【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱転写シートと重ね合わせて使用される熱転写受像シートに関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱転写を利用した画像の形成方法として、記録材としての昇華性染料を紙やプラスチックフィルム等の基材シートに担持させた熱転写シートと、紙やプラスチックフィルムの一方の面に昇華性染料の受容層を設けた熱転写受像シートとを互いに重ね合わてフルカラー画像を形成する方法が知られている。この方法は昇華性染料を色材としているためドット単位で濃度階調を自由に調節でき、原稿通りのフルカラー画像を受像シート上にて表現することができる。染料によって形成された画像は非常に鮮明でかつ透明性に優れているため、中間色や階調の再現性にも優れ、銀塩写真に匹敵する高品質の画像を形成することができる。
【０００３】
昇華型熱転写方式のプリンタにおいて高画質のプリント画像を高速で受像シート上に形成するためには、その受像シートの基材上に染料染着性樹脂（染料に染まり易い性質を有する樹脂）を主成分とする染料受容層を設けることが望ましいが、受像シートの基材にコート紙やアート紙等の紙材を用いると、これらの素材の熱伝導度が比較的高いために受容層において染料を受容する感度が低くなる。
【０００４】
そこで、受像シートの基材としてポリオレフィン等の熱可塑性樹脂を主成分とし、内部に空隙を有している二軸延伸の発泡フィルムを用いることがある。このようなフィルムを基材に用いた受像シートは厚さが均一であり、柔軟性があり、セルロース繊維からなる紙等と比べて熱伝導度が小さいため、均一で濃度の高い画像が得られるという利点がある。しかし、二軸延伸フィルムを受像シートの基材に用いた場合、延伸時の残留応力がプリント時の熱で緩和され、延伸方向にフィルムが収縮する。その結果、受像シートにカールやシワが発生し、プリンタ内を受像シートが走行する際に紙詰まり等のトラブルが生じることがある。
【０００５】
こうした欠点を改善するために、比較的熱収縮率が小さい芯材や弾性率の大きい芯材に、空隙を有する二軸延伸の発泡フィルムを貼り合わせて積層したラミネートシートを受像シートの基材として用いる例もある。芯材に発泡剤が含まれた接着剤を介して非発泡プラスチックフィルムを重ね合わせ、その状態で発泡剤を発泡させて接着剤層を多孔質構造とした熱転写受像シートも存在する（特許文献１参照）。中空粒子をバインダ樹脂に混ぜた多孔層塗工液を基材シートに塗布することにより、断熱性とクッション性とを兼ね備えた多孔層を形成する技術も知られている（特許文献２参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平６−２３９０４０号公報
【特許文献２】
特開２００２−２１２８９０号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、空隙を有する二軸延伸フィルムは伸縮性が大きくてラミネート時のテンションの制御が難しくて生産性に劣る。製造コストも大幅に上昇する。また、紙基材に多孔層塗工液を塗布して多孔層を形成する場合、紙基材の材質やバインダ樹脂の種類によっては、塗工液の水分が紙基材に浸透して乾燥後の多孔層表面に凹凸が生じ、その影響で染料受容層の表面にも凹凸が現れて画像形成時に濃度ムラやドット抜けといった欠陥を生じさせることがある。
【０００８】
そこで、本発明は、多孔層を塗工して形成することにより発泡フィルムの貼り合わせに伴う生産上の諸問題を回避でき、しかも、多孔層塗工液に含まれる水分が紙基材に浸透するおそれがなくて濃度ムラやドット抜けのない高品質な画像を得ることが可能な熱転写受像シート及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の熱転写受像シートは、基材フィルムの一方の面側に染料受容受容層が、他方の面側に中空粒子をバインダ樹脂にて結着した多孔層がそれぞれ設けられ、かつ前記多孔層が接着層を介して紙基材と貼り合わされることにより、上述した課題を解決する。
【００１０】
この熱転写受像シートによれば、紙基材とは別の基材フィルムの一方の面側に染料受容層を他方の面側に多孔層をそれぞれ設けており、多孔層塗工時に基材フィルムには水分が浸透しないか、又は浸透したとしても紙基材に対する浸透よりは遙かに浸透の程度が少ないので、多孔層を形成する基材の凹凸を抑えて染料受容層を高い平滑度で形成することができる。また、基材フィルムに設けられた多孔層と紙基材とを接着層を介して貼り合わせているから、多孔層の塗工液を乾燥させてから紙基材を貼り合わせれば、水分の紙基材に浸透するおそれがなく、紙基材の種類を問わず凹凸の出現を防止して染料受容層の平滑度を高く維持することができる。これにより、画像形成時において濃度ムラやドット抜けのない高品質な画像を得ることができる。
【００１１】
本発明の熱転写受像シートにおいて、基材フィルムに対する染料受容層及び多孔層の形成順序は特に問わない。染料受容層は基材フィルムの一方の面上に他の層を介することなく直接的に積層されてもよいし、基材フィルムと染料受容層との間に中間層が設けられてもよい。
