JP2007518591A - タイヤ加硫装置用の膨張性ブラダ、その製造方法、及び車輪用のタイヤを製造するプロセス - Google Patents

Abstract

膨張性ブラダ（１）は、ブチル材料の少なくとも１つの第１の層（８）と、第１の層の半径方向外部に、シリコーン材料の１つの第２の層（９）とを有する。第１および第２の層は、第１（８）及び第２（９）のエラストマ材料間の機械的係合要素（１０ａ）を画定する波状界面輪郭（１０）を有する。前記ブラダを製造するプロセス、ならびにブラダを組み入れるタイヤ成形及び加硫装置（２）も開示される。

Description

本発明は、例えば、いくつかの相互に結合された層に配置された異なる組成を有する２種類以上のエラストマ材料からできているタイヤ加硫装置用の膨張性ブラダに関する。

前記ブラダを製造する方法を提供することも本発明の目的である。

本明細書で開示される実施形態において、本発明は、タイヤ製造プロセスの範囲内で、特に予め構築されるグリーンタイヤの成形及び加硫工程で採用されると考えられる。

車輪用のタイヤの製造において、成形及び加硫処理が、適切な強化構造を有するそれぞれのエラストマ材料構成要素の組み立てによるグリーンタイヤの構築に関わる工程に続いて提供され、前記成形及び加硫処理は、そのエラストマ構成要素の架橋結合によってタイヤの構造的安定性を決定すること、さらに、必要ならば、それに所望のトレッドパターンを、ならびにサイドウオールに可能なグラフィックマークを与えることを目的とする。

この目的のため、グリーンタイヤは、タイヤ自体に与えられるべき最終構造と形状が適合する成形キャビティを有する適当に加熱された加硫型に導入される。型締め実行後に（after carrying out closing of the mould）、トロイダル形状のブラダがタイヤ内で膨張させられ、半径方向内部位置のそのブラダは、型のそれぞれの部分への固定用のテールピースを載せる少なくとも１つの周縁部を有する。ブラダの膨張は加圧蒸気を受け入れることによって得られるので、架橋に要する量の同時の熱伝達を伴って、ブラダを内部タイヤ表面と接触させ、そのタイヤを成形キャビティ壁に押圧できる。

加硫が完了すると、型は、タイヤの除去を可能にし、型を新たな加硫サイクルの準備のためにセットするために、開かれる。

しかしながら、ブラダがタイヤの内壁に過度に接着するのを防ぎ、タイヤ構造へのブラダの適合と、加硫の終了時におけるいかなる損傷の危険性もないタイヤの除去との両方を促進させることが必要である。

周知のように、この条件は、外部ブラダ表面及び／又は内部タイヤ表面にスプレーによって通常塗布される基本的に適切な剥離剤を使用することから成る、表面処理を採用することよって対処される。

これらの処理は、しかしながら、剥離剤として採用された材料や、処理自体を実行するのに必要な設備や時間から生じる様々な問題を含む。表面処理も、剥離剤として使用された材料が危険であるので環境影響に関する問題、ならびに表面処理が全体のブラダ／タイヤ接触表面にわたり均等に実行されないとその都度起こり得る製造不良品に関する問題を生む。

最先端技術は、タイヤ表面への加硫ブラダの接着力を低減する様々な解決法を提案する。例えば、明細書ＪＰ６３１２５３１１は、有機ゴム、及び溶解補助剤として特異シリコーン改質エラストマを含有するポリオルガノシロキサンを有するエラストマ配合物で膨張性ブラダを製造する方法を開示する。

明細書ＪＰ５０３１７２４において、ブチルゴムから成る内部エラストマ層とシリコーンゴムから成る外部エラストマ層とを有する膨張性層状ブラダの使用が提案される。ブチルゴムの内部層は、加圧蒸気に対する密閉密封（hermetic seal）を確実にする一方、シリコーンゴムの外部層は、内部タイヤ表面上でのブラダの滑り及び加硫が終了したときのそれからの剥離を容易にする。

