JP2006091583A - 表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 ガラス基板に破損が発生することを抑制し、所望の曲率半径での撓みを可能にする液晶表示装置を提供する。
【解決手段】 液晶表示装置１の後ガラス基板３の表示部領域１０の裏面に後偏光板７が貼り付けられ、側方に突出する実装領域１１の接続用パッド１２Ａに異方導電フィルム１６を介してフレキシブル配線基板８を実装した部分に、後偏光板７を構成する樹脂材料の弾性率以下の弾性率をもち、硬化後の残留内部応力が小さい樹脂材料でなる樹脂封止部９を形成する。この樹脂封止部９は、後偏光板７の側壁に接合するようにした。
【選択図】 図１

Description

本発明は表示装置に関し、特に薄型の液晶表示装置に関する。

近年、フラットパネルディスプレイの代表である液晶表示装置（液晶ディスプレイ：ＬＣＤ）では、高精細化、大型化、広視野角化などに加え、液晶表示装置を構成する液晶パネルの軽量化ならびにフレキシブル化を進める技術開発が行われている。軽量化およびフレキシブル化を図るために、ガラス基板に代えて樹脂基板を用いる方法が検討されているが、樹脂材料では耐熱性や耐薬品性が低く、製造プロセスにおいて多くの課題を克服する必要がある。したがって、液晶パネルの軽量化およびフレキシブル化を図るには、ガラス基板を薄くする方法を採用することが現実的である。

一般に、液晶パネルでは、一対のガラス基板が、これらガラス基板間の液晶封止領域を取り囲むように配置されたシール材で、貼り合わされている。そして、これら一対のガラス基板のうち、一方のガラス基板が他方のガラス基板より側方に突出して回路配線（電極パッド）を露出させている。この回路配線が露出した領域には、フレキシブル配線基板が異方導電性フィルム（ＡＣＦ）を介して圧着されている（例えば、特許文献１参照。）。
特開２００３−２１８５０４号公報（第３頁、図１）

上述のように、薄いガラス基板を用いて液晶パネルの軽量化ならびにフレキシブル化を進めると、当然ながら液晶パネルの強度が低下する。特に、このような液晶パネルでは、ハンドリングしたり撓ませる操作をしたときに、フレキシブル配線基板を実装した一方のガラス基板における突出部分がシール材との境界付近において応力集中を起こし易くなり、この位置の表面から亀裂が入りガラス基板が割れ易くなるという問題がある。

ところで、液晶パネルをハンドリングしたり撓ませた際にガラス基板の割れが発生することを抑制するため、ガラス基板における、フレキシブル配線基板を実装する領域まで、樹脂製の偏光板を延長して貼り付けることが考えられている。液晶パネルの製造では、液晶セルの組み立て工程の後に、フレキシブル配線基板を圧着する工程を行うことが量産に適している。このため、偏光板を貼り付けた後に、フレキシブル配線基板を圧着する方法が現実的である。しかし、ガラス基板における、フレキシブル配線基板を実装する領域まで、偏光板を貼り付けた場合、フレキシブル配線基板の圧着工程において以下に説明するような不都合が生じる。すなわち、圧着工程においては、ガラス基板とこのガラス基板の裏面に当接して支持するバックアップステージとの間に偏光板が介在されるため、偏光板を構成する樹脂材料の弾力性に起因して圧着時にガラス基板が僅かに傾くことにより、ガラス基板のエッジ部分などが破損し易くなるという問題がある。

本発明の目的は、ガラス基板に破損が発生することを抑制し、所望の曲率半径での撓みを可能にする表示装置を提供することにある。

本発明は、表示装置に関するものであり、ガラス基板の板面に密着するように設けられた樹脂層を含む表示部が形成された表示部領域と、このガラス基板の表示部領域以外の領域に表示部から引き出された接続用配線が配置された実装領域と、この実装領域内の接続用配線に接続されたフレキシブル配線基板と、このフレキシブル配線基板が配置された実装領域におけるガラス基板の少なくとも前記樹脂層が形成された側の面を覆うと共に、樹脂層の側壁に接合するように形成された、弾性率が樹脂層の弾性率の値以下で、且つ硬化後の残留応力が小さい樹脂材料でなる樹脂封止部と、を備えることを特徴としている。特に、本発明では、樹脂封止部を構成する樹脂材料の弾性率がエポキシ系樹脂の弾性率よりも小さいことが好ましい。

