JP2007271767A - 電子写真用トナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】離型剤の分散性を向上させることにより、カブリ特性、画質、耐久性、定着性の良好な電子写真用トナーを製造する方法を提供すること。
【解決手段】結着樹脂、着色剤、離型剤、及び帯電制御剤を含む原料を混合する工程、原料混合物を溶融混練する工程、混練物を冷却固化した後、粉砕する工程、及び粉砕物を分級する工程を具備する電子写真用トナーの製造方法において、前記離型剤は、３μｍ以下の粒径及び１００℃以下の融点を有し、トナー構成材料の５質量％以上であり、水に分散され、乳化した状態で前記原料混合工程に供給されることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、電子写真用トナーの製造方法に係り、特に、定着性、及び耐久性の良好な電子写真用トナーの製造方法に関する。

電子写真方式による画像形成は、一般に、静電荷像をトナーにより現像して可視化し、現像により得られたトナー像を用紙に転写することにより行われる。

このような画像形成に用いられるトナーには、乾式トナーと湿式トナーがあり、乾式トナーの製造方法としては、粉砕法、重合法等がある。粉砕法の一般的な製造方法としては、結着樹脂、着色剤、離型剤、および帯電制御剤等の原料を乾式で混合したあと、２軸押出機などで溶融混練し、冷却固化した後に粗粉砕を行い、混練粗砕物を得る。その後、ジェットミルなどで微粉砕を行い、適切な粒度分布になるように分級機で粒度調整を行う。さらにシリカなどと一緒に混合機で混合することで表面処理を行い、トナーを得る。

近年の電子写真方式では、高画質化、高速化、エコロジーの要求が高い。トナーに求められる要件として、高画質化には、帯電特性や着色性の安定化が、トナーの小粒径化、高速化には、トナーの耐久性向上・低温定着性が、エコロジーには、定着ロールへのオイル塗布剤の廃止（オイルレス）が必要とされる。また、帯電特性や着色性の安定化のためには、材料選択の他に、材料を結着樹脂中に均一かつ微細に分散させることが重要である。

オイルレス化達成のためには、トナーにワックスを多量に含有させることが効果的であるが、ワックスを増量することで、粉砕トナーにおいては、粉砕界面にワックスが偏析し易くなり、結果として、トナーの機内汚染、融着など、トナーの耐久性が悪化する。ワックスの偏析は画質劣化にも影響がある。小粒径（５〜７μｍ）になる程、比表面積が増えるため、その傾向は強くなる。

トナーに内添される離型剤としては、従来融点が１００〜１３０℃程度のポリエチレンやポリプロピレンが用いられてきたが、低温定着、オイルレス特性を満足するには、融点が１００℃以下の低融点の離型剤を多量に添加することが有効であり、検討されている。

しかしながら、低融点ワックスは、ポリエチレンやポリプロピレンと比較し、耐久性の面で、不具合が出易いため、樹脂中に均一かつ微細に分散させることが必要となってくる。

以上のように、高画質、高速、エコロジーの要求を満たすトナーを得るには、樹脂中への材料分散が重要である。その中でも、原料混合時に、トナー構成材料を均一に分散することは重要であり、そのための方法として、例えば、樹脂の最大粒子径を１．５ｍｍ以下とすること（例えば、特許文献１参照）、樹脂の平均粒径を０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下で最大粒子径が３ｍｍ以下に調整すること（例えば、特許文献２参照）が提案されている。

しかしながら、これらの方法では、樹脂以外の材料の粒径がより大きい場合には、十分な効果が期待できないうえ、トナーの小粒径化、離型剤の多量添加に対しては、十分な効果は得られていない。

一方、オイルレスのための多量の離型剤を添加することによる不具合を改善するため、離型性粒子をトナーの表面に添加・固着する方法（例えば、特許文献３および４参照）や、トナー表面にエマルジョンワックスを付着させることで離型剤の添加量を少なくし、定着性を向上させる方法（例えば、特許文献５）が提案されている。

しかしながら、トナー表面に離型剤成分が多い場合、トナーの流動性の悪化、耐久性に関しては十分な効果は得られない。特に、近年の低温定着性向上のために効果のある融点の低い離型剤を使用する場合、不具合は顕著に発生する。
特開昭６０−１５９８５６号公報 特開平２−２７２４６０号公報 特開昭６３−４１８６１号公報 特開昭６３−２４４０５３号公報 特開昭６３−３００２４５号公報

