JP2008081917A - 抄造型及び抄造成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】板状凸部どうしの間隔が詰まった抄造成形体の製造に好適な抄造型を提供すること。
【解決手段】本発明の抄造型１０は、型本体１０Ａと型本体１０Ａの抄造部に配された抄造ネット１０８を備える。抄造部の基面部１０２上に横臥している柱状凸部１０６を有し、柱状凸部１０６の長さ方向の所定箇所に板状凸部１０５が所定間隔をおいて２以上形成され、板状凸部１０５どうしの隣り合う内面部１０５Ａが、円錐面又は双曲面の一部で設けられている。
【選択図】図１

Description

本発明は、抄造型及び抄造成形体に関する。

出願人は、抄造成形体の製造方法として、下記特許文献１に記載の技術を提案している。この技術は、無機繊維や有機繊維等の繊維材料を含む原料スラリーから繊維積層体を抄造し、脱水、乾燥成形を行って所望の成形面を有する抄造成形体を製造するものである。

特許文献１の図１等には、抄造面の基面部上に、横臥している半円柱状の柱状凸部を有し、該柱状凸部の長さ方向の所定箇所に半円柱状の板状凸部が所定間隔をおいて２つ形成されている抄造型が開示されている。
このような抄造型を使用して、特許文献１の図８のような抄造成形体を抄造する場合には、一般的には、抄造成形体を抄造型から支障なく取り外す上で、抄造部の基面部上の板状凸部に、該基面部を基準として平面的（二次元的）に抜き勾配が付けられる（図１４参照。ただし、抜き勾配を強調して描いている）。

ところで、得られる抄造体の板状凸部の間隔を狭くしたいときには、抄造型における前記板状凸部の間隔も狭くする必要がある。しかし、この間隔が狭くなると、抄造成形体の中間体である繊維積層体を抄造するときに、その抄造型における前記板状凸部の間に原料スラリーが十分に入り込み難くなり、その部分の繊維積層体の厚みが薄肉になったり、抄造できない場合があった。このため、前記板状凸部どうしの間隔が詰まった抄造成形体を製造することは困難であった。

特開２００５−２９０６００号公報

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、板状凸部どうしの間隔が詰まった抄造成形体の製造に好適な抄造型、及びその抄造成形体を提供することを目的とする。

本発明は、型本体と該型本体の抄造部に配された抄造ネットを備える抄造型であって、抄造部の基面部上に横臥している柱状凸部を有し、該柱状凸部の長さ方向の所定箇所に板状凸部が所定間隔をおいて２以上形成され、該板状凸部どうしの隣り合う内面部が、円錐面又は双曲面の一部で設けられている抄造型を提供することにより、前記目的を達成したものである。

また、本発明は、フランジ部を有する抄造成形体であって、該フランジ部を含む基板部上に横臥する柱状凸部を有し、該柱状凸部の長さ方向の所定箇所に板状凸部が所定間隔をおいて２以上形成され、該板状凸部どうしの隣り合う内面部が、円錐面又は双曲面の一部で設けられている抄造成形体を提供するものである。

また、本発明は、複数の板状部が所定間隔をおいて鋳造された鋳造体の成形面となる凹部を備えている鋳型であって、前記凹部は、基面部から凹んで所定方向に間隔をおいて並設された複数の板状凸部形成用凹部を有し、前記板状凸部形成用凹部どうしの隣り合う内面部が、円錐面又は双曲面の一部で設けられている鋳型を提供するものである。

また、本発明は、上記本発明の抄造成形体の製造に使用される一対の雌型と雄型からなる乾燥成形型であって、雌型と雄型とが互いに突き合わせられたとき、これらの型間には、成形する抄造成形体の外形形状に対応した空隙が形成される乾燥成形型を提供するものである。

また、本発明は、上記本発明の抄造成形体の製造に使用される上記乾燥成形型を構成する雄型であって、成形部の基面部上に横臥している柱状凸部を有し、該柱状凸部の長さ方向の所定箇所に板状凸部が所定間隔をおいて２以上形成され、該板状凸部どうしの隣り合う内面部が、円錐面又は双曲面の一部で設けられている乾燥成形型を構成する雄型を提供するものである。

また、本発明は、上記本発明の抄造成形体の製造に使用される上記乾燥成形型を構成する雌型であって、得られる抄造成形体の外形形状をそのまま凹凸を反対にした凹状の成形部を備え、該成形部は、該抄造成形体の板状凸部に対応した凹部が所定間隔をおいて２以上形成され、該凹部どうしの隣り合う内面部が、円錐面又は双曲面の一部で設けられている乾燥成形型を構成する雌型を提供するものである。

また、本発明は、上記本発明の鋳型の製造に使用される一対の雌型と雄型からなる乾燥成形型であって、雌型と雄型とが互いに突き合わせられたとき、これらの型間には、成形する鋳型の外形形状に対応した空隙が形成される乾燥成形型を提供するものである。

また、本発明は、上記本発明の鋳型の製造に使用される上記乾燥成形型を構成する雄型であって、成形部の基面部上に横臥している柱状凸部を有し、該柱状凸部の長さ方向の所定箇所に板状凸部が所定間隔をおいて２以上形成され、該板状凸部どうしの隣り合う内面部が、円錐面又は双曲面の一部で設けられている乾燥成形型を構成する雄型を提供するものである。

また、本発明は、上記本発明の鋳型の製造に使用される上記乾燥成形型を構成する雌型であって、得られる鋳型の外形形状をそのまま凹凸を反対にした凹状の成形部を備え、該成形部は、該鋳型の板状凸部に対応した凹部が所定間隔をおいて２以上形成され、該凹部どうしの隣り合う内面部が、円錐面又は双曲面の一部で設けられている乾燥成形型を構成する雌型を提供するものである。

上記本発明の抄造型を用いて、原料スラリーから湿潤状態の繊維積層体を抄造した後、該繊維積層体を該抄造型から、上記本発明の抄造成形体の製造に使用される乾燥成形型を構成する雌型に受け渡し、該雌型と該乾燥成形型を構成する雄型との間で前記繊維積層体をプレス成形し、抄造成形体を製造する抄造成形体の製造方法を提供するものである。

上記本発明の抄造型を用いて、原料スラリーから湿潤状態の繊維積層体を抄造した後、該繊維積層体を該抄造型から、前記鋳型の製造に使用される上記乾燥成形型を構成する雌型に受け渡し、該雌型と該乾燥型を構成する雄型との間で前記繊維積層体をプレス成形し、鋳型を製造する鋳型の製造方法を提供するものである。

本発明によれば、板状凸部どうしの間隔が詰まった抄造成形体及びその製造に好適な抄造型が提供される。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
まず、本発明の抄造型の好ましい実施形態について説明する。
なお、本願で抄造成形体とは、抄造型で繊維等の抄造原料が堆積した繊維積層体を、脱水し、乾燥させたものをいう。

図１及び図２は、本発明の抄造型の一実施形態を示すものである。
抄造型１０は、型本体１０Ａの上面部に抄造部１００を備えている。抄造部１００には、抄造型１０の突き合わせ面１０１から低い位置に基面部１０２を有する凹部（段部）１０３が設けられている。

前記抄造部１００は、凸部１０４として板状凸部１０５と柱状凸部１０６とを有している。図１では該柱状凸部及び該板状凸部の長さ方向の断面を半円形状で示している。以下、各凸部の長さ方向の断面を、主として半円形状である場合として説明する。
抄造部１００は、基面部１０２上に横臥している長さ方向の断面が半円形状の柱状凸部１０６と該柱状凸部の長さ方向の所定箇所に該長さ方向の断面が半円形状の板状凸部１０５を２個有している。板状凸部１０５の直径は、柱状凸部１０６の直径より大きく設定されている。板状凸部１０５と柱状凸部１０６は、半円形断面の中心が同じ軸Ｃ（図２（ｂ）参照）上に位置するように設けられている。柱状凸部１０６の両端部は、板状凸部１０５の外側の板面部１０５Ｂよりも外側に張り出している。抄造部１００の基面部１０２及び凸部１０４には、その表面において開口する気液流通路１０７が抄造型１０の内部に設けられている。抄造部１００の表面には抄造ネット１０８が取り付けられている。抄造ネット１０８には、従来からこの種の抄造成形体の製造に用いられている公知のものを使用することができる。

