JP2006130029A - ステントの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】比較的簡単に、縮径状態時における外径の小径化を図ることができるステントの製造方法を提供すること。
【解決手段】生体の管状器官の内腔部に挿入・留置して使用されるステントの製造方法であって、全体として筒状をなし網目構造を有する金属成形体を製造するときに、筒状又は柱状をなす芯材3の外表面に、前記網目構造に対応する溝31を形成する第1の工程と、芯材3の外表面に、溝31の全部又は一部を埋めるように、金属を主材料として構成された金属層4を形成する第2の工程と、芯材3の外表面に沿って、金属層4のうち溝31内にある部分を残すように、芯材3の外表面の溝31以外の部分に形成された金属層4の部分を除去することにより、金属層4を前記網目構造なすものとする第3の工程と、芯材3を除去して、前記金属成形体を得る第4の工程とを有する。
【選択図】図４

Description

本発明は、医療用のステント、特に、血管などの管状器官に挿入・留置して使用されるステントの製造方法に関するものである。

従来から、生体の管状器官（例えば、血管、気管、食道、胆管など）の内腔部に挿入・留置し、管状器官を内側から支持するためのステントが知られている（例えば、特許文献１参照。）。

このようなステントは、通常、全体として円筒形状をなしていると共に、網目構造を有している。そして、このようなステントは、前記網目構造を構成する複数の線状部によって画成された開口部を縮めて縮径状態として管状器官の内腔部に導入され、内腔部を移動させた後、留置部位において、前記開口部を広げて拡径状態とすることにより固定（装着）される。

このようなステントの製造に際して、例えば、特許文献１では、棒状の電極の外周に、メッキを施してメッキ層を形成し、切削加工やレーザ加工などの加工装置により、このメッキ層に開口部を形成することにより前記メッキ層を網目構造をなすものとした後に、前記電極を除去することにより、ステントを得る。

特開２００３−１０２８４７号公報

ステントの縮径状態時においては、ステントの縮径状態時における外径を十分に小さくするために、前記開口部の大きさをできるだけ小さくすることが望ましい。

しかしながら、特許文献１にかかる方法では、メッキ層の加工に用いる工具（刃具）の大きさに前記開口部の形状が依存してしまうため、メッキ層に極めて小さい開口部を形成することが難しい。その結果、ステントの縮径状態時に前記線状部間に生じる隙間も大きくなってしまうため、前記開口部を十分に縮めることができずに、ステントの縮径状態における外径を十分に小さくすることが難しい。

そこで、本発明は、上記問題点を解決するものであり、その目的は、比較的簡単に、縮径状態時における外径の小径化を図ることができるステントの製造方法を提供することにある。

上記問題点を解決するために、本発明のステントの製造方法は、生体の管状器官の内腔部に挿入・留置して使用されるステントの製造方法であって、
全体として筒状をなし網目構造を有する金属成形体を製造するときに、
筒状又は柱状をなす芯材の外表面に、前記網目構造に対応する溝を形成する第1の工程と、
前記芯材の外表面に、前記溝の全部又は一部を埋めるように、金属を主材料として構成された金属層を形成する第2の工程と、
前記芯材の外表面の前記溝以外の部分に形成された前記金属層を除去することにより、前記金属層を前記網目構造をなすものとする第3の工程と、
前記芯材を除去して、前記金属成形体を得る第4の工程とを有することを特徴とする。この発明によれば、芯材に形成された溝に対応した形状でステントを得ることができるため、加工に用いる工具（刃具）の大きさに依存せずに、網目構造の開口部を極めて小さくできる。その結果、比較的簡単に、縮径状態時における外径を十分に小さくできる。

本発明において、前記第1の工程では、前記溝の横断面形状が角部を有することが望ましい。この発明によれば、比較的簡単に、芯材に溝を形成できる。

本発明において、前記角部が丸みを帯びていることが望ましい。この発明によれば、別工程で加工を施すことなく、得られるステントの縁部が丸みを帯びるようにできる。

本発明において、前記第2の工程では、前記芯材の外表面に、前記溝の深さ方向の一部を埋めるように、第1の金属を主材料として構成された第1の層を、前記溝の深さよりも小さい厚さで形成した後に、前記第1の層の外表面に、前記第1の金属と異なる第2の金属を主材料として構成された第2の層を形成することにより、前記金属層を形成することが望ましい。この発明によれば、第1の金属及び第2の金属を適宜選択することで、所望のステントを得ることができる。

本発明において、前記第2の工程後に、前記第1の層及び前記第2の層に熱処理を施すことにより、少なくとも前記第1の層と前記第2の層との間の界面付近を合金化する合金化工程を有することが望ましい。この発明によれば、得られるステントは、少なくとも第1の層と第2の層との界面付近が合金化されているので、第1の層と第2の層との層間剥離を防止することができ、又、第1の金属及び第2の金属としてより多種の金属を用いることができる。