本発明は、以上のような事情の下になされ、離型剤の分散性を向上させることにより、カブリ特性、画質、耐久性、定着性の良好な電子写真用トナーを製造する方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の第１の態様は、結着樹脂、着色剤、離型剤、及び帯電制御剤を含む原料を混合する工程、原料混合物を溶融混練する工程、混練物を冷却固化した後、粉砕する工程、及び粉砕物を分級する工程を具備する電子写真用トナーの製造方法において、前記離型剤は、３μｍ以下の粒径及び１００℃以下の融点を有し、トナー構成材料の５質量％以上であり、水に分散され、乳化した状態で前記原料混合工程に供給されることを特徴とする電子写真用トナーの製造方法を提供する。

本発明の第２の態様は、上記方法により製造されたことを特徴とする電子写真用トナーを提供する。

かかる電子写真用トナーは、トナーを担持搬送するための弾性現像ロールと、この弾性現像ロール上に前記トナーを薄層状に形成するように前記トナーの厚さを規制するためのトナー層規制部材とを備え、前記弾性現像ロールの搬送速度が１００ｍｍ／秒以上である現像装置に好適に用いられる。

また、オイルの供給機構を有しない定着器を備える電子写真用印字装置にも用いることができる。

本発明によると、所定の離型剤を所定量、水に分散され、乳化した状態で原料混合工程に供給することにより、原料の混合が均一に行われ、離型剤の分散が向上し、カブリ特性、画質、耐久性、定着性の良好なトナーを得ることができる。

以下、発明を実施するための最良の形態について説明する。

本発明の一実施形態に係る電子写真用トナーの製造方法は、３μｍ以下の粒径及び１００℃以下の融点を有し、原料の５質量％以上の離型剤を、水に分散され、乳化した状態で原料混合工程に供給されることを特徴とする。

離型剤をこのような状態で原料混合工程に供給することにより、次のような作用が生ずるものと考えられる。

即ち、離型剤の粒子径を３μｍ以下にすることと、水に分散することで、離型剤微粒子の表面が親水化処理され、離型剤同士の再凝集を防ぐほか、他の材料との分散も良好になる。また、水への分散に界面活性剤を用いる場合には、混練時に界面活性剤が離型剤と樹脂とを強固に結合させていることも考えられる。更に、同時に添加される水は、混練工程において、蒸発する際に吸熱を起こすことで、混練温度を下げる。そのため、樹脂の粘度が下がり、剪断力が向上し、材料分散性が良好になるものと考えられる。

このように、所定の離型剤の乳化分散液を供給することにより、原料の混合が均一に行われ、離型剤の分散が向上し、カブリ特性、画質、耐久性、定着性の良好なトナーを得ることができる。

以上のように、本発明では、離型剤の粒子径は３μｍ以下でなければならず、粒子径が３μｍを超えると、離型剤同士の再凝集が生じてしまい、また、他の材料との分散も不良となる。また、離型剤の融点は１００℃以下でなければならず、１００℃を超える融点を有する離型剤を用いたのでは、トナーの耐久性及び定着性が悪化してしまう。更に、離型剤の配合量は、トナー構成材料の５質量％以上でなければならず、５質量％未満では、トナーの定着性が悪化してしまう。なお、好ましい離型剤の配合量は、トナー構成材料の５〜１０質量％である。

離型剤としては、１００℃以下の融点を有する、従来公知の離型剤を用いることができる。そのような離型剤として、カルナバワックスが好ましい。
また、離型剤は、水に分散され、乳化した状態で原料混合工程に供給されなければならず、粉体のまま供給したり、乳化していない状態で供給したのでは、耐久性が悪化してしまう。

離型剤が水に分散され乳化した状態、即ち、水と離型剤の乳化分散液を得るには、水に離型剤微粒子を界面活性剤とともに加えて攪拌すればよい。界面活性剤は、水中に分散した離型剤微粒子の凝集を防ぐ効果や異なった材料同士の均一な分散に寄与していることが考えられる。或いは、水に離型剤微粒子を加えて強力に攪拌することにより、界面活性剤を用いることなく乳化分散液を得ることも可能である。

