JP2007198489A - 動力伝達回転体の軸受構造 - Google Patents

Abstract

【課題】剛性を確保しつつ小型化を可能にする。製造コストを下げる。
【解決手段】動力伝達回転体である第１の回転体９の一方の端面９ｃを支持するシャーシ５と、シャーシ５から延出し、第１の回転体９の軸孔９ｄを通過して第１の回転体９のもう一方の端面９ｅを係止する抜け止め部２５と、第１の回転体９の回転軸９ｆの外周面９ｈを回転自在に支持する軸受け面２６を備え、抜け止め部２５は軸孔９ｄの周面に非接触としている。
【選択図】図１７

Description

本発明は、動力伝達回転体の軸受構造に関する。

図５５〜図５７に、従来の動力伝達回転体の軸受構造を示す。図５５の動力伝達回転体の軸受構造では、樹脂製のシャーシ１０１に圧入された金属製のシャフト１０２によって動力伝達回転体１０４を回転自在に支持している。シャフト１０２の先端にはワッシャ１０３が嵌め込まれており、動力伝達回転体１０４の軸方向の移動やシャフト１０２からの外れが防止されている。この軸受構造では、シャフト１０２の外周面が軸受け面１０５となっている。

また、図５６に示す動力伝達回転体の軸受構造では、樹脂製のシャーシ１０１に一体成形された取付ボス１０６に動力伝達回転体１０４を回転自在に嵌め込み、取付ボス１０６の孔にねじ１０７をねじ込むことで動力伝達回転体１０４の軸方向の移動や取付ボス１０６からの外れが防止されている。この軸受構造では、取付ボス１０６の外周面が軸受け面１０５となっている。

さらに、図５７に示す動力伝達回転体の軸受構造では、樹脂製のシャーシ１０１に一体成形された回転軸１０８によって動力伝達回転体１０４を回転自在に支持している。回転軸１０８には切り欠き部１０９が設けられており、回転軸１０８の一部を径方向に弾性変形可能なストッパ部１１０としている。この軸受け構造では、ストッパ部１１０を含めた回転軸１０８の外周面で動力伝達回転体１０４を回転自在に支持しながら、ストッパ部１１０の先端に一体成形した係止片１１１で動力伝達回転体１０４を係止して軸方向の移動や回転軸１０８からの外れを防止している。即ち、ストッパ部１１０を含めた回転軸１０８の外周面が軸受け面１０５となっている。

しかしながら、図５６に示す動力伝達回転体１０４の軸受構造では、取付ボス１０６の中心にねじ１０７をねじ込んでいるので、取付ボス１０６を細くすることが難しい。このため、動力伝達回転体１０４の軸部分を小径にすることが難しく、かかる動力伝達回転体１０４を使用した装置の小型化が困難になる。また、取付ボス１０６に動力伝達回転体１０４を嵌め込んだ後、ねじ１０７をねじ込まなければならないので、部品点数が増加すると共に製造のための工数が増加し、製造コストが高くなる。

これに対し、図５７に示す動力伝達回転体１０４の軸受構造では、回転軸１０８にストッパ部１１０を設けているので、回転軸１０８に動力伝達回転体１０４を嵌め込むだけで動力伝達回転体１０４の軸方向の移動や外れを防止することができ、ねじ止めが不要である。このため、部品点数の増加や製造工数の増加を防止することができる。しかしながら、回転軸１０８によって内側から動力伝達回転体１０４を支持する構造であり、剛性を確保するためには回転軸１０８をある程度太くする必要がある。このため、動力伝達回転体１０４の軸部分を小径にすることが難しく、かかる動力伝達回転体１０４を使用した装置の小型化が困難である。一方、装置小型化のために回転軸１０８を細くすると、回転軸１０８の剛性が減少し、動力伝達回転体１０４に大きな力を掛けることが困難になる。

また、図５５に示す動力伝達回転体１０４の軸受構造では、金属製のシャフト１０２によって動力伝達回転体１０４を支持するので、剛性の確保が容易で動力伝達回転体１０４に大荷重を掛けることは可能である。しかしながら、シャーシ１０１にシャフト１０２を圧入すると共にシャフト１０２の先端にワッシャ１０３を嵌め込んでいるので、部品点数が増加すると共に製造のための工数が増加する。しかも、シャフト１０２の圧入高さや抜けに対する管理やワッシャ１０３の外れ・抜けに対する管理が必要となり、また、シャフト１０２の圧入高さや抜けに対する信頼性やワッシャ１０３の外れ・抜けに対する信頼性も問題になる。

本発明は、剛性を十分に確保しながら小型化することができ、しかも製造コストを下げることができる動力伝達回転体の軸受構造を提供することを目的とする。

かかる目的を達成するために、請求項１記載の動力伝達回転体の軸受構造は、動力伝達回転体の一方の端面を支持するベースと、ベースから延出し、動力伝達回転体の軸孔を通過して動力伝達回転体のもう一方の端面を係止する抜け止め部と、動力伝達回転体の回転軸の外周面を回転自在に支持する軸受け面を備え、抜け止め部は軸孔の周面に非接触となっている。したがって、動力伝達回転体に作用する半径方向の力は全て軸受け面によって負担され、軸孔を通過する抜け止め部が負担することはない。

また、請求項２記載の動力伝達回転体の軸受構造のように、ベースと抜け止め部と軸受け面が樹脂によって一体成形されているものであっても良い。

請求項１記載の動力伝達回転体の軸受構造では、動力伝達回転体の一方の端面を支持するベースと、ベースから延出し、動力伝達回転体の軸孔を通過して動力伝達回転体のもう一方の端面を係止する抜け止め部と、動力伝達回転体の回転軸の外周面を回転自在に支持する軸受け面を備え、抜け止め部は軸孔の周面に非接触となっているので、動力伝達回転体に作用する半径方向の力を全て軸受け面によって負担することができる。このため、軸孔を通過する抜け止め部が半径方向の力を負担する必要がなくなり、抜け止め部を細くすることができる。したがって、動力伝達回転体の軸孔を小径にすることができ、動力伝達回転体の直径を小さくすることができて装置を小型化することができる。また、動力伝達回転体に作用する半径方向の力が抜け止め部に作用することがないので、抜け止め部の倒れや破断等を防止することができる。一方、動力伝達回転体に作用する半径方向の力を受ける軸受け面は動力伝達回転体の回転軸の外周面を外側から支持するものであり、軸受け面を小径にしてもその剛性を確保することは容易である。また、軸受け面の径を大きくしても動力伝達回転体の大きさには影響を与え難い構造である。さらに、抜け止め部によって動力伝達回転体の外れを防止することができるので、外れ防止のためにねじ等を使用する必要がなくなり、部品点数を減少させることができると共に、動力伝達回転体の取付作業を簡単なものにすることができる。これらのため、製造コストを下げることができる。

また、請求項２記載の動力伝達回転体の軸受構造では、ベースと抜け止め部と軸受け面が樹脂によって一体成形されているので、製造コストをより一層下げることができる。

以下、本発明の構成を図面に示す最良の形態に基づいて詳細に説明する。

図１〜図４に、本発明の動力伝達回転体の軸受構造を適用したディスクプレーヤ１の概略構成を示す。ディスクプレーヤ１のトラバース２には、ターンテーブル３やピックアップユニット３５が取り付けられており、トラバース２はサブシャーシ（トラバース・ベース）４に、そのサブシャーシ４はシャーシ５に取り付けられている。また、シャーシ５内には図示しないディスクを載置するトレー６が収容さられており、このトレー６はシャーシ５内のディスク演奏位置（図１（ａ），図２の位置）から前方に突出してディスクを露出させるイジェクト位置（図１（ｂ），図３の位置）まで往復移動可能になっている。トレー６の駆動は、モータ１０の回転をプーリ７→ベルト８→プーリ９ａ→小径ギヤ９ｂ→大径ギヤ１１ａ→駆動ギヤ１１ｂ→ラック１２へと伝達することで行われる。トラバース２、サブシャーシ４、シャーシ５、トレー６は、例えば樹脂により一体成形された樹脂製成型品である。