本発明において、前記合金化工程において、前記熱処理により、前記第1の層と前記第2の層との間の界面付近を、前記第1の層から前記第2の層へ向け徐々に合金組成が変化するように合金化することが望ましい。この発明によれば、得られるステントで第1の金属及び第2の金属のそれぞれの特性を発揮させながら、第1の層と第2の層との層間剥離を防止することができる。

本発明において、前記第2の金属は、生体組織適合性を有する金属であることが望ましい。この発明によれば、第1の層と第2の層との層間剥離を防止しながら、留置後の生体組織適合性に優れる。

本発明において、前記第1の金属は、形状記憶特性を有する金属であることが望ましい。この発明によれば、第1の層と第2の層との層間剥離を防止しながら、自己拡張型ステントに好適に適用できると共に、留置後の生体組織適合性にも優れる。

本発明において、前記合金化工程では、前記熱処理により、前記第1の層及び前記第2の層を積層したもののほぼ全体を合金化することが望ましい。この発明によれば、合金化後に生体組織適合性を発揮すればよいので、第1の金属及び第2の金属が生体組織適合性がなくともよく、第1の金属及び第2の金属の選択の幅がより拡がる。

本発明において、前記第1の金属及び前記第2の金属は、前記合金化により前記金属成形体に形状記憶特性を付与するものであることが望ましい。この発明によれば、自己拡張型ステントを容易に得ることができる。

本発明において、前記第2の工程において、前記第1の金属及び前記第2の金属の少なくとも一方は、Au、Pt、Pd、Os、Ir、Rh、Rtのうちの1種又は2種以上を主成分とする金属であることが望ましい。この発明によれば、バルーン型ステントに好適に適用できると共に、留置後の生体適合性及びX線造影性にも優れ、生体内における特性低下・分解を最小化できる。特に、縮径状態時における外径を十分に小さくしつつ、ステントの網目構造における開口比率を極めて小さくして、ステントのX線造影性を極めて優れたものにできる。

本発明において、前記第4の工程の後に、前記金属成形体の表面に、第3の金属を主材料とする第3の層を形成する被覆工程を有することが望ましい。この発明によれば、第1の層と第2の層との層間剥離を防止して、得られるステントの機械的強度の向上を図ると共に、得られるステントの表面特性を所望のものとすることができる。

本発明において、前記第3の金属は、生体適合性を有する金属であることが望ましい。この発明によれば、得られるステントは優れた生体適合性を有する。

本発明において、前記被覆工程後に、前記金属成形体及び前記第3の層に熱処理を施すことにより、前記金属成形体と前記第3の層との間の少なくとも界面付近を合金化する合金化工程を有することが望ましい。この発明によれば、第1の層及び第2の層を積層したものに対し、第3の層が剥離するのを防止することができる。

本発明において、前記第2の工程において、前記金属層を構成する前記金属は、Au、Pt、Pd、Os、Ir、Rh、Rtのうちの1種又は2種以上を主成分とする合金であることが望ましい。この発明によれば、バルーン型ステントに好適に適用できると共に、留置後の生体適合性にも優れ、生体内における特性低下・分解を最小化できる。

本発明によれば、比較的簡単に、縮径状態時における外径の小径化を図ることができるステントを得ることができる。

特に、本発明は、芯材に形成された溝に対応した形状でステントを得ることができるため、加工に用いる工具（刃具）の大きさに依存せずに、網目構造の開口部を極めて小さくできる。又、ステントの周方向における網目構造の開口部の幅が芯材の外表面における溝以外の部分の大きさに応じたものとなるので、前記開口部の幅を十分に小さくできる。その結果、ステントの外径を小さくできる。

又、ステントを構成する金属を適宜選択することで、得られるステントは、生体組織適合性やX線造影性にも優れる。

以下、添付図面を参照して本発明に係るステントの製造方法の実施形態について詳細に説明する。

＜第1の実施形態＞
先ず、本発明の第1の実施形態を説明する。以下、本発明のステントの製造方法の説明に先立ち、かかる製造方法によって得られるステントを説明する。

図１において、ステント1は、生体の管状器官の内腔部に挿入・留置して使用されるものであり、全体形状がほぼ筒状をなしている。

このようなステント1は、ステント1の外径を収縮（縮径）させた状態（以下、「縮径状態」と称す。）で、管状器官の内腔部の目的部位まで移送（搬送）される。そして、この目的部位において、ステント1自体の復元力により、又は外力を付与することにより、ステント1の外径が、縮径状態の外径より大きくなるように拡大（拡径）し、この状態（以下、「拡径状態」と称す。）で目的部位に固定（装着）される。