本発明によれば、樹脂層が形成された表示部領域に対して、この樹脂層が形成されていない実装領域を、弾性率が小さく、且つ硬化後の残留応力が小さい樹脂材料でなる樹脂封止部を樹脂層の側壁に接合するように覆ったことにより、ガラス基板における表示部領域と実装領域との境界部での破損を抑制することができる。したがって、本発明によれば、実装領域に実装されたフレキシブル配線基板を取り回した際に、ガラス基板に破損が発生することを抑制できる。したがって、本発明によれば、ガラス基板を破損させることなく、ハンドリング性を向上させることができる。

また、本発明によれば、ガラス基板において局部的な破損を抑制したことにより、例えば、ガラス基板の板厚を薄くすることで、ガラス基板を撓ませた場合に途中で破断されることなく所望の曲率半径で撓ませることが可能となる。

以下、本発明の実施の形態に係る表示装置の詳細を図面に基づいて説明する。但し、図面は模式的なものであり、各材料層の厚みやその比率などは現実のものとは異なることに留意すべきである。したがって、具体的な厚みや寸法は以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。

（第１の実施の形態）
先ず、図１および図２を用いて、本発明の表示装置を液晶表示装置に適用した第１の実施の形態について説明する。なお、本実施の形態に係る液晶表示装置１は、透過型液晶表示装置の例であるが、反射型液晶表示装置の場合にも本発明を適用できることは勿論可能である。

［液晶表示装置の構成］
図１に示すように、本実施の形態に係る液晶表示装置１は、対向する一対の透明なガラス基板である、前ガラス基板（共通電極基板）２と後ガラス基板（ＴＦＴ基板）３と、これら前ガラス基板２と後ガラス基板３との間にシール材４に取り囲まれて封止された液晶５と、前ガラス基板２の前面に貼り付けられた前偏光板６と、後ガラス基板３の後面に貼り付けられた後偏光板７と、前ガラス基板２側に実装されたフレキシブル配線基板（ＴＡＢテープ）８と、後ガラス基板３にフレキシブル配線基板８が実装された部分（後述する実装領域１１）を覆う樹脂封止部９と、を備えて大略構成されている。なお、本実施の形態に係る液晶表示装置１は、これらの構成部材の他に、図示しないバックライトシステムなどの周知の付属部材を備えてなる。

本実施の形態の液晶表示装置１では、液晶パネル（一対のガラス基板で形成された液晶セルおよび偏光板とで構成されるパネル）に可撓性を具有させるために、前ガラス基板２および後ガラス基板３の板厚をともに０．１ｍｍ程度に設定している。

図１に示すように、一対の対向するガラス基板のうち後ガラス基板３の前面（前ガラス基板２側の面）の辺縁側には、フレキシブル配線基板８が実装されている。さらに詳しくは、後ガラス基板３が前ガラス基板２と対向する領域（以下、表示部領域という。）１０よりも後ガラス基板３が四辺のうちの一辺で側方に突出するように設定し、この突出した領域（以下、実装領域という。）１１にフレキシブル配線基板８を実装している。

ここで、後ガラス基板３の構成を詳細に説明する。後ガラス基板３の対向内側面における表示部領域１０には、図示しないが、マトリクス状に配置された多数の画素電極、それぞれの画素電極のスイッチングを行うＴＦＴなどが形成されている。なお、図１では、マトリクス状に配置された多数のＴＦＴのうち同じ行に配列されたＴＦＴのゲート電極に接続されたゲートライン１２を示している。そして、図１および図２に示すように、これらゲートライン１２が実装領域１１に引き回された端部は、接続用配線部としての接続用パッド１２Ａとなっている。これら接続用パッド１２Ａは、互いに平行且つ所定間隔を隔ててパターン形成されている。

