JP2005114019A - すべり軸受 - Google Patents

Abstract

【課題】 裏金にライニングに施して構成されるすべり軸受において、ライニングの交換の必要が生じたとき、裏金まで交換対象とせずに済む構造を提供する。
【解決手段】 裏金１０にライニングパッド２０が組み合わせられる。裏金１０とライニングパッド２０とは、裏金１０の側よりライニングパッド２０にねじ込まれるボルト３０によって結合される。ライニングパッド２０の側より裏金１０にボルト３０をねじ込む構成とすることもできる。
【選択図】 図３

Description

本発明はすべり軸受、特に負荷容量の大きい大型のすべり軸受に関する。

大型機械に用いられる大型のすべり軸受は、スチールやクロム銅などの裏金に摺動材のライニングを施す構造とするのが一般的である。ジャーナル軸受にホワイトメタル（バビットメタル）のライニング層を形成する場合は、裏金を回転させておいて溶融メタルを流し込む、鋳造法がしばしば採用される。近年では、ホワイトメタルよりも摩擦係数、耐摩耗性の優れる四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）やポリエーテルケトン（ＰＥＥＫ）などの樹脂材料が摺動材として用いられるケースも多い。樹脂材料を摺動材として用いる場合は、裏金表面に多孔質の中間層を形成し、この中間層に樹脂層を含浸・積層する。このように裏金に樹脂の摺動材でライニングを施す技術は、例えば特許文献１に見ることができる。
特開２００１−１４０８９３号公報（第２頁、図２）

従来のすべり軸受の構造では、裏金とライニングとは一体的に結合されている。そのため、ライニングを交換する必要が生じた場合には裏金もろとも交換しなければならず、不経済である。また裏金にライニングを施すのに特殊な製造装置を要し、設備コストがかかる。プロセス時間も長く、トータルとしての製造コストを押し上げている。

本発明は上記のような問題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ライニングの交換の必要が生じたとき、裏金まで交換対象とせずに済むすべり軸受を提供することにある。また、製造コストを低減できるすべり軸受構造を提供することにある。

上記目的の達成のため、本発明ではすべり軸受を次のように構成した。

（１）裏金にライニングを施して構成されるすべり軸受において、前記ライニングは複数のライニングパッドからなるものとし、これらのライニングパッドをそれぞれ前記裏金に着脱可能に装着した。

（２）前述のように構成されたすべり軸受において、前記裏金とライニングパッドとを、裏金の側よりライニングパッドにねじ込まれるボルトにより結合した。

（３）前述のように構成されたすべり軸受において、前記裏金とライニングパッドとを、ライニングパッドの側より裏金にねじ込まれるボルトにより結合した。

（４）前述のように構成されたすべり軸受において、前記ライニングパッドの縁にコーナー溝を形成し、このコーナー溝の箇所に前記ボルトを通した。

（５）前述のように構成されたすべり軸受において、前記裏金とライニングパッドとの間に、ライニングパッドが軸から受ける剪断力を支える凹凸係合部を形成した。

（６）前述のように構成されたすべり軸受において、前記凹凸係合部が溝と突条からなり、この凹凸係合部は、前記剪断力の方向と交差する方向に延びるものとした。

（７）前述のように構成されたすべり軸受において、前記溝が、前記裏金又はライニングパッドを横断する形で形成されたあり溝であり、前記突条が、このあり溝に係合するありほぞであるものとした。

（８）前述のように構成されたすべり軸受において、すべり軸受がスラスト軸受であり、前記あり溝とありほぞはそれぞれ複数個のものが平行に設けられているものとした。

（９）前述のように構成されたすべり軸受において、前記裏金とライニングパッドとの間に溝と突条からなる凹凸係合部を、ライニングパッドが軸から受ける剪断力の方向と平行に形成するとともに、裏金には前記剪断力に抗してライニングパッドを支えるストッパ面を形成した。