ステント1は、平板状の線状部11を複数連結して構成したような網状構造を有している。そして、複数の線状部（ストラット）11で囲まれる部分に開口10が形成されている。この開口10が線状部11の撓みに伴って縮んで、ステント1を縮径状態とする。

線状部11同士は、交点111にて180°未満の角度で互いに連結され、これにより、各開口10は、多角形形状（この実施形態では、4つの線状部11で囲まれることにより菱形形状）をなしている。この構成により、ステント1は、十分な剛性や強度を確保しながら、径方向の柔軟性に優れたものとなる。又、十分な剛性や強度を確保できることから、ステント1は、放射支持力に優れたものとなる。

ここで、本明細書中、「径方向の柔軟性」とは、図２(a)中の矢印方向、すなわち、中心軸から外側に向かう方向における柔軟性のことを言う。又、「放射支持力」とは、拡径状態において管状器官の形状を保持する力のことを言う。

ここで、本明細書中、「軸方向の柔軟性」とは、図１中の矢印方向への柔軟性（撓み易さ、すなわち可撓性）のことを言う。

線状部11は、図２(a)及びその部分拡大図である図２(b)に示すように、ほぼ四角形（直方形）をなしている。

線状部11の平均横断面積は、ステント1の構成材料などによっても若干異なるが、1×10^-5mm²以上0.1mm²以下の範囲であることが望ましく、1×10^-4mm²以上0.01mm²以下の範囲であることがより望ましい。線状部11の横断面積が小さ過ぎる（線状部11が細すぎる）と、ステント1の剛性が低下する場合があり、線状部11の横断面積が大き過ぎる（線状部11が太過ぎる）と、ステント1の軸方向の柔軟性（可撓性）が低下する場合がある。

又、線状部11の横断面形状は、ステント1の各部において異なっていてもよいが、図１に示すように、ステント1のほぼ全体に亘って、ほぼ一定であることが望ましい。これにより、ステント1の軸方向の柔軟性が各部において不均一となるのを防止できる。

なお、線状部11の横断面形状は、図２に示すような四角形（直方形）の他、例えば、円形、楕円形、正方形、菱形、三角形、五角形、六角形などの多角形でもよい。

図示されていないが、ステント1（線状部11）の縁部は、丸みを帯びていることが望ましい。これにより、ステント1の留置操作時や留置後などにおいて、管状器官の内壁を不本意に傷付けてしまうのを防止できる。又、ステント1を血管内留置ステントに適用した場合には、血栓形成を防止するのにも役立つ。

このようなステント1は、後述するような方法により、各線状部11が一体的に形成されている。これにより、ステント1全体としての強度がより向上する。

ステント1の構成材料には、ステント1の種類に応じて、次のようなものを使用することが望ましい。

ステント1をバルーン拡張型ステントに適用する場合、ステント1は、拡径状態において、管状器官から受ける圧縮応力に対して変形しない必要がある。このため、ステント1の構成材料には、拡張による塑性変形により加工硬化し、拡張後、比較的剛性が高くなる材料を使用することが望ましい。又、生体組織適合性や化学的安定性の高い材料を使用することが望ましい。

このような材料としては、Au、Pt、Ta、Rh、Ru、Pd、Nb、Os、Ir、Agなどのうちの1種もしくは2種以上を主材料とする合金が使用できる。

これらの中でも、特に、Au、Pt、Rh、Ru、Pd、Os、Irのうちの1種もしくは2種以上を主材料とする合金を主とするものが望ましく、Au、Pt、Rh、Ru、Irのうちの1種もしくは2種以上を主材料とする合金を主とするものがより望ましい。これらは、拡張による塑性変形により加工硬化する特性（加工硬化性）が付与できると共に、生体組織適合性やX線造影性にも優れる。又、このような合金は、その組成比により、加工硬化性を容易に制御できるという利点がある。

このため、これらの材料でステント1を構成することにより、例えば、ステント1を血管内留置ステントに適用した場合には、血栓形成を効果的に防止できる。又、ステント1を管状器官の内腔部内に留置する操作をX線透視下にて行えるので、その留置操作をより円滑且つ正確に行える。

一方、ステント1を自己拡張型ステントに適用する場合、ステント1は、その形状を自発的に復元し得る必要がある。このため、ステント1の構成材料には、超弾性合金、形状記憶合金や比較的弾性の高い材料を使用することが望ましい。

このような材料としては、例えば、Ni・Ti合金、Au・Cd合金、Cu・Zn合金、Cu・Al合金、Fe・Pt合金、Mn・Cu合金、Ni・Al合金、Cu・Cd合金、Cu・Al・Ni合金、Au・Cd・Ag合金、Ti・Al・V合金などが使用できる。