使用可能な界面活性剤は、カチオン界面活性剤、アニオン界面活性剤、両性界面活性剤、ノニオン界面活性剤の公知のものが挙げられ、特に限定されない。

トナーの結着樹脂としては、公知のものを含む広い範囲から選択することができる。具体的には、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、およびスチレン−ブタジエン共重合体などのスチレン系樹脂をはじめ、飽和ポリエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、クマロン樹脂、キシレン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂などが例示でき、これらの樹脂を二種類以上組み合わせて用いてもよい。なお、これらの樹脂のうち、ポリエステル系樹脂が好ましい。

本発明の一実施形態に係るトナーの製造方法は、次のようにして行われる。
まず、結着樹脂、着色剤、及び帯電制御剤等の材料の計量を行い、計量され材料を混合機により混合する。混合機としては、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、Ｖ型ブレンダー、ナウターミキサー等、任意のものを用いることが出来る。混合後又は混合の途中に、離型剤乳化分散液を添加する。

結着樹脂、着色剤、及び帯電制御剤の混合、及び離型剤乳化分散液の添加は、例えば、図１に示すようなヘンシェルミキサー１を用いて行うことができる。即ち、ヘンシェルミキサー１の上部蓋の材料添加口にゴム栓３を介して分液ロート２が取り付けられており、この分液ロート２内には所定量の離型剤乳化分散液が収容されている。ヘンシェルミキサー１内の結着樹脂、着色剤、及び帯電制御剤を混合する際に、分液ロート２のコックを開けて、離型剤乳化分散液の添加を行う。混合終了後、原料混合物は、排出口４から排出される。

原料混合物は、次いで混練機に供給され、そこで溶融混練される。混練機としては、特に限定されないが、例えば、２軸混練機、オープンロール型混練機等を用いることができる。オープン型混練機としては、連続式２本ロールミル、連続式３本ロールミル、及びバッチ式ロールミル等、任意の型のものを用いることができる。

混練機から排出された溶融混練物は、通常、トナーの製造に用いられる方法に従って、冷却され、粉砕され、所定の粒度に分級されて、トナー粒子母体が得られる。冷却手段、粉砕手段及び分級手段は、特に限定されず、通常トナーの製造に用いられるものを採用することが出来る。例えば、冷却には、圧延や空気流の吹き付けによる冷却手段を用いることができ、粉砕には、衝突板式粉砕機等の気流粉砕機を用いることができ、分級には、様々な気流分級機を用いることができる。

このようにして得たトナー粒子母体に、シリカ等の外添剤を加え、混合・攪拌することにより、電子写真用トナーが得られる。

以上のように、本発明の一実施形態により得た電子写真用トナーは、所定の離型剤を含む乳化分散液が添加された原料混合物を、溶融混練して製造されたものであるため、原料の均一な混合と離型剤の高度な分散によって、優れたカブリ特性、画質、耐久性、及び定着性を有している。

図２は、以上説明した本発明の電子写真用トナーを用いて画像形成をするための画像形成装置を示す。

図２に示す画像形成装置は、現像装置１１と感光体ドラム１２とを備えている。現像装置１１は、内部にトナーを収容するトナーホッパー１３、トナーを供給する供給ロール１４、供給ロール１４から供給されたトナーを感光体ドラム１２に付与し、感光体ドラム１２の表面の静電潜像を現像する弾性体からなる現像ロール１５、この現像ロール１５に摺接して、現像ロール１５表面のトナー層の厚さを規制するドクターブレード１６を具備している。感光体ドラム１２の周囲には、感光体ドラム１２の表面を一様に帯電する帯電ロール１７、帯電した感光体ドラム１２の表面に原稿像を露光して、静電潜像を形成するＬＥＤ１８が配置されている。

感光体ドラム１２の下部には、転写ベルト１９が感光体ドラム１２の回転とともに走行しており、転写シート２０により感光体ドラム１２と接触して、現像されたトナー像は、用紙２１に転写される。なお、転写後も感光体ドラム１２の表面に残留する、転写されなかったトナーは、クリーニングブレード２２により除去される。

以上のように構成される画像形成装置に上述した本実施形態に係るトナーを実装し、弾性現像ロールの搬送速度を１００ｍｍ／秒以上の高速で動作させても、カブリ特性、画質、耐久性、定着性は良好である。

以下、本発明の実施例及び比較例を示し、本発明について更に具体的に説明する。

最初に、以下の実施例及び比較例における離型剤乳化分散液の作製方法、微粒子ワックスの粒径測定方法、原料混合条件、離型剤乳化分散液の添加条件、外添剤混合条件、混練条件、軟化点、ガラス転移点、トナー粒径、離型剤の融点の測定方法について説明する。