（１０）前述のように構成されたすべり軸受において、前記裏金の内周面に形成した隆起部の側面を前記ストッパ面とした。

（１１）前述のように構成されたすべり軸受において、前記裏金に前記溝を形成し、この溝の末端の面を前記ストッパ面とした。

（１２）前述のように構成されたすべり軸受において、前記ライニングパッドに、軸受の半径方向において外側に突き出す突部を形成し、この突部が係合する前記裏金の端面を前記ストッパ面とした。

（１３）前述のように構成されたすべり軸受において、前記溝があり溝であり、前記突条がこのあり溝に係合するありほぞであるものとした。

（１４）前述のように構成されたすべり軸受において、前記裏金とライニングパッドとを接着剤で結合するとともに、裏金には接着箇所に剥離液を注入するための注液路を形成した。

（１）複数のライニングパッドによりライニングを構成し、これらのライニングパッドをそれぞれ裏金に着脱可能に装着したから、ライニングに不具合が生じたときはライニングパッドのみ交換すれば足り、裏金はそのまま使い続けることができる。これにより、機械のメンテナンスコストを引き下げることができる。ライニングパッドは必ずしも全数交換の必要はなく、問題のないものは使い続ければよいので、この点でもコスト節減を図ることができる。またライニングパッドは射出成型などにより効率よく製造することができ、特別な製造装置は必要ない。プロセス時間も短い。そのうえ裏金への組み付け作業も簡単であり、トータル製造コストを引き下げることができる。

（２）裏金とライニングパッドとを、裏金の側よりライニングパッドにねじ込まれるボルトにより結合するから、ライニングパッドを簡単に装着することができる。ライニングパッドの取り付け取り外しに特別な工具を必要としないので、機械据え付け現場で容易に軸受の補修を行うことができる。また、締付トルクの管理を通じて容易に組立品質を管理することができる。

（３）裏金とライニングパッドとを、ライニングパッドの側より裏金にねじ込まれるボルトにより結合するから、ライニングパッドを簡単に装着することができる。ライニングパッドの取り付け取り外しに特別な工具を必要としないので、機械据え付け現場で容易に軸受の補修を行うことができる。また、締付トルクの管理を通じて容易に組立品質を管理することができる。さらに、裏金に形成するねじ穴を盲穴にすれば、潤滑油の裏金外面への漏洩を皆無にできる。

（４）ライニングパッドの縁にコーナー溝を形成し、このコーナー溝の箇所にボルトを通したから、ボルト頭はコーナー溝に収まることになり、ライニングパッドにボルト頭を沈めるための座ぐり加工を施す必要がない。また現物合わせで比較的自由な位置に穴明け加工を行うことができ、加工作業が楽である。

（５）裏金とライニングパッドとの間に、ライニングパッドが軸から受ける剪断力を支える凹凸係合部を形成したから、軸がライニングパッドに剪断力を及ぼすにもかかわらず、ライニングパッドと裏金の相対位置をしっかりと維持できる。

（６）凹凸係合部が溝と突条からなり、この凹凸係合部は、剪断力の方向と交差する方向に延びるものとしたから、ライニングパッドの支えとして作用する箇所の長さを十分に確保し、ライニングパッドを確実に保持できる。

（７）溝が、裏金又はライニングパッドを横断する形で形成されたあり溝であり、突条が、このあり溝に係合するありほぞであるものとしたから、ライニングパッドと裏金とは互いの互いの接触面の法線方向において強固に結びつき、法線方向に分離することがない。

（８）すべり軸受がスラスト軸受であり、あり溝とありほぞはそれぞれ複数個のものが平行に設けられているものとしたから、ライニングパッドと裏金を直線的に相対移動させてありほぞをあり溝に係合させることにより、スラスト軸受を容易に組み立てることができる。またスラスト軸受であるために裏金もライニングパッドも平板状であるが、その結合に用いられているのがあり溝とありほぞなので、裏金とライニングパッドが互いの接触面の法線方向に分離することがない。