板状凸部１０５どうしの隣り合う板面部（内面部）１０５Ａは、基面部１０２上であって柱状凸部１０６の円形断面の軸心Ｃ上に頂点Ｓを有する円錐面の一部で設けられている。ここで、本明細書で円錐面とは、一つの直線（例えば図２では軸Ｃ）のまわりに、これと交わるもう一つの直線（例えば図２では、点Ｒと頂点Ｓを結ぶ直線、点Ｒは、後述の外周縁１０５Ｃ上の任意の点）を一まわりさせたときに描かれる曲面をいう。また前記の円錐面の一部とは、円錐面のうち、柱状凸部で隠れる部分（図２（ａ）では、点Ｒと頂点Ｓを結ぶ直線のうち、点線部分を示す）を除く部分のことをいう。例えば、図２（ａ）では、Ｒ-Ｒ1-Ｒ２-Ｒ３で囲まれる部分を、図２（ｂ）では、Ｒ-Ｒ３-Ｒ３-Ｒで囲まれる部分をいう。なお、一つの直線のまわりに、これと交わるもう一つの直線を一まわりさせるときに前記直線同士の交わる角度（以下、円錐面の勾配αともいう）は、本発明の効果を損なわない範囲において、一定でなくても、一まわりさせる間に変化させても良い（該勾配αを変化させると、前記板状凸部の長さ方向の断面は非半円形状となる）。板面部１０５Ａとしての円錐面は、頂点Ｓが板状凸部１０５及び柱状凸部１０６の円形断面の軸心Ｃ上に位置するように設けることが好ましいが、本発明により得られる効果に影響を及ぼさない範囲において前記頂点が前記軸心Ｃ及び基面部１０２上からずれていてもよい。板面部１０５Ａとしての円錐面の勾配αは、板状凸部１０５の板面部１０５Ａの外周縁１０５Ｃと内周縁１０５Ｄの径差（板状凸部の半円断面の径と柱状凸部の半円断面の径差）及び外周縁と内周縁の間隔ｄ（図２（ｂ）参照）で定まる。この勾配αは、０．１〜１０度が好ましく、０．５〜５度がさらに好ましく、１〜３度がより好ましい。円錐面の勾配αが斯かる範囲であると、繊維積層体を傷つけることなく製造型から容易に取り外すことができ、板状部の間隔も狭くすることができる。板面部１０５Ａの間隔Ｄは、抄造のしやすさ及び余分な抄造原料を必要としない点で１〜５０ｍｍが好ましい。

上記構成の抄造型１０では、板状部凸部１０５の板面部１０５Ａが前述のような円錐面で設けられているので、抄紙原料が板状凸部１０５の間の抄造ネット１０８まで回り込み易くなる。よって、板状凸部どうしの間隔が詰まっていても、亀裂のない抄造成形体を作製することができる。

次に、前記抄造型１０とともに抄造成形体の製造に使用される乾燥成形型の一実施形態について説明する。
図３に示すように、本実施形態の乾燥成形型は、乾燥成形用の雌型２０及び雄型３０を備えている。雌型２０と雄型３０とが互いに突き合わせられたとき、これらの型間には、成形する抄造成形体４０Ａの外形形状に対応した空隙（クリアランス）が形成される。

図３及び４に示すように、雌型２０は、得られる抄造成形体４０Ａの外形形状をそのまま凹凸を反対にした凹状の成形部２００を備えている。成形部２００の表面は、フッ素樹脂により表面がコーティングされている。成形部２００は、突き合わせ面２０１から凹んで抄造成形体４０Ａのフランジ部４２が収まる段部２０２を有している。また、成形部２００は、この段部２０２の基面部２０３から凹んで抄造成形体４０Ａの板状凸部に対応する凹部２０４と、柱状凸部に対応した凹部２０５とを有している。板状凸部に対応する凹部２０４と柱状凸部に対応する凹部２０５は、半円形断面の中心が同じ軸心Ｃ（図４（ｂ）参照）上に位置するように設けられている。そして、これら段部２０２、板状凸部に対応する凹部２０４及び柱状凸部に対応する凹部２０５によって後述する空間形成部が形成される。雌型２０には成形部２００の表面において開口する気液流通路２０６が雌型２０の内部に設けられている。

板状凸部に対応する凹部２０４どうしの隣り合う板面部（内面部）２０４Ａは、円錐面の一部で設けられている。内面部２０４Ａとしての円錐面は、頂点Ｓが、板状凸部形成用凹部２０４の外周縁２０４Ｃと内周縁２０４Ｄの軸心Ｃに位置するように設けることが好ましいが、本発明により得られる効果に影響を及ぼさない範囲において前記頂点が前記軸心Ｃ及び基面部２０３上からずれていてもよい。

図３及び５に示すように、雄型３０は、前述の抄造型１０の抄造部（抄造ネットを除く）１００と同じ外形形状の成形部３００を備えている。抄造型１０で抄造された湿潤繊維積層体を雄型３０に装着して乾燥させるためだからである。成形部３００の表面は、フッ素樹脂により表面がコーティングされている。成形部３００は、基面部３０１と、基面部３０１から突出した凸部３０２を有している。該凸部３０２はさらに基面部３０１上に横臥している断面が半円形状の柱状凸部３０４と該柱状凸部の長さ方向の所定箇所に該方向の断面が半円形状の板状凸部３０３を２個有している。板状凸部３０３の直径は、柱状凸部３０４の直径より大きく設定されている。板状凸部３０３と柱状凸部３０４は、半円形断面の中心が同じ軸上に位置するように設けられている。柱状凸部３０４の両端部は、板状凸部３０３の外側の板面部３０３Ｂよりも外側に張り出している。成形部３００の基面部３０１、凸部３０２には、その表面において開口する気液流通路３０５が雄型３０の内部に設けられている。

板状凸部３０３どうしの隣り合う板面部（内面部）３０３Ａは、基面部３０１上であって板状凸部３０３の円形断面の軸心Ｃ上に頂点Ｓを有する円錐面の一部で設けられている。板状凸部３０３としての円錐面は、頂点Ｓが板状凸部３０３及び柱状凸部３０４の円形断面の軸心上に位置するように設けることが好ましいが、本発明により得られる効果に影響を及ぼさない範囲において前記頂点が前記軸心Ｃ及び基面部３０１上からずれていてもよい。板面部３０３Ａとしての円錐面の勾配αは、板状凸部３０３の板面部３０３Ａの外周縁３０３Ｃと内周縁３０３Ｄの径差（板状凸部の半円断面の径と柱状凸部の半円断面の径差）及び外周縁と内周縁の間隔ｄ（図５（ｂ）参照）で定まる。この勾配αは、０．１〜１０度が好ましく、０．５〜５度がさらに好ましく、１〜３度がより好ましい。円錐面の勾配αが斯かる範囲であると、繊維積層体を傷つけることなく製造型から容易に取り外すことができ、板状部の間隔も狭くすることができる。板面部３０３Ａの間隔Ｄは、抄造成形体をコンパクトにできる点で１〜５０ｍｍが好ましい。

上記構成の乾燥成形型では、雄型の板状凸部３０３の板面部３０３Ａが前述のような円錐面の一部で設けられているので、乾燥成形を終えた後の抄造成形体の脱型が支障なく行える。また、後述の板状部どうしの間隔が詰まった鋳造体を製造するのに好適な鋳型を、薄肉で亀裂のない抄造成形体で作製することができる。

次に本発明の抄造成形体を、その好ましい実施形態として、前記実施形態の抄造型及び乾燥成形型によって製造された抄造成形体に基づいて、図６、７を参照しながら説明する。

図６に示す４０Ａ、４０Ｂは抄造成形体４０の外観であり、４０Ｂは抄造成形体４０Ａを裏返しにしたときの外観である。以下４０Ａについてのみ説明する。
抄造成形体４０Ａは前記乾燥成形型（雌型２０、雄型３０）で成形されるので、該乾燥成形型の成形部と同じ表面形状を有している。抄造成形体４０Ａは、凸部４１として板状凸部４１１と柱状凸部４１２とを有している。図６では該柱状凸部４１２の及び板状凸部４１１の外形を半円柱状（板状凸部４１１の長さ方向の断面及び柱状凸部４１２の該長さ方向における断面形状は半円弧状）で示している。以下、各凸部の外形を半円柱状である場合として説明する。
抄造成形体４０は、フランジ部４２を含む基板部４２０上に横臥する柱状凸部４１２を有し、該柱状凸部の長さ方向の所定箇所に板状凸部４１１が所定間隔をおいて２つ形成されている。板状凸部４１１の直径は、柱状凸部４１２の直径より大きく設定されている。板状凸部４１１と柱状凸部４１２は、半円形断面の中心が同じ軸Ｃ’（図７（ｂ）参照）上に位置するように設けられている。柱状凸部４１２の両端部は、板状凸部４１１の外側の板面部４１１Ｂよりも外側に張り出している。

板状凸部４１１どうしの隣り合う板面部（内面部）４１１Ａは、基面部４２１上であって柱状凸部４１２の円形断面の軸心Ｃ’上に頂点Ｓ’を有する円錐面の一部で設けられている。板面部４１１Ａとしての円錐面は、頂点Ｓ’が板状凸部４１１及び柱状凸部４１２の円形断面の軸心上に位置するように設けることが好ましいが、本発明により得られる効果に影響を及ぼさない範囲において前記頂点が前記軸心Ｃ’及び基面部４２１上からずれていてもよい。板面部４１１Ａとしての円錐面の勾配βは、板状凸部４１１の板面部４１１Ａの内面外周縁４１１’Ｃと内面内周縁４１１’Ｄの径差（板状凸部の半円断面の内面径と柱状凸部の半円断面の内面径差）及び内面外周縁と内面内周縁の間隔ｄ’（図７（ｂ）参照）で定まる。この勾配βは、０．１〜１０度が好ましく、０．５〜５度がさらに好ましく、１〜３度がより好ましい。円錐面の勾配βが斯かる範囲であると、繊維積層体を傷つけることなく製造型から容易に取り外すことができ、板状部の間隔も狭くすることができる。板面部４１１Ａの内面間隔Ｄ’は、抄造のしやすさ及び余分な抄造原料を必要としない点で１〜５０ｍｍが好ましい。ここで内面とは、得られる抄造成形体４０Ａが前記抄造型１０の型本体１０Ａに接する面Ｉのことをいう。