また、後ガラス基板３の対向内側面における表示部領域１０には、図２に示すように、ゲートライン１２に直交する方向に多数のデータライン１３が平行に形成されている。これらデータライン１３は、後ガラス基板３における上記実装領域１１を形成した辺と隣接する辺部分が、前ガラス基板２より側方へ延びるように突出する実装領域１４において引き回されるように形成されている。図２に示すように、データライン１３が実装領域１４に引き回された端部は、接続用配線部としての接続用パッド１３Ａとなっている。これら接続用パッド１３Ａは、互いに平行且つ所定間隔を隔ててパターン形成されている。

このような構造の後ガラス基板３の表示部領域１０内の対向内側面には、図示しない後配向膜が形成されている。

次に、前ガラス基板２の構成を詳細に説明する。本実施の形態では、前ガラス基板２の対向内側面に形成された図示しない電極（共通電極）は、シール材４内を経由して後ガラス基板３の例えば実装領域１１に形成された接続用配線（図示省略する。）に接続されている。なお、前ガラス基板２の対向内側面（後ガラス基板３に対向する面）と図示しない電極（共通電極）との間には、カラーフィルタ層（図示省略する。）が形成され、電極（共通電極）の表面（後ガラス基板３に対向する面）には、図示しない前配向膜が形成されている。

そして、前ガラス基板２と後ガラス基板３との間には、図示しないスペーサが散布、配置され、表示部領域１０の周縁に沿って上述したシール材４が周回するように形成されている。このシール材４で取り囲まれた、前ガラス基板２と後ガラス基板３との間の空間は、液晶封止空間となっている。そして、この液晶封止空間には、図１に示すように、上述した液晶５が封止されている。

さらに、図１に示すように、前ガラス基板２の前面には前偏光板６が、後ガラス基板３の表示部領域１０の裏面には後偏光板７が貼り付けられている。一般に、偏光板は、液晶パネルが透過型であるか反射型であるかによって僅かに構成が異なるが、偏光基材としてはほぼ同じ材料からなる。本実施の形態では、前偏光板６および後偏光板７は、液晶パネルが透過型であるため、例えば、以下に説明するような構成の偏光板を用いることができる。この透過型パネル用の偏光板としては、例えば、外側から順次、保護フィルム、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）などでなるベース基材、ヨウ素錯体などの二色性物質を吸着させたＰＶＡ（ポリビニルアルコール）のフィルムの延伸してなる偏光基材、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）などでなるベース基材、粘着剤層などが積層されてなる。

このような構成の液晶表示パネルにおいては、図１に示すように、表示部領域１０内に配置された前偏光板６から後偏光板７に亘る部分が表示部１５を形成している。

次に、後ガラス基板３の実装領域１１にフレキシブル配線基板８を実装した構造について説明する。フレキシブル配線基板８は、例えばポリイミドフィルムでなるテープ状の基板部８Ａと、この基板部８Ａの一方の表面に形成された配線部８Ｂとからなる。そして、このフレキシブル配線基板８の端末部の配線部８Ｂが実装領域１１の接続用パッド１２Ａと対応するように、接続用パッド１２Ａと配線部８Ａとを異方導電フィルム１６を介して電気的に接続した状態で固定している。

そして、本実施の形態に係る液晶表示装置１では、図１に示すように、フレキシブル配線基板８の端末が実装された実装領域１１を樹脂封止部９で一体的に封止している。また、樹脂封止部９は、図１に示すように、表示部１５の側壁に接合するように形成されている。ここで、表示部１５の側壁とは、後偏光板７、シール材４、前ガラス基板２、前偏光板６の側壁である。このように、本実施の形態では、後偏光板７に加えてシール材４、前ガラス基板２、および前偏光板６にも樹脂封止部９が接合するように形成したが、少なくとも後偏光板７の側壁に樹脂封止部９が接合するように形成することにより、液晶表示パネルを撓ませたときに良好な撓み状態を得ることが可能となる。すなわち、前ガラス基板２よりも面積の広い後ガラス基板３の後面全体を、後偏光板７と後述する特定の条件を備える樹脂材料でなる樹脂封止部９とで覆い尽くすため、液晶表示パネルを撓ませたときに、後偏光板７と樹脂封止部９との境界部に位置する後ガラス基板３の部分に応力集中が発生することを抑制できる。