本出願者は、しかしながら、この種類のブラダの製造において、内部層と外部層とが異なるエラストマ材料から造られるので、それらの間に効率的且つ確実な結合を得るには幾つかの困難に直面することに気付いた。特に、ブチル及びシリコーン高分子基剤は、共に架橋を実行すること、すなわち互いに安定分子結合を形成することができないので、それらはあまり相溶性がなく（not very compatible with each other）、このことは周知技術に従って造られた層状ブラダの信頼性や耐久性を損なわせる。

本出願者は、層状ブラダを有利に採用するプロセスを得るのに、ブチルやシリコーンのような非相溶性ブレンド間に効率的な結合手段を提供して、上述の問題を回避することが必要であることに気付いた。

接触している表面間の機械的係合を得ることができるように前記ブラダの様々な層を製造することは、成形圧力の結果として様々な層を分離しようとする力が前記機械的係合の結果として様々な層の接触表面間で発生した拘束反応で打ち消されるので、きわめて信頼性があり、タイヤ加硫装置の内部で長期間使用できる非相溶性ブレンドから造られたブラダを製造することを可能にすることを本出願者は発見した。

より詳しくは、本発明によれば、層状ブラダを製造するのに必要な様々な材料は、連続細長要素の形で配置され、同要素をトロイダル支持体上で巻く前又はその間に互いに結合されるので、材料が材料それら自体の間の機械的係合の補足的要素を画定する波状界面輪郭（undulated interface profile）に従って相互に接合される層状被覆を得ることができる。細長要素の形状及び相互配置を適当に選択することによって、波状界面輪郭の構造は、例えば波幅や波ピッチに関してなど、広いマージンで制御できるので、材料間の結合表面を増加できる。

したがって、本発明の目的は、請求項１に記載の、タイヤ加硫装置用の膨張性ブラダを提供することである。

本発明の他の目的は、請求項９に記載の、前記ブラダを製造する方法を提供することである。

本発明は、請求項３２及び３４にそれぞれ記載の、タイヤ加硫用の新規のプロセス及び新規の装置をも提案する。

他の特徴や利点は、本発明によるタイヤ加硫装置用の膨張性ブラダ、関連製造方法、ならびに車輪用のタイヤを製造するプロセス及び装置の、好ましいが限定されない実施形態の詳細な説明からより明らかとなる。この説明は以下、非限定的な例証として与えられた、添付図面を参照して行われる。

図面を参照すると、本発明によるタイヤ加硫装置用の膨張性ブラダは、一般に参照番号１で識別されている。

ブラダ１は、一般に図１において２で示された加硫装置と組み合わせて採用されるように順応でき、複数の側板部４及びセクター部５を有する型３を含み、これらは、型が閉じられるとき、加工されるタイヤを受け入れるように適合された成形キャビティを画定する。

実質上トロイダル構造のブラダ１は、少なくとも１つの周縁部、好ましくは装置２とブラダ自体を動作的に連動させるために型３で密閉係合されるようにそれぞれの固定テールピース１ａを載せる２つの縁部を有する。蒸気又は他の作動液を供給するための、型３内に形成されるダクト７は、前記ブラダ１内に開口するので、加圧蒸気の導入に伴いブラダを膨張させることができ、側板部４及びセクター部５にタイヤ６を押圧することができる。押圧の効果によって、セクター部５及び側板部４に配置された適切なランド部分がタイヤ６のトレッドバンドに所望トレッドパターン、ならびにタイヤサイドウオールに複数のグラフィックマークを形成させる。

また側板部４及び／又はセクター部５において型３と動作的に連動されているのは、加硫されるグリーンタイヤ６に熱を供給するように設計された装置であり、これらの装置は膨張性ブラダ１に導入される蒸気と共働してタイヤ自体を構成するエラストマ材料の架橋をもたらす。

サイクルが完了すると、成形され、加硫されたタイヤ６は、型３の開口後に、膨張性ブラダ１から剥離され、型３から取り出される。

膨張性ブラダ１は、第１のエラストマ材料の少なくとも１つの第１の層８と、第１の層８に対して半径方向外部位置に配置される、第１のエラストマ材料と異なる第２のエラストマ材料の１つの第２の層９とから有利に構成される。第１及び第２の層８、９は、第１及び第２の層８、９の間の機械的係合要素１０ａを画定する波状界面輪郭１０において有利に結合される。