抄造成形体４０Ａの総厚みは、適宜設定することができるが、抄造成形体の強度の確保、通気性の確保、製造費抑制等を考慮すると０．５〜５ｍｍが好ましく、１〜２ｍｍがより好ましい。

抄造成形体は一般的に抄造で使用される原料ならば特に制限無く使用することができる。例えば特許文献１に記載の有機繊維、無機繊維等を抄造成形体の原料として使用することができる。

また、特許文献１にも記載してあるが、抄造成形体に耐熱性を付与して鋳物製造用部品として使用する場合には有機繊維、無機繊維以外に無機粉体、熱硬化性樹脂等を原料として使用することができる。なお、抄造成形体として鋳物製造用部品として使用した例としては本発明の出願人の特開２００４−１９５５４７などが公開されている。

次に、抄造成形体４０Ａの製造装置について説明する。
図８に示すように、上述の抄造成形体４０Ａの製造装置１は、原料供給手段２と、抄造手段３と、乾燥成形手段５とを備えている。

原料供給手段２は、注入枠２１０と、この注入枠２１０を上下動させる上下動機構２１と、注入枠２１０内に原料スラリーを供給するスラリー供給管２２とを備えている。スラリー供給管２２にはバルブ２３が配設されている。

抄造手段３は、抄造型１０を備えている。抄造型１０の抄造部１００に設けられている前記気液流通路１０７には、吸引ポンプ１２に通じる排出管１１が接続されている。排出管１１にはバルブ１３が配設されている。

乾燥成形手段５は、乾燥成形用の雌型２０と、雌型２０を上下動させる上下動機構５１と、乾燥成形用の雄型３０とを備えている。雌型２０と雄型３０とが互いに突き合わせられたとき、これらの型間には、成形する抄造成形体４０Ａの外形形状に対応した空隙（クリアランス）が形成される。

雌型２０は上下動機構５１によって上下動する。雌型２０の成形部の表面において開口する前記気液流通路２０６（図３参照）には、吸引ポンプ及びコンプレッサ（ともに図示せず）に通じる流通管５２が接続されている。流通管５２にはバルブ５３が配設されている。雌型２０は、成形部２００を加熱するヒーター（加熱手段）５４を備えている。

雄型３０の成形部３００の表面において開口する前記気液流通路３０５（図３参照）には、吸引ポンプ３２に通じる排出管３１が接続されている。排出管３１にはバルブ３３が配設されている。なお、抄造成形体４０Ａの表面には該気液流通路３０５の開口部に当たる部分に凹部が形成される場合があり、抄造成形体の外観的に問題がる場合には気液流通路３０５は無くてもよい。また、図には示していないが、成形部３００の内部には、成形部３００を加熱するヒーター等（加熱手段）が配されている。

製造装置１は、前記抄造型１０及び雄型３０を図８に示すガイド６０に沿って所定位置に移動させる移動手段（図示せず）を備えている。また、製造装置１は、上記各手段と接続されてこれら各手段を後述するような手順に従って作動させるシーケンサーを備えた制御手段（図示せず）を備えている。

次に、上記製造装置１を用いた抄造成形体４０Ａの製造方法を、図面を参照しながら説明する。
本実施形態の抄造成形体の製造方法は、抄造成形体を構成する前記各成分を含む原料スラリーから湿潤状態の繊維積層体を抄造した後、該繊維積層体を抄造型１０から雌型２０に受け渡し、雌型２０と雄型３０との間で繊維積層体をプレス成形し、抄造成形体４０Ａを製造する。

本実施形態では、先ず、有機繊維等の抄紙に必要な原料を分散媒に分散させて原料スラリーを調製する。原料スラリーには、製造する抄造成型体に適合するように調製されたものが用いられる。前記分散媒としては、水、白水の他、エタノール、メタノール等の溶剤又はこれらの混合系等が挙げられる。抄造・脱水成形の安定性、成形体の品質の安定性、費用、取り扱い易さ等の点から特に水が好ましい。

前記原料スラリーには、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、ポリアミドアミンエピクロルヒドリン樹脂等の紙力強化材、凝集剤、着色剤等の他の成分を適宜の割合で添加することもできる。

繊維積層体１４Ａの抄造工程では、図９に示したように、上下動機構２１によって注入枠２１０が下げられ、バルブ２３が開き、スラリー供給管２２を通じてスラリーが注入枠２１０内に供給される。スラリーの供給量が所定量に達すると、バルブ２３が閉じてスラリーの供給が停止される。そして、バルブ１３が開き、気液流通路１０７及び排出管１１を介して吸引ポンプ１２によってスラリーの液体分が吸引されるとともに、固形分が抄造ネット１０８の表面に堆積されて湿潤状態の繊維積層体１４Ａが形成される。繊維積層体１４Ａ中の液体含有率は、繊維積層体１４Ａのハンドリング性、繊維積層体１４Ａが雌型２０と雄型３０に挟まれてプレスされる際の繊維の流動による繊維積層体１４Ａの変形を考慮すると、繊維積層体１４Ａ中の固形分１００質量部に対して液体分を５０〜２００質量部とするのが好ましく、７０〜１００質量部とするのがより好ましい。該液体含有率は、吸引ポンプ１２を通じた液体成分の吸引により調整され、所定の液体含有率になるように吸引が停止される。

繊維積層体１４Ａの抄造が終了すると、図１０に示したように、上下動機構２１によって注入枠２１０が引き上げられ、前記移動手段によって抄造型１０がガイド６０に沿って雌型２０の下方に移される。

次に、雌型２０が上下動機構５１によって下げられ、抄造型１０と突き合わされる。

さらに、繊維積層体１４Ａが雌型２０における流通管５２を通じて成形部２００側に吸着され、繊維積層体１４Ａを抄造型１０から脱型する。

次に、図１１に示したように、前記移動手段によって雄型３０がガイド６０に沿って雌型２０の下方に戻された後に、雌型２０が上下動機構５１によって下げられる。そして、所定温度に加熱された雄型３０と突き合わされてこれらの雄雌型の間で繊維積層体１４Ａがプレス成形され、乾燥した抄造成形体４０Ａが得られる。

雌型２０と雄型３０の金型温度は、製造する抄造成形体４０Ａに応じて適宜設定されるが、繊維積層体１４Ａの焦げ付き防止等を考慮すると、１００〜２５０℃が好ましく、１２０〜２００℃がより好ましい。プレス成形の圧力は、抄造成形体４０Ａを構成する材料の種類、強度等によって適宜決定する。

乾燥成形の際は、バルブ３３が開いており、繊維積層体１４Ａの水分は、気液流通路３０５（図３参照）及び排出管３１を介して吸引ポンプ３２によって吸引されて外部に排出される。その一方で、上下動機構２１によって注入枠２１０が下げられ、抄造型１０の抄造部１００が再び注入枠２１０に内包される。そして、前記抄造工程と同様にして繊維積層体が新たに抄造される。

乾燥成形工程が終了すると、流通管５２からの吸引が前記コンプレッサによる空気噴射に切り替えられ、図１２に示したように、上下動機構５１によって雌型２０が引き上げられる。そして、吸引ポンプ３２による吸引が停止された後、雄型３０側に残った抄造成形体４０Ａを雄型３０から取り外し、抄造成形体４０Ａの製造を完了する。また、上下動機構２１によって注入枠２１０が引き上げられ、抄造工程を終えた新たな繊維積層体１４Ａは、その後加熱工程に移される。本実施形態の製造方法では、このような抄造、乾燥成形の工程が繰り返し行われる。

前述の様に、前記抄造成形体の原料に有機繊維、無機繊維以外に無機粉体、熱硬化性樹脂等を使用することにより耐熱性を付与して鋳物製造用部品として使用することもできる。

以下鋳物製造用部品としての一例として鋳型として使用した場合を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
先ず、本発明の複合鋳型をその好ましい実施形態に基づいて説明する。
本実施形態の複合鋳型は、円柱状の軸部と、該軸部の軸心に沿って所定間隔をおいて該軸部と一体に鋳造された複数の円盤状の板状部とを備えている鋳造体の鋳造に使用される。鋳造される鋳造体は、前記板状部の板面が円錐面の一部で設けられている。

図１３に示すように、本実施形態の複合鋳型１３０は、一組の鋳型１３０Ａ、１３０Ｂが組み合わされて構成される。各鋳型は、前述の耐熱性を付与した抄造成形体からなる。鋳型１３０Ａ、１３０Ｂは同じ構成であるため、以下においては、鋳型１３０Ａについて説明する。

図１４に示すように、鋳型１３０Ａは、鋳造体の成形面となる凹部１３１Ａを備えている。凹部１３１Ａは、フランジ部１３２Ａの基面部１３２１から凹んで所定方向に所定間隔をおいて並設された板状凸部形成用凹部１３１１と、各板状凸部形成用凹部１３１１を結ぶように設けられた柱状凸部形成用凹部１３１２とを有している。該凹部１３１２は、板状凸部形成用凹部１３１１よりも浅く設けられている。板状凸部形成用凹部１３１１及び柱状凸部形成用凹部１３１２の内面の鉛直断面輪郭は、同じ軸心Ｃ’（図１４（ｂ）参照）を有する半円形に設定されている。該凹部１３１２の両端部は、板状凸部形成用凹部１３１１よりも外側に張り出している。基面部１３２１は、鋳型１３０Ｂと組み合わせるときの突き合わせ面となる。