そこで、樹脂封止部９の材料としては、例えば、ポリエステルウレタンアクリレートなどの弾性率が低く残留内部応力が低い樹脂が適している。具体的には、弾性率が２ＧＰａ以下で、且つ残留応力が１ＭＰａ以下であることが好ましい。また、樹脂材料としては、紫外線硬化型の樹脂であることが生産性の点からも好ましい。

［ガラス基板の破壊強度評価法］
後ガラス基板３を構成するガラス板を用いて、破壊強度評価を３点曲げ試験法を行った。図３に、破壊強度試験の概略図を示す。この試験法は、ＪＩＳ Ｋ７１７１に準ずるものであり、図３に示す支点間距離Ｌ：２０ｍｍ、クロスヘッド速度５ｍｍ／ｍｉｎとして圧子を押し込み、ガラス板が破壊に至る荷重と撓み量を測定した。圧子および支持台はＳＵＳ３０４で作製し、それらの先端部の曲率半径Ｒ１およびＲ２はいずれも２．５ｍｍ、表面粗さＲａは０．４μｍとした。ガラス板単体（樹脂膜を貼着しないもの）の強度は、下記の（１）式に従い最大曲げ応力σｆに換算した。さらに、測定した撓みより、曲げ歪みεｆは、下記の（２）式に従い求めた。曲げ応力と曲げ歪みは比例関係にあり、その比例定数は曲げ弾性率Εｆに相当する。（１）式および（２）式により求めたσｆとεｆをプロットして線形近似でΕｆを求めた。

σｆ＝３ＦＬ／２ｂｈ^２ （１）
ここに、σｆ：曲げ応力（ＭＰａ）、Ｆ：荷重（Ｎ）、Ｌ：支点間距離（ｍｍ）、ｂ：試験片幅（ｍｍ）、ｈ：試験片厚さ（ｍｍ）
εｆ＝６ｈｓ／Ｌ^２ （２）
ここに、εｆ：曲げ撓み、Ｌ：支点間距離（ｍｍ）、ｓ：撓み（ｍｍ）、ｈ：試験片厚さ（ｍｍ）
なお、試料として用いたガラス基板は、板厚が０．１ｍｍ、形状・寸法は、幅１０ｍｍ、長さ７０ｍｍの短冊状とした。このガラス基板のガラス材料の諸特性は、ガラス転移温度が６６２℃、熱膨張係数（２０〜３００℃）が４．５ｐｐｍ／Ｋ、縦弾性係数が６６．０ＧＰａ、ポアソン比が０．２３５、ヌープ硬度が５５５のものであり、通常、液晶表示パネルのＴＦＴ基板に用いられるものである。

また、各試料のガラス基板の表面にコーティングして補強する樹脂１〜５の諸特性を下表１に示す。

上記ガラス基板に、ガラス基板の長手方向の中心部の１０×５０ｍｍの領域にディスペンサにて、上記樹脂１〜５を膜厚が０．１１〜０．１６ｍｍの間となるようにコーティングした。

図４は、これら樹脂１〜５をコーティングしたガラス基板と、比較のために偏光板を貼り付けたガラス基板と、同じく比較のために何もコーティングしないガラス基板とを、上記した３点曲げ試験にて破壊強度を評価した結果である。なお、上述したように、樹脂コーティングの厚さは０．１１〜０．１６と大きな差はないように設定されている。図４に示すように、破壊荷重は樹脂の種類により大きく異なる。樹脂コーティングの無いガラス基板の破壊荷重は、平均０．５Ｎである。室温硬化型シリコーン（樹脂１）およびＵＶ硬化型アクリル樹脂（樹脂２）をコーティングしたガラス基板の平均破壊強度もいずれも０．５Ｎであった。なお、室温硬化型シリコーン（樹脂１）は、量産されている液晶表示パネルのフレキシブル配線基板を圧着した部分の補強材として用いられているが、ガラス基板に対する補強効果は無いといえる。一方、熱硬化型エポキシ（樹脂５）、ＵＶ硬化型ポリエステルウレタンアクリレート（樹脂３）およびＵＶ硬化型エポキシアクリレート（樹脂４）の各樹脂をコーティングしたガラス基板では、明らかに２倍以上の破壊強度の向上が見られた。

