JP2007072099A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 バーコードリーダーによる読み取り率が向上されるバーコードの印刷を可能とした画像形成装置を得る。
【解決手段】 感光体ベルト１６上におけるバーコード用のトナー像７２が形成されない非画像領域ＮＡに、そのトナー像７２に対応させてトナーパッチ７８を形成する。画像形成装置によるバーコードの印刷では、バーコードが常に新しいトナーで形成されるようになり、ＢＡＲがにじんで輪郭が不鮮明になったり、ＢＡＲが太ってＳＰＡＣＥがつぶれやすいＥＡＮ−１２８バーコードを印刷する場合や、画像密度の低いプリントを連続して大量印刷するような場合でも、バーコードの濃度が変動せずに安定し、画像品質の低下が抑制される。
【選択図】 図４

Description

本発明は、画像形成装置に係り、詳細には、感光体の表面にトナー像を形成し記録媒体に転写してバーコードを含む画像を形成する電子写真方式の画像形成装置に関する。

昨今、コンビニエンスストア等で提供されるガス、電気、チケットなどの料金徴収代行サービスが拡大されるのに伴い、高速記録が可能な電子写真プリンタを用いてバーコードを出力する機会が大幅に増加している。

一般に、バーコードは、「ＢＡＲ」と呼ばれる黒又はカラーの細線と、「ＳＰＡＣＥ」と呼ばれる用紙色（下地色）の部分があり、「ＵＰＣ」（アメリカ、カナダ）、「ＥＡＮ」（ヨーロッパ）、「ＪＡＮ」（日本）などで各々詳細に規格化されている。また近年では、現在普及しているＪＡＮコードや標準物流コード（ＩＴＦ）の情報に加え、物流情報や商取引情報等のより多くの情報を小さな印字スペースに表示する形式の「ＥＡＮ−１２８」が増加傾向にあり、コンビニエンスストア等で料金を代行徴収する際に用いる振込用紙においても、ＪＡＮコード（１３桁×３〜４段）からＥＡＮ−１２８バーコード（４４桁×１段）への移行が進んでいる。

この振込用紙については、バーコードの大きさを小さくすることが望まれている。例えば、ＪＡＮコードの場合は比較的少ない情報量においてもバーコードの大きさが大きくなり、そのため、企業の広告スペースが小さくなったり、振込用紙自体が大きくなって郵送に適さなくなる。そこで、ＥＡＮ−１２８バーコードの中でも、更にＢＡＲとＳＰＡＣＥを細くしたモジュールの小さいものが多く使われるようになっている。ただし、振込用紙等に印刷するＥＡＮ−１２８バーコードは４４桁に定められており（４４桁固定長）、ＪＡＮコードの１３桁（標準タイプ）又は８桁（短縮タイプ）等に比べて桁数が多いことから、特に小さなモジュールでは、バーコードの読み取り率（バーコードリーダーにより１〜２度のスキャンで読み取ることのできる割合）が低下しないようにするために、高密度及び高精細のＢＡＲ／ＳＰＡＣＥを正確に再現できる高い解像度が求められ、印刷機並みの画像品質が要求されるようになっている。

印刷機の場合、画質レベルは高いが、上記の振込用紙に対するバーコード印刷等のように、用紙一枚ごとに変化するデータの印刷には対応することができない。そのため、このような振込用紙のバーコード印刷には電子写真プリンタやインクジェットプリンタが用いられており、そのプリンタ（バーコードプリンタ）において、バーコードの読み取り率を高めるために、バーコードに併記されている数字が不必要な場合は、数字を印刷せずに、そのスペースを用いてバーコード（ＢＡＲ）を長く印刷する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
特公平６−４３４５号公報

しかしながら、ＥＡＮ−１２８バーコードや、特にその細バーのモジュール等の場合、読み取りエラーの主な原因は、ＢＡＲのにじみによる輪郭（エッジ）の不鮮明化や、ＢＡＲの太りによるＳＰＡＣＥのつぶれであり、上述した特許文献１の技術のように、ＢＡＲを単に伸ばしただけでは大きな改善効果が得られない。例えば、この技術にあるように、数字が占める印刷スペースの大きさ分だけバーコードを長くしても、３割程度の延長であり、読み取り率は１０％程度しか改善されない。

また、画像密度の低いプリントを連続して印刷するような場合には、プリンタの現像器内でトナーが通常よりも長い時間攪拌され潰れやすくなり、現像器内に後から運ばれた新しいトナーに比べて画像品質が低下する。そして、一般的な画像ではこの程度の劣化（画質低下）でも問題にならないが、バーコードの品質としては致命的となり、特にＥＡＮ−１２８バーコードでは読み取り率の大幅な低下を招いてしまう。

一方、最近のカラー化傾向によって、コーポレートカラー等を用いたカラーバーコードが増えており、また、環境問題を背景とした省資源化（リサイクル化）の促進によって、白色度の低い再生紙へのバーコード印刷も増えている。しかしこれらの場合には、バーコード色と用紙色の間でのコントラスト低下を招くことで、読み取りエラーの増加が問題となっている。

本発明は上記事実を考慮して、バーコードリーダーによる読み取りエラーの発生が抑えられ、読み取り率が向上されるバーコードの印刷を可能とした画像形成装置を提供することを課題とする。