板状凸部形成用凹部１３１１どうしの隣り合う内面部１３１１Ａは、円錐面の一部で設けられている。ここで、円錐面とは、前述の抄造成形体と同様に一つの直線 のまわりに
、これと交わるもう一つの直線を一まわりさせたときに描かれる曲面をいう。なお、一つの直線 のまわりに、これと交わるもう一つの直線を一まわりさせるときに前記直線同士の交わる角度（以下、円錐面の勾配βともいう）は、本発明の効果を損なわない範囲において、一定でなくても、一まわりさせる間に変化させても良い（該勾配βを変化させると、板状凸部形成用凹部１３１１の内面の鉛直断面輪郭は非半円形状となる）。内面部１３１１Ａとしての円錐面は、頂点Ｓ’が、板状凸部形成用凹部１３１１の外周縁１３１１Ｃと内周縁１３１１Ｄの軸心Ｃ’に位置するように設けることが好ましいが、本発明により得られる効果に影響を及ぼさない範囲において前記頂点が前記軸心Ｃ’及び基面部１３２１からずれていてもよい。

内面部１３１１Ａとしての円錐面の前記勾配βは、板状凸部形成用凹部１３１１の外周縁１３１１Ｃと内周縁１３１１Ｄの径差及び外周縁１３１１Ｃと内周縁１３１１Ｄの間隔ｄ’（図１４（ｂ）参照）によって定まる。内面部１３１１Ａとしての円錐面の勾配βは、０．１〜１０度が好ましく、０．５〜５度がより好ましく、１〜３度がさらに好ましい。円錐面の勾配βが斯かる範囲であると、鋳造体の板状部の間隔を狭くした場合でも、その鋳型を成形するときに当該鋳型の中間体となる繊維積層体を後述の抄造型から取り外すときに傷つけることなく製造できる。

前記内面部１３１１Ａどうしの隙間Ｄ’は、前記繊維積層体の抄造のしやすさ、余分な抄造原料を抑えることができる点から、１〜５０ｍｍが好ましい。ここで、内面部１３１１Ａどうしの間隔とは、各板状凸部形成用凹部１３１１を結ぶように設けられた柱状凸部形成用凹部１３１２の長さをいう。

鋳型１３０Ａは、表面粗さＲａが２０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以下であることがより好ましい。ここで、表面粗さＲａはSurtronic10(Rank Taylor Hobson社製)等により測定される。

鋳型１３０Ａの総厚みは、適宜設定することができるが、鋳型としての強度の確保、通気性の確保、製造費抑制等を考慮すると０．５〜５ｍｍが好ましく、１〜２ｍｍがより好ましい。

鋳型１３０Ａは、無機粉体、無機繊維、有機繊維、熱硬化性樹脂（固形分）及び熱膨張性粒子の総質量に対し、無機粉体／無機繊維／有機繊維／熱硬化性樹脂／熱膨張性粒子＝７０〜８０％／２〜８％／０〜１０％／８〜１６％／０．５〜１０％（質量比率）が好ましく、７０〜８０％／２〜６％／０〜６％／１０〜１４％／２〜８％（質量比率）がより好ましい。ただし、無機粉体、無機繊維、有機繊維、熱硬化性樹脂及び熱膨張性粒子の合計は、１００質量％である。無機粉体の配合比が斯かる範囲であると、鋳込み時での形状保持性、鋳型となる成形体の表面性が良好となり、また成形後の離型性も好適となる。無機繊維の配合比が斯かる範囲であると、成形性、鋳込み時の形状保持性が良好である。有機繊維の配合比が斯かる範囲であると成形性が良好である。また、鋳込み時の有機繊維の燃焼によるガス発生量、揚がりからの炎に吹き出しを抑えるために有機繊維量は少ない程良く、場合によっては含まないこともできる。熱硬化性樹脂及び熱膨張性粒子の配合比が斯かる範囲であると、成形体の成形性、鋳込み後の形状保持性、表面平滑性が良好である。また、熱膨張性粒子の配合比が斯かる範囲であると成形精度が良好となる。

前記無機粉体としては、鱗状黒鉛、土状黒鉛等の黒鉛、黒曜石、ムライト等が挙げられる。無機粉体は、これらを単独で又は二以上を選択して用いることができる。成形性、コストの点から黒鉛、特に、鱗状黒鉛を用いることが好ましい。

前記無機繊維は、主として成形体の骨格をなし、鋳造時の溶融金属の熱によっても燃焼せずにその形状を維持する。前記無機繊維としては、炭素繊維、ロックウール等の人造鉱物繊維、セラミック繊維、天然鉱物繊維が挙げられ、それらが単独で又は二以上を選択して用いることができる。これらの中でも、前記熱硬化性樹脂の炭化に伴う収縮を効果的に抑える点から高温でも高強度を有するピッチ系やポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系の炭素繊維を用いることが好ましく、特にＰＡＮ系の炭素繊維が好ましい。

前記無機繊維は、繊維積層体を抄造して脱水する場合の脱水性、繊維成形体の成形性、均一性の観点から平均繊維長が０．５〜１５ｍｍ、特に３〜８ｍｍであるものが好ましい。

前記有機繊維には、紙繊維（パルプ繊維）、フィブリル化した合成繊維、再生繊維（例えば、レーヨン繊維）等が挙げられる。有機繊維は、単独で又は二種以上を選択して用いることができる。成形性、乾燥後の強度、コストの点から、紙繊維が好ましい。

前記紙繊維としては、木材パルプ、コットンパルプ、リンターパルプ、竹やわらその他の非木材パルプが挙げられる。紙繊維は、これらのバージンパルプ若しくは古紙パルプを単独で又は二種以上を選択して用いることができる。紙繊維は、入手の容易性、環境保護、製造費用の低減等の点から、特に古紙パルプが好ましい。

前記有機繊維は、成形体の成形性、表面平滑性、耐衝撃性を考慮すると、平均繊維長が０．８〜２．０ｍｍ、特に０．９〜１．８ｍｍであるものが好ましい。

前記熱硬化性樹脂は、成形体の常温強度及び熱間強度を維持させると共に、成形体の表面性を良好とし、鋳物の表面粗度を向上させる上で必要な成分である。前記熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、フラン樹脂等が挙げられる。これらの中でも、特に、可燃ガスの発生が少なく、燃焼抑制効果があり、熱分解（炭化）後における残炭率が２５％以上と高く、炭化皮膜を形成して良好な鋳肌を得ることができる点からフェノール樹脂を用いることが好ましい。フェノール樹脂には、硬化剤を必要とするノボラックフェノール樹脂、硬化剤の必要ないレゾールタイプ等のフェノール樹脂が用いられる。ノボラックフェノール樹脂を用いる場合には、硬化剤を要する。該硬化剤は水に溶け易いため、成形体の脱水後にその表面に塗工されるのが好ましい。前記硬化剤には、ヘキサメチレンテトラミン等を用いることが好ましい。前記熱硬化性樹脂は、単独で又は二種以上を選択して用いることができる。

鋳型１３０Ａは、前記熱膨張性粒子として、平均直径が好ましくは５〜８０μｍ、より好ましくは２５〜５０μｍである熱膨張性粒子を含んでいる。熱膨張性粒子の直径が斯かる範囲であると膨張による成形精度への悪影響を抑えた上で添加効果が十分に得ることができる。

前記熱膨張性粒子としては、熱可塑性樹脂の殻壁に、気化して膨張する膨張剤を内包したマイクロカプセルが好ましい。該マイクロカプセルは、８０〜２００℃で加熱すると、直径が好ましくは３〜５倍、体積が好ましくは５０〜１００倍に膨張する、平均粒径が５〜６０μｍの粒子、特に、２０〜５０μｍの粒子が好ましい。

該マイクロカプセルの殻壁を構成する熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアクリロニトリル、アクリロニトリル−塩化ビニリデン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体又はこれらの組み合わせが挙げられる。前記殻壁に内包される膨張剤としては、プロパン、ブタン、ペンタン、イソブタン、石油エーテル等の低沸点の有機溶剤が挙げられる。

鋳型１３０Ａには、前記各成分以外に、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、ポリアミドアミンエピクロルヒドリン樹脂等の紙力強化材、凝集剤、着色剤等の他の成分を適宜の割合で添加することもできる。

鋳型１３０Ａは、該部品の単位質量当たりの燃焼ガス発生量が２５０ｃｃ／ｇ以下であることが好ましく、２００ｃｃ／ｇ以下であることがより好ましい。燃焼ガス発生量は、燃焼ガス発生量測定装置（測定機器名：No.682 GAS PRESSURETESTER HARRY W.DIETERT CO.製）により測定される。燃焼ガス発生量は低い程好ましいが、実用上その下限は、０．１〜１ｃｃ／ｇ程度である。

鋳型１３０Ａは、熱硬化性樹脂の熱分解に伴う燃焼ガスの発生を極力抑える点から、鋳造に用いられる前の状態の含水率（質量含水率）は２０％以下が好ましく、１０％以下がより好ましい。

