刃列の山部分で切削して平滑な加工面を得ることができ、ラフィングすなわち粗加工といっても加工面の比較的滑らかな高品位の切削を行うことが可能となる。

その一方で、各インサート列Ｓ１〜Ｓ４の最先端にはそれぞれインサートＢ，Ｃが取り付けられていて、これらのインサートＢ，Ｃは外周側に向けられる切刃１５の軸線Ｏ回りの回転軌跡が一部オーバーラップしているとともに、底刃とされる切刃１５の回転軌跡もオーバーラップすることになり、この底刃とされる切刃１５も波刃状とされてその位相がインサートＢとインサートＣとで、やはり１／２波長分ずらされた配置とされることになるため、例えばワークに断面Ｌ字型の加工面を形成する場合でも、これら最先端のインサートＢ，Ｃに過大な負荷が作用するのを防ぐことができるとともに、底刃とされる切刃１５によって生成される切屑も効率的に分断処理することができ、さらにこれにより形成される上記Ｌ字型加工面の底面も高品位とすることができる。

そして、このうち外周刃とされる波刃状切刃１５Ａ，１５ＢがインサートＢよりも長くて、その一部の鈍角コーナ側切刃部１５ｂ同士が第１、第３のインサート列Ｓ１，Ｓ３の先端側のインサートＡ，Ｂ間の切削を行うことになる本実施形態のラフィング用インサートＣにおいては、上述のようにインサート本体１１の基準線となる上記中心線回りに所定角度（１８０°）ずつ回転対称となる位置に形成されたこれら波刃状切刃１５Ａ，１５Ｂ同士で、この一部の鈍角コーナ側切刃部１５ｂが上記所定角度インサート本体１１を回転させたときに一致せずに非対称となるように形成されている。従って、２つのこのようなインサートＣを、この非対称となる鈍角コーナ側切刃部１５ｂ同士が軸線Ｏ回りの回転軌跡においてオーバーラップするように取り付けられた本実施形態のラフィングエンドミルでは、該インサートＣがエンドミル本体１の最先端にあってその軸線Ｏ方向の取付位置が等しくても、同形同大の１種のインサートＣにより、互いの鈍角コーナ側切刃部１５ｂによる回転軌跡が一致しないようにして、ワークに形成される加工面をより平滑にして面粗さの向上を図ることができる。

この点、例えばこのインサートＣを、例えば同じエンドミル本体１最先端のインサートＢと同様に中心線回りに１８０°回転対称に形成したとすると、このインサートＢと同インサート列Ｓ１，Ｓ３のインサートＡ１１，Ａ３１との間の部分で該インサートＣの波刃状切刃１５の回転軌跡を一致させないようにするには２種類のインサートＣが必要となり、従ってかかるインサートＣを製造するための例えば超硬合金原料粉末から圧粉体を成型する金型も２種必要となって製造コストが高騰することになる。また、こうしてインサートの種類が増えると、その管理も煩雑となって多くの労力を要するとともに、これら２種のインサートＣは切刃１５が異なっていても一見すると似通った形状となるため、同一種のインサートＣを第２、第４のインサート列Ｓ２，Ｓ４に取り付けてしまって所望の面粗さを得ることができなくなるおそれも生じる。

ところが、これに対して上記構成のラフィング用インサートＣおよびラフィングエンドミルによれば、上述のように第１、第３のインサート列Ｓ１，Ｓ３のインサートＢとインサートＡ１１，Ａ３１との間の部分でもワークの加工面粗さの向上を図りつつ、インサートＣが１種で済むためにその製造コストや管理に要する労力の大幅な削減を図ることができる。また、本実施形態では、このインサートＣのボス面１７に指標１７Ａが設けられているので、各インサートＣにおいて外周刃とすべき波刃状切刃１５Ａ，１５Ｂを間違うことも少ない。

しかも、本実施形態のインサートＣでは、たとえ２つのインサートＣのいずれか一方で外周刃とすべき波刃状切刃１５Ａ，１５Ｂを間違えて、その一部の鈍角コーナ側切刃部１５ｂ同士が同一の回転軌跡を描くようにラフィングエンドミルが構成されてしまったとしても、この鈍角コーナ側切刃部１５ｂは、同インサートＣにおける波刃状切刃１５Ａ，１５Ｂの残りの鋭角コーナ側切刃部１５ａやインサートＡ，Ｂの波刃状切刃１５よりも波長および振幅が小さい波形とされているので、これら他の波刃状切刃１５による加工面に比べて著しく粗さの大きい加工面が形成されるのは避けることができる。特に、本実施形態では、鈍角コーナ側切刃部１５ｂがなす波形の波長および振幅が鋭角コーナ側切刃部１５ａのいずれも１／２とされているので、万一こうして２つのインサートＣ同士で鈍角コーナ側切刃部１５ｂ同士の回転軌跡が一致していたとしても、形成される加工面の粗さを、２つのインサートＣで鋭角コーナ側切刃部１５ａの回転軌跡がその波形の１／２位相がずらされていた場合と略同等の粗さに抑えることができる。

