JP2005131050A

JP2005131050A - 外耳道形状の測定方法及び補聴器シェルの製造方法並びに補聴器

Info

Publication number: JP2005131050A
Application number: JP2003369615A
Authority: JP
Inventors: Keiji Shintani; 啓司新谷; Yoshimasa Shimokouchi; 芳真下河内; Shigekiyo Fujii; 成清藤井
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2003-10-29
Filing date: 2003-10-29
Publication date: 2005-05-26

Abstract

【課題】外耳道の形状を正確に測定する。
【解決手段】人体１の耳穴１ａ内に音響媒体８を流し込み、次いでこの音響媒体の上に他の音響媒体９を配置し、次いで耳穴の３Ｄ形状を超音波立体測定装置３により測定し、次いで耳穴の３Ｄデータをネットワーク５を介して遠隔地の形状加工コンピュータ６に送り、次いで形状加工コンピュータの３Ｄデータを基に立体造形装置７によりオーダメイド補聴器の筐体であるシェルの外形を作る。
【選択図】図１

Description

本発明は、外耳道（耳穴）の壁面の形状や寸法を測定する方法及びオーダメイド補聴器の筐体である補聴器シェルの製造方法並びに補聴器に関する。

シェルと呼ばれている補聴器の筐体の外径形状、大きさが個々の難聴者の外耳道（耳穴）に合うように製造するためには、耳穴の型（マスタ）を得る必要がある。かかるマスタから型を作製し、この型にシェル材料を流し込んで固化し、シェルを作製する。シェルを製造する従来の方法としては、（１）物理的な方法と（２）半電子的な方法がある。

図５は従来の（１）物理的な方法（アナログプロセス）を示すフローチャートである。まず、ステップＳ１ではマスタ材料であるシリコンを耳穴に流し込み、次いでステップＳ２ではこのシリコンを固化してシリコン型（マスタ）を形成した後、これを耳穴から取り出す。次いでステップＳ３ではこのシリコン型（マスタ）をシェル製造拠点へ送り、次いでステップＳ４ではマスタから型を作製し、この型にシェル材料を流し込んで固化し、シェルの外形を作製する。

図６は従来の（２）半電子的な方法（デジタルプロセス）を示すフローチャートである。まず、物理的な方法と同様に、ステップＳ１ではマスタ材料であるシリコンを耳穴に流し込み、次いでステップＳ２ではこのシリコンを固化してシリコン型（マスタ）を形成した後、これを耳穴から取り出し、次いでステップＳ３ではこのシリコン型（マスタ）をシェル製造拠点へ送る。そして、ステップＳ４ａではこのマスタの形状、寸法を３Ｄ測定器により測定してマスタの３Ｄデータを作成し、次いでステップＳ５ａではこの３Ｄデータを用いて３Ｄ造形装置によりシェルの外形を作製する。ここで、３Ｄ造形装置としては、例えば下記の特許文献１、２に示されているものがある。
特開平５−９６６３１号公報、（要約書）特開平５−９６６３２号公報、（要約書）

しかしながら、上記従来例では、ステップＳ２においてマスタを耳穴から取り出す際にマスタの形状が崩れるという問題点がある。また、ステップＳ４ａにおいてマスタの形状、寸法を３Ｄ測定器により測定する場合、特にアンダーカットのような形状の３Ｄ測定が困難であるという問題点がある。さらに、マスタを取得する場所とシェルを作製する場所が離れている場合、マスタを運搬する必要があるという問題点がある。

本発明は上記従来例の問題点に鑑み、外耳道の形状、寸法を正確に測定することができる外耳道形状の測定方法を提供することを目的とする。
本発明はまた、外耳道の形状を正確に測定することができ、また、シェルのマスタをシェル作製地まで運搬する必要がない補聴器シェルの製造方法並びに補聴器を提供することを目的とする。

本発明の外耳道形状の測定方法は上記目的を達成するために、外耳道内に音響媒体を流し込むステップと、
前記外耳道内に流し込まれた前記音響媒体に対して超音波立体測定装置の超音波プローブから超音波を送信し、前記外耳道の壁面から反射された超音波を受信して超音波立体測定装置により前記外耳道の壁面の３Ｄデータを得るステップとを、
有する構成とした。
この構成により、マスタ材料を耳穴に流し込むことがないので、マスタを耳穴から取り出す際にマスタの形状が崩れることもなく、また、耳穴から直接３Ｄデータを得るので、アンダーカットのような形状の３Ｄ測定も可能になる。

本発明の補聴器シェルの製造方法は上記目的を達成するために、外耳道内に音響媒体を流し込むステップと、
前記外耳道内に流し込まれた前記音響媒体に対して超音波立体測定装置の超音波プローブから超音波を送信し、前記外耳道の壁面から反射された超音波を受信して超音波立体測定装置により前記外耳道の壁面の３Ｄデータを得るステップと、
前記超音波立体測定装置により得られた前記３Ｄデータをネットワークを介して立体造形装置に転送するステップと、
前記転送された前記３Ｄデータに基づいて前記立体造形装置により補聴器のシェルの外形を形成するステップとを、
有する構成とした。
この構成により、マスタ材料を耳穴に流し込むことがないので、マスタを耳穴から取り出す際にマスタの形状が崩れることもなく、また、耳穴から直接３Ｄデータを得るので、アンダーカットのような形状の３Ｄ測定も可能になり、さらに、マスタを運搬する必要もない。なお、本発明は、上記補聴器シェルの製造方法により製造されたシェルを有する補聴器としてとらえることができる。