次に、本発明の鋳型の製造型（抄造型及び乾燥成形型）を、その好ましい実施形態として、前記実施形態の鋳型の製造型に基づいて説明する。なお、以下においては、便宜上鋳型１３０Ａの製造型について説明し、鋳型１３０Ｂの製造型についての説明は省略する。

鋳型１３０Ａの製造には、前記実施形態の抄造型（図１等）と同様の構成を有し、且つ該抄造型の機能に、後述のような鋳型１３０Ａと１３０Ｂを突き合わせて主型とした場合に突合せ面に隙間を生じないように、互いの角部１３３（図１３参照、１３３Ａのみ図示）を尖鋭にすることができる機能を有する抄造型が使用される。以下該抄造型について説明する。

図１５及び図１６は、鋳型１３０の製造に使用される抄造型の一実施形態を示すものである。図１５（ａ）に示すように、抄造型１５０は、鋳型１３０Ａの成形面である凹部１３１Ａ及び突き合わせ面となるフランジ部１３２Ａの基面部１３２１(図１３参照)に対応した抄造部１５００を備えている。

抄造部１５００には、抄造型１５０の突き合わせ面１５０１から低い位置に基面部１５０２を有する凹部（段部）１５０３が設けられている。この凹部１５０３の基面部１５０２は、鋳型１３０Ａのフランジ部１３２Ａの基面部１３２１（図１３参照）に対応して設けられている。

前記抄造部１５００は、鋳型１３０Ａの凹部１３１に対応した凸部１５０４を有している。抄造部１５００は、基面部１５０２から突出して、所定方向に所定間隔をおいて並設された半円形断面の板状凸部１５０５と、板状凸部１５０５を結ぶように設けられた半円形断面の柱状凸部１５０６を有している。板状凸部１５０５と柱状凸部１５０６は、半円形断面の中心が同じ軸Ｃ（図１６（ｂ）参照）上に位置するように設けられている。柱状凸部１５０６の両端部は、板状凸部１５０５の外側の板面部１５０５Ｂよりも外側に張り出している。抄造部１５００の基面部１５０２及び凸部１５０４には、その表面において開口する気液流通路１５０７が抄造型１５０の内部に設けられている。抄造部１５００の表面には抄造ネット１５０８が取り付けられている。抄造ネット１５０８には、従来からこの種の抄造成形体の製造に用いられている公知のものを使用することができる。

凹部１５０３の深さは、抄造型１５０と後述する雌型１７０とを組み合わせて前記繊維積層体を脱型するときに、該繊維積層体のフランジ部の基部が屈曲されて肉厚部が形成される深さに設定されている。この凹部１５０３の深さ（突き合わせ面１５０１からの深さ）は、１〜２０ｍｍが適当であり、さらに３〜８ｍｍが望ましい。

板状凸部１５０５どうしの隣り合う板面部（内面部）１５０５Ａは、基面部１５０２上であって柱状凸部１５０６の円形断面の軸心Ｃ上に頂点Ｓ’を有する円錐面の一部で設けられている。板面部１５０５Ａとしての円錐面は、頂点Ｓ’が板状凸部１５０５及び柱状凸部１５０６の円形断面の軸心Ｃ上に位置するように設けることが好ましいが、本発明により得られる効果に影響を及ぼさない範囲において前記頂点が前記軸心Ｃ及び基面部１５０２上からずれていてもよい。板面部１５０５Ａとしての円錐面の勾配αは、板状凸部１５０５の板面部１５０５Ａの外周縁１５０５Ｃと内周縁１５０５Ｄの径差（板状凸部の半円断面の径と柱状凸部の半円断面の径差）及び外周縁と内周縁の間隔ｄ（図１６（ｂ）参照）で定まる。この勾配αは、０．１〜１０度が好ましく、０．５〜５度がさらに好ましく、１〜３度がより好ましい。円錐面の勾配αが斯かる範囲であると、繊維積層体を傷つけることなく製造型から容易に取り外すことができ、板状部の間隔も狭くすることができる。板状部１５０５Ａの間隔Ｄ’は、抄造のしやすさ及び余分な抄造原料を必要としない点で１〜５０ｍｍが好ましい。

上記構成の抄造型１５０では、板状部凸部１５０５の板面部１５０５Ａが前述のような円錐面で設けられているので、抄紙原料が板状凸部１５０５の間の抄造ネット１５０８まで回り込み易くなる。よって、板状部どうしの間隔が詰まった鋳造体を製造するのに好適な鋳型を、薄肉で亀裂のない抄造成形体で作製することができる。

次に、前記抄造型１５０とともに抄造成形体の製造に使用される乾燥成形型の一実施形態について説明する。

本実施形態の乾燥成形型には、前記の乾燥成形型（図３等）と同様の構成を有し、且つ後述のような鋳型１３０Ａと１３０Ｂを突き合わせて主型とした場合に突合せ面に隙間を生じないように、互いの角部１３３Ａ、１３３Ｂを尖鋭にすることができる機能を有する乾燥成形型が使用される。以下、該乾燥成形型の一実施形態について説明する。

図１７に示すように、本実施形態の乾燥成形型は、乾燥成形用の雌型１７０及び雄型１８０を備えている。雌型１７０と雄型１８０とが互いに突き合わせられたとき、これらの型間には、成形する鋳型１３０Ａの外形形状に対応した空隙（クリアランス）が形成される。

図１７及び１８に示すように、雌型１７０は、得られる鋳型１３０Ａの外形形状をそのまま凹凸を反対にした凹状の成形部１７００を備えている。成形部１７００の表面は、フッ素樹脂により表面がコーティングされている。成形部１７００は、突き合わせ面１７０１から凹んで鋳型１３０Ａのフランジ部１３２が収まる段部１７０２を有している。また、成形部１７００は、この段部１７０２の基面部１７０３から凹んで所定方向に所定間隔をおいて並設された半円形断面の板状凸部形成用凹部１７０４と、各板状凸部形成用凹部１７０４を結ぶように設けられた半円形断面の柱状凸部形成用凹部１７０５とを有している。板状凸部形成用凹部１７０４と柱状凸部形成用凹部１７０５は、半円形断面の中心が同じ軸心Ｃ（図１８（ｂ）参照）上に位置するように設けられている。そして、これら段部１７０２、板状凸部形成用凹部１７０４及び柱状凸部形成用凹部１７０５によって後述する空間形成部が形成される。雌型１７０には成形部１７００の表面において開口する気液流通路１７０６が雌型１７０の内部に設けられている。

板状凸部形成用凹部１７０４どうしの隣り合う板面部（内面部）１７０４Ａは、円錐面の一部で設けられている。内面部１７０４Ａとしての円錐面は、頂点Ｓが、板状凸部形成用凹部１７０４の外周縁１７０４Ｃと内周縁１７０４Ｄの軸心Ｃに位置するように設けることが好ましいが、本発明により得られる効果に影響を及ぼさない範囲において前記頂点が前記軸心Ｃ及び基面部１７０３からずれていてもよい。

図１７及び１９に示すように、雄型１８０は、得られる鋳型１３０Ａの凹部１３１の内面形状（鋳造体の外形形状）に対応した成形部１８００を備えている。成形部１８００の表面は、フッ素樹脂により表面がコーティングされている。成形部１８００は、基面部１８０１と、基面部１８０１から突出した凸部１８０２を有している。凸部１８０２は、所定方向に所定間隔をおいて並設された半円形断面の板状凸部１８０３と、板状凸部１８０３を結ぶように設けられた半円形断面の柱状凸部１８０４を有している。板状凸部１８０３と柱状凸部１８０４は、半円形断面の中心が同じ軸上に位置するように設けられている。柱状凸部１８０４の両端部は、板状凸部１８０３の外側の板面部１８０３Ｂよりも外側に張り出している。成形部１８００の基面部１８０１、凸部１８０２には、その表面において開口する気液流通路１８０５が雄型１８０の内部に設けられている。

板状凸部１８０３どうしの隣り合う板面部（内面部）１８０３Ａは、基面部１８０１上であって板状凸部１８０３の円形断面の軸心Ｃ上に頂点Ｓを有する円錐面の一部で設けられている。内面部１８０３Ａとしての円錐面は、頂点Ｓが板状凸部１８０３及び柱状凸部１８０４の円形断面の軸心Ｃ上に位置するように設けることが好ましいが、本発明により得られる効果に影響を及ぼさない範囲において前記頂点が前記軸心Ｃ及び基面部１８０１上からずれていてもよい。板面部１８０３Ａとしての円錐面の勾配αは、板状凸部１８０３の板面部１８０３Ａの外周縁１８０３Ｃと内周縁１８０３Ｄの径差（板状凸部の半円断面の径と柱状凸部の半円断面の径差）及び外周縁と内周縁の間隔ｄ（図１９（ｂ）参照）で定まる。この勾配αは、０．１〜１０度が好ましく、０．５〜５度がさらに好ましく、１〜３度がより好ましい。円錐面の勾配αが斯かる範囲であると、繊維積層体を傷つけることなく製造型から容易に取り外すことができ、板状部の間隔も狭くすることができる。板面部１８０３Ａの間隔Ｄは、鋳造体をコンパクトにできる点で１〜５０ｍｍが好ましい。

上記構成の乾燥成形型では、雄型の板状凸部１８０３の板面部１８０３Ａが前述のような円錐面で設けられているので、乾燥成形を終えた後の抄造成形体の脱型が支障なく行える。よって、板状部どうしの間隔が詰まった鋳造体を製造するのに好適な鋳型を、薄肉で亀裂のない抄造成形体で作製することができる。