図５〜図１４に、ディスクプレーヤ１のトラバース支持構造の第１の実施形態を示す。このトラバース支持構造は、トラバース２とトラバース２を支持するサブシャーシ４とのいずれか一方に弾性変形部１３を一体成形し、弾性変形部１３によってトラバース２をサブシャーシ４に対して弾性支持するものである。本実施形態では、トラバース２に弾性変形部１３を一体成形している。より詳しくは、トラバース２の平板部２ａに弾性変形部１３を一体成形している。また、弾性変形部１３は、相手側部材即ちサブシャーシ４を支持する支持部１４とトラバース２との間に設けられており、両持ち梁構造となっている。支持部１４は円筒形状を成している。弾性変形部１３は、例えばトラバース２に切り欠き２ｂを設けることで弾性変形可能となっており、例えば３箇所に例えば４つずつ等間隔で設けられている。一の箇所にそれぞれ４つずつ等間隔で設けられた弾性変形部１３は、例えば図示するような螺旋状を成している。一の箇所にそれぞれ４つずつ設けられた弾性変形部１３は、ＸＹ平面に沿う方向に対し３６０℃どの方向へも良好に弾性変形することができる。また、一の箇所にそれぞれ４つずつ設けられた弾性変形部１３はＺ方向へも良好に弾性変形することができる。

トラバース２には、トラバース２とサブシャーシ４との相対変位に応じて相手側部材に摺動する弾性摩擦部１５が設けられている。本実施形態では、弾性変形部１３が設けられている３箇所に１つずつ弾性摩擦部１５が設けられている。弾性摩擦部１５は、例えばトラバース２に切り欠き２ｃを設けることで弾性変形可能となっており、その先端には半球状凸部１６が一体成形されている。弾性摩擦部１５は相手側部材であるサブシャーシ４に向けて突出しており、半球状凸部１６をサブシャーシ４に押し付けている。サブシャーシ４の半球状凸部１６が当たる位置は、例えば図１１（ａ）に示すように平面となっている。

このトラバース支持構造には、トラバース２とサブシャーシ４との相対変位を制限するリミッタ１７が設けられている。リミッタ１７は、例えばサブシャーシ４に一体成形されており、トラバース２とサブシャーシ４との間の相対変位が制限値に達した場合にトラバース２のリブ２ｄに当たってトラバース２とサブシャーシ４との間の相対変位を制限する。リミッタ１７は例えば４箇所に設けられており、トラバース２を囲むように配置されている。４箇所のリミッタ１７がトラバース２を囲むように配置されているので、トラバース２とサブシャーシ４との間のＸＹ平面（サブシャーシ４とトラバース２の合わせ面）に沿う方向の相対変位を制限することができる。また、リミッタ１７の先端は、例えば図１３（ａ）に示すように、トラバース２のリブ２ｄの切り欠き部分の底面２ｅを覆うように張り出しているので、トラバース２とサブシャーシ４との間のＺ方向（ＸＹ平面に垂直な軸方向）の相対変位を制限することができる。

トラバース２とサブシャーシ４との間にはギャップＺ１が、トラバース２のリブ２ｄの切り欠き部分の底面２ｅとリミッタ１７の張り出し部分の底面１７ａとの間にはギャップＺ２が、リブ２ｄの側面２ｆとリミッタ１７の側面１７ｂとの間及びリブ２ｄの切り欠き部分の側面２ｇとリミッタ１７の張り出し部分の側面１７ｃとの間にはギャップＸＹがそれぞれ設けられている。ギャップＺ１は例えば０．２ｍｍ、ギャップＺ２は例えば０．３ｍｍ、ギャップＸＹは例えば０．３ｍｍである。

サブシャーシ４の支持部１４に対応する位置には、例えば取付ボス１８が一体成形されている。取付ボス１８の外径寸法は支持部１４の内径寸法に対応して設計されている。取付ボス１８に支持部１４を嵌め込みながらトラバース２をサブシャーシ４に重ね合わせ、取付ボス１８にねじ１９をねじ込むことでトラバース２をサブシャーシ４に固定することができる。

トラバース２やサブシャーシ４の製造時の寸法誤差により取付ボス１８と支持部１４との位置関係がずれた場合、取付ボス１８に対する支持部１４やねじの取付角度がずれた場合等には、弾性変形部１３が弾性変形することでこれらのずれを吸収することができる。このため、ずれを吸収するゴム製クッション体等を別部品として準備する必要がなくなり、部品点数を減少させて製造コストを低減することができる。また、部品点数が少ない分だけ組み立て作業も簡単になり、この点からも製造コストを低減することができる。さらに、寸法精度管理の難しいゴム製クッション体を使用しないため、部品やその部品を使用した製品の管理を容易なものにすることができると共に、ねじ締め付け時のゴム製クッション体の噛み込みを防止することができる。なお、図１２に、ねじ１９の取付角度がずれた場合にこのずれを弾性変形部１３の弾性変形によって吸収する概念を示す。

ディスクプレーヤ１の使用時には、トラバース２が振動することがある。振動によってトラバース２とサブシャーシ４との間に変位が生じると、弾性摩擦部１５の半球状凸部１６が相手側部材であるサブシャーシ４に対して摺動し、制動力となる摩擦抵抗力を生じさせる。また、弾性変形部１３が弾性変形し、制動力となる弾性力を発揮する。これらのため、振動は減衰され、トラバース２の共振を抑制することができる。

ディスクプレーヤ１が落下した場合等、トラバース２とサブシャーシ４に大きな衝撃が作用すると、リミッタ１７が作動する。即ち、サブシャーシ４に対してトラバース２がＸＹ平面に沿う方向にギャップＸＹ分だけ移動すると、トラバース２のリブ２ｄがリミッタ１７に当たり、その移動が制限される。また、サブシャーシ４に対してトラバース２がＺ方向のサブシャーシ４から離れる方向にギャップＺ２分だけ移動すると、トラバース２のリブ２ｄがリミッタ１７に当たり、その移動が制限される。このため、トラバース２とサブシャーシ４との間の相対変位が過大になるのを防止することができる。この結果、弾性変形部１３が許容量を超えて変形するのを防止することができ、弾性変形部１３の破損を防止することができる。

なお、サブシャーシ４に対してトラバース２がＺ方向のサブシャーシ４に近づく方向に移動する場合には、リミッタ１７によって移動を制限することはできないが、トラバース２がサブシャーシ４に当たることになるので、その移動が制限され、相対変位が過大になるのを防止することができる。

ここで、サブシャーシ４に対するトラバース２の最大移動範囲（ディスク半径方向、即ちＸＹ平面に沿う方向）をＧＡＰ（ＸＹ）、サブシャーシ４に対するトラバース２の最大移動範囲（ディスク回転軸方向、即ちＺ方向）をＧＡＰ（Ｚ）、トラバース２の弾性変形部１３がサブシャーシ４の取付ボス１８を押す作用力をＰ、トラバース２の弾性変形部１３への反作用力をＦ、トラバース２の弾性摩擦部１５とサブシャーシ４との間に生じる摩擦力をｆ、サブシャーシ４に対するトラバース２の移動距離（ディスク半径方向）をｓ（ＸＹ）とすると、以下の関係が成立する。なお、ＧＡＰ（ＸＹ）＝ギャップＸＹ、ＧＡＰ（Ｚ）＝ギャップＺ２である。