上記目的を達成するために請求項１に記載の発明は、感光体の表面にトナー像を形成し記録媒体に転写してバーコードを含む画像を形成する画像形成装置において、前記感光体の表面におけるトナー像が形成されない非画像領域に、前記バーコード用のトナー像に対応させてトナーパッチを形成することを特徴としている。

本発明では、画像形成装置によるバーコードの印刷で、感光体の表面におけるトナー像が形成されない非画像領域に、バーコード用のトナー像に対応させてトナーパッチを形成することにより、バーコードは常に現像器内でダメージを受けていない新しいトナーで形成されるようになる。これにより、例えば、ＢＡＲがにじんで輪郭が不鮮明になったり、ＢＡＲが太ってＳＰＡＣＥがつぶれやすいＥＡＮ−１２８バーコードを印刷する場合や、画像密度の低いプリントを連続して大量印刷するような場合でも、バーコードの濃度が変動せずに安定し、画像品質の低下を抑制することができる。したがって、このバーコードであれば、バーコードリーダーによる読み取りエラーの発生が抑えられて読み取り率を向上することができる。

請求項２に記載の発明は、請求項１記載の画像形成装置において、前記トナーパッチを形成する回数が、前記バーコードの規格に応じて変更されることを特徴としている。

本発明では、例えば、桁数が少なく、ＢＡＲ／ＳＰＡＣＥが比較的低密度であることにより、画像品質の低下に伴う読み取りエラーの発生に対して有利なＪＡＮコードやＣｏｄｅ３９バーコード等に対しては、感光体の非画像領域に形成するトナーパッチの回数を少なくしてトナーの消費量を抑えつつ、所望の画質を確保する。また、桁数が多く、ＢＡＲ／ＳＰＡＣＥが比較的高密度であることにより、画像品質の低下に伴う読み取りエラーの発生に対して不利なＥＡＮ−１２８バーコード、あるいは、情報パターンが二次元化されて複雑であることにより、画像品質の低下に伴う読み取りエラーの発生に対して不利なＱＲコード（二次元コード）等に対しては、感光体の非画像領域に形成するトナーパッチの回数を多くして、バーコードを常に新しいトナーで形成し良好な画質の確保を優先する。

このように、感光体の非画像領域にトナーパッチを形成する回数をバーコードの規格に応じて変更することにより、トナーの消費量を抑えて画像形成装置のランニングコストを抑制しつつ、品質の良好なバーコードを印刷することができる。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２記載の画像形成装置において、前記トナーパッチの濃度が、前記バーコードの規格に応じて変更されることを特徴としている。

本発明では、例えば、画像品質の低下に伴う読み取りエラーの発生に対して有利なＪＡＮコードやＣｏｄｅ３９バーコード等に対しては、感光体の非画像領域に形成するトナーパッチの濃度を低く抑えてトナーの消費量を抑えつつ、所望の画質を確保する。また、画像品質の低下に伴う読み取りエラーの発生に対して不利なＥＡＮ−１２８バーコードやＱＲコード等に対しては、感光体の非画像領域に形成するトナーパッチの濃度を高くして、バーコードをより新しいトナーで形成し良好な画質の確保を優先する。

このように、感光体の非画像領域に形成するトナーパッチの濃度をバーコードの規格に応じて変更することによっても、トナーの消費量を抑えて画像形成装置のランニングコストを抑制しつつ、品質の良好なバーコードを印刷することができる。

請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３の何れか１項記載の画像形成装置において、前記トナーパッチの大きさが、前記バーコードの規格に応じて変更されることを特徴としている。

本発明では、例えば、画像品質の低下に伴う読み取りエラーの発生に対して有利なＪＡＮコードやＣｏｄｅ３９バーコード等に対しては、感光体の非画像領域に形成するトナーパッチの大きさ（面積）を小さくしてトナーの消費量を抑えつつ、所望の画質を確保する。また、画像品質の低下に伴う読み取りエラーの発生に対して不利なＥＡＮ−１２８バーコードやＱＲコード等に対しては、感光体の非画像領域に形成するトナーパッチの大きさを大きくして、バーコードをより新しいトナーで形成し良好な画質の確保を優先する。

このように、感光体の非画像領域に形成するトナーパッチの大きさをバーコードの規格に応じて変更することによっても、トナーの消費量を抑えて画像形成装置のランニングコストを抑制しつつ、品質の良好なバーコードを印刷することができる。

請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４の何れか１項記載の画像形成装置において、前記トナーパッチの濃度を検出する濃度検出手段と、前記濃度検出手段により検出された前記トナーパッチの濃度に基づいて前記バーコードの品質を判定する判定手段と、を有することを特徴としている。

本発明では、判定手段は、例えば濃度検出手段により検出されたトナーパッチの濃度が予め定められた所定の範囲内である場合には、バーコード用のトナー像も所定の濃度で正常に形成されているものと判定し、画像形成を行わせる。また、濃度検出手段により検出されたトナーパッチの濃度が所定の範囲外である場合には、バーコード用のトナー像に濃度異常が発生したと判定し、例えば画像形成を中止させる、あるいは、エラーログを出力させる。これにより、バーコードの品質を印刷中に常時確認することができて品質管理が容易となる。