好ましい実施形態において、半径方向内部位置に配置された層８を形成する第１のエラストマ材料は、膨張性ブラダ１内に供給された加圧蒸気に対する密閉密封を確実にできるようにブチルを基剤としたブレンドから成る。

次に第２の層９を形成する第２のエラストマ材料は、膨張工程においてタイヤ６の内部表面に対するブラダ１の滑りを高め、加硫が完了するときにタイヤ６からのブラダ１の剥離が容易にできるように、シリコーンを基剤としたブレンドから成ることが好ましい。

図２に示されるように、波ピッチＰと波高さＨとは、波状界面輪郭１０内で識別できる。本明細書及び請求項において、界面輪郭の波の「ピッチ」によって、２つの連続波形の中点間の横断面の軸方向に測定された距離Ｐが表される。本定義の状況において、各波形の中点は、前記波の対向半径内方端部を接続するセグメントの中間点「ｎ」である。図２において、値Ｐが示される線Ｚは、ブラダ１の幾何学的軸と平行であるので、軸方向を表す。

最後に、本明細書及び請求項において前記界面輪郭の各波の「高さ」によって、前記半径内方波端部を接続するセグメント「ｎ」又はセグメント自体の延長部と、半径方向最外点との間に、前記セグメント又はセグメント延長部に対し直角な横断面に延びるセグメント「ｍ」の、ブラダ１の赤道面と平行な面Ｅ上への射影Ｈが表される。

層８及び９の間の効率的な機械的係合を可能にするために、波高さＨは、好ましくは波ピッチＰの１０分の１に等しいか又はそれよりも高く、より好ましくは波ピッチＰの半分よりも高いので、アンダーカット（undercut）が存在しない場合でも効果的な機械的係合要素１０ａを得ることができる。

図２で示された実施形態において、波高さＨは波ピッチＰの値の略５倍の高さである。

上述の説明に加えて又はそれに代わるものとして、界面輪郭１０によって画定された補足的機械的係合要素１０ａは、図６に示されるように、相互アンダーカット拘束（mutual undercut constraint）の部分１０ｂを有するように提供されても良い。

図５及び７から見られるように、エラストマ材料の第３の層１１がさらに提供されても良く、前記層は第１の層８の半径方向内部位置に配置され、第１の層を形成するエラストマ材料と架橋される。

必要なら、エラストマ材料の第４の層１２が、第２の層９の半径方向外部の位置に配置されても良く、前記第４の層は少なくとも第２の層自体に属するエラストマ材料と架橋される。

好ましい技術的解決法において、ブラダは、目安として、３ｍｍと８ｍｍとの間に含まれ、例えば略５ｍｍに等しい全厚み（overall thickness）Ｓを有する。第１の層８とオプションの（possible）第３の層１１とから形成されたブラダ１の半径内方部分は、波状界面輪郭１０の中線Ｌを基準にして測定された、好ましくは、ブラダの全厚みＳの１／２よりも大きく、好ましくは少なくとも３／５に相当する厚みを有する。

第２の層９とオプションの第４の層１２とから造られたブラダ１の半径外方部分の厚みは、ブチルを基剤としたブレンドがシリコーンを基剤としたブレンドよりも安価であるので、ブラダ製造費の利益のために、全厚みＳの半分以下まで有利に低減される。

上述の膨張性ブラダ１の製造は、第１及び第２の未加工エラストマ材料からそれぞれできている第１の細長要素１３及び第２の細長要素１４の準備を考慮する。それぞれ第１及び第２の押出機１５、１６から押出によって得られ、供給された第１及び第２の細長要素は、得られることになる膨張性ブラダのものと一致する形状のトロイダル支持体１８の堆積表面（deposition surface）１８ａ上にそれらを配置する少なくとも一つのローラ１７又は他の分配部材に案内される。トロイダル支持体１８は、同出願者名義の国際公開第００／３５６６６Ａ１号パンフレットに記載の、一部だけが示されている自動化アーム１９によって支持されることが好ましい。自動化アーム１９はトロイダル支持体１８にそれの幾何学的回転軸Ｘ回りの周方向分配回転運動を与え、その効果によって、堆積表面１８ａ上への分配ローラ１７により配置される細長要素１３、１４の周方向分配がもたらされる。同時に、自動化アーム１９は横方向分配の制御された相対的移動によって分配ローラ１７の前でトロイダル支持体１８を移動させるので、堆積表面１８ａ上に置かれた第１及び第２の細長要素１３、１４は、トロイダル支持体１８の幾何学的軸Ｘ回りに巻かれたコイル状に形成される。