（１）落下衝撃等でトラバース２が移動する時、トラバース２はＧＡＰ（ＸＹ）の距離だけ移動する。この間の作用力ＰはＦ＋ｆだけ減衰する。つまり、Ｐ≫Ｆ＋ｆのとき、ｓ（ＸＹ）＝ＧＡＰ（ＸＹ）となる。

（２）ディスク回転時、トラバース揺れの最大作用力でのトラバース２の最大移動距離はＧＡＰ（ＸＹ）未満であり、その動きは制動されている。つまり、Ｐ≒Ｆ＋ｆのとき、０＜ｓ（ＸＹ）＜ＧＡＰ（ＸＹ）となる。

（３）通常のディスク回転時、トラバース揺れ作用力でのトラバース２の移動距離と制動状態は、摩擦力ｆに影響される。
つまり、Ｐ＜Ｆ＋ｆのとき、０≦ｓ（ＸＹ）≪ＧＡＰ（ＸＹ）であり、その動きは制動されている。
Ｐ＜ｆのとき、ｓ（ＸＹ）＝０であり、その動きは制動されている。
Ｐ＝Ｆ（ｆ＝０）のとき、０＜ｓ（ＸＹ）≦ＧＡＰ（ＸＹ）の移動範囲で共振の可能性がある。
Ｐ≧Ｆ（ｆ＝０）のとき、０＜ｓ（ＸＹ）≦ＧＡＰ（ＸＹ）の移動範囲で共振の可能性がある。
Ｐ≪Ｆ（ｆ＝０）のとき、ｓ（ＸＹ）≒０であるが、共振の可能性がある。

次に、サブシャーシ４のシャーシ５への取付構造を説明する。

サブシャーシ４には左右一対の軸部２０が設けられており、軸部２０をシャーシ５の軸受け部２１にそれぞれ嵌め込むことで、シャーシ５に対してサブシャーシ４を回動可能に取り付けることができる。シャーシ５の軸受け部２１には、図１５及び図１６に示すように、弾性変形可能な片持ち梁２２がシャーシ５と一体成形されている。片持ち梁２２は、軸受け部２１の壁面２１ａからシャーシ５の後方に向けて形成されている。片持ち梁２２の途中には係止片２３が一体成形されており、片持ち梁２２をシャーシ５の幅方向外側に向けて弾性変形させながら軸部２０を嵌め込むと、シャーシ５に一体成形されている凹部５ａと係止片２３とで軸部２０を挟み込むことができる（図１６）。このため、軸部２０が凹部５ａ及び係止片２３に対して摺動可能に支持される。このように、サブシャーシ４の取り付けは簡単である。

軸部２０の凹部５ａに摺動する部分２０ａは、横断面形状が丸みを帯びた長方形状を成しており、凹部５ａに対して軸部２０が所定の角度範囲で回動可能となっている。即ち、シャーシ５に対してサブシャーシ４を回動させて、ターンテーブル３をディスクを持ち上げて回転させる位置と（図１（ａ）の位置）ディスクから退避する位置（図１（ｂ）の位置）との間で移動可能になっている。

左右の軸部２０を左右の軸受け部２１に取り付けた状態では、左右の片持ち梁２２が弾性変形しており、その弾性力で左右の軸部２０をその軸方向から挟み付けることができる。このため、サブシャーシ４のがた付きを抑えることができる。また、この状態では、弾性変形した片持ち梁２２がシャーシ５に一体成形されているストッパ２４の内側に入り込んでいるので、過大変形から片持ち梁２２を保護することができる。即ち、ストッパ２４は軸部２０が凹部５ａより抜ける方向（図１５（ｂ），図１６（ｂ）において下から上に向かう方向。以下、抜け方向という）に対し反対方向から片持ち梁２２を覆うように設けられており、片持ち梁２２が抜け方向に大きく変形するのを防止する。例えば、落下衝撃等の入力によりサブシャーシ４が大きく振動すると、軸部２０が片持ち梁２２を抜け方向に大きく変形させて当該片持ち梁２２を破損させる虞があるが、ストッパ２４を設けることで片持ち梁２２が抜け方向に過大変形することを防止できると共に荷重をストッパ２４で受けることができるので、両持ち梁構造に比べて破損しやすい片持ち梁２２の破損を防止することができる。

シャーシ５からサブシャーシ４を取り外す場合には、軸部２０を軸受け部２１から外せば良く、具体的には、片持ち梁２２を軸部２０の軸方向外側に更に変形させて係止片２３を軸部２０からずらし、この状態で軸部２０を凹部５ａから外せば良い。このように、サブシャーシ４の取り外しも簡単である。

本取付構造ではねじが不要であり、部品点数を減少させることができて製造コストを下げることができる。また、ねじの締め付けトルクの管理等も不要になるので、この点からも取付作業が容易になり、製造コストをさらに下げることができる。

また、本取付構造では、両持ち梁に比べて変形量を大きくすることができる片持ち梁２２を使用しているので、その分だけ梁の長さを短くすることができ、装置を小型化することができる。

シャーシ５には、トレー駆動用のモータ１０と、モータ１０の回転を伝達するプーリ９ａ、小径ギヤ９ｂ、大径ギヤ１１ａ、駆動ギヤ１１ｂが取り付けられている。プーリ９ａと小径ギヤ９ｂは一体成形されており、第１の回転体９を構成している。また、大径ギヤ１１ａと駆動ギヤ１１ｂも一体成形されており、第２の回転体１１を構成している。第２の回転体１１は、図１７に示すように、例えばシャーシ５に一体成形された支持軸５ｂに回転自在に取り付けられている。

次に、本発明に係る動力伝達回転体である第１の回転体９の軸受構造の実施形態の一例について説明する。この軸受構造は、例えば図１７及び図１８に示すように、第１の回転体９の一方の端面９ｃを支持するベースと、ベースから延出し、第１の回転体９の軸孔９ｄを通過して第１の回転体９のもう一方の端面９ｅを係止する抜け止め部２５と、第１の回転体９の回転軸９ｆの外周面９ｈを回転自在に支持する軸受け面２６を備え、抜け止め部２５は軸孔９ｄの周面に非接触となっている。本実施形態では、ベースはシャーシ５である。また、シャーシ５と抜け止め部２５と軸受け面２６は樹脂によって一体成形されている。ただし、シャーシ５（ベース）と抜け止め部２５と軸受け面２６とを樹脂によって一体成形しなくても良い。また、本実施形態では、抜け止め部はベースに対して垂直に延出している。

第１の回転体９は、例えば径方向外側に向けて形成されたギヤやベルト巻き付け面によって動力（回転力）を伝達するタイプのもので、軸孔９ｄが設けられている回転軸９ｆと、回転軸９ｆの一端に一体成形された９ａと、回転軸９ｆの他端に一体成形された小径ギヤ９ｂより構成されている。回転軸９ｆの先端面（動力伝達回転体のもう一方の端面９ｅ）には段部９ｇが形成されている。この段部９ｇに抜け止め部２５に設けられた段部２５ａを噛み合わせることで、抜け止めが図られている。ただし、段部９ｇ，２５ａを省略しても良い。

この軸受構造では、抜け止め部２５が軸孔９ｄの周面に対して非接触となっているので、第１の回転体９に作用する半径方向の力は全て軸受け面２６によって負担される。かかる構成にすることで軸孔９ｄを通過する抜け止め部２５が半径方向の力を負担する必要がなくなり、抜け止め部２５を細くすることができる。したがって、第１の回転体９の軸孔９ｄを小径にすることができて、第１の回転体９の回転軸９ｆを細くすることができる。また、第１の回転体９に作用する半径方向の力が抜け止め部２５に作用することがないので、回転軸９ｆを細くしても抜け止め部２５の倒れや破断等を防止することができる。そして、抜け止め部２５の倒れや破損等を防止できることからも、回転軸９ｆを細くすることができる。