本発明の外耳道形状の測定方法によれば、外耳道の形状を正確に測定することができる。
また本発明の補聴器シェルの製造方法によれば、外耳道の形状を正確に測定することができ、また、マスタを運搬する必要もない。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。図１は本発明に係る外耳道（耳穴）の形状測定方法の一実施の形態を示す説明図である。まず、人体１の耳穴１ａ内に耳栓１０を封入して耳穴１ａを上に向けた状態で音響媒体８を耳穴１ａ内に流し込む。次いで音響媒体８の上に音響媒体９を介して超音波立体測定プローブ２を配置し、超音波立体測定プローブ２から超音波を送信し、耳穴１ａの壁面から反射された超音波を超音波立体測定プローブ２により受信して耳穴１ａの壁面の３Ｄ形状を超音波立体測定装置３（図３参照）により測定する。このとき、音響媒体８、９が耳穴から外に漏れないように耳穴の回りに略円錐形状の液漏れ防止ユニット４を配置する。

ここで、耳穴１ａ内に流し込む音響媒体８は、耳穴１ａの壁面との間に、空気が介在しないようにするためであり、粘度ができるだけ低く、気泡が発生せず、人体に近い音響インピーダンス特性を有する材料でなければならない。音響媒体８として用いることのできる材料及びその特性を図２に示す。また、音響媒体８と超音波立体測定プローブ２の間に介在する音響媒体９も同様に音響媒体８と超音波立体測定プローブ２の間に空気が介在しないようにするためのものであり、図２に示す材料から選択することができる。

この方法によれば、従来例の図５及び図６中のステップＳ１において説明したようにマスタ材料を耳穴に流し込むこともなく、ステップＳ２においてマスタを耳穴から取り出す際にマスタの形状が崩れることもなく、また、耳穴から直接３Ｄデータを得るので、アンダーカットのような形状の３Ｄ測定も可能になる。

図３は本発明に係る補聴器のシェル製造方法の一実施の形態を示す説明図、図４はその手順を説明するためのフローチャートである。まず、ステップＳ１０１では人体１の耳穴１ａ内に音響媒体８を流し込み、次いでステップＳ１０２では液漏れ防止ユニット４（耳カプラ）を配置して音響媒体８の上に音響媒体９を配置し、（ただし、音響媒体８の種類によっては音響媒体９は不用となる）次いでステップＳ１０３では耳穴１ａの３Ｄ形状を超音波立体測定装置３により測定する。次いでステップＳ１０４では耳穴１ａの３Ｄデータを電子データとしてネットワーク５を介して、例えば遠隔地、あるいは内蔵する電子回路を製造する製造拠点又は成形専門メーカの形状加工コンピュータ６に送り、次いでステップＳ１０５では形状加工コンピュータ６の３Ｄデータを基に立体造形装置７によりオーダメイド補聴器の筐体であるシェルの外形を作る。

したがって、本発明のシェル製造方法によれば、超音波立体測定装置３により測定された耳穴１ａの３Ｄデータをネットワーク５を介して遠隔地の形状加工コンピュータ６に送るので、マスタを運搬する必要がない。

本発明に係る外耳道形状の測定方法及び補聴器のシェル製造方法は、外耳道の形状を正確に測定することができ、また、マスタを運搬する必要もないので、補聴器の筐体であるシェルをオーダーメイド製造する場合などに有用である。

本発明に係る外耳道（耳穴）の形状測定方法の一実施の形態を示す説明図図１の音響媒体として用いる材料及びその特性を示す説明図本発明に係る補聴器のシェル製造方法の一実施の形態を示す説明図図３の手順を説明するためのフローチャート補聴器の従来のシェル製造方法の手順を説明するためのフローチャート補聴器の従来の他のシェル製造方法の手順を説明するためのフローチャート

符号の説明

１人体
１ａ耳穴
２超音波立体測定プローブ
３超音波立体測定装置
４液漏れ防止ユニット（耳カプラ）
５ネットワーク
６形状加工コンピュータ
７立体造形装置
８、９音響媒体
１０耳栓

Claims

外耳道内に音響媒体を流し込むステップと、
前記外耳道内に流し込まれた前記音響媒体に対して超音波立体測定装置の超音波プローブから超音波を送信し、前記外耳道の壁面から反射された超音波を受信して超音波立体測定装置により前記外耳道の壁面の３Ｄデータを得るステップとを、
有する外耳道形状の測定方法。
外耳道内に音響媒体を流し込むステップと、
前記外耳道内に流し込まれた前記音響媒体に対して超音波立体測定装置の超音波プローブから超音波を送信し、前記外耳道の壁面から反射された超音波を受信して超音波立体測定装置により前記外耳道の壁面の３Ｄデータを得るステップと、
前記超音波立体測定装置により得られた前記３Ｄデータをネットワークを介して立体造形装置に転送するステップと、
前記転送された前記３Ｄデータに基づいて前記立体造形装置により補聴器のシェルの外形を形成するステップとを、
有する補聴器シェルの製造方法。
請求項２に記載の製造方法により作製された前記シェルを備えた補聴器。