それぞれの押出機１５、１６から出てくるとき、第１及び第２の細長要素１３、１４は、細長要素自体が合流し、互いに接着して、上述のようにトロイダル支持体２０上に配置及び分配される連続帯状要素２０を形成する相互結合点に向かって、互いに収束する方向に案内される（guided in converging directions）。

図３の例では、細長要素１３、１４、の結合点は、分配ローラ１７によるトロイダル支持体１８への細長要素の付与と一致している。しかしながら、前記細長要素１３、１４は、トロイダル支持体１８の上流の地点において細長要素の結合をもたらすようにも案内できる。連続帯状要素２０は、細長要素１３、１４の相互結合の実行後に帯状要素自体の保管工程で使用された供給リールから出てくるように提供されても良い。

他の代替実施形態において、細長要素１３、１４は、単一押出機の押出ヘッド２６（図３ｂ）内で同時押出及び直接結合できるので、帯状要素２０を押出機出口において直接生成できる。

最後に、図３ｂに例として示された異なる実施形態では、細長要素１３、１４は、周方向に互いに間隔を空けて配置された点Ａ、Ｂにおいてトロイダル支持体１８上に同時に配置できる。この場合、細長要素間の結合点は、トロイダル支持体１８上への第２の細長要素１４の付与点と一致している。

図４及び６から見ることができるように、細長要素１３、１４は、結合が起こると、それらのそれぞれが他の細長要素の基礎部分と接触する基礎部分２１、２２を有するように相互に結合される。さらに、細長要素１３、１４の少なくとも一方は、前記図面でＤで示された基礎部分自体の相互配列の方向に対して、直角の方向に、基礎部分２１、２２から突き出る頂点２３、２４を有しても良い。

より詳しくは、好ましい実施形態では、実質上互いに同一である構造を有し得る細長要素１３、１４は、基礎部分２１、２２の相互配列方向Ｄに対し直角の面で（in a plane transverse to the mutual alignment direction D of the base portions 21, 22）互いにオフセットされた位置において結合されるので、それらのそれぞれが、他方の細長要素の頂点に対し反対方向に突き出るそれぞれの頂点２３、２４を有することができる。

トロイダル支持体１８上に配置する間、細長要素１３、１４の相互位置決め及び／又はそれらによって形成された連続帯状要素２０の向きは、堆積表面１８ａに近接するとき、第１の細長要素１３の頂点２３がトロイダル支持体１８に向けられるように制御される。

図５及び７を見ると明白に分かるように、ブチル材料の第１の細長要素１３の頂点２３は、付与中、変形され、その結果、第２の細長要素１４の基礎部分２２に向かって曲がり、第２の細長要素１４とトロイダル支持体１８との間に挟まれた姿勢をとるので、堆積表面１８ａに対する第２のエラストマ材料の直接接触を回避できる。

堆積表面１８ａにおいて、横並びに連続して配置され、第１の細長要素１３によって形成されたコイルは、上述のような頂点２３の曲げの効果によって、堆積表面１８ａ全体にわたり広がるブチル材料の連続層を生じさせる。

第２の細長要素１４の頂点２４は、次いで、トロイダル支持体１８によって提供される堆積表面１８ａから半径方向に遠ざかる向きにされ、第１の細長要素１３の基礎部分２１に対して上に折り返されるので、第２の細長要素１４によって形成された横並びのコイルは、シリコーン材料の連続層の形成をもたらすことができる。