一方、軸受け面２６は第１の回転体９の回転軸９ｆの外周面９ｈを外側から支持する構造であるので、軸受け面２６を小径にしてもその剛性を確保することは容易である。そして、軸受け面２６は外側から回転軸９ｆを支持するので、軸受け面２６の径を大きくしても第１の回転体９の大きさには影響を与え難い構造にすることができ、第１の回転体９ひいてはディスクプレーヤ１の小型化に適した軸受構造を提供することができる。

また、金属シャフト等を使用して第１の回転体９を軸支する場合に比べて、この軸受構造では抜け止め部２５と軸受け面２６をシャーシ５に一体成形しているので、部品点数を減少させることができ、製造コストを下げることができると共に、信頼性を向上させることができる。

トレー６の底面にはラック１２が設けられている。ラック１２は、トレー６の底面の一方の側縁６ａの近傍に設けられている。ラック１２には駆動ギヤ１１ｂが噛み合っている。シャーシ５に固定されているモータ１０を回転させると、この回転は、プーリ７→ベルト８→プーリ９ａ→小径ギヤ９ｂ→大径ギヤ１１ａ→駆動ギヤ１１ｂ→ラック１２へと伝えられ、トレー６をシャーシ５内のディスク演奏位置とディスクを前方に露出させるイジェクト位置との間で往復移動させることができる。

トレー６の上面のラック１２が設けられている側縁６ａとは反対側の側縁６ｂの近傍には、シャーシ５の天板の底面（トレー６の上面に対向する面）に設けられた復帰契機用ばね２７を弾性変形させる凸部２８が一体成形されている。凸部２８は、イジェクト位置に向けて移動するトレー６がイジェクト位置に到達する直前に復帰契機用ばね２７に当たる位置に設けられている。本実施形態では、トレー６がイジェクト位置に到達する例えば３．１４１ｍｍ手前の位置で復帰契機用ばね２７に当たる位置に凸部２８が設けられている。したがって、トレー６がイジェクト位置に到達すると、復帰契機用ばね２７は凸部２８によって３．１４１ｍｍだけ撓まされる。

復帰契機用ばね２７はシャーシ５に一体成形されている。例えば図４に示すように、復帰契機用ばね２７の周囲に凹部５ｃを設けることで、復帰契機用ばね２７を弾性変形可能にしている。

トレー６がイジェクト位置からディスク演奏位置に戻る場合、ラック１２が一方の側縁６ａに偏った位置に設けられているため、復帰契機用ばね２７が無ければトレー６は一方の側縁６ａに偏った位置のみを駆動（以下、片側駆動という）されることになり、トレー６の一方の側縁６ａが最初に動き出し、遅れて反対側の側縁６ｂが引っ張られるようにして動き出するので、トレー６の向きが横に傾き（横揺れ）、更にその横揺れの反動でトレー６が反対側に横揺れする虞がある。即ち、片側駆動ではトレー６の動き出し段階において横揺れが生じる虞がある。

本実施形態では、復帰契機用ばね２７を設けているので、トレー６の動き出し段階において、ラック駆動側とは反対側を復帰契機用ばね２７の弾性力によって駆動することができる。即ち、トレー６の両側を駆動することができる。このため、トレー６の横揺れを防止することができる。また、トレー６をイジェクト位置に移動させた場合にのみ復帰契機用ばね２７が変形されるので、復帰契機用ばね２７を樹脂製のシャーシ５と一体成形しても、復帰契機用ばね２７のクリープ変形を防止することかできる。このため、復帰契機用ばね２７として高価な金属製のばねを使用する必要がなくなり、また、別部品として準備する必要もなくなるので、製造コストの上昇を抑えることができると共に、耐久性を向上させることができる。さらに、トレー６をイジェクト位置に移動させた場合にのみ凸部２８が復帰契機用ばね２７に当たるので、摩擦や摩耗の発生を抑えることができる。しかも、トレー６がイジェクト位置に到達する直前に凸部２８が復帰契機用ばね２７に当たるので、トレー６の移動に悪影響を及ぼすこともない。なお、上述の説明では、凸部２８をトレー６に、復帰契機用ばね２７をシャーシ５にそれぞれ設けていたが、凸部２８をシャーシ５に、復帰契機用ばね２７をトレー６にそれぞれ設けても良い。

なお、上述の形態は本発明の好適な形態の一例ではあるがこれに限定されるものではなく本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々変形実施可能である。なお、以下の説明において、上述の部材と同一の部材には同一の符号を付し、それらの詳しい説明は省略する。

例えば、上述の説明では、サブシャーシ４の半球状凸部１６が当たる位置は平面となっていたが、例えば図１１（ｂ）に示すように、トラバース２とサブシャーシ４が振動していない状態においてサブシャーシ４の半球状凸部１６が当たる位置に擂り鉢状凹部５ｄを設けても良い。この場合にも、上述の説明と同様にトラバース２の相対移動の制動力となる摩擦力を発生させることができ、さらに半球状凸部１６が擂り鉢状凹部５ｄに落ち込む力を利用してトラバース２のＸＹ平面に沿う方向の位置決めを行うことができる。

また、例えば図１３（ｂ）に示すように、トラバース２のリブ２ｄの切り欠き部分の底面２ｅに引っ掛かり部２ｈを設け、リミッタ１７の張り出し部分の底面１７ａに引っ掛かり部１７ｄを設け、リミッタ１７が作動した場合に引っ掛かり部２ｈと引っ掛かり部１７ｄとを噛み合わせてリミッタ１７の外れを防止することもできる。

また、上述の説明では、弾性変形部１３を３箇所に設けていたが、弾性変形部１３を設ける位置は３箇所に限るものではなく、２箇所以下でも良く、あるいは例えば図１９に示すように４箇所でも良く、さらには５箇所以上でも良い。

また、上述の説明では、弾性変形部１３を一の箇所に４つずつ設けていたが、一の箇所に弾性変形部１３を設ける個数は４つに限るものではなく、例えば図２０に示すように３つでも良く、あるいは２つ以下でも良く、さらには、５つ以上でも良い。

また、上述の説明では、弾性変形部１３が設けられているそれぞれの箇所に１つずつ弾性摩擦部１５を設けていたが、それぞれの箇所に例えば２つ以上の弾性摩擦部１５を設けても良い。

また、上述の説明では、弾性変形部１３が設けられているそれぞれの箇所に弾性摩擦部１５をそれぞれ設けていたが、全ての箇所に弾性摩擦部１５を設ける必要はなく、一部の箇所にのみ弾性摩擦部１５を設けるようにしても良い。

また、上述の説明では、リミッタ１７を４箇所に設けていたが、リミッタ１７を設ける箇所は４箇所に限るものではなく、３箇所以下、又は５箇所以上にリミッタ１７を設けても良い。

また、上述の説明では、弾性変形部１３を両持ち梁構造にしていたが、片持ち梁構造にしても良い。即ち、支持部１４を省略し、弾性変形部１３が相手側部材を直接支持するようにしても良い。この場合の実施形態の一例を、例えば図２１〜図２４に示す。板状を成す複数の弾性変形部１３を円周上に沿って放射状に並べて各弾性変形部１３の先端でサブシャーシ４の取付ボス１８を囲んで支持している。弾性変形部１３は径方向に対してＸＹ平面に沿う方向に傾斜して並べられている。各弾性変形部１３の先端は、Ｚ方向のサブシャーシ４から離れる方向（図２４）とサブシャーシ４に近づく方向（図２３）とに交互に突出している。本実施形態では、弾性変形部１３の先端が弾性摩擦部１５となる。例えばトラバース２の３箇所にそれぞれ複数個の弾性変形部１３が設けられている。