１．離型剤分散液の作製
カルナバワックス１号粉末（融点８３℃、加藤洋行輸入品）を乳鉢で液体窒素と共に凍結粉砕し、微粒子ワックスを得た。ビーカーに蒸留水を９５重量部、ノニオン界面活性剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテルを５重量部を投入し、プロペラ羽の付いた撹拌機で１０分間撹拌した後、微粒子ワックス１を１００重量部投入し、１時間撹拌を行い、離型剤分散液を得た。分散液数滴を常温で乾燥させたあと、後記する方法にて粒径を測定したところ、平均粒径は１．０μｍであった。

２．微粒子ワックスの粒径測定方法
微粒子ワックスを走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で撮影し、微粒子１００粒を無作為に選択し、長軸・短軸を測定し、その平均値を粒径とした。

３．原料混合条件
投入量はヘンシェルミキサーの容積に対し、７０〜８０％の範囲になるよう投入量を調整した。撹拌羽は標準の羽を装着し、周速２０ｍ／ｓｅｃで回転させた。

４．離型剤分散液の添加条件
分液ロート２に予め離型剤分散液を計量しておき、図１に示すように、ヘンシェルミキサー１の上部蓋の材料添加口に設置した。撹拌開始１０秒後以降に添加をスタートさせ、１０分以内に必要量の添加を終了させた。

５．外添剤混合条件
投入量はヘンシェルミキサーの容積に対し、７０〜８０％の範囲になるよう投入量を調整した。撹拌羽は強撹拌羽を装着し、周速４０ｍ／ｓｅｃで回転させた。

６．混練条件
２軸押出機（スクリュウ径４３ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３４）を使用。混練温度設定はスクリュー長さ方向に８分割されたゾーンのうち供給側４ゾーンは７０℃、排出側４ゾーンは１００℃に設定した。供給量は２５ｋｇ／ｈで行った。

７．軟化点の測定
装置：フローテスター（島津製作所製、ＣＦＴ−５００Ｄ）
試料：１ｇ
昇温速度：６℃／分
荷重：２０ｋｇ
ノズル：直径１ｍｍ、長さ１ｍｍ
１／２法：試料の半分が流出した温度を軟化点とした。

８．トナー粒径の測定
装置：マルチサイザーII（コールター社製）
試料：ビーカーに試料少量と精製水、界面活性剤を入れ、超音波洗浄器にて分散した。

測定：アパーチャーは１００μｍで行い、カウントは５０，０００個で行い、体積平均粒径を得た。

９．ガラス転移点（Ｔｇ）の測定
装置：示差走査熱量計（島津製作所社製：ＤＳＣ−６０）
試料：８ｍｇ
昇温条件：１０℃／分で１６０℃まで昇温し、降温速度１０℃／分で３５℃まで冷却したあと、再度１０℃／分で１６０℃まで昇温する。

２回目の昇温時において、転移により得られる曲線部分の２つの接線の交点をガラス転移点とした。

１０．離型剤融点の測定
ガラス転移点と同様の測定を行い、２回目の昇温時の離型剤による吸熱曲線のピーク温度を融点とした。吸熱曲線が２山以上の場合は、各ピークの平均値をピークとした。

実施例１
結着樹脂として、ポリエステル樹脂（軟化点１２０℃、Ｔｇ６７℃）９０質量部、着色剤として、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を４質量部、帯電制御剤として、Ｅ−８４（オリエント化学株式会社製）を１質量部をヘンシェルミキサー（標準羽装着、三井鉱山社製）に投入した。離型剤を水に分散させた分散液を分液ロートに１０質量部（うち離型剤固形分として５質量部）計量し、ヘンシェルミキサーを撹拌しながら全量添加した。離型剤分散液１の添加終了後、１０分間撹拌を行った。得られた混合粉体をスクリューフィーダーで２軸押出機に供給し、溶融混練し、延伸、冷却し、ロートプレックス（２ｍｍスクリーン、ホソカワミクロン社製）で粗砕した後、衝突式粉砕機・風力分級機にて、トナー平均粒径が６．０μｍになるように粉砕分級を行い、微粒子を得た。

得られた微粒子１００重量部に外添剤として、「ＲＹ２００」（日本アエロジル社製：疎水性シリカ）を２重量部添加し、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製、撹拌強化羽装着）で３分間撹拌混合し、トナーを得た。