必要なら、第２の細長要素１４の頂点２４の折り返しは、分配ローラ１７の下流で動作する、ローラ又は他の補助アプリケータ部材２５によって補助される。

横並びのコイルの形の堆積の結果として、さらに、第１および第２の細長要素１３、１４の基礎部分２１、２２は、第１及び第２の層の間に界面輪郭１０を生成する。

必要なら、第１及び第２の細長要素１３、１４の付与の前に、ブチル材料又はともかく第１の細長要素１３を形成する第１のエラストマ材料と架橋するのに適している材料の第３の層１１の付与を行うことができる。この第３の層の形成は、連続帯状要素２０の配置に関して前に説明した同様の工法で、すなわち、例えば押出機から出て、トロイダル支持体１５の堆積表面１８ａを覆うように横並びに連続的に配置されたコイル状に形成される、エラストマ材料の連続細長要素の付与を通じて、行うことができる。

第１及び第２の細長要素１３、１４の配置に続いて、上述の第４の層１２の付与が実行されても良く、前記層はシリコーン材料又はともかく第２の細長要素１４を形成する第２のエラストマ材料と架橋するのに適している材料からできている。第４の層１２の形成も、押出機から出て横並びに連続的に配置されるコイル状に形成されるエラストマ材料の第４の細長要素を付与することによって実行できる。第３及び第４の細長要素１１、１２は、第１及び第２の細長要素１３、１４の形成に使用された同押出機１５、１６によるか、又はそれ専用の特定押出機によるかのいずれでも、有利に製造できる。

第３及び／又は第４のエラストマ層１１、１２の存在下では、前記第３及び第４の層が細長要素１３、１４のそれぞれの基礎部分２１、２２を形成する材料と架橋できるので、第１及び第２の細長要素１３、１４からそれぞれ突き出ている頂点２３、２４の配置は不要と考えても良い。

図５に示されるように、細長要素１３、１４は、実質上扁平な断面を有する構造を有することができる。この場合、図２に示されるように界面輪郭１０が得られることが好ましく、そこでは波高さＨが波ピッチよりもはるかに大きいので、波状輪郭の山と谷が機械的係合要素の形成をもたらすことができる。あるいは、図６及び７に例示されるように、細長要素１３、１４は、三角構造の断面輪郭を有利に有することができる。この場合、結合された細長要素１３、１４の基礎部分２１、２２は、機械的係合要素１０ａ内に、アンダーカット拘束を有する部分１０ｂの形成をもたらす。同効果は、台形断面輪郭を有する細長要素１３、１４を使用しても達成される。

トロイダル支持体１８上の層８、９、１１、１２の形成が完了されると、膨張性ブラダ１は、任意の好都合な工法で実行できる成形及び加硫工程に供されるべく型に導入されるのに適する。この工程において、ブラダの成形及び加硫に使用されたものと同じ型内で、前記第３及び／又は第４の層１１、１２の及び／又は任意の他の追加被覆層の形成をもたらすエラストマ材料を射出することが可能である。

本発明は重要な利点を達成する。

事実、シリコーンブレンドをブチルブレンドに安定且つ確実に接合する困難から結果的に生じるいかなる問題も鮮やかに克服できるので、ブラダの内部タイヤ構造への適合や加硫化が完了したときのタイヤ自体の除去を促進させるために表面処理を行う必要性を排除する、極めて丈夫で信頼できる膨張性ブラダを製造することができる。

さらに、このブラダは、同出願者名義の国際公開第００／３５６６６Ａ１号パンフレットに記載のように、トロイダル支持体上で横並びに配置されたコイルの形に未加工エラストマ材料の細長要素を巻くことによってエラストマ構成要素が得られる、現代のタイヤ製造サイクルですでに提供されている機械や設備を利用して、単純且つ安価に造られるのに適している。