各弾性変形部１３の間には、トラバース２とサブシャーシ４とのＸＹ方向の相対変位を制限するリミッタ（以下、ＸＹ方向リミッタという）２９が設けられている。ＸＹ方向リミッタ２９は、例えば等間隔で４箇所に設けられている。トラバース２とサブシャーシ４との間にＸＹ平面に沿う方向の相対変位が生じ、その相対変位がギャップＸＹに達するとＸＹ方向リミッタ２９が取付ボス１８に度当たりし、相対変位を制限する。ＸＹ方向リミッタ２９は、例えば等間隔で４箇所に設けられているので、ＸＹ平面に沿う方向の相対変位が３６０℃どの方向であっても、その相対変位を確実に制限することができる。ただし、ＸＹ方向リミッタ２９の数は４つに限るものではなく、３つ以下、又は５つ以上であっても良い。

本実施形態では、図２５に示すように、弾性摩擦部１５の配置の円Ｃ１の直径をφＤ１、取付ボス１８の外径をφｄ、ＸＹ方向リミッタ２９の先端の配置の円Ｃ２の直径をφＤ２とすると、φＤ１＜φｄ＜φＤ２となっており、取り付けた状態の弾性変形部１３の撓み量は（φｄ−φＤ１）／２となり、ｓ（ＸＹ）の最大量（＝ギャップＸＹ）は（φＤ２−φｄ）／２となっている。ここで、ＸＹ方向リミッタ２９のギャップＸＹとリミッタ１７のギャップＸＹとは、同じ値になるように設計されている。

本実施形態でも、図５の実施形態と同様に、サブシャーシ４とトラバース２との間のＸＹ平面に沿う方向の寸法誤差、Ｚ方向の寸法誤差、取付面の傾きを弾性変形部１３によって吸収することができる。また、振動等によってトラバース２とサブシャーシ４との間に変位が生じると、弾性摩擦部１５が取付ボス１８に対して摺動し、制動力となる摩擦抵抗力を発生させることができる。このため、振動を減衰させることができ、トラバース２の共振を抑制することができる。

本実施形態では２種類のリミッタ、即ちリミッタ１７とＸＹ方向リミッタ２９を備えており、トラバース２とサブシャーシ４との間の相対変位が過大になるのを防止することができる。このため、図５の実施形態と同様に、弾性変形部１３が許容量を超えて変形するのを防止することができ、弾性変形部１３の破損を防止することができる。

なお、本実施形態の弾性変形部１３は径方向に対してＸＹ平面に沿う方向に傾斜して並べられているので、一の箇所（弾性変形部１３が集合している箇所）で考えると、弾性変形部１３の弾性変形はＸＹ平面に沿う方向において特に変形し易い方向と特に変形し難い方向とが生じる虞がある。即ち、弾性変形に方向性が生じる虞がある。この方向性が問題になる場合には、図２１に示すように、３箇所の弾性変形部１３の傾斜方向を変えることで、その方向性を打ち消すようにすることが好ましい。ただし、弾性変形の方向性が問題にならない場合等には、全ての箇所（図２１では３箇所）の弾性変形部１３の傾斜方向を揃えるようにしても良い。なお、弾性変形部１３を設ける箇所は３箇所に限るものではなく、２箇所以下又は４箇所以上でも良いことは勿論である。

また、片持ち梁構造の弾性変形部１３は、例えば図２６〜図２８に示すものであっても良い。この場合には、一の箇所において弾性変形の方向性を打ち消すことができる。この例では、一の箇所において、ＸＹ方向リミッタ２９の両側に弾性変形部１３を設けたものを、例えば４つ設けている。弾性変形部１３の先端が弾性摩擦部１５となる。

このような形状の弾性変形部１３でも、図５の弾性変形部１３と同様に、サブシャーシ４とトラバース２との間のＸＹ平面に沿う方向の寸法誤差、Ｚ方向の寸法誤差、取付面の傾きを良好に吸収することができる。また、振動等によってトラバース２とサブシャーシ４との間に変位が生じると、弾性摩擦部１５が取付ボス１８に対して摺動し、制動力となる摩擦抵抗力を発生させることができる。このため、振動を減衰させることができ、トラバース２の共振を抑制することができる。

また、上述の説明では、トラバース２に弾性変形部１３を設けていたが、サブシャーシ４に弾性変形部１３を設けても良い。この場合の実施形態の一例を、図２９〜図３３に示す。

弾性変形部１３は、サブシャーシ４の平板部４ａに一体成形されている。弾性変形部１３は、相手側部材即ちトラバース２の平板部２ａを直接支持する片持ち梁構造となっている。弾性変形部１３は、例えばサブシャーシ４に切り欠き４ｂを設けることで弾性変形可能となっており、例えば３箇所に例えば４つずつ円形配置されて９０度ずつ等間隔で並んで設けられている。一の箇所にそれぞれ４つずつ等間隔で円形配置された弾性変形部１３は、例えば図示するような螺旋状を成している。４つずつ等間隔で円形配置された弾性変形部１３は、ＸＹ平面に沿う方向に対し３６０℃どの方向へも良好に弾性変形することができる。また、弾性変形部１３はＺ方向へも良好に弾性変形することができる。

弾性変形部１３には、トラバース２とサブシャーシ４との相対変位に応じて相手側部材に摺動する弾性摩擦部１５が設けられている。本実施形態では、弾性変形部１３の相手側部材であるサブシャーシ４に接する面が弾性摩擦部１５となっている。

このトラバース支持構造でもトラバース２とサブシャーシ４との相対変位を制限するリミッタ１７が設けられている。

トラバース２の弾性変形部１３に対応する位置には、例えば取付孔３０が設けられている。取付孔３０の内径寸法は円形配置された弾性変形部１３の外径寸法に対応して設計されている。弾性変形部１３の先端には係止部３１が設けられており、トラバース２をサブシャーシ４に重ね合わせながら４つの弾性変形部１３を一纏めにして取付孔３０に嵌め込むと、係止部３１がトラバース２を係止するのでトラバース２をサブシャーシ４に固定することができる。また、後述するように傾斜部３２がトラバース２を係止部３１に押し付けるので、係止部３１とはトラバース２の高さ（Ｚ方向の位置）の基準ともなる。

弾性変形部１３には傾斜部３２が設けられており、取付孔３０に弾性変形部１３を嵌め込むと傾斜部３２の傾斜面３２ａが取付孔３０の縁となる周面３０ａに当たる。このため、４つの弾性変形部１３は径が縮むように内側に向けて若干弾性変形する。この弾性力によって弾性変形部１３が周面３０ａに向けて常時押し付けられて両者が摩擦係合することになるので、トラバース２とサブシャーシ４との間にＸＹ平面に沿う方向の相対変位が生じて弾性変形部１３と周面３０ａとの間に滑りが生じた場合に制動力となる摩擦力を発生させることができる。即ち、弾性変形部１３のサブシャーシ４に接する面が弾性摩擦部１５となる。なお、傾斜部３２の傾斜面３２ａは、Ｚ方向に対して例えば４５度傾斜している。

例えば、図３４に示すように、弾性変形部１３の係止部３１と傾斜部３２との間隔をＬ１、サブシャーシ４の厚みをＬ２とすると、Ｌ１＜Ｌ２（例えばＬ１＝１．５５ｍｍ、Ｌ２＝１．６０ｍｍ）とすることで、４つの弾性変形部１３に寸法差「Ｌ２−Ｌ１」（例えば１．６０−１．５５＝０．０５ｍｍ）に対応する撓みが生じ、これによってＸＹ平面に沿う方向の相対変位に対する制動力を発生させることができる。