次に、鋳型１３０Ａの製造装置について説明する。
鋳型１３０Ａの製造には、前記の製造装置（図１１等）と同様の構成を有し、且つ後述のような鋳型１３０Ａと１３０Ｂを突き合わせて主型とした場合に突合せ面に隙間を生じないように、互いの角部１３３Ａ、１３３Ｂを尖鋭にすることができる機能を有する製造装置が使用される。以下該製造装置について説明する。

図２０に示すように、鋳型１３０Ａの製造装置１’は、原料供給手段２と、抄造手段３と、乾燥成形手段５とを備えている。

原料供給手段２は、注入枠２１０と、この注入枠２１０を上下動させる上下動機構２１と、注入枠２１０内に原料スラリーを供給するスラリー供給管２２とを備えている。スラリー供給管２２にはバルブ２３が配設されている。

抄造手段３は、前述の雄型の形態を有する抄造型（製造型）１５０を備えている。抄造型１５０の抄造部１５００に設けられている気液流通路１５０７には、吸引ポンプ１２に通じる排出管１１が接続されている。排出管１１にはバルブ１３が配設されている。

乾燥成形手段５は、乾燥成形用の雌型１７０と、雌型１７０を上下動させる上下動機構５１と、乾燥成形用の雄型１８０とを備えている。雌型１７０と雄型１８０とが互いに突き合わせられたとき、これらの型間には、成形する鋳型１３０Ａの外形形状に対応した空隙（クリアランス）が形成される。

雌型１７０は、図１７及び１８に記載の雌型１７０と同様の構成を有している。図２０に示すように、雌型１７０は上下動機構５１によって上下動する。雌型１７０には、成形部１７００において開口する気液流通路１７０６（図１７参照）が雌型１７０の内部に設けられている。この気液流通路１７０６には、吸引ポンプ及びコンプレッサ（ともに図示せず）に通じる流通管５２が接続されている。流通管５２にはバルブ５３が配設されている。雌型１７０は、成形部１７００を加熱するヒーター（加熱手段）５４を備えている。

雄型１８０は、図１７及び１９に記載の雄型１８０と同様の構成を有している。雄型１８０の成形部１８００の表面において開口する気液流通路１８０５（図１７参照）には、図２０に示す吸引ポンプ３２に通じる排出管３１が接続されている。排出管３１にはバルブ３３が配設されている。なお、鋳型１３０Ａの表面には該気液流通路１８０５の開口部に当たる部分に凹部が形成される場合があり、鋳物表面に突部が残る場合がある。鋳物製品の適用分野によっては、工作機械による鋳物製品の表面仕上げをする必要がある場合がある。そのような場合には気液流通路１８０５は無くてもよい。また、図には示していないが、成形部１８００の内部には、成形部１８００を加熱するヒーター等（加熱手段）が配されている。

製造装置１’は、図２５に示すように、抄造型１５０及び雌型１７０に、後述するように繊維積層体１４Ａのフランジ部１４２Ａの基部を屈曲させて肉厚部１４４Ａを形成する肉厚部形成手段７を具備している。肉厚部形成手段７は、抄造型１５０と雌型１７０とを組み合わせたときに、繊維積層体１４Ａのフランジ部１４２Ａの外縁部を抄造型１５０から離間させる離間手段７０、及び抄造型１５０と雌型１７０との間に配されて前記基部の屈曲空間を形成する空間形成部７１からなる。

本実施形態では、離間手段７０は、前述の段部において開口する前記気液流通路１７０６、それに連なる流通管５２及び前記吸引ポンプによって構成されている。また、空間形成部７１は、抄造型１５０の凹部１５１０及び雌型１７０の段部１７０３によって構成されている。また、気液流通路１７０６は、段部１７０３において繊維積層体１４Ａのフランジ部の外縁部に吸引力が強く働くように、他の部分よりも密に配管されていてもよい。

製造装置１’は、前記抄造型１５０及び雄型１８０を図２０に示すガイド６０に沿って所定位置に移動させる移動手段（図示せず）を備えている。また、製造装置１’は、上記各手段と接続されてこれら各手段を後述するような手順に従って作動させるシーケンサーを備えた制御手段（図示せず）を備えている。

次に、上記製造装置１’を用いた鋳型１３０Ａの製造方法を、図面を参照しながら説明する。
本実施形態の鋳型の製造方法は、鋳型を構成する前記各成分を含む原料スラリーから湿潤状態の繊維積層体１４Ａを抄造した後、該繊維積層体１４Ａを抄造型１５０から雌型１７０に受け渡し、雌型１７０と雄型１８０との間で繊維積層体１４Ａをプレス成形し、鋳型１３０Ａを製造する。

本実施形態では、先ず、前記無機粉体、前記無機繊維、前記有機繊維、前記熱硬化性樹脂及び前記熱膨張性粒子を分散媒に分散させて原料スラリーを調製する。原料スラリーには、製造する鋳型に適合するように調製されたものが用いられる。前記分散媒としては、水、白水の他、エタノール、メタノール等の溶剤又はこれらの混合系等が挙げられる。抄造・脱水成形の安定性、成形体の品質の安定性、費用、取り扱い易さ等の点から特に水が好ましい。

前記原料スラリーには、前記各成分以外に、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、ポリアミドアミンエピクロルヒドリン樹脂等の紙力強化材、凝集剤、着色剤等の他の成分を適宜の割合で添加することもできる。

鋳型１３０Ａの抄造工程では、図２１に示したように、上下動機構２１によって注入枠２１０が下げられ、バルブ２３が開き、スラリー供給管２２を通じてスラリーが注入枠２１０内に供給される。スラリーの供給量が所定量に達すると、バルブ２３が閉じてスラリーの供給が停止される。そして、バルブ１３が開き、気液流通路１５０７及び排出管１１を介して吸引ポンプ１２によってスラリーの液体分が吸引されるとともに、固形分が抄造ネット１５０８の表面に堆積されて湿潤状態の繊維積層体１４Ａが形成される。繊維積層体１４Ａ中の液体含有率は、繊維積層体１４Ａのハンドリング性、繊維積層体１４Ａが雌型１７０と雄型１８０に挟まれてプレスされる際の繊維の流動による繊維積層体１４Ａの変形を考慮すると、繊維積層体１４Ａ中の固形分１００質量部に対して液体分を５０〜２００質量部とするのが好ましく、７０〜１００質量部とするのがより好ましい。該液体含有率は、吸引ポンプ１２を通じた液体成分の吸引により調整され、所定の液体含有率になるように吸引が停止される。

繊維積層体１４Ａの抄造が終了すると、図２２に示したように、上下動機構２１によって注入枠２１０が引き上げられ、前記移動手段によって抄造型１５０がガイド６０に沿って雌型１７０の下方に移される。

次に、雌型１７０が上下動機構５１によって下げられ、抄造型１５０と突き合わされる。そして図２５に示したように、抄造型１５０の凹部１５１０と雌型１７０の段部１７０３によって、繊維積層体１４Ａのフランジ部１４２Ａの基部の屈曲空間（前述の空間形成部７１）が形成される。

繊維積層体１４Ａを抄造型１５０から脱型するときには、繊維積層体１４Ａが雌型１７０における流通管５２を通じて成形部１７００側に吸着される。そしてこのときに、図２６に示したように、この繊維積層体１４Ａのフランジ部１４２Ａの外縁部が、段部１７０３で開口する気液流通路１７０６を通して吸引されて抄造型１５０から離間させられ、フランジ部１４２Ａの基部が屈曲されて肉厚部１４４Ａが形成される。

雌型１７０が、前記上下動機構５１によって、図２６に示したように引き上げられると、抄造型１５０から雌型１７０に繊維積層体１４Ａが受け渡される。そして、雄型１８０が前記移動手段によって雌型１７０との乾燥成形位置に移される。このようにして抄造、成形された繊維積層体１４Ａには、図２７及び図２８に示したように、フランジ部１４２Ａにおける、当該フランジ部１４２Ａと凹部１４１Ａの内面の交わり部分に形成される角部１４３Ａの縁部に肉厚部１４４Ａが形成される。

次に、図２３に示したように、雌型１７０が上下動機構５１によって下げられる。そして、所定温度に加熱された雄型１８０と突き合わされてこれらの雄雌型の間で繊維積層体１４Ａがプレス成形され、乾燥した鋳型１３０Ａが得られる。このプレス成形によって、鋳型１３０Ａにおける凹部１３１Ａの内面とフランジ部１３２Ａとの交わり部分に形成される角部１３３Ａの頂点が尖鋭となる。なお、雌型１７０と雄型１８０が突き合わされた場合には、上記肉厚部１４４Ａを収納する空隙は形成されないようにしておく。すなわち、最終的に成形される鋳型の形状（肉厚部分は有しない）に応じた空隙が形成されるようにしておく。尖鋭な角部の頂点が他の物体と接触した場合には、尖鋭であるが故に頂点が損傷し易いので、損傷を防ぐためには角部の頂点の密度は０．８ｇ／ｃｍ³以上であることが望ま
しい。