加硫されるタイヤ内での膨張工程中の、本発明による膨張性ブラダを組み込んでいる加硫装置を直径方向断面で概略的に示す。 図１のブラダの部分断面拡大図を示す。 本発明の膨張性ブラダを製造する目的の、トロイダル支持体上への第１及び第２の細長要素の同時配置の様子（a diagram of the simultaneous laying）を側面から示す。 可能な代替実施形態による、トロイダル支持体上への第１及び第２の細長要素の同時配置の様子を側面から示す。 他の代替実施形態による、トロイダル支持体上への第１及び第２の細長要素の同時配置の様子を側面から示す。 例えば図３の線ＩＶ−ＩＶに沿う面に近接する、第１及び第２の細長要素間の相互結合から得られる連続帯状要素の概略断面図を示す。 図２に示されたような膨張性ブラダを得るために互いに近接して配置されたコイル形状の連続帯状要素の堆積した様子を、例として示す。 本発明の可能な代替実施形態による、第１及び第２の細長要素を三角形構造に結合させることによって得られる連続帯状要素の概略断面図を示す。 互いに近接して配置されたコイル形状の図６の連続帯状要素の堆積した様子の部分断面である。

Claims (35)

1. トロイダル構造を有する、タイヤ加硫装置用の膨張性ブラダであって、
   ― 第１のエラストマ材料の少なくとも１つの第１の層（８）及び前記第１のエラストマ材料と異なる第２のエラストマ材料の１つの第２の層（９）を備え、
   ― 前記第２の層（９）が前記第１の層（８）の半径方向外部の位置にあり、
   ― 前記第１及び第２の層（８、９）が波状界面輪郭（１０）を有し、
   ― 前記界面輪郭（１０）が前記第１のエラストマ材料と第２のエラストマ材料との間の機械的係合要素（１０ａ）を画定する膨張性ブラダ。
2. 固定テールピース（１ａ）を載せる少なくとも１つの周縁部を有する請求項１に記載のブラダ。
3. 前記界面輪郭（１０）が波高さ（Ｈ）と波ピッチ（Ｐ）とを有し、前記波高さ（Ｈ）は、前記波ピッチ（Ｐ）の１０分の１よりも高いか又はそれと同じ高さである請求項１に記載のブラダ。
4. 前記波高さ（Ｈ）が前記波ピッチ（Ｐ）の半分よりも高い請求項３に記載のブラダ。
5. 前記機械的係合要素（１０ａ）が相互アンダーカット拘束の部分（１０ｂ）を有する請求項１に記載のブラダ。
6. 前記第１の層（８）の半径方向内部の位置に、少なくとも前記第１のエラストマ材料と架橋されたエラストマ材料の第３の層（１１）が配置される請求項１に記載のブラダ。
7. 前記第２の層（９）の半径方向外部の位置において、前記第１及び第２のエラストマ材料の少なくとも一方と架橋されたエラストマ材料の第４の層（１２）が配置される請求項１に記載のブラダ。
8. 前記第１のエラストマ材料が高分子ブチル基剤を含み、さらに前記第２のエラストマ材料が高分子シリコーン基剤を含む請求項１に記載のブラダ。
9. タイヤ加硫装置用の膨張性ブラダを製造する方法であって、
   ― 第１の未加工エラストマ材料を含む少なくとも１つの第１の細長要素（１３）と、前記第１のエラストマ材料のものと異なる組成を有する第２の未加工エラストマ材料を含む少なくとも１つの第２の細長要素（１４）とを準備する工程、
   ― 前記第１のエラストマ材料の第１の層（８）を形成するように前記トロイダル支持体（１８）の幾何学的軸（Ｘ）回りに巻かれたコイルの形態で前記トロイダル支持体（１８）上に前記第１の細長要素（１３）を配置する工程、
   ― 前記第１の層（８）の半径方向外部位置に前記第２のエラストマ材料の第２の層（９）を形成するように前記トロイダル支持体（１８）の幾何学的軸（Ｘ）回りに巻かれたコイルの形態で前記トロイダル支持体（１８）上に前記第２の細長要素（１４）を配置する工程、
   ― 前記第１及び第２の層（８、９）が波状界面輪郭（１０）を有し、前記界面輪郭（１０）が第１及び第２エラストマ材料間に機械的係合要素（１０ａ）を画定する工程、
   ― 前記ブラダを加硫化する工程、
   を含む方法。