（９）裏金とライニングパッドとの間に溝と突条からなる凹凸係合部を、ライニングパッドが軸から受ける剪断力の方向と平行に形成するとともに、裏金には剪断力に抗してライニングパッドを支えるストッパ面を形成したから、軸がライニングパッドに剪断力を及ぼすにもかかわらず、ライニングパッドと裏金の相対位置をしっかりと維持できる。またライニングパッドが裏金に対し軸線方向に位置ずれを起こす懸念もない。

（１０）裏金の内周面に形成した隆起部の側面を前記ストッパ面としたから、剪断力に抗してライニングパッドを確実に支えることができる。

（１１）裏金に前記溝を形成し、この溝の末端の面を前記ストッパ面としたから、剪断力に抗してライニングパッドを確実に支えることができるとともに、裏金の厚さを部分的に変える必要がないので、裏金の製造コストを引き上げずに済む。

（１２）ライニングパッドに、軸受の半径方向において外側に突き出す突部を形成し、この突部が係合する裏金の端面を前記ストッパ面としたものであり、ライニングパッドの成形時に突部を一体成形すればこの構成を得ることができる。従って加工コストが安くつく。

（１３）剪断力の方向と平行に形成する溝をあり溝とし、突条をありほぞとしたから、ライニングパッドと裏金とは互いの接触面の法線方向において強固に結びつき、法線方向に分離することがない。

（１４）裏金とライニングパッドとを接着剤で結合するから、裏金とライニングパッドに、締結部材を通すための穴や、ライニングパッドが受ける剪断力を支えるための凹凸係合部を形成する必要がなく、加工コストを節約できる。作業時間も短くて済む。裏金には接着箇所に剥離液を注入するための注液路を形成したから、ライニングパッドを交換する必要が生じたときは接着箇所に剥離液を注入して簡単に接着をはがすことができる。これにより、ライニングパッド交換作業の作業性を低下させずに済む。

以下、図１〜２１に基づき本発明の各実施形態を説明する。

第１実施形態を図１〜３に示す。図１はすべり軸受の一部分の斜視図、図２は裏から見た斜視図、図３は断面図である。

第１実施形態のすべり軸受はジャーナル軸受である。ここでは裏金１０にライニングを組み合わせるに際し、軸の周囲を囲むライニングを複数に分割し、分割されたものをライニングパッド２０としている。図１に示す裏金１０は、分割してセグメント化したものとして示している。セグメントの大きさ（分割角度）はもっと大きくすることができる。例えば上下２分割とすることができる。あるいは、分割せずに全円形状のままで用いてもよい。図１に示すライニングパッド２０は裏金１０と同じ角度で分割されているが、必ずしも同じ角度でなくてもよい。１個の裏金（裏金セグメント）に対し、複数のライニングパッド２０を割り当てる構成も可能である。

裏金１０の材質はスチールやクロム銅などである。ライニングパッド２０としてはホワイトメタルや合成樹脂を選択することができる。

裏金１０とライニングパッド２０はボルト３０で結合する。ボルト３０はキャップボルト（六角穴付ボルト）である。図３に見られるように、裏金１０の外周面から内周面に向け、半径方向に貫通する貫通穴３１を明ける。貫通穴３１の裏金外周面側の端にはボルト３０の頭を沈める座ぐり部３２を設ける。ボルト３０の先端はライニングパッド２０に形設したねじ穴３３にねじ込まれ、これによりライニングパッド２０は裏金１０に結合される。ライニングパッド２０の交換時期が来るまでの間、ボルト３０の先端が軸（図示せず）に接触したりすることのないよう、ボルト３０の先端とライニングパッド２０の内周面との間には十分な距離を持たせておく。

第１実施形態では４個のボルト３０を用いてライニングパッド２０を固定するものとし、４個のボルト３０は四角形の角の位置に置かれているが、ボルト３０の数と配置はこれに限定されるものではない。裏金１０とライニングパッド２０の寸法と強度、ボルト３０の太さと強度、ライニングパッド２０へのねじ込み深さなどを考慮して、適切な数と配置を設定する。