請求項６に記載の発明は、請求項１〜５の何れか１項記載の画像形成装置において、異なる色の画像を形成する複数の画像形成手段を備え、前記バーコードの色を、前記記録媒体におけるバーコード形成位置の背景色の補色にする、又は、形成可能な色相のうちの前記背景色に対して最もコントラストの高くなる色にすることを特徴としている。

本発明では、カラーバーコードを印刷する場合や、白色度の低い再生紙にバーコードを印刷する場合に、例えばフルカラー画像の形成に対応した複数の画像形成手段を備える場合には、バーコードの色を、記録媒体におけるバーコード形成位置の背景色の補色にする。また、赤や青等の特定の色に対応した複数の画像形成手段を備え、それら複数色の中から選択する場合には、バーコードの色を、形成可能な色相の中で、記録媒体におけるバーコード形成位置の背景色に対して最もコントラストの高くなる色にする。

これにより、バーコード色と背景色（用紙色）の間でのコントラストの低下を要因とするバーコードの読み取りエラーの発生が抑えられて読み取り率を向上することができる。

本発明の画像形成装置によれば、バーコードリーダーによる読み取りエラーの発生が抑えられ、読み取り率が向上されるバーコードの印刷が可能となる。

以下、図面を参照して本発明の実施形態に係る画像形成装置について説明する。

図１に示すように、本実施形態の画像形成装置１０は、電子写真方式を用いたカラーレーザプリンタで、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｋ（黒）、の４色のトナー像を形成するプリントエンジン３６Ｙ、３６Ｍ、３６Ｃ、３６Ｋを備え、フルカラー印刷に対応している。

この画像形成装置１０は、上面に液晶表示パネル等の表示部６２が設けられており、内部には、本実施形態の記録媒体であるプレプリント紙（振込用紙）Ｐが装填される給紙カセット２０と、プレプリント紙Ｐに所望の画像を形成するための画像形成部１４と、プレプリント紙Ｐ上に形成された画像を定着させる定着装置１２と、プレプリント紙Ｐを搬送するための搬送ロール１８を具備した用紙搬送系と、画像形成装置１０全体の動作を司るコントロールユニット８０とが設けられている。

この画像形成装置１０では、まず、画像形成部１４で感光体ベルト１６上にトナー像が形成され、このトナー像が、搬送ロール１８によって給紙カセット２０から転写部２２へ搬送されたプレプリント紙Ｐに転写される。そして、トナー像が転写されたプレプリント紙Ｐが、転写部２２の搬送方向下流側で定着装置１２によって加圧、加熱されてトナー像がプレプリント紙Ｐに定着され、排紙ロール２４によってスタッカ２６へ排紙される。また、プレプリント紙Ｐの表裏両面に画像を形成する場合には、定着装置１２の搬送方向下流側の搬送経路が切替えられて、表面にトナー像が定着されたプレプリント紙Ｐが、表裏を反転するための裏面搬送路２８へ搬送される。そして、表裏を反転されたプレプリント紙Ｐは、搬送ベルト２９によって転写部２２の搬送方向上流側へ搬送され、搬送ロール１８によって再び転写部２２へ搬送されて感光体ベルト１６から裏面にトナー像を転写される。そして、プレプリント紙Ｐは、定着装置１２を通過して裏面にトナー像を定着され、排紙ロール２４によってスタッカ２６へ排紙される。

画像形成部１４には、ベルト駆動装置６０が備えられている。このベルト駆動装置６０は、無端ベルトである感光体ベルト１６と、この感光体ベルト１６が回転可能に張架された駆動ロール３２と、従動ロール３４とを備える。駆動ロール３２は、上下方向に延出する搬送経路３０に沿って配設され、従動ロール３４は、駆動ロール３２の水平方向に配設されており、感光体ベルト１６は水平方向に張架されている。

また、画像形成部１４では、それぞれＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋ色のトナー像を感光体ベルト１６の表面に形成するプリントエンジン３６Ｙ、３６Ｍ、３６Ｃ、３６Ｋが、下側の平坦面１６Ｂに沿って配列されている。各プリントエンジン３６は、感光体ベルト１６の回転方向（図中矢印Ａ方向）に順に配設された帯電器３７と、露光ヘッド３８と、現像器３９とを備える。帯電器３７は、帯電コロトロンや帯電ロール等で、感光体ベルト１６を一様に帯電する。また、露光ヘッド３８は、ＬＥＤアレイや光走査装置（Raster Optical Scanner）等で、感光体ベルト１６の帯電面を露光して感光体ベルト１６上に画像データに基づいた静電潜像を形成する。また、現像器３９は、トナーからなる１成分現像剤、或いはトナーやキャリアからなる２成分現像剤を収容しており、現像器３９内で現像剤を攪拌しながら現像ロール３９Ａに搬送する。そして、現像器３９は、現像ロール３９Ａに現像バイアスを印加されて現像ロール３９Ａから感光体ベルト１６の静電潜像上へトナーを移動させる。これによって、感光体ベルト１６上の静電潜像がトナーで可視化される。ここで、Ｙ、Ｍ、Ｃ色のトナーは同じドット上に重ね合わされてフルカラー化され、Ｋ（黒）色のトナーは同じドット上に重ね合わされることなく、各ドットがフルカラー及び黒色のトナーで形成される。