これらの中でも、特に、Ni・Ti合金（以下、NT合金ともいう）を主とするものが望ましい。これは、特に高い弾性を示し、さらに形状記憶特性にも優れる材料だからである。

又、これらの材料は、その表面を貴金属等でメッキ処理することにより生体組織適合性に優れると共に、X線造影性にも優れる。このため、これらの材料でステント1を構成することにより、例えば、ステント1を血管内留置ステントに適用した場合には、血栓形成を効果的に防止できる。又、ステント1を管状器官の内腔部内に留置する操作をX線透視下にて行えるので、その留置操作をより円滑且つ正確に行える。

なお、ステントの形状は、上述のものに限られない。例えば、この実施形態では、開口10の形状は、菱形形状をなしていたが、これに限定されず、例えば、三角形、長方形、正方形、五角形、六角形、その他の多角形などでもよい。

又、この実施形態では、線状部11同士の連結部（交点111付近）が屈曲する形状をなしていたが、例えば円弧状（U字状）など湾曲する形状をなしていてもよい。

次に、このステント1の使用方法について、バルーン拡張型ステントを、血管の狭窄部に適用する場合を一例に説明する。

(I) 先ず、血管（管状器官の内腔部）内に、周知のセルディンガー法により、案内カテーテルを経皮的に挿入し、その先端部を狭窄部（目的部位）の近傍に到達させる。

(II) そして、バルーン付カテーテル先端部のバルーンの外周に、ステント1を縮径状態で装着しておき、このバルーン付カテーテルを上記案内カテーテルを通して血管内に導く。

(III) 次に、バルーン付カテーテル内に挿入したガイドワイヤをガイドにして、バルーン付カテーテルをさらに押し進め、その先端部に装着したステント1を狭窄部にまで移送し、配置する。

(IV) この状態で、バルーン付カテーテルを通して生理食塩水などの液体をバルーン内に注入し、バルーンを膨らませる。これにより、ステント1の外径が徐々に拡径していく。

(V) さらに、バルーンを膨らませ拡張させると、ステント1は、その外径がさらに拡径し（拡径状態に至り）、血管の内壁に当接し、内壁を押圧する。

(VI) ステント1を十分に拡径させた後、バルーン内の液体を抜き出してバルーンを萎ませ、バルーン付カテーテルをステント1の内周から引き抜く。これにより、ステント1を血管内に留置できる。

以上のようにして、ステント1により血管の狭窄部を拡張させて、心筋梗塞や脳梗塞などの予防や、治療を行える。

次に、ステント1の製造方法について説明する。
（第1の工程）
(A) 先ず、図３(a)に示すように、ほぼ円柱状の芯材3を用意する。なお、芯材3はほぼパイプ状をなすものでもよい。

芯材3は、比較的硬質であり、且つ、後述の工程(E)にて比較的容易に除去できるものが望ましい。

この芯材3の構成材料としては、ステント1の構成材料などに応じて選択されるが、例えば、ポリオレフィン（例えば、PE、PPなど）、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリフェニレンスルフィド、ポリカーボネイト、ポリメチルメタクリレート、ポリエーテル、ポリアセタールのような樹脂材料や、その他、Ni及びNi合金、Cu及びCu合金、Fe及びFe合金などのステント1を構成する金属材料と比較して、自然電極電位的に卑な金属材料などが使用できる。

(B) 次に、図３(b)に示すように、芯材3の周面に、ステント1の線状部11に対応する形状、すなわち網目状の溝31を形成する。

溝31の形成方法としては、例えば、冷間・熱間鍛造、ダイキャスト、射出成形、レーザー加工、切削加工、彫刻加工、転造加工などが使用できる。

本工程においては、溝31の横断面形状が角部を有しているので、比較的簡単に、芯材3に溝31を形成できる。

又、前記角部は丸みを帯びているのが望ましい。こうすることにより、別工程で加工を施すことなく、得られるステント1の縁部が丸みを帯びるようにできる。
この芯材3の横断面（一部横断面）は、図４(c)に示すような状態となる。

（第2の工程）
(C) 次に、図４(d)に示すように、芯材3の外周面に、金属を主材料として構成された金属層4を形成する。なお、金属層4は、芯材3の外表面に、溝31の深さ方向の少なくとも一部を埋めるように形成されていればよい。