第１実施形態の構成によれば、ライニングパッド２０は射出成型などにより効率よく製造することができ、生産性が高い。特別な製造装置は必要ないので多大の設備投資を必要とせず、製造コストが安くて済む。ライニングパッド２０を裏金１０に組み付ける作業も、通常の工具を用いて簡単に行うことができ、またボルト３０の締付トルクの管理を通じて容易に組立品質を管理することができる。機械据え付け現場でライニングパッド２０の交換を行うのも簡単である。ライニングパッド２０を交換するにあたっても、不具合が生じたものだけを交換すればよく、無駄がない。

第２実施形態を図４、５に示す。図４はすべり軸受の一部分の斜視図、図５は断面図である。第２実施形態は多くの構成要素が第１実施形態と共通なので、説明の重複を避けるため、第１実施形態と機能的に共通する構成要素には第１実施形態と同じ符号を付し、説明は省略する。第３実施形態以降の説明にも同じ原則を適用し、既出の構成要素には前と同じ符号を付し、説明は省略する。

第２実施形態は、ライニングパッド２０の側から裏金１０に向けてボルト３０をねじ込んだことを特徴とする。このため、ライニングパッド２０にはその内周面から外周面に向かって座ぐり部３５を備えた貫通穴３４を設け、他方、裏金１０にはねじ穴３６を設ける。ライニングパッド２０の交換時期が来るまでの間、ボルト３０の頭が軸に接触したりすることのないよう、ボルト３０の頭はライニングパッド２０の内周面から十分な深さ分沈めておく。

第２実施形態は第１実施形態と同じ作用効果を奏する。またねじ穴３６を盲穴にすれば、潤滑油の裏金１０外面への漏洩を皆無にできる。

第３実施形態を図６に示す。図６はすべり軸受の一部分の斜視図である。

第３実施形態では、ライニングパッド２０の縁（裏金１０の側面に並ぶ縁）に、軸中心の側と側面の側とがともに開放したコーナー溝３７を形成し、このコーナー溝３７の箇所にボルト３０を通した。

第３実施形態の構成によれば、ボルト３０の頭はコーナー溝３７に収まることになり、ライニングパッド２０にボルト３０の頭を沈めるための座ぐり加工を施す必要がない。また現物合わせで比較的自由な位置に穴明け加工を行うことができ、加工作業が楽である。

第４実施形態を図７、８に示す。図７はすべり軸受の一部分の斜視図、図８は裏金とライニングパッドを分離した状態の斜視図である。

ライニングパッド２０には、軸との接触を通じて剪断力（図７に矢印Ｆで示す）が加わる。第４実施形態は、裏金１０とライニングパッド２０との間に、ライニングパッド２０が軸から受ける剪断力を支える凹凸係合部を形成したことを特徴とする。凹凸係合部は穴と突起により構成することもできるが、ライニングパッド２０の支えとして作用する箇所の長さを十分に確保するため、凹部を溝とし、凸部を突条とする。溝と突条は剪断力Ｆと交差する方向に延びる。

溝として設けられたのは、裏金１０の内周面に、剪断力Ｆの方向と直交する形で、言い換えば軸線方向と平行する形で形成されたあり溝４０である。突条として形成されたのは、あり溝４０に係合させるためライニングパッド２０の外周面に形成されたありほぞ４１である。

あり溝４０とありほぞ４１は各々複数ずつ平行配置されている。あり溝４０とありほぞ４１の数に制約はない。極端な話、１個ずつであっても構わない。またあり溝４０とありほぞ４１の位置を逆転し、ライニングパッド２０にあり溝４０を形成し、裏金１０にありほぞ４１を形成する構成も可能である。

あり溝４０の端は裏金１０の側面に開口しており、ここからありほぞ４１を差し込むことにより、ライニングパッド２０は裏金１０に取り付けられる。あり溝４０とありほぞ４１の係合により、ライニングパッド２０が軸から剪断力を受けるにもかかわらず、ライニングパッド２０と裏金１０の相対位置をしっかりと維持できる。またライニングパッドと２０裏金１０とは互いの接触面の法線方向において強固に結びつき、法線方向に分離することがない。