また、感光体ベルト１６の下側の平坦面１６Ｂにおける最下流部には、感光体ベルト１６上に形成されるトナーパッチの濃度を検出する濃度センサ６４が設けられており、この濃度センサ６４は、図４に示すように感光体ベルト１６の幅方向（矢印Ｘ方向）に沿って所定の間隔で複数（本実施形態では４個）配置されている。

さらに、転写コロトロン４２が、搬送経路を挟んで感光体ベルト１６に面して配設されている。この転写コロトロン４２は、プレプリント紙Ｐの裏面に向けて放電し、プレプリント紙Ｐの裏面に非接触でトナー電荷と逆極性の電荷を与えて、感光体ベルト１６上のトナー像をプレプリント紙Ｐへ転写する。

また、感光体ベルト１６の上側の平坦面１６Ａに面して、クリーニングブレード１００やそれを保持するブレードブラケット等を備えたクリーニング機構４４が配設されている。このクリーニング機構４４は、転写部２２でプレプリント紙Ｐに転写されずに感光体ベルト１６上に残留した未転写残留トナーを感光体ベルト１６から除去する。

そして、転写部２２の搬送方向下流側に配設された定着装置１２は、プレプリント紙Ｐの転写面に接触して回転するヒートロール４６と、プレプリント紙Ｐを間においてヒートロール４６に圧接され、プレプリント紙Ｐの裏面に接触して回転する加圧ロール４８とを備え、ヒートロール４６と加圧ロール４８とで定着ニップＮが形成されている。ヒートロール４６の内部にはハロゲンランプ等のヒーターランプ５０が配設されており、ヒートロール４６の表面が加熱されている。このため、トナー像が転写されたプレプリント紙Ｐが定着ニップＮを通過する際に、プレプリント紙Ｐが加熱、加圧され、プレプリント紙Ｐ上のトナーが溶融してプレプリント紙Ｐに定着される。

ここで、定着装置１２には、離型剤供給装置１３が備えられている。この離型剤供給装置１３は、ヒートロール４６の表面に接触したドナーロール５２と、シリコンオイル等の離型剤を貯留したタンク５４と、ドナーロール５２とタンク５４内の離型剤にスポンジ等の吸収体を介して接触したメタリングロール５６とを備える。

メタリングロール５６の表面には、メタリングブレード（図示省略）が接触している。このメタリングブレードは、所定の圧力でメタリングロール５６の表面に接触し、メタリングロール５６の表面上の離型剤をミクロンオーダーの精度で所定の厚みに規制（計量）している。

そして、メタリングロール５６の表面上で所定の厚みとされた離型剤がドナーロール５２によってヒートロール４６の表面へ搬送され、ヒートロール４６の表面上に、所定の厚みの離型剤の層が形成される。これによって、定着ニップＮにおいて、プレプリント紙Ｐ上のトナーのヒートロール４６の表面からの剥離性が向上されるので、定着不良やトナーの定着オフセットを防止できる。

また、定着装置１２の搬送方向下流側にはパージトレイ２７が配設されており、搬送中に何らかの不具合が発生し、適切な印字処理を施すことができず、不要となったプレプリント紙Ｐが排出されて積載される。

また、図２に示すように、コントロールユニット８０には、表示部６２と、画像形成部１４と、定着装置１２と、感光体ベルト１６を駆動するベルト駆動装置６０と、用紙搬送系を駆動する搬送系駆動部７８とが接続されている。コントロールユニット８０は、これらの各部へ制御信号を送出して、画像形成装置１０全体の動作を制御する。

このような電子写真方式の画像形成装置１０において、プレプリント紙Ｐにバーコードを印刷する際に、特に画像密度（全画像領域に対する顕像化された実画像の密度）が２％以下等と低いプリントを連続して印刷すると、現像器３９内でトナーが通常よりも長い時間攪拌され潰れやすくなり、現像器３９内に後から運ばれた新しいトナーに比べて画像品質が低下してしまう。そして、一般的な画像ではこの程度の画質低下でも問題にならないが、バーコードの品質としては致命的となり、特にＥＡＮ−１２８バーコードでは、バーコードリーダーによる読み取りエラーの発生が増加しまうことになる。

図３（Ａ）〜（Ｃ）に、本実施形態のプレプリント紙Ｐに印刷される、ＢＡＲとＳＰＡＣＥが細くされたモジュールの小さいＥＡＮ−１２８バーコード（４４桁）の一例を示す。この図３では、（Ａ）に示したＥＡＮ−１２８バーコード７０Ａが、バーコード全体でＢＡＲの占める割合が小さい（ＳＰＡＣＥの占める割合が大きい）例であり、（Ｃ）に示したＥＡＮ−１２８バーコード７０Ｃが、バーコード全体でＢＡＲの占める割合が大きい（ＳＰＡＣＥの占める割合が小さい）例であり、（Ｂ）に示したＥＡＮ−１２８バーコード７０Ｂが、バーコード全体でＢＡＲの占める割合が（Ａ）と（Ｃ）の中間程度の例である。