一般に樹脂コーティングの補強効果に最も影響を与える因子は、樹脂の弾性率である。図５は破壊荷重と撓みの関係を示すが、破壊荷重が大きい樹脂ではその傾きも大きい。この傾きは、樹脂の弾性率に比例するものである。したがって、熱硬化型エポキシ（樹脂５）およびＵＶ硬化型ポリアクリレート（樹脂４）では、偏光板より樹脂弾性率が高く、ＵＶ硬化型ポリエステルウレタンアクリレート（樹脂３）、ＵＶ硬化型変性アクリル（樹脂２）、室温硬化型シリコーン（樹脂１）では偏光板より樹脂弾性率が低いといえる。高い弾性率の樹脂をコーティングしたガラス基板は、同じ荷重を加えても撓みは少なくなり、ガラスに加わる歪みも少なくなるため、見かけ上の耐荷重は向上する。このため、熱硬化型エポキシ（樹脂５）およびＵＶ硬化型ポリアクリレート（樹脂４）では、破壊強度が向上したといえるが、同様に破壊強度が向上した熱硬化型エポキシ（樹脂５）およびＵＶ硬化型ポリアクリレート（樹脂４）には当てはまらない。また、図５におけるプロットは、破壊に至る最大撓みを示しており、必ずしも高弾性率の樹脂の最大撓みが小さいわけではないため、一概に弾性率だけで説明することはできない。これらの原因は、樹脂による応力の分散が影響しているものと考えられる。

液晶表示パネルの両面は、表裏を挟む偏光板により補強される。したがって、樹脂封止部９の強度も、偏光板を貼り付けた表示部領域１０のガラス基板の破壊強度以上でなくてはならない。図４に示すように、偏光板を貼り付けたガラス基板の破壊荷重は、平均１．０Ｎであった。この結果、熱硬化型エポキシ（樹脂５）およびＵＶ硬化型ポリアクリレート（樹脂４）、およびＵＶ硬化型ポリエステルウレタンアクリレート（樹脂３）が上記破壊強度の条件を満足することがわかる。

次に、上記破壊強度の条件を満足する３種類の補強樹脂、すなわち、ＵＶ硬化型ポリエステルウレタンアクリレート（樹脂３）、ＵＶ硬化型ポリアクリレート（樹脂４）、熱硬化型エポキシ（樹脂５）について、硬化後の内部応力を調べた。樹脂の内部応力は補強後のパネルの反りに直接影響を与えるため、可能な限り小さいことが望ましい。図６は、これら３種類の樹脂をコーティングし硬化させた場合の平均残留内部応力を示している。

一般的に樹脂は少なからず硬化収縮があるため、基材にコーティングした場合には収縮に伴う引張応力が残留する。この応力の大きさは、収縮量、弾性率の増加に伴い上昇する傾向がある。したがって、ガラス基板の補強を目的として樹脂を選択する際は、内部応力と弾性率とは二律背反の関係となる。破壊荷重に対する最も大きく補強効果が望める樹脂は、熱硬化型エポキシ（樹脂５）であるが、残留内部応力を考慮した場合は、補強効果は小さくなるがＵＶ硬化型樹脂のほうが好ましい。また、ＵＶ硬化型ポリエステルウレタンアクリレート（樹脂３）とＵＶ硬化型ポリアクリレート（樹脂４）を比べると、樹脂３が１ＭＰａ以下となり、残留内部応力が小さく樹脂封止部９として好ましいことが判る。また、両者を比較した場合、樹脂３の方が吸水により経時変化が小さく吸水による膨張も小さく樹脂封止部９として好ましい。

上述のように、ＵＶ硬化型ポリエステルウレタンアクリレート（樹脂３）を用いることにより、弾性率が小さい（２ＧＰａ以下）ことに起因して必要以上の補強効果は付与されないため、後ガラス基板３に所望の曲率半径となる可撓性を付与することができる。

また、上述した液晶表示装置１の構成のように、後偏光板７の側壁と樹脂封止部９とが接合することにより、後偏光板７と樹脂封止部９との一体化が図れるため、より撓み状態を均一化でき、表示部領域１０と実装領域１１との境界で応力集中が起こることを抑制することができる。