実施例２
離型剤として、カルナバワックス１号粉末の代わりに脂肪酸エステルワックスＥＷ−８６１（融点８１℃、理研ビタミン社製）を用いて離型剤分散液２を得た。得られた離型剤の粒径は０．５μｍであった。

離型剤分散液１の代わりに離型剤分散液２を用いたことを除いて、実施例１と同様にしてトナーを得た。

実施例３
離型剤として、カルナバワックス１号粉末の代わりにフィッシャートロプシュワックス（融点９２℃）を用い、界面活性剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテルの代わりにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを用いて離型剤分散液３を得た。得られた離型剤の粒径は３．０μｍであった。

離型剤分散液１の代わりに離型剤分散液３を用いたことを除いて、実施例１と同様にしてトナーを得た。

比較例１
離型剤として、カルナバワックス粉末１号を乳鉢で粉砕した後、粉体のまま他の原料と一緒に混合したことを除いて、実施例１と同様にしてトナーを得た。粉砕後の離型剤の粒径は１．０μｍであった。

比較例２
離型剤として、脂肪酸エステルワックスを乳鉢で粉砕した後、粉体のまま他の原料と一緒に混合したことを除いて、実施例２と同様にしてトナーを得た。粉砕後の離型剤の粒径は０．５μｍであった。

比較例３
離型剤として、粉砕後の粒径が６．０μｍであるフィッシャートロプシュワックス（融点９２℃）を用いて離型剤分散液４を得た。

離型剤分散液１の代わりに離型剤分散液４を用いたことを除いて、実施例１と同様にしてトナーを得た。

比較例４
離型剤として、カルナバワックス１号粉末の代わりにポリプロピレンワックス（融点１２３℃）を用いて離型剤分散液５を得た。得られた離型剤の粒径は１．０μｍであった。

離型剤分散液１の代わりに離型剤分散液５を用いたことを除いて、実施例１と同様にしてトナーを得た。

比較例５
トナー中の離型剤の割合を２質量％としたことを除いて、実施例１と同様にしてトナーを得た。

比較例６
離型剤として、界面活性剤を用いずに水とカルナバワックス１号粉末とを混合した、乳化していない混合物を用いたことを除いて、実施例１と同様にしてトナーを得た。

以上の実施例及び比較例で得たトナー試料について、下記の試験を行い、特性を評価した。

試験１−かぶり
非磁性一成分現像装置「カシオページプレストＮ−５」（カシオ計算機社製：カラープリンタ毎分２９枚（Ａ４横）機、プロセススピード１２９ｍｍ／秒）にトナーを実装し、通常環境（２５℃、５０％ＲＨ）において、普通紙（ＸＥＲＯＸ−Ｐ紙Ａ４サイズ）を用いて５％印字画像を１０，０００枚連続印字した後、白紙印字を行い、印字している途中でフロント扉を開けることにより、印字を強制終了させ、その時のＯＰＣドラム上のカブリトナーをメンディングテープに写しとり、白紙に貼り付けて、カブリトナーを採取していないテープと比較した。

測定は、日本電色社製の分光式色差計「ＳＥ−２０００」を用いて得られるＸＹＺ値よりかぶり前後の差の最大値をカブリ値として求め、下記のように評価した。

◎：カブリ値が２未満で良好
○：カブリ値が２以上５未満で良好
△：カブリ値が５以上１０未満である。実用上問題ないレベル
×：カブリ値が１０以上で悪い
試験２−濃度安定性
試験１と同様の装置を用い、通常環境（２５℃、５０％ＲＨ）において、５％印字画像を１４，０００枚連続印字した。途中、２，０００枚おきにＡ４ベタ画像を印字し、四隅と中央の５点について画像濃度を測定し、平均濃度を求める（その際、白スジ等による画像欠陥部分は測定しない）。

各サンプリングポイントで求めた平均濃度の内、最大値、最小値から次式により濃度安定性を求め、下記のように評価した。

濃度安定性（％）＝平均濃度の最小値／平均濃度の最大値×１００
◎：濃度安定性が９５％以上で良好
○：濃度安定性が８５％以上で良好
△：濃度安定性が７５％以上で実用上問題ないレベル
×：濃度安定性が７５％未満で悪い
試験３−耐久性
試験１と同様の装置を用い、通常環境（２５℃、５０％ＲＨ）において、５％印字画像を１６，０００枚連続印字した。途中、２，０００枚おきにベタ画像、ハーフトーン画像を印字し、ブレード融着による白スジの発生枚数から下記のように評価した。