このようなＥＡＮ−１２８バーコード７０Ａ〜７０Ｃでは、上述したように画像密度が低いプリントを連続して印刷した場合に、トナーの劣化により、ＢＡＲがにじんで輪郭が不鮮明になったり、ＢＡＲが太ってＳＰＡＣＥがつぶれやすくなり、バーコードリーダーによる読み取りエラーの発生が増加しやすくなる。

そこで、以下に、読み取りエラーの発生が抑えられる画像品質の高いバーコードを印刷する方法について説明する。

（第１の実施形態）
本実施形態の画像形成装置１０によるバーコード印刷では、コントロールユニット８０が画像形成部１４を制御して、図４に示すように、感光体ベルト１６上における画像領域ＩＡの所定の位置（二点鎖線で示したプレプリント紙Ｐに対応する範囲内）にバーコード用のトナー像７２を形成し、さらに、コントロールユニット８０での画像処理でトナー像７２の形成位置を把握し、そのトナー像７２の形成位置に対応させて、画像領域ＩＡ間のトナー像が形成されない非画像領域（インターイメージ）ＮＡに、矩形状のトナーパッチ８０を形成する。また、このトナーパッチ８０は、感光体ベルト１６の回転方向（矢印Ａ方向／Ｙ方向）においてはトナー像７２とほぼ同じ位置に形成し、幅寸法（Ｘ方向寸法）についてはトナー像７２の幅寸法とほぼ同じか、それよりも大きくする。

以上により、本実施形態では、感光体ベルト１６上に形成されるバーコード用のトナー像７２が常に現像器３９内でダメージを受けていない新しいトナーで形成されるようになり、ＥＡＮ−１２８バーコードを印刷する場合や、画像密度の低いプリントを連続して大量印刷するような場合でも、バーコードの濃度が変動せずに安定し、画像品質の低下を抑制することができる。したがって、この画像形成装置１０によりプレプリント紙Ｐに印刷されたバーコードであれば、バーコードリーダーによる読み取りエラーの発生が抑えられて読み取り率が向上する。

（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。この第２の実施形態は、第１の実施形態で説明したトナーパッチの形成に伴って増加するトナーの消費量を抑制し、且つ、そのトナーパッチを利用してバーコードの品質管理を行うものであり、その方法について、画像形成装置１０の印刷動作（画像形成動作）を示した図５のフローチャートを用いて説明する。またここでは、画像形成装置１０が、ＪＡＮコード、Ｃｏｄｅ３９バーコード、ＱＲコード（二次元コード）、及びＥＡＮ−１２８バーコードの４種類のバーコード印刷に対応しているものとして説明する。

ネットワーク接続されたＰＣ等のクライアントから、画像形成装置１０のコントロールユニット８０に印刷ジョブが入力されると（ステップ１００）、コントロールユニット８０はその印刷ジョブのデータから画像を展開し（ステップ１０２）、バーコードフォントへの変換処理を実行する（ステップ１０４）。

続いて、印刷ジョブのデータからバーコードの印刷位置（Ｘ−Ｙ位置）を求め（ステップ１０６）、バーコードの規格判定処理を実行する（ステップ１０８〜１１４）。

このバーコードの規格判定処理において、ＪＡＮコードと判定された場合には（ステップ１０８での肯定判定）、第１の実施形態で説明した感光体ベルト１６上の非画像領域ＮＡに形成するトナーパッチ７８を、７枚のプリント印刷に対して３回形成する（ステップ１１６）。具体的には、７枚のプリントに対応する７箇所の画像領域ＩＡのそれぞれの間に設けられる６箇所の非画像領域ＮＡに対し、トナーパッチ７８を例えば１つ置きに３回形成する。

さらに、このトナーパッチ７８の濃度を濃度センサ６４（図４参照）に検出し、トナーパッチ７８の濃度が予め定められた所定の範囲内である場合には（ステップ１２４での肯定判定）、バーコード用のトナー像７２も所定の濃度で正常に形成されているものと判定し、その印刷ジョブに含まれる全プリントの印刷が終了するまで同様の動作を繰り返し（ステップ１２６での否定判定）、全プリントの印刷終了によってその印刷ジョブに対する印刷動作を終了する（ステップ１３０）。

また、上記の濃度センサ６４による具体的な濃度判定方法としては、例えば、検出濃度に応じて濃度センサ６４から出力される電圧レベルが０〜５Ｖの範囲とされ、トナーパッチ無しでの電圧レベルが４．５Ｖで、所定の濃度（正常濃度）のトナーパッチを検出したときに電圧レベルが１．２〜１．５Ｖに出力低下するように設定されている場合に、正常濃度の電圧レベル範囲は、マージンを設けて１．３５±０．５Ｖにする。したがって、トナーパッチ７８の濃度を検出した濃度センサ６４から出力される電圧レベルが１．３５±０．５Ｖであれば、そのトナーパッチ７８及びバーコード用のトナー像７２は正常濃度で形成されていると判定する。