さらに、万一インサートＣを間違えて取り付けてしまった場合に、これに気がついて正しい波刃状切刃１５Ａ，１５Ｂが外周刃となるようにインサートＣを取り付け直すときや、あるいは切削により切刃１５が摩耗して未使用の切刃１５にコーナチェンジするときでも、本実施形態ではクランプネジ４を完全に抜き取ることなく、インサートＣが回転可能なところまで緩めた状態で、インサートＣを上記中心線回りに１８０°回転させて再びクランプネジ４をねじ込めばよく、クランプネジ４が抜き取られることによる紛失やインサートＣの脱落のおそれなども回避することができる。なお、インサート取付座３に隣接する切屑排出溝２の内周側には、こうしてクランプネジ４を螺着した状態のままインサートＣを回転させることのできる空間が確保される。これは、他のインサートＡ，Ｂについても同様である。

なお、上述のように回転対称に位置する波刃状切刃１５Ａ，１５Ｂ同士の一部の鈍角コーナ側切刃部１５ｂを、インサート本体１１を基準線（上記中心線）回りに所定角度回転させたときに一致せずに非対称となるように形成するには、例えばこれらを波長や振幅が異なる波形に形成して、これらをオーバーラップさせて重ね合わせたときに互いの波形が打ち消し合うようにしてもよいが、本実施形態のように波長および振幅を等しくして位相をずらすように形成することで非対称となるようにすることにより、各インサートＣの鈍角コーナ側切刃部１５ｂ同士での切削量を略等しくしてインサートＣ間での切削抵抗の均一化を図ることができ、安定した切削を促すことができるとともに、この鈍角コーナ側切刃部１５ｂ同士で摩耗の均一化を図ってコーナチェンジやインサートＣの交換のタイミングを合わせることが可能となる。

特に、本実施形態ではこれら鈍角コーナ側切刃部１５ｂのなす波形が、波長と振幅が等しくて上記中心線回りにインサート本体１１を１８０°回転させたときにその位相が波長の１／２ずれるように形成されていて、このように位相の異なる鈍角コーナ側切刃部１５ｂがエンドミル本体１の周方向に交互に配設されるようにインサートＣが取り付けられることにより、一方のインサートＣにおける鈍角コーナ側切刃部１５ｂの波形の溝部１８によって削り残された加工面の山部を、エンドミル本体１の回転により後続する他方のインサートＣの鈍角コーナ側切刃部１５ｂにおける波形の山部１９によって削り取ることができ、いたずらにインサート種を増やしたりすることなく加工面を平滑に形成することが可能となる。

その一方で、本実施形態のインサートＣでは、インサート本体１１を基準線回りに所定角度回転させたときに回転対称に位置する波刃状切刃１５Ａ，１５Ｂのうち、互いに一致しないように非対称とされたこの鈍角コーナ側切刃部１５ｂ以外の、残りの鋭角コーナ側切刃部１５ａは互いに一致して対称となるように形成されている。従って、これらのインサートＣの間に交互に配設されてオーバーラップさせられるインサートＢの波刃状切刃１５を、回転軌跡において上記鋭角コーナ側切刃部１５ａと不一致となるように、例えば波長を等しくして位相を１／２ずらしたものとすることにより、本実施形態によれば、上述のようにエンドミル本体１の先端では合計４つのインサートＢ，Ｃによって切削を行うことができて、個々のインサートＢ，Ｃに作用する負荷の軽減と加工面品位の向上を図ることができる。

ただし、例えば第１、第３のインサート列Ｓ１，Ｓ３の最先端にインサートＢが配設されない場合などには、インサートＣの波刃状切刃１５Ａ，１５Ｂをその全長に亙って、所定角度回転させたときに互いに一致せずに非対称となるように、同一形状の波形を１／２波長分位相をずらしたような形状にしたりしてもよい。また、このような場合には、波刃状切刃１５Ａ，１５Ｂの鋭角コーナ側切刃部１５ａと鈍角コーナ側切刃部１５ｂとで切刃１５の波長や振幅を変えずに、切刃１５Ａ，１５Ｂの全長に亙って例えばインサートＡの切刃１５の波長と等しい波長で、振幅は鋭角コーナ側切刃部１５ａのまま、あるいはインサートＡの切刃１５と同様に一部の溝部１８の溝深さが他より深くなるように形成したりして、これらインサートＡがなす上記第１、第２の波刃状切刃列の先端に回転軌跡でそれぞれ連続するように構成してもよい。