金属層4の構成材料としては、前述したステント1の合金を構成する金属単体又は合金を使用できる。例えば、金属層4の構成材料としては、Au、Pt、Ta、Rh、Ru、Pd、Nb、Os、Ir、Ag又はこれらのうちの少なくとも2つを主材料とする合金、Ni・Ti合金、Au・Cd合金、Cu・Zn合金、Cu・Al合金、Fe・Pt合金、Mn・Cu合金、Ni・Al合金、Cu・Cd合金、Cu・Al・Ni合金、Au・Cd・Ag合金、Ti・Al・V合金などが使用できる。これらは、得られるステント1に求められる特性等に応じて適宜選択される。

又、この金属層4の形成方法としては、ステント1の構成材料（本体材料）に応じて適宜選択されるが、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法などの物理気相成膜法、化学気相成膜法、電解メッキ、無電解メッキなどのメッキ法、本体材料を含む液状材料（溶液又は分散液）の付与（塗布）による方法のような液体成膜法などのうちの1種又は2種以上が使用できる。

（第3の工程）
(D) 次に、芯材3の外表面に沿って、金属層4のうち溝31内に収容された部分を残すように、金属層4の一部を除去することにより、図４(e)に示すように、線状部11を形成する。すなわち、金属層4を前記網目構造なすものとする。

このように金属層4の一部を除去する方法としては、例えば、レーザー加工、切削加工、彫刻加工、研削加工などが使用できる。

なお、前述した第2の工程又は第3の工程の後に、必要に応じて、線状部11の内部応力を除去するために、低温ひずみ取り焼鈍を行ってもよい。

（第4の工程）
(E) 次に、芯材3を除去して、図４(f)に示すように、ステント1を得る。

この芯材3の除去方法としては、芯材3の構成材料などによって適宜選択されるが、例えば、加熱により焼失させる方法（焼き飛ばす方法）、ステント1を溶解又は膨潤させず、芯材3を選択的に溶解可能な溶剤に溶解させる方法、ケミカルエッチング又は、電気化学的手法により芯材3を選択的に溶出させる方法、芯材3を熱収縮させて離型する方法などが使用できる。

(F) 次に、必要に応じて、ステント1の縁部に丸みを付ける加工を施す。
この加工方法としては、例えば、研磨加工、バレル研磨、電解研磨、化学研磨、ホーニング加工、電磁バレル研磨などが使用できる。

以上のようにして、図１、２に示すステント1が得られる。
このようなステント1の製造方法によれば、芯材3に形成された溝31に対応した形状でステント1を得ることができるため、加工に用いる工具（刃具）の大きさに依存せずに、網目構造の開口部10を極めて小さくできる。その結果、比較的簡単に、縮径状態時における外径を十分に小さくできる。又、ステント1の周方向における網目構造の開口部10の幅が芯材3の外表面における溝31以外の部分の大きさに応じたものとなるので、開口部10の幅を十分に小さくできる。その結果、ステント1の外径を小さくできる。

＜第2の実施形態＞
次に、本発明の第2の実施形態を説明する。

本実施形態では、前述した第1の実施形態におけるステント1の製造方法の工程(C)〜(E)に代えて、図５に示すような工程(G)〜（J）を経て、ステント1を製造する。

(G) 図５(a)に示すように、図３(b)に示すような芯材3の周面に、第1の金属を用いて、第1の層41を形成する。このとき、第1の層41を、芯材3の外表面に、溝31の深さ方向の一部を埋めるように、溝31の深さよりも小さい厚さで形成する。

第1の層41の形成方法としては、前述した金属層4の形成方法と同様のものを使用できる。

第1の層41を構成する金属（第1の金属）としては、前述した金属層4を構成する金属と同様のものを使用できる。

(H) 次に、図５(b)に示すように、第1の層41の周面に、前記第1の金属と異なる第2の金属を用いて、第2の層42を形成する。

第2の層42の形成方法としては、前述した金属層4の形成方法と同様のものを使用できる。

第2の層42を構成する金属（第2の金属）としては、前述した金属層4を構成する金属と同様のものを使用できる。

(I) 次に、前述した工程(D)と同様にして、芯材3の外表面に沿って、第1の層41及び第2の層42のうち溝31内に収容された部分を残すように、第1の層41及び第2の層42の一部を除去することにより、図５(c)に示すように、第1の層41及び第2の層42を前記網目構造なすものとする。

このように第1の層41及び第2の層42の一部を除去する方法としては、前述した金属層4の一部を除去する方法と同様のものを使用できる。

(J) 次に、前述した工程(E)と同様にして芯材3を除去すると共に、第1の層41及び第2の層42に熱処理を施すことにより、図５(d)に示すように、第1の層41及び第2の層42からなる積層体全体を、第1の金属及び第2の金属からなる合金とし、線状部11を形成する。このとき、第1の層41及び第2の層42の各層の内部応力の除去を目的とする低温ひずみ取り焼鈍を兼ねながら、第1の層41と第2の層42との界面において、各層間の構成材料が互いに拡散するように処理を行う。これにより、第1の層41と第2の層42との界面が消失し、ステント1の強度が増大すると共に、第1の層41と第2の層42との層間剥離が防止される。