一方、帯電器３７のリークや現像器３９の故障等で、トナーパッチ７８の濃度が変動し、上記の濃度判定でトナーパッチ７８の濃度が所定の範囲外であると判定された場合には（ステップ１２４での否定判定）、すなわち、濃度センサ６４から出力される電圧レベルが１．３５±０．５Ｖの範囲を超えた場合には、そのトナーパッチ７８及びバーコード用のトナー像７２は正常濃度で形成されていないと判定し、そのジョブに対する印刷を中止させる（ステップ１２８）、あるいは、その異常ページをコントロールユニット８０にエラーログとして残す。

また、バーコードの規格判定処理において、Ｃｏｄｅ３９バーコードと判定された場合には（ステップ１０８での否定判定後にステップ１１０で肯定判定）、バーコード用のトナー像７２を、７枚のプリント印刷に対して４回形成する（ステップ１１８）。そしてこのＣｏｄｅ３９バーコードに対しても、上述したＪＡＮコードと同じ、トナーパッチ７８の濃度判定を実行しながら、その印刷ジョブに含まれる全プリントの印刷が終了するまで同様の動作を繰り返す。

また、バーコードの規格判定処理において、ＱＲコードと判定された場合には（ステップ１１０での否定判定後にステップ１１２で肯定判定）、バーコード用のトナー像７２を、７枚のプリント印刷に対して６回形成する（ステップ１２０）。具体的には、７枚のプリントに対応する７箇所の画像領域ＩＡのそれぞれの間に設けられる６箇所の非画像領域ＮＡの全てにトナー像７２を形成する。そしてこのＱＲコードに対しても同様に、トナーパッチ７８の濃度判定を実行しながら、その印刷ジョブに含まれる全プリントの印刷が終了するまで同様の動作を繰り返す。

また、上記のバーコードの規格判定処理において、ＪＡＮコード、Ｃｏｄｅ３９バーコード、ＱＲコードの何れにも該当しない場合にはＥＡＮ−１２８バーコードと判定され（ステップ１１２での否定判定後のステップ１１４）、この場合はＱＲコードと同様に、バーコード用のトナー像７２を、７枚のプリント印刷に対して６回形成する（ステップ１２２）。そしてこのＥＡＮ−１２８バーコードに対しても同様に、トナーパッチ７８の濃度判定を実行しながら、その印刷ジョブに含まれる全プリントの印刷が終了するまで同様の動作を繰り返す。

このように、本実施形態では、桁数が少なく、ＢＡＲ／ＳＰＡＣＥが比較的低密度であることにより、画像品質の低下に伴う読み取りエラーの発生に対して有利なＪＡＮコードやＣｏｄｅ３９バーコードに対しては、感光体ベルト１６上の非画像領域ＮＡに形成するトナーパッチ７８の回数を少なくしてトナーの消費量を抑えつつ、所望の画質を確保し、また、情報パターンが二次元化されて複雑であることにより、画像品質の低下に伴う読み取りエラーの発生に対して不利なＱＲコードや、桁数が多く、ＢＡＲ／ＳＰＡＣＥが比較的高密度であることにより、画像品質の低下に伴う読み取りエラーの発生に対して不利なＥＡＮ−１２８バーコードに対しては、感光体ベルト１６上の非画像領域ＮＡに形成するトナーパッチ７８の回数を多くして、バーコードを常に新しいトナーで形成し良好な画質の確保を優先していることにより、トナーの消費量を抑えて画像形成装置１０のランニングコストを抑制しつつ、品質の良好なバーコードを印刷することができる。さらにここでは、トナーパッチ７８の濃度を監視することでバーコードの品質を印刷中に常時確認していることにより、品質管理が容易となる。

（第３の実施形態）
次に、本発明の第３の実施形態について説明する。この第３の実施形態は、上述した第２の実施形態の変形例であり、その印刷動作を示した図６のフローチャートを用いて説明する。

図６に示すフローチャートのステップ１４０〜１５４では、第２の実施形態で説明した図５に示すフローチャートのステップ１００〜１１４と同じ動作が行われる。

そして、印刷するバーコードの規格がＪＡＮコードの場合には（ステップ１４８での肯定判定）、図７（Ａ）に示すように、そのＪＡＮコードのトナー像７４に対応させて、感光体ベルト１６上の非画像領域ＮＡに、所定の濃度に設定された低濃度のトナーパッチ７８Ａを形成する（ステップ１５６）。

また、Ｃｏｄｅ３９バーコードの場合には（ステップ１４８での否定判定後にステップ１５０で肯定判定）、図７（Ｂ）に示すように、そのＣｏｄｅ３９バーコードのトナー像７６に対応させて、感光体ベルト１６上の非画像領域ＮＡに、トナーパッチ７８Ａよりも濃度の高い中濃度のトナーパッチ７８Ｂを形成する（ステップ１５８）。

また、ＱＲコードの場合（ステップ１５０での否定判定後にステップ１５２で肯定判定）、あるいは、ＥＡＮ−１２８バーコードの場合には（ステップ１５２での否定判定後のステップ１５４）、そのＱＲコードのトナー像に対応させて、又は、図７（Ｃ）に示すように、ＥＡＮ−１２８バーコードのトナー像７２に対応させて、感光体ベルト１６上の非画像領域ＮＡに、トナーパッチ７８Ｂよりも濃度の高い高濃度のトナーパッチ７８Ｃを形成する（ステップ１６０／１６２）。