また、弾性変形部１３と周面３０ａとの摩擦係合によって、トラバース２とサブシャーシ４との間にＺ方向の相対変位が生じた場合に弾性変形部１３をＺ方向に弾性変形させることができる。この弾性力がＺ方向の相対変位に対する反力（トラバース２への弾性変形部１３の反作用力Ｆ）となる。

さらに、傾斜部３２によってトラバース２の高さずれ（Ｚ方向のずれ）を防止することもできる。即ち、周面３０ａが傾斜部３２に当たることでトラバース２が高さ方向（Ｚ方向）位置の基準となる係止部３１に押し当てることができるので、トラバース２やサブシャーシ４の製造時に寸法誤差が生じた場合であってもこの寸法誤差を吸収してトラバース２の高さずれを防止することができる。

各弾性変形部１３の間にはＸＹ方向リミッタ２９が設けられている。ＸＹ方向リミッタ２９は、例えば等間隔で４箇所に設けられている。トラバース２とサブシャーシ４との間にＸＹ平面に沿う方向の相対変位が生じ、その相対変位がギャップＸＹに達するとＸＹ方向リミッタ２９が周面３０ａに度当たりし、相対変位を制限する。ＸＹ方向リミッタ２９は、例えば等間隔で４箇所に設けられているので、ＸＹ平面に沿う方向の相対変位が３６０℃どの方向であっても、その相対変位を確実に制限することができる。ただし、ＸＹ方向リミッタ２９の数は４つに限るものではなく、３つ以下、又は５つ以上であっても良い。なお、ＸＹ方向リミッタ２９のギャップＸＹとリミッタ１７のギャップＸＹとは、同じ値になるように設計されている。

トラバース２やサブシャーシ４の製造時の寸法誤差により取付孔３０と弾性変形部１３との位置関係がずれた場合等には、弾性変形部１３が弾性変形することでこれらのずれを吸収することができる。このため、ずれを吸収するゴム製クッション体等を別部品として準備する必要がなくなり、部品点数を減少させて製造コストを低減することができる。また、部品点数が少ない分だけ組み立て作業も簡単になり、この点からも製造コストを低減することができる。さらに、寸法精度管理の難しいゴム製クッション体を使用しないため、部品やその部品を使用した製品の管理を容易なものにすることができる。また、弾性変形部１３を取付孔３０に嵌め込むだけで取り付けることができるので取付用のねじが不要になり、この点からも部品点数を減少させて製造コストを低減することができると共に、組み立て作業を簡単なものにすることができる。

ディスクプレーヤ１の使用時には、トラバース２が振動することがある。振動によってトラバース２とサブシャーシ４との間に変位が生じると、弾性摩擦部１５が相手側部材であるサブシャーシ４の周面３０ａに対して摺動し、制動力となる摩擦抵抗力を生じさせる。また、弾性変形部１３が弾性変形し、制動力となる弾性力を発揮する。これらのため、振動は減衰され、トラバース２の共振を抑制することができる。

ディスクプレーヤ１が落下した場合等、トラバース２とサブシャーシ４に大きな衝撃が作用すると、リミッタ１７が作動する。即ち、サブシャーシ４に対してトラバース２がＸＹ平面に沿う方向にギャップＸＹ分だけ移動すると、トラバース２のリブ２ｄがリミッタ１７に当たり、その移動が制限される。また、サブシャーシ４に対してトラバース２がＺ方向のサブシャーシ４から離れる方向にギャップＺ２分だけ移動すると、トラバース２のリブ２ｄがリミッタ１７に当たり、その移動が制限される。このため、トラバース２とサブシャーシ４との間の相対変位が過大になるのを防止することができる。この結果、弾性変形部１３が許容量を超えて変形するのを防止することができ、弾性変形部１３の破損を防止することができる。

なお、サブシャーシ４に対してトラバース２がＺ方向のサブシャーシ４に近づく方向に移動する場合には、リミッタ１７によって移動を制限することはできないが、トラバース２がサブシャーシ４に当たることになるので、その移動が制限され、相対変位が過大になるのを防止することができる。

ここで、サブシャーシ４に対するトラバース２の最大移動範囲（ＸＹ平面に沿う方向）をＧＡＰ（ＸＹ）、サブシャーシ４に対するトラバース２の最大移動範囲（Ｚ方向）をＧＡＰ（Ｚ）、トラバース２が弾性変形部１３を押す作用力をＰ’、トラバース２への弾性変形部１３の反作用力をＦ’、トラバース２と弾性変形部１３との間に生じる摩擦力をｆ’、サブシャーシ４に対するトラバース２の移動距離（ディスク半径方向）をｓ（ＸＹ）とすると、以下の関係が成立する。なお、ＧＡＰ（ＸＹ）＝ギャップＸＹ、ＧＡＰ（Ｚ）＝ギャップＺ２である。

（１）落下衝撃等でトラバース２が移動する時、トラバース２はＧＡＰ（ＸＹ）の距離だけ移動する。この間の作用力Ｐ’はＦ’＋２ｆ’だけ減衰する。つまり、Ｐ’≫Ｆ’＋２ｆ’のとき、ｓ（ＸＹ）＝ＧＡＰ（ＸＹ）となる。

（２）ディスク回転時、トラバース２揺れの最大作用力でのトラバース２の最大移動距離はＧＡＰ（ＸＹ）未満であり、その動きは制動されている。つまり、Ｐ’≒Ｆ’＋２ｆ’のとき、０＜ｓ（ＸＹ）＜ＧＡＰ（ＸＹ）となる。

（３）通常のディスク回転時、トラバース２揺れ作用力でのトラバース２の移動距離と制動状態は、摩擦力ｆ’に影響される。
つまり、Ｐ’＜Ｆ’＋２ｆ’のとき、０≦ｓ（ＸＹ）≪ＧＡＰ（ＸＹ）であり、その動きは制動されている。
Ｐ’＜２ｆ’のとき、ｓ（ＸＹ）＝０であり、その動きは制動されている。
Ｐ’＝Ｆ’（ｆ’＝０）のとき、０＜ｓ（ＸＹ）≦ＧＡＰ（ＸＹ）の移動範囲で共振の可能性がある。
Ｐ’≧Ｆ’（ｆ’＝０）のとき、０＜ｓ（ＸＹ）≦ＧＡＰ（ＸＹ）の移動範囲で共振の可能性がある。
Ｐ’≪Ｆ’（ｆ’＝０）のとき、ｓ（ＸＹ）≒０であるが、共振の可能性がある。

なお、トラバース２に弾性変形部１３を設ける場合と同様に、サブシャーシ４に弾性変形部１３を設ける場合にも本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々変形実施可能である。

例えば、図２９〜図３３の例では、弾性変形部１３の根本に傾斜部３２を設けていたが、例えば図３５（ａ）に示すように弾性変形部１３の先端に傾斜部３２を設けても良い。この場合にも傾斜部３２によってトラバース２の高さずれ（Ｚ方向のずれ）を防止することができる。即ち、図３５（ｂ）に示すように傾斜部３２の代わりに段部３３を設けた場合には、寸法誤差が生じた場合にそれが許容範囲内のものであっても段部３３とトラバース２との間に隙間が生じ、トラバース２をＺ方向位置の基準となる高さ基準部３６に押し当てることができない。このため、トラバース２の高さずれを生じさせる原因となる。一方、図３５（ａ）に示すように傾斜部３２を設けた場合には、許容範囲の寸法誤差が生じてもこの寸法誤差を傾斜部３２によって吸収し、周面３０ａを傾斜部３２に確実に当接させることができる。このため、トラバース２をＺ方向位置の基準となる高さ基準部３６に押し当てることができ、トラバース２の高さずれを防止することができる。