雌型１７０と雄型１８０の金型温度は、製造する鋳型１３０Ａに応じて適宜設定されるが、繊維積層体１４Ａの焦げ付き防止等を考慮すると、１００〜２５０℃が好ましく、１２０〜２００℃がより好ましい。雌型１７０と雄型１８０によるプレス成形の圧力は、肉厚部を確実に押し潰すこと等を考慮すると、０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａが好ましく、０．５ＭＰａ〜５ＭＰａがより好ましい。ただし、プレス成形の圧力は、鋳型１３０Ａを構成する材料の種類、強度等で大きく変化することもあり得る。

乾燥成形の際は、バルブ３３が開いており、繊維積層体１４Ａの水分は、気液流通路１８０５（図１７参照）及び排出管３１を介して吸引ポンプ３２によって吸引されて外部に排出される。その一方で、上下動機構２１によって注入枠２１０が下げられ、抄造型１５０の抄造部１５００が再び注入枠２１０に内包される。そして、前記抄造工程と同様にして繊維積層体が新たに抄造される。

乾燥成形工程が終了すると、流通管５２からの吸引が前記コンプレッサによる空気噴射に切り替えられ、図２４に示したように、上下動機構５１によって雌型１７０が引き上げられる。そして、吸引ポンプ３２による吸引が停止された後、雄型１８０側に残った鋳型１３０Ａを雄型１８０から取り外し、鋳型１３０Ａの製造を完了する。また、上下動機構２１によって注入枠２１０が引き上げられ、抄造工程を終えた新たな繊維積層体１４Ａは、その後加熱工程に移される。本実施形態の製造方法では、このような抄造、乾燥成形の工程が繰り返し行われる。

このようにして製造された鋳型１３０Ａ（及び１３０Ｂ）をそれらの突き合わせ面で突き合わせ、複合型として主型として用い、さらに湯道管等を付設した上で鋳砂内に埋設して鋳型を構成し、主型のキャビティ内に溶湯を供給することで、鋳造体を製造することができる。この場合、図２９に示すように、それぞれのフランジ部１３２（１３２Ａ、１３２Ｂ）の突き合わせ面を対向させて突き合わせた場合に、互いの角部１３３（１３３Ａ、１３３Ｂ）の頂点が尖鋭なので、当該角部どうしの突き合わせ部分には実質的に隙間が形成されないので、得られる鋳造体にバリが生じない。

以上説明したように、本実施形態の製造型（抄造型並びに乾燥用の雄型及び雌型）を用いることによって、鋳型１３０Ａ、１３０Ｂを好適に製造することができる。またこの鋳型１３０Ａ及び１３０Ｂを用いることによって、前記効果が奏される鋳造体を好適に製造することができる。

次に、前述の抄造成形体からなる鋳型を、従来の砂型の製造に使用する木型（鋳型の製造型）として用いる実施形態について説明する。
上記鋳型１３０Ａは軽量であり、前述したように、その製造型で同じ形状の型を大量生産することができる。この鋳型１３０Ａは、凹部１３１Ａの外形を鋳造する鋳造体の外形と相似形とすることができる（図６では凸部４１に相当）。この場合には、この鋳型１３０Ａを、従来から鋳砂を用いた鋳型（砂型）の製造に使用されている木型（鋳型の製造型）の代用型として使用することができる。鋳型１３０Ａを木型の代用型とする場合には、凹部１３１Ａの板状凸部形成用凹部１３１１の外表面を板状凸部（図６では板状凸部４１１に相当）とし、該板状凸部どうしの隣り合う板面部（内面部）を円錐面の一部で設ける（該内面部は図７では４１１Ａに相当）。また、板状凸部の外側の板面部（図７では４１１Ｂに相当）も円錐面の一部で設ける。従って、木型の代用型として鋳型１３０Ａは、板状凸部の内外両側の板面部が円錐面で設けられているので、板状凸部の内外両側の板面部が抜き勾配となって、砂型から簡単に離間させることができる。

本発明は、前記実施形態に制限されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変更することができる。

前記実施形態では、鋳型の板状凸部形成用凹部どうしの隣り合う内面部や、抄造型、乾燥成形型、抄造成形体、板状凸部どうしの隣り合う内面部を円錐面の一部で設けたが、円錐面に代えて双曲面の一部で設けてもよい。また、前述の木型の代用型として鋳型を使用する場合には、板状凸部の内外両側の板面部を円錐面に代えて双曲面の一部で設けてもよい。ここで、本明細書で双曲面とは、一つの直線 のまわりに、これと交わる曲線を一まわりさせたときに描かれる曲面をいう。なお、一つの直線 のまわりに、これと交わる曲線を一まわりさせるときに前記直線と曲線の交わる角度は、本発明の効果を損なわない範囲において、一定でなくても、一まわりさせる間に変化させても良い。

各柱状凸部、板状凸部を半円柱状として説明してきたが、角柱や半楕円柱等の別の形状であっても良い。

また、板状凸部が２つとして説明してきたが、使用目的によっては板状凸部が２以上形成されていても良い。

以下、本発明をさらに具体的に説明する。
下記実施例１及び比較例１のようにして、下記寸法形状を有する抄造成形体の繊維積層体を製造した。得られた抄造成形体の成形性と脱型性を下記のようにして評価した。

〔実施例１〕
図３０に示す様な抄造型を使用して、板状凸部どうしの隣合う内面部が、円錐の一部で設けられている抄造成形体の繊維積層体を製造した。

＜原料＞
有機繊維（新聞古紙）４、無機繊維（カーボン繊維）４、無機粉体（黒鉛粉末）７６、熱硬化性樹脂（フェノール樹脂）１２、熱膨張性粒子４の割合（各数値は質量部）で配合した原料を水に分散させ、固形分濃度３質量％程度のスラリーを調製し抄造した。

＜抄造型＞
抄造型本体の材質：アルミニウム合金
抄造型の主要寸法
Ｌ ＝２８８．５（ｍｍ）
Ｗ１＝１３（ｍｍ）
Ｗ２＝９（ｍｍ）
Ｄ ＝３（ｍｍ）
Ａ１＝３２．４（ｍｍ）
Ａ２＝３２．４（ｍｍ）
Ａ３＝２０（ｍｍ）
ｄ１＝０．６５（ｍｍ）
ｄ２＝０．６５（ｍｍ）
α ＝３（度）
抄造ネット：線径０．１９ｍｍ、目開き＃４０メッシュ、材質はステンレス。

＜脱水条件＞
脱水方法：防水バキュームクリーナーによる吸引脱水
脱水時間：６０秒
脱水後の含水率：３０〜８０％

〔比較例１〕
図３１に示す様な抄造型を使用して、抄造部の基面部上の板状凸部に、該基面部を基準として平面的（二次元的）に抜き勾配が付けられる抄造成形体の繊維積層体を製造した。

＜原料＞
有機繊維（新聞古紙）４、無機繊維（カーボン繊維）４、無機粉体（黒鉛粉末）７６、熱硬化性樹脂（フェノール樹脂）１２、熱膨張性粒子４の割合（各数値は質量部）で配合した原料を水に分散させ、固形分濃度３質量％程度のスラリーを調製し抄造した。

＜抄造型＞
抄造型本体の材質：アルミニウム合金
抄造型の主要寸法
Ｌ ＝２８８．５（ｍｍ）
Ｗ１＝１３（ｍｍ）
Ｗ２＝９（ｍｍ）
Ｄ ＝３（ｍｍ）
Ｂ１＝３２．４（ｍｍ）
Ｂ２＝３２．４（ｍｍ）
Ｂ３＝２０（ｍｍ）
ｕ１＝１（ｍｍ）
ｕ２＝１（ｍｍ）
抄造ネット：線径０．１９ｍｍ、目開き＃４０メッシュ、材質はステンレス。

＜脱水条件＞
脱水方法：防水バキュームクリーナーによる吸引脱水
脱水時間：６０秒
脱水後の含水率：３０〜８０％

＜抄造成形体の評価方法＞
得られた繊維積層体の外観を目視にて観察し、亀裂の発生等の有無を確認後に図８に記載の雌型２０を用いて繊維積層体を真空吸引しながら脱型させて、繊維積層体の破損状況を確認した。

実施例１により得られた抄造成形体の繊維積層体には、亀裂等の不良箇所の発生を目視確認できなかった。次いで図８に記載の雌型２０を用いて真空吸引しながら脱型させたが、繊維積層体を破損させることなく、抄造型１０から脱型することができた。
これに対し、比較例１により得られた抄造成形体の繊維積層体では、図３２におけるＰ部で、繊維の積層が不十分であり、亀裂や繊維が積層していない部分が有ることを目視で確認できた。従って、図８に記載の雌型を用いて真空吸引しながらの脱型テストを断念した。

本発明は、板状凸部どうしの間隔が詰まった抄造成形体の製造に好適な抄造型、乾燥成形型及びその抄造成形体を提供することに好適である。

また、本発明は、鋳型に特に好適であるが、それ以外の軸部及び該軸部と一体的に鋳造された板状凸部を有する鋳物の鋳型にも適用することができる。例えばストッパー付きホイール軸にも適用することができる。これは、前述の板状凸部に相当する部分が円盤状のストッパーとなっており、鋳物ホイールを当該軸にはめ込んだ際に該円盤状ストッパーで鋳物ホイールを位置決めできるものである。また、他の例としては、プリンターの給紙ローラーのように、軸に対して円盤状のローラーが複数ついている形状にも好適である。さらに、オートバイのエンジンケースの放熱部（フィン）の製造にも好適である。この様に本発明は、狭い隙間を有する種々の形状の鋳型製作に好適である。