またこのように、トナーパッチ７８の濃度を変化させて形成する場合でも、その濃度に応じた所定の範囲に、濃度センサ６４の出力電圧レベルを定めることにより、すなわち、高濃度のトナーパッチ７８Ｃに対しては電圧レベルの規格を上げ、低濃度のトナーパッチ７８Ａに対しては電圧レベルの規格を下げることにより、第２の実施形態と同様に、それぞれ濃度の異なるトナーパッチ７８Ａ、７８Ｂ、７８Ｃの濃度検出に基づくバーコード用のトナー像７２、７４、７６の濃度判定（品質管理）が可能となる。

以上説明したように、本実施形態では、画像品質の低下に伴う読み取りエラーの発生に対して有利なＪＡＮコードやＣｏｄｅ３９バーコードに対しては、トナーパッチ７８の濃度を低く抑えてトナーの消費量を抑えつつ、所望の画質を確保し、また、画像品質の低下に伴う読み取りエラーの発生に対して不利なＱＲコードやＥＡＮ−１２８バーコードに対しては、トナーパッチ７８の濃度を高くして、バーコードをより新しいトナーで形成し良好な画質の確保を優先するようにしており、このように、トナーパッチ７８の濃度をバーコードの規格に応じて変更することによっても、トナーの消費量を抑えて画像形成装置１０のランニングコストを抑制しつつ、品質の良好なバーコードを印刷することができる。

（第４の実施形態）
次に、本発明の第４の実施形態について説明する。この第４の実施形態も、第２の実施形態の変形例であり、その印刷動作を示した図８のフローチャートを用いて説明する。

図８に示すフローチャートのステップ１８０〜１９４では、第２の実施形態で説明した図５に示すフローチャートのステップ１００〜１１４と同じ動作が行われる。

そして、印刷するバーコードの規格がＪＡＮコードの場合には（ステップ１８８での肯定判定）、図９（Ａ）に示すように、そのＪＡＮコードのトナー像７４に対応させて、感光体ベルト１６上の非画像領域ＮＡに、所定の大きさに設定された小面積のトナーパッチ７８Ｄを形成する（ステップ１９６）。

また、Ｃｏｄｅ３９バーコードの場合には（ステップ１８８での否定判定後にステップ１９０で肯定判定）、図９（Ｂ）に示すように、そのＣｏｄｅ３９バーコードのトナー像７６に対応させて、感光体ベルト１６上の非画像領域ＮＡに、トナーパッチ７８Ｄよりも大きい中面積のトナーパッチ７８Ｅを形成する（ステップ１９８）。

また、ＱＲコードの場合（ステップ１９０での否定判定後にステップ１９２で肯定判定）、あるいは、ＥＡＮ−１２８バーコードの場合には（ステップ１９２での否定判定後のステップ１９４）、そのＱＲコードのトナー像に対応させて、又は、図９（Ｃ）に示すように、ＥＡＮ−１２８バーコードのトナー像７２に対応させて、感光体ベルト１６上の非画像領域ＮＡに、トナーパッチ７８Ｆよりも大きい大面積のトナーパッチ７８Ｆを形成する（ステップ２００／２０２）。

また本実施形態の場合も第２の実施形態と同様に、それぞれ大きさの異なるトナーパッチ７８Ｄ、７８Ｅ、７８Ｆの濃度検出に基づくバーコード用のトナー像７２、７４、７６の濃度判定（品質管理）が可能となる。

以上説明したように、本実施形態では、ＪＡＮコードやＣｏｄｅ３９バーコードに対しては、トナーパッチの大きさ（面積）を小さくしてトナーの消費量を抑えつつ、所望の画質を確保し、また、ＱＲコードやＥＡＮ−１２８バーコードに対しては、トナーパッチの大きさを大きくして、バーコードをより新しいトナーで形成し良好な画質の確保を優先するようにしており、このように、トナーパッチ７８の大きさをバーコードの規格に応じて変更することによっても、トナーの消費量を抑えて画像形成装置１０のランニングコストを抑制しつつ、品質の良好なバーコードを印刷することができる。

（第５の実施形態）
次に、本発明の第５の実施形態について説明する。

最近はカラーでプレ印刷した用紙に、カラーのバーコードを印刷するケースが増えており、また、白色度の低い再生紙にバーコードを印刷することもある。このような場合は、上述したようにトナーパッチ７８を形成してバーコード品質を向上させても、バーコードの読み取りエラーが抑えられずに読み取り率が向上しないことがある。そこで、この第５の実施形態は、カラーバーコードを印刷する場合や再生紙にバーコードを印刷する場合のバーコードの読み取り率を向上させるものであり、その方法について、画像形成装置１０の印刷動作を示した図１０のフローチャートを用いて説明する。

図１０に示すフローチャートのステップ２２０〜２２６では、第２の実施形態で説明した図５に示すフローチャートのステップ１００〜１０６と同じ動作が行われる。

続いて、画像形成装置１０における給紙カセット２０の上方に設けられたカラーＣＣＤカメラ６６で（図１参照）、プレプリント紙Ｐにおけるバーコード印刷位置を撮影し（ステップ２２８）、コントロールユニット８０はその撮影画像からバーコード印刷位置の色（背景色）を識別して、バーコードの色をその背景色の補色に設定し（ステップ２３０）、印刷を実行する（ステップ２３２／ステップ２３４）。