10. 前記界面輪郭（１０）が波高さ（Ｈ）及び波ピッチ（Ｐ）を有し、前記波高さ（Ｈ）は少なくとも前記波ピッチ（Ｐ）の１０分の１と同じ高さである請求項９に記載の方法。
11. 前記波高さ（Ｈ）が前記波ピッチ（Ｐ）の半分よりも高い請求項１０に記載の方法。
12. 前記機械的係合要素（１０）が相互アンダーカット拘束の部分（１０ｂ）を有する請求項９に記載の方法。
13. 前記第１及び第２の細長要素（８、９）の少なくとも一方が扁平断面構造を有する請求項９に記載の方法。
14. 前記第１及び第２の細長要素（８、９）の少なくとも一方が実質的に三角形断面構造を有する請求項９に記載の方法。
15. 前記第１及び第２の細長要素（８、９）の少なくとも一方が実質的に台形断面構造を有する請求項９に記載の方法。
16. 前記配置工程中に前記トロイダル支持体（１８）の幾何学的軸（Ｘ）回りに巻かれる連続帯状要素（２０）を作製するのと同じ長手方向延長上で第１及び第２の細長要素（８、９）を相互に結合する工程をさらに含む請求項９に記載の方法。
17. 前記結合工程が、前記配置工程前に実行される請求項１６に記載の方法。
18. 前記連続帯状要素（２０）の作製は、
    ― 第１の分配部材（１５）を通して前記第１の細長要素（１３）を分配する工程、
    ― 前記第１の細長要素（１３）の分配と同時に第２の分配部材（１６）を通して前記第２の細長要素（１４）を分配する工程、
    ― 相互結合の点に向かって、互いに対し収束方向に前記第１及び第２の細長要素（８、９）を案内する工程、
    を含む請求項１６に記載の方法。
19. 前記第１及び第２の細長要素（８、９）の分配が、前記第１及び第２の分配部材の一部である、第１及び第２の押出機（１５、１６）のそれぞれを介する押出によって行われる請求項１８に記載の方法。
20. 前記連続帯状要素（２０）が同押出機（２６）を介する前記第１及び第２の細長要素（１３、１４）の同時押出によって造られる請求項１６に記載の方法。
21. 前記結合工程が、前記トロイダル支持体（１８）上に位置する、前記細長要素（８、９）間の相互結合の点において、前記トロイダル支持体（１８）上の前記帯状要素（２０）の巻き取りと同時に実行される請求項１６に記載の方法。
22. 前記結合工程が、前記トロイダル支持体（１８）の上流に位置する、前記細長要素（８、９）間の相互結合の点において、前記トロイダル支持体（１８）上の前記帯状要素（２０）の巻き取りと同時に実行される請求項１６に記載の方法。
23. 前記第１及び第２の細長要素（１３、１４）が、周方向に互いに間隔を空けた点（Ａ、Ｂ）において前記トロイダル支持体（１８）上に同時に配置される請求項９に記載の方法。
24. 前記結合工程に続いて、前記細長要素（８、９）のそれぞれが他方の細長要素の基礎部分と一体の基礎部分（２１、２２）を有し、さらに前記細長要素（８、９）の一方が前記基礎部分（２１、２２）の相互配列方向（Ｄ）に対し前記基礎部分（２１、２２）から横方向に突き出ている頂点（２３、２４）を有する請求項１６に記載の方法。
25. 前記第１及び第２の細長要素（８、９）が前記基礎部分（２１、２２）の相互配列の方向（Ｄ）を横切る相互オフセット位置において結合されるので、各細長要素（１３、１４）が、他方の細長要素の頂点に対し逆方向に突き出る前記頂点（２３、２４）を有することができる請求項２４に記載の方法。
26. 細長要素（８、９）の前記頂点（２３、２４）が他方の細長要素の基礎部分（２１、２２）に対し上に折り返される請求項２４あるいは２５に記載の方法。
27. 前記第１及び第２の細長要素（８、９）のそれぞれの配置は、
    ― 細長要素をトロイダル支持体自体の上に付与するために前記トロイダル支持体（１８）に近接して配置された分配部材（１５、１６、１７）から前記細長要素（８、９）を分配する工程、
    ― 前記細長要素が前記トロイダル支持体（１８）上の周方向に分配されるように、前記トロイダル支持体（１８）に幾何学的回転軸（Ｘ）回りの周方向分配用の回転運動を与える工程、