［フレキシブル配線基板の実装方法］
次に、本実施の形態に係る液晶表示装置１の実装領域１１へフレキシブル配線基板８を実装する方法を、図７および図８を用いて説明する。

先ず、図７に示すように、前偏光板６および後偏光板７が表示部１５に貼り付けられた液晶パネルを、図８に示す接合ツールのステージ１７の上に載置する。なお、この液晶パネルは、前偏光板６と後偏光板７とを貼り付ける前に、前ガラス基板２と後ガラス基板３の板厚を薄くするために、研磨工程を行ってもよい。

ここで用いるステージ１７は、表示部１５を載置する表示部用ステージ部１７Ａと、実装領域１１を載置する実装領域用ステージ部１７Ｂとを備えている。実装領域用ステージ部１７Ｂの上面は、表示部用ステージ部１７Ａの上面より後偏光板７の厚さ寸法だけ上に位置するように段差を形成できるようになっている。

次に、図８に示すように、後ガラス基板３の実装領域１１に形成されている接続用パッド１２Ａ上に異方導電フィルム（ＡＣＦ）１６を載せ、その上にフレキシブル配線基板８の端末部を配線部８Ａを下にして対応した位置に載せる。このフレキシブル配線基板８は、図８に示すように、搬送用ステージ１８により端末部が適正な接続位置に搬送されるようになっている。

このようにフレキシブル配線基板８を実装領域１１の上に載置した状態で、上方からヒータヘッド１９を所定の圧力（例えば、１〜４ＭＰａ程度）で押圧して熱圧着させる。

その後、フレキシブル配線基板８も含めて実装領域１１の上下面およびフレキシブル配線基板８の端末部分を覆うように、ディスペンサを用いてＵＶ硬化型ポリエステルウレタンアクリレートをポッティングして図１に示すような樹脂封止部９を形成する。このとき、後ガラス基板３の裏面に形成された樹脂封止部９の厚さは、後偏光板７の厚さと同程度とする。また、後偏光板７の側壁と樹脂封止部９とが接合するようにする。さらに、実装領域１１の前面側では、樹脂封止部９がシール材４、前ガラス基板２および前偏光板６の側壁に接合するように樹脂封止することが好ましい。

（第２の実施の形態）
次に、本発明の第２の実施の形態に係る液晶表示装置２０について図９を用いて説明する。なお、本実施の形態の液晶表示装置２０において、上述の第１の実施の形態に係る液晶表示装置１と同一部材、同一部分には同一の符号を付して説明を省略する。

本実施の形態に係る液晶表示装置２０は、図９に示すように、実装領域１１に、例えばドライバＩＣなどの電子部品２１を実装する構成であり、フレキシブル配線基板８を実装する点は上述の第１の実施の形態の液晶表示装置１と同様である。

この液晶表示装置２０では、樹脂封止部９を電子部品２１の実装部分も含めて形成したものである。なお、本実施の形態では、電子部品２１の上面は樹脂封止部９から露出するようになっている。このため、電子部品２１の放熱性などを確保することが可能となる。

このような第２の実施の形態に係る液晶表示装置２０においても、後ガラス基板３における表示部領域１０と実装領域１１との境界部での破損を抑制することができる。したがって、本実施の形態では、実装領域１１に実装されたフレキシブル配線基板８を取り回した際に、後ガラス基板３に破損が発生することを抑制できる。このため、組み立てる作業などにおいて液晶表示装置２０を破損させることを抑制することができる。また、本実施の形態によれば、後ガラス基板３において局部的な破損を抑制したことにより、液晶表示装置２０を所望の曲率半径で撓ませることが可能となる。

（その他の実施の形態）
上述した実施の形態の開示の一部をなす論述および図面はこの発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例および運用技術が明らかとなろう。

例えば、上述した第１および第２の実施の形態では、液晶表示装置に本発明を適用して説明したが、ガラス基板の表示部領域に樹脂層が形成され、表示部領域の外側に実装領域を有し、この実装領域に接続用配線部（接続パッド部）が形成され、この接続用配線部にフレキシブル配線基板が実装される形態の表示装置として、有機ＥＬ表示装置などに、本発明を適用することも可能である。