この補色とは、色相環上で相互に向かい合う位置にある色のことで、反対色とも呼ばれるものであり（１２色相環の場合は、１−赤 ⇒ ２−赤みの橙 ⇒ ３−黄橙 ⇒ ４−黄色 ⇒ ５−黄緑 ⇒ ６−緑 ⇒ ７−青緑 ⇒ ８−緑青 ⇒ ９−青 ⇒ １０−青紫 ⇒ １１−紫 ⇒ １２−赤紫）、例えば、背景色が「緑」であれば、バーコード色は緑の補色である「赤」とし、背景色が「黄色」であれば、バーコード色は黄色の補色である「青紫」等とする。また、再生紙において、白色度が低下し用紙の色が黄橙に近い場合には、バーコード色は「黄橙」の補色である「青」等とする。

なお、バーコード印刷位置の背景色の読み取り及び識別は、スキャナを搭載したプリンタ等であれば、予めプレプリント紙Ｐをスキャンしてページ全体のカラーパターンをコントロールユニット８０に記憶し、そのカラーパターンを用いて行うようにしてもよい。また、フルカラーには対応していないが、赤や青等の特定の色に対応した複数のプリントエンジン３６を備え、それら複数色の中から選択する構成であれば、バーコードの色を、印刷可能な色相の中で、プレプリント紙Ｐにおけるバーコード形成位置の背景色に対して最もコントラストの高くなる色にする。例えば、背景色が「青」の場合には、バーコード色はその補色となる「黄橙」にすることが望ましいが、黄橙が印刷不可能であれば、黄橙に近い色で且つ青に対してコントラストの高い「黄色」や「赤」を用いる。また、背景色が「黄色」の場合には、バーコード色はその補色となる「青紫」にすることが望ましいが、青紫が印刷不可能であれば、青紫に近い色で且つ黄色に対してコントラストの高い「青」を用いる。

これにより、本実施形態では、バーコード色と背景色（用紙色）の間でのコントラストの低下を要因とするバーコードの読み取りエラーの発生が抑えられて、読み取り率を向上することができる。

以上、本発明を上述した第１〜第５の実施形態により詳細に説明したが、本発明はそれらに限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の形態が実施可能である。

例えば、上述した第２〜第４の実施形態では、感光体ベルト１６上の非画像領域ＮＡに形成するトナーパッチ７８の回数、濃度、大きさ（面積）をそれそれ個別に変更する場合で説明したが、このトナーパッチ７８については、バーコードの規格に応じて上記の変更条件を２つ以上組み合わせて形成するようにしてもよい。

本発明の一実施形態に係る画像形成装置の概略構成を示す構成図である。 本発明の一実施形態に係る画像形成装置の制御系の概略構成を示すブロック図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の一実施形態に係る画像形成装置によって印刷されるＥＡＮ−１２８バーコードの一例を示す平面図である。 本発明の第１の実施形態に係る感光体ベルト上に形成されるバーコード用のトナー像とトナーパッチを示す、図１の矢印Ｂ方向から見た図である。 本発明の第２の実施形態に係るバーコードの印刷動作の流れを示すフローチャートである。 本発明の第３の実施形態に係るバーコードの印刷動作の流れを示すフローチャートである。 （Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の第３の実施形態に係る感光体ベルト上に形成されるバーコード用のトナー像とトナーパッチを示す図である。 本発明の第４の実施形態に係るバーコードの印刷動作の流れを示すフローチャートである。 （Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の第４の実施形態に係る感光体ベルト上に形成されるバーコード用のトナー像とトナーパッチを示す図である。 本発明の第５の実施形態に係るバーコードの印刷動作の流れを示すフローチャートである。

符号の説明

１０ 画像形成装置
１６ 感光体ベルト
７２、７４、７６ トナー像
７８ トナーパッチ
８０ コントロールユニット（判定手段）
ＩＡ 画像領域
ＮＡ 非画像領域
Ｐ プレプリント紙（記録媒体）

Claims (6)

1. 感光体の表面にトナー像を形成し記録媒体に転写してバーコードを含む画像を形成する画像形成装置において、
   前記感光体の表面におけるトナー像が形成されない非画像領域に、前記バーコード用のトナー像に対応させてトナーパッチを形成することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記トナーパッチを形成する回数が、前記バーコードの規格に応じて変更されることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
3. 前記トナーパッチの濃度が、前記バーコードの規格に応じて変更されることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の画像形成装置。
4. 前記トナーパッチの大きさが、前記バーコードの規格に応じて変更されることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項記載の画像形成装置。
5. 前記トナーパッチの濃度を検出する濃度検出手段と、
   前記濃度検出手段により検出された前記トナーパッチの濃度に基づいて前記バーコードの品質を判定する判定手段と、
   を有することを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか１項記載の画像形成装置。
6. 異なる色の画像を形成する複数の画像形成手段を備え、
   前記バーコードの色を、前記記録媒体におけるバーコード形成位置の背景色の補色にする、又は、形成可能な色相のうちの前記背景色に対して最もコントラストの高くなる色にすることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項記載の画像形成装置。

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