    ― 前記コイルを形成するために前記トロイダル支持体（１８）と前記分配部材（１５、１６、１７）との間で制御された相対的横方向分配移動を実行する工程、
    を含む請求項９に記載の方法。
28. 前記トロイダル支持体（１８）上に、前記第１の層（８）の半径方向内部に少なくとも１つの第３の層（１１）を付与する工程をさらに含み、その第３の層（１１）が前記第１のエラストマ層と架橋可能なエラストマ材料のものである請求項９に記載の方法。
29. 前記第２の層（９）の半径方向外部位置に第４の層（１２）を付与する工程をさらに含み、前記第４の層（１２）が少なくとも前記第２のエラストマ材料と架橋可能なエラストマ材料のものである請求項９に記載の方法。
30. 前記第１のエラストマ材料が高分子ブチル基剤を含み、さらに前記第２のエラストマ材料が高分子シリコーン基剤を含む請求項９に記載の方法。
31. ブラダ加硫工程（１）中に、前記型にエラストマ材料を射出する少なくとも１つの工程が実行されて、前記ブラダ（１）上に少なくとも１つの追加被覆層を形成する請求項９に記載の方法。
32. タイヤを製造する方法であって、
    ― グリーンタイヤ（６）を構築する工程、
    ― 前記グリーンタイヤ（６）を型（３）に挿入する工程、
    ― 前記グリーンタイヤ（６）に熱を供給し、前記グリーンタイヤ（６）を構成するエラストマ材料の架橋を得る工程、
    ― 前記グリーンタイヤが前記型（３）内に包囲されるとき、前記タイヤ（６）内に配置された膨張性ブラダ（１）の膨張を介して前記型（３）の壁に対し前記グリーンタイヤ（６）を成形する工程、
    ― 成形され、加硫されたタイヤ（６）を前記型（３）から取り出す工程、を含み、
    前記膨張性ブラダ（１）がトロイダル構造を有し、
    ― 第１のエラストマ材料の少なくとも１つの第１の層（８）と、前記第１のエラストマ材料と異なる第２のエラストマ材料の１つの第２の層（９）とを備え、
    ― 前記第２の層（９）が前記第１の層（８）の半径方向外部の位置にあり、
    ― 前記第１及び第２の層（８、９）が波状界面輪郭（１０）を有し、
    ― 前記界面輪郭（１０）が前記第１及び第２のエラストマ材料間の機械的係合要素（１０ａ）を画定する、方法。
33. 前記膨張性ブラダ（１）が請求項２〜８のいずれか一項に記載のように定義される、請求項３２に記載のタイヤを製造する方法。
34. 車輪のタイヤ用の加硫装置であって、
    ― タイヤ（６）のトレッドバンドにトレッドパターン及び同タイヤ（６）のサイドウオールに複数のグラフィックマークを、成形することによって、画定するように適合された複数の側板部（４）及びセクター部（５）を有する型（３）、
    ― グリーンタイヤ（６）の架橋を可能にするために加硫対象の前記グリーンタイヤ（６）に熱を供給し、前記型（３）と動作的に連動される装置、
    ― 前記グリーンタイヤ（６）の内部から外部に圧力を加えて、成形工程中に前記グリーンタイヤを前記型（３）の前記側板部（４）及びセクター部（５）と接触させるように、前記型（３）と動作的に連動された膨張性ブラダ（１）、を備え、
    前記膨張性ブラダ（１）はトロイダル構造を有し、
    ― 第１のエラストマ材料の少なくとも１つの第１の層（８）、及び前記第１のエラストマ材料と異なる第２のエラストマ材料の１つの第２の層（９）を備え、
    ― 前記第２の層（９）が前記第１の層（８）の半径方向外部の位置にあり、
    ― 前記第１及び第２の層（８、９）が波状界面輪郭（１０）を有し、
    ― 前記界面輪郭（１０）が前記第１及び第２のエラストマ材料間の機械的係合要素（１０ａ）を画定する加硫装置。
35. 前記膨張性ブラダ（１）が請求項２〜８のいずれか一項に記載のように定義される請求項３４に記載の車輪のタイヤ用の加硫装置。

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