この熱処理を行う場合には、加熱雰囲気は非酸化性雰囲気、すなわち、窒素雰囲気、アルゴン雰囲気などの不活性雰囲気、又は水素、アンモニア分解ガス等の還元性雰囲気であるのが望ましい。又、加熱温度は300℃以上1500℃以下の範囲であるのが望ましく、500℃以上1200℃以下の範囲であるのがより望ましい。又、加熱時間は0.5時間以上3時間以下の範囲であるのが望ましく、1.0時間以上2時間以下の範囲であるのがより望ましい。このような条件で熱処理を行うことにより、第1の層41及び第2の層42の酸化を防止しながら、より確実に、第1の層41及び第2の層42を合金化（線状部11を形成）することができる。

このようなステント1の製造方法によれば、第1の金属及び第2の金属を適宜選択することで、所望のステントを得ることができる。又、得られるステント1は、第1の層41と第2の層42とが拡散接合されるので、第1の層41と第2の層42との層間剥離を防止することができ、第1の金属及び第2の金属として、単に積層しただけでは層間剥離を生じやすいような金属同士でも用いることができ、より多種の金属を用いることができる。

又、第2の工程での熱処理により、第1の層41と第2の層42との積層体のほぼ全体を、第1の金属及び第2の金属を主成分として構成された合金とするので、第1の金属や第2の金属自体に生体組織適合性がなくとも、ステント1を構成する合金が優れた生体組織適合性を有するものであればよい。その結果、第1の金属及び第2の金属の選択の幅がより拡がる。

＜第3の実施形態＞
次に、本発明の第3の実施形態を説明する。

本実施形態では、前述した第2の実施形態におけるステントの製造方法の工程(J)での熱処理の条件を変えることにより、図６に示すような積層構造のステントを得ることができる。なお、前記熱処理の条件が異なる以外は、第2の実施形態と同様であるので、第2の実施形態と同様のものについては、その説明を省略する。

本実施形態のステント1（線状部11）は、図６に示すように、ステント1の内周側に位置する第1の金属層11Aと、ステント1の外周側に位置する第2の金属層11Bとが傾斜合金層11Cを介して接合されている。なお、図６では、説明の便宜上、第1の金属層11Aと、傾斜合金層11Cと、第2の金属層11Bとの各層間の界面を図示しているが、これらの界面は実質的に存在しないものである。

第1の金属層11Aは、前述したような第1の金属で構成され、第2の金属層11Bは、前述したような第2の金属で構成されている。

そして、傾斜合金層11Cは、前記第1の金属と前記第2の金属との合金で構成され、この合金中における前記第1の金属と前記第2の金属との比率が、第1の金属層11A側から第2の金属層11B側へ向け徐々に変化している。すなわち、傾斜合金層11Cは、第1の金属層11Aとの接合部付近で前記第2の金属に対する前記第1の金属の割合が最大、第2の金属層11Bとの接合部付近で前記第1の金属に対する前記第2の金属の割合が最大となっていて、第1の金属層11A、傾斜合金層11C、第2の金属層11Bの各層間に実質的な界面が存在しないようになっている。

本実施形態の製造方法における熱処理では、加熱雰囲気は窒素雰囲気、アルゴン雰囲気などの不活性雰囲気（非酸化性雰囲気）、又は水素、アンモニア分解ガス等の還元性雰囲気であるのが望ましい。又、熱処理における加熱温度は、選択される第1の金属及び第2の金属や、第1の層及び第2の層の厚さなどによっても異なるが、300℃以上1500℃以下の範囲であるのが望ましく、500℃以上1200℃以下の範囲であるのがより望ましい。又、加熱時間は、選択される第1の金属及び第2の金属や、第1の層及び第2の層の厚さなどによっても異なるが、0.5時間以上3時間以下の範囲であるのが望ましく、1.0時間以上2時間以下の範囲であるのがより望ましい。このような条件で熱処理を行うことにより、第1の層及び第2の層の酸化を防止しながら、より確実に、傾斜合金層11Cを形成することができる。

本実施形態におけるステントの製造方法において、第2の金属は、Ti、貴金属などの生体組織適合性を有する金属であるのが望ましい。これにより、第1の層11Aと第2の層11Bとの層間剥離を防止しながら、留置後の生体組織適合性に優れる。

又、第1の金属は、NT合金などの形状記憶特性を有する金属であるのが望ましい。これにより、第1の層11Aと第2の層11Bとの層間剥離を防止しながら、自己拡張型ステントに好適に適用できると共に、留置後の生体組織適合性にも優れる。