◎：１６，０００枚まで発生しない
○：１４，０００枚以降に発生（実用上許容できるレベル）
△：１２，０００枚以降に発生
×：１２，０００枚未満で発生
試験４−定着性
試験１と同様の装置の定着部分の温度を可変できるように改造し、定着試験器とする。試験例１と同様の装置で未定着画像を得た後、前記定着試験器にて上ロールの定着温度を１００〜２００℃の範囲で１０℃毎に可変し、未定着画像を定着器に通した。その際、下ロールの温度を上ロールの設定温度に対し１０℃低い温度に設定した。画像サンプルのコールドオフセット、ホットオフセット、剥離爪跡を目視で観察し、非オフセット領域を求め、下記のように評価した。

プロセス速度は１２９．３ｍｍ／ｓｅｃ、用紙はＸＥＲＯＸ Ｐ紙Ａ４サイズ（重量６４ｇ／ｍ² ）で行った。また、定着器のオイル供給ロールは外して行った。

（評価基準）
◎：非オフセット領域が３０℃以上である。

○：非オフセット領域が２０℃以上である。

△：非オフセット領域が２０℃以下である。

×：非オフセット領域が１０℃以下である。

以上の試験結果を下記表１に示す。

上記表１から、次のことが明らかである。即ち、３μｍ以下の粒径及び１００℃以下の融点を有し、原料の５質量％以上の離型剤を、水に分散され、乳化した状態で原料混合工程に供給して製造された実施例１〜３のトナーは、いずれも、かぶり、濃度安定性、耐久性、及び定着性のすべてにおいて優れている。

これに対し、離型剤を粉体のまま添加して得た比較例１及び２のトナーは、特に耐久性に劣っている。また、離型剤の粒径を６．０μｍとした比較例３のトナーもまた、耐久性が劣っている。離型剤に融点１２３℃のポリプロピレンを使用した比較例４のトナーは、耐久性及び定着性に劣り、離型剤分散液の量が少なすぎて、トナー中の離型剤の量が少ない比較例５のトナーは、耐久性は良好であるものの、定着性が悪い。

また、界面活性剤を入れないため、乳化状態にない離型剤と水の混合液を用いた比較例６のトナーは、定着性、耐久性が劣っている。

上記結果より、本発明では、離型剤を水に分散させて乳化状態の分散液としたのち、原料混合に添加することで、離型剤の樹脂への分散が向上するほか、顔料、帯電制御剤への分散にも良好となったものと考えられる。また、更に、定着性を満足させるためには、融点１００℃以下の離型剤を５質量％添加する必要があり、離型剤の粒径を３．０μｍ以下とすることで耐久性が向上することがわかる。

本発明の一実施形態に用いる、分散液を添加する分液ロートを備えたヘンシェルミキサーを示す図。 本発明の一実施形態に係る電子写真用トナーを用いて画像形成をするための画像形成装置を示す図。

符号の説明

１…ヘンシェルミキサー、２…分液ロート、３…ゴム栓、４…排出口、１１…現像装置、１２…感光体ドラム、１３…トナーホッパー、１４…供給ロール、１５…現像ロール、１６…ドクターブレード、１７…帯電ロール、１８…ＬＥＤ、１９…転写ベルト、２０…転写シート、２１…用紙、２２…クリーニングブレード。

Claims (4)

1. 結着樹脂、着色剤、離型剤、及び帯電制御剤を含む原料を混合する工程、
   原料混合物を溶融混練する工程、
   混練物を冷却固化した後、粉砕する工程、及び
   粉砕物を分級する工程
   を具備する電子写真用トナーの製造方法において、
   前記離型剤は、３μｍ以下の粒径及び１００℃以下の融点を有し、トナー構成材料の５質量％以上であり、水に分散され、乳化した状態で前記原料混合工程に供給されることを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
2. 請求項１に記載の方法により製造されたことを特徴とする電子写真用トナー。
3. トナーを担持搬送するための弾性現像ロールと、この弾性現像ロール上に前記トナーを薄層状に形成するように前記トナーの厚さを規制するためのトナー層規制部材とを備え、前記弾性現像ロールの搬送速度が１００ｍｍ／秒以上である現像装置に用いられる請求項２に記載の電子写真用トナー。
4. オイルの供給機構を有しない定着器を備える電子写真用印字装置に用いられる請求項２に記載の電子写真用トナー。

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