あり溝４０とありほぞ４１に代え、他の形状の溝と突条を用いることもできる。図９〜１２は溝と突条の変形例を示す断面図である。図９の例では断面矩形の溝４２ａと突条４３ａが形成されている。図１０の例では断面三角形の溝４２ｂと突条４３ｂが形成されている。図１１の例では断面半円形の溝４２ｃと突条４３ｃが形成されている。図１２の例では断面五角形の溝４２ｄと突条４３ｄが形成されている。

溝４２ａ〜４２ｄとこれらに組み合わせられる突条４３ａ〜４３ｄは、あり溝４０とありほぞ４１の組み合わせと異なり、軸線方向から差し込むという組み付け手法が必須ではない。ライニングパッド２０を裏金１０のに重ねて押し付けることにより、溝と突条を係合させることができる。このため、溝の端が裏金１０の側面に開口している必要はない。またあり溝４０とありほぞ４１の場合と同様、溝と突条の位置関係は逆転することができる。

第５実施形態を図１３、１４に示す。図１３はすべり軸受の一部分の斜視図、図１４は裏金とライニングパッドを分離した状態の斜視図である。

第５実施形態でも裏金１０の内周面に溝を形成する。ただしその溝の方向はライニングパッド２０が軸から受ける剪断力の方向と平行である。裏金１０に設けられるのはあり溝４４で、複数のものが互いに平行する形で設けられる。ライニングパッド２０の外周面には、あり溝４４と同数のありほぞ４５が形成される。

あり溝４４が裏金１０の端から端まで通っていると、軸がライニングパッド２０に及ぼす剪断力により、ライニングパッド２０は裏金１０から抜け落ちてしまう。ライニングパッド２０の脱落を防ぐため、何らかのストッパが必要である。第５実施形態では裏金１０の内周面の端に隆起部４６を形成し、この隆起部４６の、剪断力に向き合う側の側面をストッパ面４７とすることにより、この問題に対処している。ライニング２０の端には、隆起部４６にかぶさり、且つストッパ面４７に係合する段部４８を形成する。隆起部４６の上にかぶさる部分は、特に設けなくてもよい。ライニングパッド２０が摩耗しても隆起部４６が軸に接触しないよう、隆起部４６とライニングパッド２０の内周面との間には十分な段差を置く。

第５実施形態の構成によれば、軸がライニングパッド２０に剪断力を及ぼすにもかかわらず、ライニングパッド２０と裏金１０の相対位置をしっかりと維持できる。また、あり溝４４とありほぞ４５が軸線方向と直角に延びているので、ライニングパッド２０が裏金１０に対し軸線方向に位置ずれを起こす懸念もない。

第６実施形態を図１５、１６に示す。図１５はすべり軸受の一部分の斜視図、図１６は裏金とライニングパッドを分離した状態の斜視図である。

第６実施形態においても、裏金１０には剪断力の方向と平行に複数のあり溝４４が形成され、ライニングパッド２０の外周面にはあり溝４４と同数のありほぞ４５が形成される。あり溝４４は裏金１０の端から端まで通っている訳ではなく、一方の端は裏金１０の端面に開口しているものの、他方の端は裏金１０の途中で終わっている。この末端の面４９が、ありほぞ４５の端面を支えるストッパ面４９となる。

第６実施形態の構成によれば、あり溝４４を裏金１０の途中で終わらせ、ありほぞ４５もライニングパッド２０の途中までの長さとすることにより、ストッパ構造を形成することができる。第５実施形態のように裏金１０の厚さを部分的に変える必要がないので、裏金１０の製造コストを引き上げずに済む。

第７実施形態を図１７、１８に示す。図１７はすべり軸受の一部分の斜視図、図１８は裏金とライニングパッドを分離した状態の斜視図である。

第７実施形態においても、裏金１０には剪断力の方向と平行に複数のあり溝が形成され、ライニングパッド２０の外周面にはあり溝と同数のありほぞが形成される。今回は、あり溝４４は裏金１０の端から端まで通っている。このままではライニングパッド２０が裏金１０から抜け落ちてしまう。そこで、ライニングパッド２０の端に、軸受の半径方向において外側に突き出す突部５０を形成する。この突部５０が係合する裏金１０の端面がストッパ面５１となる。