このような本実施形態では、前述の第2の実施形態の効果に加えて、第1の金属（第1の層22）及び第2の金属（第2の層23）のそれぞれの特性を残しながら、第1の金属層11A（第1の層25）と第2の金属層11B（第2の層51）との層間剥離を防止することができる。

＜第4の実施形態＞
次に、本発明の第4の実施形態を説明する。

本実施形態では、前述した第1の実施形態におけるステントの製造方法と同様の工程(A)〜(F)の後に、図７に示すような工程（K）〜（M）を加えることにより、ステントを得る。なお、第1の実施形態と同様のものについては、その説明を省略する。

（K） 前述した工程（A）〜(F)と同様の工程を経て、図７（a）に示すような、線状部22を有する金属成形体2を得る。

（L） 線状部22の周囲、すなわち金属成形体2の表面に、図７(b)に示すように、第3の金属を主材料とする第3の層23を形成する。

第3の層23の形成方法としては、前述した金属層4の形成方法と同様のものを使用できる。

第3の層23を構成する金属（第3の金属）としては、前述した金属層4を構成する金属と同様のものを使用できる。

(M) 次に、金属成形体2及び第3の層23に熱処理を施すことにより、金属成形体2及び第3の層23を、金属成形体2と第3の層23との間の界面24付近を合金化して、図７(c)に示すような線状部11を形成する。このとき、金属成形体2と第3の層23との内部応力の除去を目的とする低温ひずみ取り焼鈍を兼ねながら、金属成形体2と第3の層23との界面24において、各層間の構成材料が互いに拡散するように処理を行う。これにより、金属成形体2と第3の層23との界面が消失し、ステントの強度が増大すると共に、金属成形体2と第3の層23との層間剥離が防止される。

このようにして得られた線状部11は、線状部11の中心部に位置する第1の部分13と、線状部11の外周部に位置する第2の部分14とが傾斜合金部分15を介して接合されている。言い換えれば、線状部11の内側から外側へ、第1の部分13と、傾斜合金部分15と、第2の部分14とが順次接合されている。

第1の部分13は、前述したような金属成形体2を構成する金属と同様の金属で構成され、第2の部分14は、前述したような第3の金属で構成されている。

そして、傾斜合金部分15は、金属成形体2を構成する金属と同様の金属（以下、成形体金属という）と前記第3の金属とを主成分とする合金で構成され、この合金中における成形体金属と前記第3の金属との比率（組成比）が、第1の部分13側から第2の部分14側へ向け徐々に変化している。すなわち、傾斜合金部分15は、第1の部分13との接合部付近で前記第3の金属に対する前記成形体金属の割合が最大、第2の部分14との接合部付近で前記成形体金属に対する前記第3の金属の割合が最大となっていて、第1の部分13、傾斜合金部分15、第2の部分14の各層間に実質的な界面が存在しないようになっている。

なお、第1の部分13及び第2の部分14の少なくとも一方が実質的に存在しなくてもよい。すなわち、第1の部分13又は第2の部分14と傾斜合金部分15のみ、あるいは、傾斜合金部分15のみでステントが構成されていてもよい。

又、前述した第2の実施形態における工程(J)でと同様の熱処理を行って、線状部11を、前記成形体金属と前記第3の金属との合金で構成されたものとすることもできる。

なお、本発明のステントの製造方法は、上述の第1〜4の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは無論である。

例えば、前述の第1〜3の実施形態では、1層又は2層の金属層を芯材の外表面に形成するものについて説明したが、芯材の外表面に形成する金属層は3層以上であってもよい。

又、前述の第2〜4の実施形態では、ステントの長手方向のほぼ全域に亘って合金化する例について説明したが、ステントの長手方向の一部のみを合金化してもよい。又、ステント1の長手方向の一部について、第2の実施形態のように全合金化し、ステント1の長手方向の残部について、第3の実施形態のように傾斜合金層を形成してもよい。

（実施例1）
先ず、芯材として長さ20mm、外径1000μmのSK-4合金製の円柱材を用意し、この円柱材の外周面に、彫刻機により、図３(b)に示すような網目構造の溝を形成した。この溝は、その横断面形状が略長方形をなしており、幅100μｍ、深さ50μｍであった。

次に、前述の溝形成済みの円柱材の外周面に、湿式メッキにより、厚さ50μmの18金Au-Cu合金メッキ層を形成した。

次に、前記円柱材の外表面に沿って、Au-Cu合金層のうち前記溝内にある部分を残すように、センターレスグラインディング加工により、前記円柱材の外表面の溝以外の部分に形成されたAu-Cu合金層の部分を除去した。これにより、Au-Cu合金層を前記網目構造をなすものとした。