また、図２９の実施形態では、一つの弾性変形部１３に係止部３１と傾斜部３２の両方を設けていたが、例えば図３６〜図３８に示すように、一つの弾性変形部１３に係止部３１と傾斜部３２のいずれか一方のみを設けるようにしても良い。なお、図３７（ａ），図３８（ａ）は取付時におけるトラバース２とサブシャーシ４との位置関係を、図３７（ｂ），図３８（ｂ）はトラバース２がＺ方向サブシャーシ４側に動いた時における位置関係を、図３７（ｃ），図３８（ｃ）はトラバース２がＺ方向サブシャーシ４の反対側に動いた時における位置関係をそれぞれ示している。図３７（ｂ），図３８（ｃ）では、トラバース２の弾性変形部１３に対する位置がずれ、その位置ずれ分に対応する摩擦力ｆが発生する。また、図３７（ｃ），図３８（ｂ）では、弾性変形部１３が変形し、その変形分に対応する反作用力（弾性力）Ｆが発生する。これら摩擦力ｆや反作用力Ｆによってトラバース２の移動や振動を抑えることができる。

また、上述の説明では、弾性変形部１３を一の箇所に４つずつ設けていたが、一の箇所に弾性変形部１３を設ける個数は４つに限るものではなく、例えば図３９に示すように３つでも良く、あるいは２つ以下でも良く、さらには５つ以上でも良い。

また、上述の説明では、弾性変形部１３を３箇所に設けていたが、弾性変形部１３を設ける位置は３箇所に限るものではなく、２箇所以下でも良く、あるいは例えば図４０に示すように４箇所でも良く、さらには５箇所以上でも良い。

また、上述の説明では、リミッタ１７を４箇所に設けていたが、リミッタ１７を設ける箇所は４箇所に限るものではなく、３箇所以下、又は５箇所以上にリミッタ１７を設けても良い。

また、リミッタ１７を省略しても良い。リミッタ１７を省略する場合には、ＸＹ方向リミッタ２９とＹ方向リミッタを設けることが好ましい。この場合の実施形態の一例を、例えば図４１〜図４４に示す。弾性変形部１３の間にＸＹ方向リミッタ２９とＹ方向リミッタ３４が設けられている。ＸＹ方向リミッタ２９は、例えば図２９のＸＹ方向リミッタ２９と同様に、トラバース２とサブシャーシ４との間にＸＹ平面に沿う方向の相対変位が生じ、その相対変位がギャップＸＹに達すると周面３０ａに度当たりし、相対変位を制限する。

Ｙ方向リミッタ３４として２種類のＹ方向リミッタ、即ちトラバース２がＹ方向のサブシャーシ４から離れる方向に相対移動する場合の相対変位を制限するＹ方向リミッタ（以下、離れ側Ｙ方向リミッタという）３４Ａと、トラバース２がＹ方向のサブシャーシ４に近づく方向に相対移動する場合の相対変位を制限するＹ方向リミッタ（以下、接近側Ｙ方向リミッタという）３４Ｂが設けられている。図４５に、トラバース２と２種類のＹ方向リミッタ３４Ａ，３４Ｂとの位置関係を示す。トラバース２と接近側Ｙ方向リミッタ３４Ｂとの間にはギャップＺ１が、トラバース２と離れ側Ｙ方向リミッタ３４Ａとの間にはギャップＺ２がそれぞれ設けられている。なお、接近側Ｙ方向リミッタ３４Ｂを省略し、接近側Ｙ方向リミッタ３４Ｂを設けていた位置に離れ側Ｙ方向リミッタ３４Ａを設けても良い。

本実施形態では、弾性変形部１３をサブシャーシ４の四隅４箇所にそれぞれ２つずつ設けている。そして、ターンテーブル３側の２箇所（図４１では下側の２箇所）では２つの弾性変形部１３は図４１の左右方向に並んで設けられており、ターンテーブル３とは反対側の２箇所（図４１では上側の２箇所）では２つの弾性変形部１３は図４１の上下方向に並んで設けられている。特に一の箇所に設ける弾性変形部１３の数が少ない場合等には、一の箇所全体として考えると、上述した弾性変形の方向性が生じる虞がある。全ての箇所の弾性変形の並び方向を一致させるのではなく、変えることで弾性変形の方向性の打ち消し又は減少を図ることができる。この場合、図４１に示すように、ターンテーブル３側の２箇所とターンテーブル３の反対側の２箇所とで弾性変形部１３の並び方向を変えるようにしても良く、又は図４６に示すように、弾性変形部１３が設けられている４箇所を隣り合うもの同士で交互に変えて対角線上のもの同士で一致させるようにしても良く、その他でも良い。

また、弾性変形部１３を両持ち梁構造にしても良い。この場合の実施形態の一例を、例えば図４７及び図４８に示す。係止部３１及び傾斜部３２は弾性変形部１３の中央に形成されている。弾性変形部１３の両側はＸＹ方向リミッタ２９となっている。なお、図４７では弾性変形部１３を例えば４箇所に例えば２つずつ設けているが、弾性変形部１３を５箇所以上又は３箇所以下に設けても良く、一の箇所に１つずつ又は３つ以上ずつ設けても良い。

また、上述の説明ではいずれも弾性変形部１３をトラバース２又はサブシャーシ４からＸＹ平面に沿う方向に延出させていたが、トラバース２又はサブシャーシ４からＺ方向に延出させるようにしても良い。この場合には、弾性変形部１３の根本部分の撓みによってＺ方向への変形を大きくとることができる。弾性変形部１３を片持ち梁構造にしてサブシャーシ４に設けた場合の実施形態を、例えば図４９及び図５０に示す。ただし、弾性変形部１３を両持ち梁構造にしてサブシャーシ４に設けた場合、弾性変形部１３を片持ち梁構造にしてトラバース２に設けた場合、弾性変形部１３を両持ち梁構造にしてトラバース２に設けた場合に適用しても良い。なお、図４９及び図５０の例では、弾性変形部１３の先端側に係止部３１を設け、根本側に傾斜部３２を設けていたが、図５１に示すように、弾性変形部１３の先端側に傾斜部３２を設け、根本側に高さ基準部３６を設けても良い。また、図５２に示すように、弾性変形部１３を傾斜部３２が設けられている部分と高さ基準部３６が設けられている部分とに分割（Ｚ軸分割）しても良い。さらに、図５０のように弾性変形部１３に係止部３１と傾斜部３２を設けた場合に、弾性変形部１３を係止部３１が設けられている部分と傾斜部３２が設けられている部分とにＺ軸分割しても良い。

図４９の実施形態では、弾性変形部１３は例えば３箇所に例えば３つずつ等間隔で設けられている。弾性変形部１３の両側にＸＹ方向リミッタ２９が設けられており、ＸＹ方向リミッタ２９の間にＹ方向リミッタ３４が設けられている。円状配置された弾性変形部１３をトラバース２の取付孔３０に嵌め込むと、周面３０ａによって弾性変形部１３が径方向内側に向けて若干倒されて弾性変形する。この弾性力によって弾性変形部１３が周面３０ａに向けて常時押し付けられて両者が摩擦係合する。即ち、弾性変形部１３のサブシャーシ４に接する面が弾性摩擦部１５となる。

かかる構成でも、サブシャーシ４とトラバース２との間のＸＹ平面に沿う方向の寸法誤差、Ｚ方向の寸法誤差、取付面の傾きを弾性変形部１３によって吸収することができる。また、振動等によってトラバース２とサブシャーシ４との間に変位が生じると、弾性摩擦部１５が取付ボス１８に対して摺動し、制動力となる摩擦抵抗力を発生させることができる。このため、振動を減衰させることができ、トラバース２の共振を抑制することができる。また、ＸＹ方向リミッタ２９とＹ方向リミッタ３４を備えているので、トラバース２とサブシャーシ４との間の相対変位が過大になるのを防止することができ、弾性変形部１３が許容量を超えて変形するのを防止することができ、弾性変形部１３の破損を防止することができる。