第７実施形態の構成によれば、ライニングパッド２０の成形時に突部５０を一体成形すればストッパ構造を得ることができる。従って加工コストが安くつく。

第５、第６、第７のいずれの実施形態においても、剪断力の方向と平行に形成する溝をあり溝とし、突条をありほぞとしたから、ライニングパッド２０と裏金１０とは互いの接触面の法線方向において強固に結びつき、法線方向に分離することがない。その一方、あり溝とありほぞに代え、図９〜１２に示したような形状の溝と突条を用いることもできる。また溝と突条の位置関係を入れ替えて用いることもできる。

第８実施形態を図１９に示す。図１９は裏金とライニングパッドを分離した状態の斜視図である。

第８実施形態のすべり軸受はスラスト軸受であり、裏金１１とライニングパッド２１を備える。ライニングパッド２１は円周方向に剪断力Ｆａが作用する。裏金１１には複数のあり溝５２が互いに平行に形成され、ライニングパッド２１にはあり溝５２に係合する複数のありほぞ５３が互いに平行に形成される。あり溝５２とありほぞ５３は剪断力Ｆａの方向に対し角度θをもって交差する。

第８実施形態の構成によれば、ライニングパッド２１と裏金１１を直線的に相対移動させてありほぞ５３をあり溝５２に係合させることにより、スラスト軸受を容易に組み立てることができる。

ライニングパッド２１は角度θの分力で剪断力に対抗する。従って、θが９０゜に近づくにつれ、ライニングパッド２０はより大きな対抗力を得ることになる。

スラスト軸受であるため、裏金１１もライニングパッド２１も平板状である。従って、裏金１１とライニングパッド２１があり溝５２とありほぞ５３で結合されていることは、裏金１１とライニングパッド２１を互いの接触面の法線方向に分離させないという点で大きな意義を有する。

第９実施形態を図２０、２１に示す。図２０はすべり軸受の一部分の斜視図、図２１は断面図である。すべり軸受はジャーナル軸受である。

第９実施形態では、裏金１０とライニングパッド２０とを接着剤で結合する。結合後の裏金１０とライニングパッド２０は、剥離液を用いて引き剥がすことができるが、裏金１０とライニングパッド２０はかなりのサイズを有するため、通常の手法では奥の方まで剥離液を浸透させることができない。そこで、接着箇所６０に剥離液を注入する注液路６１を裏金１０に形成する。注液路６１は、液を注ぎやすくするため、裏金１０の外周に面した入口部が漏斗状に広げられている。また注入した液を広範囲に浸透させるため、接着箇所６０に面する出口部も漏斗状に広げられている。このような形状の注液路６１を適当個所に散在させる。

第９実施形態の構成によれば、裏金１０とライニングパッド２０とを接着剤で結合するから、裏金１０とライニングパッド２０に、締結部材を通すための穴や、剪断力に耐えるための凹凸を形成する必要がなく、加工コストを節約できる。作業時間も短くて済む。これに加えて、裏金１０には接着箇所６０に剥離液を注入するための注液路６１を形成したから、ライニングパッド２０を交換する必要が生じたときは接着箇所６０に剥離液を注入して簡単に接着をはがすことができる。これにより、ライニングパッド交換作業の作業性を低下させずに済む。

以上本発明の各実施形態につき説明したが、この他、発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加えて実施することができる。ジャーナル軸受を例にして説明した構造はスラスト軸受にも適用できる。また、構成に矛盾をきたさない範囲で各実施形態の構造を重複実施することができる。