次に、円柱材上にAu-Cu合金層が形成されてなる構造体から、円柱材を選択的に電気化学的手法により溶出させた。これにより、ステントを得た。

本発明に係るステントの第1の実施形態を示す側面図。 図１中に示すA-A線での断面図。 図１に示すステントの製造方法を説明する図。 図１に示すステントの製造方法を説明する図。 本発明の第2の実施形態におけるステントの製造方法を説明する図。 本発明の第3の実施形態におけるステントの製造方法によって得られたステントを示す部分断面図。 本発明の第4の実施形態におけるステントの製造方法を説明する図。

符号の説明

1……ステント
2……金属成形体
22……線状部
23……第3の層
24……界面
10……開口
11……線状部（線材）
11A……第1の金属層
11B……第2の金属層
11C……傾斜合金層
13……第1の部分
14……第2の部分
15……傾斜合金部分
111……交点
3……芯材
31……溝
4……金属層
41……第1の層
42……第2の層

Claims (15)

1. 生体の管状器官の内腔部に挿入・留置して使用されるステントの製造方法であって、
   全体として筒状をなし網目構造を有する金属成形体を製造するときに、
   筒状又は柱状をなす芯材の外表面に、前記網目構造に対応する溝を形成する第1の工程と、
   前記芯材の外表面に、前記溝の全部又は一部を埋めるように、金属を主材料として構成された金属層を形成する第2の工程と、
   前記芯材の外表面の前記溝以外の部分に形成された前記金属層を除去することにより、前記金属層を前記網目構造をなすものとする第3の工程と、
   前記芯材を除去して、前記金属成形体を得る第4の工程とを有することを特徴とするステントの製造方法。
2. 前記第1の工程において、前記溝の横断面形状が角部を有することを特徴とする請求項１に記載のステントの製造方法。
3. 前記角部が丸みを帯びていることを特徴とする請求項２に記載のステントの製造方法。
4. 前記第2の工程において、前記芯材の外表面に、前記溝の深さ方向の一部を埋めるように、第1の金属を主材料として構成された第1の層を、前記溝の深さよりも小さい厚さで形成した後に、前記第1の層の外表面に、前記第1の金属と異なる第2の金属を主材料として構成された第2の層を形成することにより、前記金属層を形成することを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか1項に記載のステントの製造方法。
5. 前記第2の工程後に、前記第1の層及び前記第2の層に熱処理を施すことにより、少なくとも前記第1の層と前記第2の層との間の界面付近を合金化する合金化工程を有することを特徴とする請求項４に記載のステントの製造方法。
6. 前記合金化工程において、前記熱処理により、前記第1の層と前記第2の層との間の界面付近を、前記第1の層から前記第2の層へ向け徐々に合金組成が変化するように合金化することを特徴とする請求項５に記載のステントの製造方法。
7. 前記第2の金属は、生体組織適合性を有する金属であることを特徴とする請求項６に記載のステントの製造方法。
8. 前記第1の金属は、形状記憶特性を有する金属であることを特徴とする請求項６又は請求項７に記載のステントの製造方法。
9. 前記合金化工程において、前記熱処理により、前記第1の層及び前記第2の層を積層したもののほぼ全体を合金化することを特徴とする請求項５に記載のステントの製造方法。
10. 前記第1の金属及び前記第2の金属は、前記合金化により前記金属成形体に形状記憶特性を付与するものであることを特徴とする請求項４乃至請求項９のいずれか1項に記載のステントの製造方法。
11. 前記第2の工程において、前記第1の金属及び前記第2の金属の少なくとも一方は、Au、Pt、Pd、Os、Ir、Rh、Rtのうちの1種又は2種以上を主成分とする金属であることを特徴とする請求項４乃至請求項１０のいずれか1項に記載のステントの製造方法。
12. 前記第4の工程の後に、前記金属成形体の表面に、第3の金属を主材料とする第3の層を形成する被覆工程を有することを特徴とする請求項１乃至請求項１１のいずれか1項に記載のステントの製造方法。
13. 前記第3の金属は、生体適合性を有する金属であることを特徴とする請求項１２に記載のステントの製造方法。
14. 前記被覆工程後に、前記金属成形体及び前記第3の層に熱処理を施すことにより、前記金属成形体と前記第3の層との間の少なくとも界面付近を合金化する合金化工程を有することを特徴とする請求項１２又は請求項１３に記載のステントの製造方法。
15. 前記第2の工程において、前記金属層を構成する前記金属は、Au、Pt、Pd、Os、Ir、Rh、Rtのうちの1種又は2種以上を主成分とする合金であることを特徴とする請求項１乃至請求項１４のいずれか1項に記載のステントの製造方法。
    

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