一方、本実施形態のラフィングエンドミルにおいて、これら各インサート列Ｓ１〜Ｓ４の２つ目以降のインサートＡは、その４つの波刃状切刃１５が中心線回りに９０°ずつ回転対称とされていて、インサート取付座３の軸線Ｏ方向の位置をずらすことにより、上述のように外周刃とされる該切刃１５の回転軌跡が１／２波長分位相のずれた第１、第２の異なる波刃状切刃列を構成するようにされているが、これらのインサートＡについても、インサート本体１１を中心線回りに９０°または１８０°回転させたときに重なり合う切刃１５同士が一致せずに非対称となるように、例えば波形は同形のままで位相を互いに１／２波長分ずらすように形成して、本発明の実施形態のラフィング用インサートＡとし、こうして非対称とされた切刃１５同士が軸線Ｏ回りの回転軌跡でオーバーラップして異なる波刃状切刃列を構成するようにしてもよい。この場合には、切刃１５がオーバーラップするインサートＡが取り付けられる取付座３同士は、軸線Ｏ方向に互いに等しい位置に形成されることになるため、インサート取付座３の形成が容易になるという利点も得ることができる。

なお、このようにインサートＡを本発明の実施形態とした場合において、例えばワークの側面だけを切削するようなときには、各インサート列Ｓ１〜Ｓ４の最先端にこれとは異なるインサートＢ，Ｃを配設することなく、エンドミル本体１に配置されてインサート列を形成するすべてのインサートが上記インサートＡとされていてもよい。

本発明の一実施形態のラフィングエンドミルを示す斜視図である。 図１に示す実施形態の側面図である。 図１に示す実施形態のインサートＡ〜Ｃの配置を説明する展開図である。 図１に示す実施形態のラフィングエンドミルに配置される、本発明の一実施形態のインサートＡの斜視図である。 図４に示すインサートＡの平面図である。 図５における矢線Ｘ方向視の側面図である。 図５における矢線Ｙ方向視の側面図である。 図５におけるＺＺ断面図である。 図１に示す実施形態のラフィングエンドミルに配置されるインサートＢの斜視図である。 図９に示すインサートＢの平面図である。 図１０における矢線Ｘ方向視の側面図である。 図１０における矢線Ｙ方向視の側面図である。 図１０における矢線Ｚ方向視の側面図である。 図１に示す実施形態のラフィングエンドミルに配置される本発明の一実施形態のラフィング用インサートＣの斜視図である。 図１４に示す実施形態のインサートＣの平面図である。 図１５における矢線Ｗ方向視の側面図である。 図１５における矢線Ｘ方向視の側面図である。 図１５における矢線Ｙ方向視の側面図である。 図１５におけるＺＺ断面図である。

符号の説明

１ エンドミル本体
２ 切屑排出溝
３ インサート取付座
１１ インサート本体
１２ すくい面
１４ 逃げ面
１５，１５Ａ，１５Ｂ 切刃（波刃状切刃）
１８ 溝部
１８Ａ 浅溝部
１８Ｂ 深溝部
１９ 山部
２０ コーナ部
Ａ〜Ｃ インサート
Ｏ エンドミル本体１の回転軸線
Ｔ エンドミル本体１の回転方向
Ｓ１〜Ｓ４ インサート列

Claims (5)

1. インサート本体のすくい面と逃げ面との交差稜線部に、該交差稜線部に沿って凹凸する波刃状切刃が形成されたラフィング用インサートであって、上記インサート本体には、該インサート本体の基準線回りに所定角度ずつ回転対称となる位置にそれぞれ上記波刃状切刃が形成されており、これら回転対称に位置する波刃状切刃同士は、上記インサート本体を上記基準線回りに上記所定角度回転させたときに、その少なくとも一部が一致せずに非対称となるように形成されていることを特徴とするラフィング用インサート。
2. 上記回転対称に位置する波刃状切刃同士の上記少なくとも一部は、上記インサート本体を上記基準線回りに上記所定角度回転させたときに、波長および振幅が等しくて位相がずらされることにより非対称とされることを特徴とする請求項１に記載のラフィング用インサート。
3. 上記位相が上記波長の１／２ずらされていることを特徴とする請求項２に記載のラフィング用インサート。
4. 上記回転対称に位置する波刃状切刃同士は、上記インサート本体を上記基準線回りに上記所定角度回転させたときに、その一部が一致せずに非対称となるように形成される一方、残りの部分は一致して対称となるように形成されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のラフィング用インサート。
5. 軸線回りに回転されるエンドミル本体の外周に、周方向に間隔をあけて複数のラフィング用インサートが着脱可能に取り付けられてなるラフィングエンドミルであって、上記軸線方向に等しい位置には、同形同大に形成された少なくとも２つの請求項１から請求項４のいずれかに記載のラフィング用インサートが、上記回転対称に位置する波刃状切刃の互いに非対称となる上記少なくとも一部同士を上記軸線回りの回転軌跡においてオーバーラップさせて取り付けられていることを特徴とするラフィングエンドミル。

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