本発明の抄造型の一実施形態を示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）はＡ−Ａ矢視断面図である。 本発明の抄造型の一実施形態における型本体の外形を示す図であり、（ａ）は図１におけるＸ−Ｘ矢視図、（ｂ）は（ａ）の平面図である。 本発明の抄造成形体の製造過程で使用する乾燥成形型の一実施形態を示す斜視図である。 本発明の抄造成形体の製造過程で使用する乾燥成形型の雌型の一実施形態を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）の底面図である。 本発明の抄造成形体の製造過程で使用する乾燥成形型の雄型の一実施形態を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）の平面図である。 本発明の抄造成形体の一実施形態を示す斜視図である。 本発明の抄造成形体の一実施形態を示す図であり、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は底面図である。 本発明の抄造成形体の製造装置の一実施形態を模式的に示す図である。 前記製造装置による抄造成形体の製造方法の一実施形態における抄造工程を模式的に示す図である。 前記製造装置による抄造成形体の製造方法の一実施形態における抄造工程終了後における繊維積層体の移行工程を模式的に示す図である。 前記製造装置による抄造成形体の製造方法の一実施形態における乾燥成形工程を模式的に示す断面図である。 前記製造装置による抄造成形体の製造方法の一実施形態における乾燥成形工程終了後の脱型状態を模式的に示す図である。 本発明の鋳型の一実施形態を複合鋳型として組み合わせる前の状態を模式的に示す斜視図である。 本発明の鋳型の一実施形態を示す図であり、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は底面図である。 本発明の鋳型の製造過程で使用する抄造型の一実施形態を示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）はＡ−Ａ矢視断面図である。 本発明の鋳型の製造過程で使用する抄造型の一実施形態における型本体の外形を示す図であり、（ａ）は図１５におけるＸ−Ｘ矢視図、（ｂ）は（ａ）の平面図である。 本発明の鋳型の製造過程で使用する乾燥成形型の一実施形態を示す斜視図である。 本発明の鋳型の製造過程で使用する乾燥成形型の雌型の一実施形態を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）の底面図である。 本発明の鋳型の製造過程で使用する乾燥成形型の雄型の一実施形態を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）の平面図である。 本発明の鋳型の製造装置の一実施形態を模式的に示す図である。 前記製造装置による鋳型の製造方法の一実施形態における抄造工程を模式的に示す図である。 前記製造装置による鋳型の製造方法の一実施形態における抄造工程終了後における繊維積層体の移行工程を模式的に示す図である。 前記製造装置による鋳型の製造方法の一実施形態における乾燥成形工程を模式的に示す図である。 前記製造装置による鋳型の製造方法の一実施形態における乾燥成形工程終了後の脱型状態を模式的に示す図である。 前記製造装置による肉厚部の形成工程を模式的に示す断面図である。 前記製造装置による鋳型の脱型工程を模式的に示す断面図である。 本発明の鋳型の一実施形態の製造に用いられる繊維積層体を模式的に示す斜視図である。 本発明の鋳型の一実施形態の製造に用いられる繊維積層体の要部拡大断面図である。 本発明の鋳型を組み合わせて複合鋳型とした場合の突き合わせ部分の要部拡大断面図である。 本発明の抄造型の実施例における型本体の外形を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）の平面図である。 本発明の抄造型の比較例における型本体の外形を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）の平面図である。 前記比較例におけるＰ部を説明するための型本体の外形を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）の平面図である。

符号の説明

１０ 抄造型
１０Ａ 型本体
１０２ 基面部
１０５ 板状凸部
１０５Ａ 内面部
１０６ 柱状凸部
１０８ 抄造ネット
４０（４０Ａ、４０Ｂ） 抄造成形体
４１１ 板状凸部
４１１Ａ 板面部（内面部）
４１２ 柱状凸部
４２０ 基板部
４２１ 基面部
１３０（１３０Ａ、１３０Ｂ） 複合鋳型（鋳型）
１３１ 凹部
１３１１ 板状凸部形成用凹部
１３１１Ａ 内面部
１３１２ 柱状凸部形成用凹状部
１３２１ 基面部

Claims (22)

1. 型本体と該型本体の抄造部に配された抄造ネットを備える抄造型であって、抄造部の基面部上に横臥している柱状凸部を有し、該柱状凸部の長さ方向の所定箇所に板状凸部が所定間隔をおいて２以上形成され、該板状凸部どうしの隣り合う内面部が、円錐面又は双曲面の一部で設けられている抄造型。
2. 前記柱状凸部の前記長さ方向の断面が、半円形状である請求項１に記載の抄造型。
3. 前記円錐面又は双曲面の勾配が０．１〜１０度である請求項１又は２に記載の抄造型。
4. 前記内面部どうしの隙間が１〜５０ｍｍである請求項１〜３の何れかに記載の抄造型。
5. フランジ部を有する抄造成形体であって、該フランジ部を含む基板部上に横臥する柱状凸部を有し、該柱状凸部の長さ方向の所定箇所に板状凸部が所定間隔をおいて２以上形成され、該板状凸部どうしの隣り合う内面部が、円錐面又は双曲面の一部で設けられている抄造成形体。
6. 前記柱状凸部の前記長さ方向の断面が、半円弧状である請求項５に記載の抄造成形体。
7. 前記円錐面又は双曲面の勾配が０．１〜１０度である請求項５又は６に記載の抄造成形体。
8. 前記内面部どうしの隙間が１〜５０ｍｍである請求項５〜７の何れかに記載の抄造成形体。
9. 複数の板状部が所定間隔をおいて鋳造された鋳造体の成形面となる凹部を備えている鋳型であって、前記凹部は、基面部から凹んで所定方向に間隔をおいて並設された複数の板状凸部形成用凹部を有し、前記板状凸部形成用凹部どうしの隣り合う内面部が、円錐面又は双曲面の一部で設けられている鋳型。
10. 前記凹部が、複数の前記板状凸部形成用凹部を結ぶように延びる柱状凸部形成用の凹部を有している請求項９に記載の鋳型。
11. 前記円錐面の勾配が０．１〜１０度である請求項９又は１０に記載の鋳型。
12. 前記内面部どうしの隙間が１〜５０ｍｍである請求項９〜１１の何れかに記載の鋳型。
13. 抄造成形体からなる請求項９〜１２の何れかに記載の鋳型。
14. 請求項９〜１３の何れかに記載の鋳型の複数が前記基面部を突き合わせ面として組み合わされてなる複合鋳型。
15. 請求項５に記載の抄造成形体の製造に使用される一対の雌型と雄型からなる乾燥成形型であって、雌型と雄型とが互いに突き合わせられたとき、これらの型間には、成形する抄造成形体の外形形状に対応した空隙が形成される乾燥成形型。
16. 請求項１５に記載の乾燥成形型を構成する雄型であって、成形部の基面部上に横臥している柱状凸部を有し、該柱状凸部の長さ方向の所定箇所に板状凸部が所定間隔をおいて２以上形成され、該板状凸部どうしの隣り合う内面部が、円錐面又は双曲面の一部で設けられている乾燥成形型を構成する雄型。
17. 請求項１５に記載の乾燥成形型を構成する雌型であって、得られる抄造成形体の外形形状をそのまま凹凸を反対にした凹状の成形部を備え、該成形部は、該抄造成形体の板状凸部に対応した凹部が所定間隔をおいて２以上形成され、該凹部どうしの隣り合う内面部が、円錐面又は双曲面の一部で設けられている乾燥成形型を構成する雌型。
18. 請求項９に記載の鋳型の製造に使用される一対の雌型と雄型からなる乾燥成形型であって、雌型と雄型とが互いに突き合わせられたとき、これらの型間には、成形する鋳型の外形形状に対応した空隙が形成される乾燥成形型。
19. 請求項１８に記載の乾燥成形型を構成する雄型であって、成形部の基面部上に横臥している柱状凸部を有し、該柱状凸部の長さ方向の所定箇所に板状凸部が所定間隔をおいて２以上形成され、該板状凸部どうしの隣り合う内面部が、円錐面又は双曲面の一部で設けられている乾燥成形型を構成する雄型。
20. 請求項１８に記載の乾燥成形型を構成する雌型であって、得られる鋳型の外形形状をそのまま凹凸を反対にした凹状の成形部を備え、該成形部は、該鋳型の板状凸部に対応した凹部が所定間隔をおいて２以上形成され、該凹部どうしの隣り合う内面部が、円錐面又は双曲面の一部で設けられている乾燥成形型を構成する雌型。
21. 請求項１に記載の抄造型を用いて、原料スラリーから湿潤状態の繊維積層体を抄造した後、該繊維積層体を該抄造型から請求項１７に記載の雌型に受け渡し、該雌型と請求項１６に記載の雄型との間で前記繊維積層体をプレス成形し、抄造成形体を製造する抄造成形体の製造方法。
22. 請求項１に記載の抄造型を用いて、原料スラリーから湿潤状態の繊維積層体を抄造した後、該繊維積層体を該抄造型から請求項２０に記載の雌型に受け渡し、該雌型と請求項１９に記載の雄型との間で前記繊維積層体をプレス成形し、鋳型を製造する鋳型の製造方法。

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