本発明は、ジャーナル軸受、スラスト軸受を問わず、裏金にライニングを組み合わせるすべり軸受に広く利用可能である。

第１実施形態に係るすべり軸受の一部分の斜視図 図１の部分を裏から見た斜視図 図１の部分の断面図 第２実施形態に係るすべり軸受の一部分の斜視図 図４の部分の断面図 第３実施形態に係るすべり軸受の一部分の斜視図 第４実施形態に係るすべり軸受の一部分の斜視図 図７の部分の裏金とライニングパッドを分離した状態の斜視図 軸と突条の第１変形例を示す断面図 軸と突条の第２変形例を示す断面図 軸と突条の第３変形例を示す断面図 軸と突条の第４変形例を示す断面図 第５実施形態に係るすべり軸受の一部分の斜視図 図１３の部分の裏金とライニングパッドを分離した状態の斜視図 第６実施形態に係るすべり軸受の一部分の斜視図 図１５の部分の裏金とライニングパッドを分離した状態の斜視図 第７実施形態に係るすべり軸受の一部分の斜視図 図１７の部分の裏金とライニングパッドを分離した状態の斜視図 第８実施形態に係るすべり軸受の裏金とライニングパッドを分離した状態の斜視図 第９実施形態に係るすべり軸受の一部分の斜視図 図２０の部分の断面図

符号の説明

１０、１１ 裏金
２０、２１ ライニングパッド
３０ ボルト
４０、４４、５２ あり溝
４１、４５、５３ ありほぞ
４７、４９、５１ ストッパ面
６０ 接着箇所
６１ 注液路

Claims (14)

1. 裏金にライニングを施して構成されるすべり軸受において、
   前記ライニングは複数のライニングパッドからなるものとし、これらのライニングパッドをそれぞれ前記裏金に着脱可能に装着したことを特徴とするすべり軸受。
2. 前記裏金とライニングパッドとを、裏金の側よりライニングパッドにねじ込まれるボルトにより結合したことを特徴とする請求項１に記載のすべり軸受。
3. 前記裏金とライニングパッドとを、ライニングパッドの側より裏金にねじ込まれるボルトにより結合したことを特徴とする請求項１に記載のすべり軸受。
4. 前記ライニングパッドの縁にコーナー溝を形成し、このコーナー溝の箇所に前記ボルトを通したことを特徴とする請求項２に記載のすべり軸受。
5. 前記裏金とライニングパッドとの間に、ライニングパッドが軸から受ける剪断力を支える凹凸係合部を形成したことを特徴とする請求項１に記載のすべり軸受。
6. 前記凹凸係合部が溝と突条からなり、この凹凸係合部は、前記剪断力の方向と交差する方向に延びることを特徴とする請求項５に記載のすべり軸受。
7. 前記溝が、前記裏金又はライニングパッドを横断する形で形成されたあり溝であり、前記突条が、このあり溝に係合するありほぞであることを特徴とする請求項６記載のすべり軸受。
8. すべり軸受がスラスト軸受であり、前記あり溝とありほぞはそれぞれ複数個のものが平行に設けられていることを特徴とする請求項７に記載のすべり軸受。
9. 前記裏金とライニングパッドとの間に溝と突条からなる凹凸係合部を、ライニングパッドが軸から受ける剪断力の方向と平行に形成するとともに、裏金には前記剪断力に抗してライニングパッドを支えるストッパ面を形成したことを特徴とする請求項１に記載のすべり軸受。
10. 前記裏金の内周面に形成した隆起部の側面を前記ストッパ面としたことを特徴とする請求項９に記載のすべり軸受。
11. 前記裏金に前記溝を形成し、この溝の末端の面を前記ストッパ面としたことを特徴とする請求項９に記載のすべり軸受。
12. 前記ライニングパッドに、軸受の半径方向において外側に突き出す突部を形成し、この突部が係合する前記裏金の端面を前記ストッパ面としたことを特徴とする請求項９に記載のすべり軸受。
13. 前記溝があり溝であり、前記突条がこのあり溝に係合するありほぞであることを特徴とする請求項９〜１２のいずれか１項に記載のすべり軸受。
14. 前記裏金とライニングパッドとを接着剤で結合するとともに、裏金には接着箇所に剥離液を注入するための注液路を形成したことを特徴とする請求項１に記載のすべり軸受。

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