さらに、上述の説明の第１の回転体（動力伝達回転体）９の軸受構造では、一の軸受け面２６によって第１の回転体９の回転軸９ｆを支持していたが、複数の軸受け面２６によって第１の回転体９の回転軸９ｆを支持するようにしても良い。例えば図５３及び図５４に示すように、二つの軸受け面２６によって第１の回転体９の回転軸９ｆを支持するようにしても良い。この場合にも、回転軸９ｆを細くすることができ、また、製造コストを下げることができると共に、信頼性を向上させることができる。

また、上述の説明では、ディスクプレーヤ１の第１の回転体９の軸受構造を例にしていたが、動力を伝達する回転体の軸受構造であれば、ディスクプレーヤ１の第１の回転体９の軸受構造に限るものではない。

また、上述の説明では、第１の回転体９はプーリ９ａと小径ギヤ９ｂの両方を有していたが、プーリとギヤのいずれか一方のみを有するものであっても良い。また、３つ以上のプーリやギヤ類を有するものであっても良い。

さらに、適用可能な動力伝達回転体としては、ギヤ、プーリに限るものではなく、その他の動力伝達回転体でも良い。

本発明の動力伝達回転体の軸受構造を適用したディスクプレーヤの概略構成を示し、（ａ）はトレーがディスク演奏位置に移動している状態のトラバース及びサブシャーシの位置関係を示す側面図、（ｂ）はトレーがイジェクト位置に移動している状態のトラバース及びサブシャーシの位置関係を示す側面図である。 イジェクト位置に移動している状態のトレーとトラバース及びサブシャーシの位置関係を示す平面図である。 ディスク演奏位置に移動している状態のトレーとトラバース及びサブシャーシの位置関係を示す平面図である。 シャーシの天板の底面の形状を示す図である。 トラバース支持構造の第１の実施形態を示す平面図である。 図５のトラバースにターンテーブル及びピックアップユニットを取り付けた様子を示し、（ａ）はその側面図、（ｂ）はその平面図である。 図５のサブシャーシを示し、（ａ）はその側面図、（ｂ）はその平面図である。 図５のVIII−VIII線に沿う断面図である。 図５のIX−IX線に沿う断面図である。 トラバース側（図５の状態の裏側）からみたトラバース支持構造を示す図である。 図５の弾性摩擦部を示し、（ａ）は図１０のXI−XI線に沿う断面図、（ｂ）は（ａ）の変形例を示す断面図である。 トラバース支持構造によってねじの角度ずれを吸収する様子を示す断面図である。 図５のリミッタを示し、（ａ）は図５のXIII−XIII線に沿う断面図、（ｂ）は（ａ）の変形例を示す断面図である。 図５のリミッタを側面図である。 シャーシの軸受け部を示し、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその背面図、（ｃ）はその側面図である。 シャーシの軸受け部にサブシャーシの軸部を取り付けた状態を示し、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその背面図、（ｃ）はその側面図である。 本発明の動力回転体の軸受構造の第１の実施形態を示す断面図である。 図１７の抜け止め部と軸受け面を示す平面図である。 トラバース支持構造の第２の実施形態を示す平面図である。 トラバース支持構造の第３の実施形態を示す平面図である。 トラバース支持構造の第４の実施形態を示す平面図である。 トラバース側（図２１の状態の裏側）からみたトラバース支持構造を示す図である。 図２２のａ−ａ線に沿う断面図である。 図２２のｂ−ｂ線に沿う断面図である。 弾性摩擦部と取付ボスとＸＹ方向リミッタの位置関係を説明するための図である。 トラバース支持構造の第５の実施形態を示し、トラバース側からみた図である。 図２６のａ−ａ線に沿う断面図である。 図２６のｂ−ｂ線に沿う断面図である。 トラバース支持構造の第６の実施形態を示す平面図である。 図２９のトラバース支持構造を拡大して示す平面図である。 図３０のａ−ａ線に沿う断面図である。 図３０のｂ−ｂ線に沿う断面図である。 図３０のｃ−ｃ線に沿う断面図である。 係止部と傾斜部との間隔Ｌ１と、サブシャーシ４の厚みＬ２との関係を説明するための図である。 トラバース支持構造の第７の実施形態を示し、（ａ）はその要部を示す概念図、（ｂ）はその効果を説明するための比較例を示す概念図である。 トラバース支持構造の第８の実施形態を示し、その要部を拡大して示す平面図である。 図３６のａ−ａ線に沿う断面を示し、（ａ）はその取付状態を示す断面図、（ｂ）はトラバースがサブシャーシに近づく方向に移動した状態を示す断面図、（ｃ）はサブシャーシから離れる方向に移動した状態を示す断面図である。 図３６のｂ−ｂ線に沿う断面を示し、（ａ）はその取付状態を示す断面図、（ｂ）はトラバースがサブシャーシに近づく方向に移動した状態を示す断面図、（ｃ）はサブシャーシから離れる方向に移動した状態を示す断面図である。 トラバース支持構造の第９の実施形態を示し、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその要部を拡大して示す平面図である。 トラバース支持構造の第１０の実施形態を示し、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその要部を拡大して示す平面図である。 トラバース支持構造の第１１の実施形態を示し、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその要部を拡大して示す平面図である。 図４１のトラバース支持構造の弾性変形部を示す斜視図である。 図４１のサブシャーシの平面図である。 図４１のトラバースの平面図である。 離れ側Ｙ方向リミッタと接近側Ｙ方向リミッタとの位置関係を説明するための図である。 トラバース支持構造の第１２の実施形態を示し、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその要部を拡大して示す平面図である。 トラバース支持構造の第１３の実施形態を示し、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその要部を拡大して示す平面図である。 図４７のトラバース支持構造の弾性変形部を示す斜視図である。 トラバース支持構造の第１４の実施形態を示し、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその要部を拡大して示す平面図である。 図４９（ｂ）のａ−ａ線に沿う断面図である。 トラバース支持構造の第１５の実施形態を示し、その弾性変形部の斜視図である。 トラバース支持構造の第１６の実施形態を示し、その弾性変形部の斜視図である。 本発明の動力回転体の軸受構造の第２の実施形態を示す断面図である。 図５３の抜け止め部と軸受け面を示す平面図である。 従来の動力伝達回転体の軸受構造を示す断面図である。 従来の他の動力伝達回転体の軸受構造を示す断面図である。 従来のさらに他の動力伝達回転体の軸受構造を示す断面図である。

符号の説明

２ トラバース
４ サブシャーシ
５ シャーシ（ベース）
９ 第１の回転体（動力伝達回転体）
９ｃ 第１の回転体の一方の端面
９ｄ 動力伝達回転体の軸孔
９ｅ 動力伝達回転体のもう一方の端面
９ｆ 回転軸
９ｈ 回転軸の外周面
１３ 弾性変形部
１４ 支持部
１５ 弾性摩擦部
１７ リミッタ
２５ 抜け止め部
２６ 軸受け面
２９ ＸＹ方向リミッタ（リミッタ）
３４ Ｙ方向リミッタ（リミッタ）

Claims (2)

1. 動力伝達回転体の一方の端面を支持するベースと、前記ベースから延出し、前記動力伝達回転体の軸孔を通過して前記動力伝達回転体のもう一方の端面を係止する抜け止め部と、前記動力伝達回転体の回転軸の外周面を回転自在に支持する軸受け面を備え、前記抜け止め部は前記軸孔の周面に非接触であることを特徴とする動力伝達回転体の軸受構造。
2. 前記ベースと前記抜け止め部と前記軸受け面は樹脂によって一体成形されていることを特徴とする請求項１記載の動力伝達回転体の軸受構造。
   
   

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