また、上述した第１および第２の実施の形態では、アクティブマトリクス方式の液晶表示装置１、２０について本発明を適用して説明したが、パッシブマトリクス方式の液晶表示装置や、ＭＩＭをスイッチング素子として用いた液晶表示装置についても勿論適用が可能である。

さらに、上述した第１および第２の実施の形態では、後ガラス基板３側にフレキシブル配線基板８を実装する例を示したが、前ガラス基板２にも実装領域を設けて前ガラス基板２側にフレキシブル配線基板を実装する構成としてもよい。この場合は、前ガラス基板２の実装領域においても、後ガラス基板３の実装領域１１と同様に樹脂封止部を形成すればよい。

また、本発明は、偏光板に位相差板などを積層、付加した構成としてもよい。

さらに、上述した第１の実施の形態において、フレキシブル配線基板の実装方法としてステージ１７が、表示部１５を載置する表示部用ステージ部１７Ａと、実装領域１１を載置する実装領域用ステージ部１７Ｂとを備える構成としたが、単一のステージの上面に後偏光板７の厚さ分の段差を形成したものを用いても勿論よい。

本発明の第１の実施の形態に係る液晶表示装置の断面図である。 第１の実施の形態に係る液晶表示装置の液晶パネル部分の平面図である。 ガラス基板の破壊強度評価を行うための３点曲げ試験法の概略説明図である。 樹脂１〜５をコーティングしたガラス基板と、比較のために偏光板を貼り付けたガラス基板と、同じく比較のために何もコーティングしないガラス基板とを３点曲げ試験にて破壊強度を評価した結果を示す図である。 樹脂１〜５をコーティングしたガラス基板と、比較のために偏光板を貼り付けたガラス基板の破壊荷重と撓みの関係を示す図である。 ＵＶ硬化型ポリエステルウレタンアクリレート（樹脂３）、ＵＶ硬化型ポリアクリレート（樹脂４）、熱硬化型エポキシ（樹脂５）の硬化後の平均残留内部応力を示す図である。 第１の実施の形態に係る液晶表示装置のフレキシブル配線基板を実装する前の構造を示す断面説明図である。 第１の実施の形態に係る液晶表示装置の実装領域にフレキシブル配線基板を実装している状態を示す断面説明図である。 本発明の第２の実施の形態に係る液晶表示装置の断面図である。

符号の説明

１…液晶表示装置、２…前ガラス基板、３…後ガラス基板、４…シール材、５…液晶、６…前偏光板、７…後偏光板、８…フレキシブル配線基板、８Ｂ…配線部、９…樹脂封止部、１０…表示部領域、１１…実装領域、１２Ａ…接続用パッド（接続用配線）、１５…表示部、１６…異方導電フィルム、１７…ステージ、１７Ａ…表示部用ステージ部、１７Ｂ…実装領域用ステージ部、１９…ヒータヘッド、２０…液晶表示装置、２１…電子部品。

Claims (4)

1. ガラス基板の板面に密着するように設けられた樹脂層を含む表示部が形成された表示部領域と、
   前記ガラス基板の前記表示部領域以外の領域に前記表示部から引き出された接続用配線が配置された実装領域と、
   前記実装領域内の接続用配線に接続されたフレキシブル配線基板と、
   前記フレキシブル配線基板が配置された前記実装領域における前記ガラス基板の少なくとも前記樹脂層が形成された側の面を覆うと共に、前記樹脂層の側壁に接合するように形成された、弾性率が前記樹脂層の弾性率の値以下で、且つ硬化後の残留応力が小さい樹脂材料でなる樹脂封止部と、
   を備えることを特徴とする表示装置。
2. 請求項１記載の表示装置であって、
   前記ガラス基板は、液晶パネルを構成する対向する一対の基板のうちの一方の基板であることを特徴とする表示装置。
3. 請求項２記載の表示装置であって、
   前記樹脂層は、偏光板であることを特徴とする表示装置。
4. 請求項３記載の表示装置であって、
   前記樹脂材料は、弾性率が２ＧＰａ以下で、且つ残留応力が１ＭＰａ以下であることを特徴とする表示装置。

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