【００１２】
本発明の熱転写受像シートにおいては、前記バインダ樹脂が水溶性樹脂であってもよい。水溶性樹脂は粘度が高く保水性も高いので、仮に基材フィルムが水分を吸収する性質を有していたとしても、基材フィルムに対する水分の浸透を抑えることができる。この場合、バインダー樹脂としては、ポリエステル、ポリウレタン、ポリビニルアルコール、アクリル等の汎用水系樹脂を使用することができる。
【００１３】
さらに、前記バインダ樹脂が平均重合度１０００以上のポリビニルアルコール樹脂であってもよい。このような樹脂は中空粒子との結着力が強く、中空粒子を９０重量％添加した場合でも十分な結着力が得られて多孔層の基材フィルムからの剥離が起こらないので、感度が高くてドット抜けのない高品質な熱転写受像シートを提供することができる。
【００１４】
本発明の熱転写受像シートにおいて、前記基材フィルムの厚さは２０μｍ以下であることが好ましい。基材フィルムの厚さが２０μｍを超えると、基材フィルムの物性の影響が多孔層のクッション性や断熱性による影響に比して無視できなくなり、基材フィルムの不均一性に起因して画像形成時の濃度ムラ等が生じるおそれがある。
【００１５】
また、前記多孔層における前記中空粒子の含有比率は７０重量％〜９０重量％の範囲が好ましい。７０重量％未満であれば十分な断熱性及びクッション性が得られないおそれがあり、９０重量％を超えるときは結着力が不足して多孔層の基材フィルムからの剥離が生じるおそれがある。さらに、前記多孔層の厚さは５μｍ〜４０μｍの範囲が好ましい。５μｍ未満であると十分な断熱性及びクッション性が得られないおそれがあり、他方で４０μｍを超えると断熱性が飽和に達し、コスト的に無駄が生じるおそれがある。さらに、前記接着層は押出し機により押出された樹脂であってもよい。
【００１６】
本発明の熱転写受像シートの製造方法は、基材フィルムの一方の面側に染料受容受容層を、他方の面側に中空粒子をバインダ樹脂に結着させて多孔層をそれぞれ形成し、前記多孔層の乾燥後に当該多孔層を接着層を介して紙基材と貼り合わせることにより、上述した課題を解決する。
【００１７】
この製造方法によれば、上述した本発明の熱転写受像シートを構成して、上記の通りの作用効果を奏することができる。
【００１８】
本発明の熱転写受像シートの製造方法においては、前記多孔層と前記紙基材とを押出し樹脂を介して貼り合わせてもよい。前記バインダ樹脂としては水溶性樹脂を使用することができる。また、前記バインダ樹脂として、平均重合度１０００以上のポリビニルアルコール樹脂を使用してもよい。前記基材フィルムの厚さは２０μｍ以下とすることが好ましい。前記多孔層における前記中空粒子の含有比率は７０重量％〜９０重量％の範囲とすることが好ましい。前記多孔層の厚さは５μｍ〜４０μｍの範囲とすることが好ましい。これらの態様による利点は熱転写受像シートの好ましい形態に関連して既に説明した通りである。
【００１９】
【発明の実施の形態】
図１（ｂ）は本発明の一実施形態に係る熱転写受像シート１の断面構造を示し、同（ａ）はその熱転写受像シート１の形成途中の状態を示している。なお、図１（ａ）及び（ｂ）では実際の熱転写受像シートにおける各層の厚さに関係なく、各層を便宜上一定の厚さで描いている。図１（ａ）に示すように、熱転写受像シート１は、基材フィルム２の下面側に多孔層３を、上面側に中間層４及び染料受容層５を順次形成して積層体１Ａを構成し、その積層体１Ａの多孔層３の下面に接着層７を介して紙基材６を貼り合わせてなるものである。
【００２０】
基材フィルム２は多孔層３の塗工時に水分を吸収しないか、殆ど吸収しないものが好ましく、好適にはプラスチックフィルムが使用される。ここで使用されるプラスチックフィルムとしては、例えばＰＥＴフィルム、ポリエチレン、ポリプロピレン等の各種の樹脂にて構成されたフィルムが使用できる。基材フィルム２の物性が染料受容層５に与える影響を小さくするため、基材フィルム２はなるべく薄いことが望ましい。好適には基材フィルム２の厚さを２０μｍ以下に制限する。
【００２１】
多孔層３は、中空粒子をバインダ樹脂に結着させて形成されたものである。具体的には、バインダ樹脂と中空粒子とを溶媒に溶解及び分散させた塗工液を基材フィルム２の下面側に塗工し、これを乾燥させることにより多孔層３が形成されている。多孔層３に使用する中空粒子としては、発泡粒子、非発泡粒子のいずれでもよく、例えば架橋スチレン−アクリル等の有機系中空粒子、無機中空ガラス体等が中空粒子として使用できる。発泡粒子を使用する場合には独立発泡又は連続発泡のいずれでもよい。中空粒子の空隙率は５０％以上が好ましい。空隙率が５０％に満たないと多孔層３に十分な断熱性及びクッション性を与えることができないおそれがある。また、多孔層３における中空粒子の含有比率は７０重量％〜９０重量％の範囲が好ましく、多孔層３の厚さは５μｍ〜４０μｍの範囲が好ましい。これらの理由は上述した通りである。
【００２２】
中空粒子を結着させるバインダ樹脂は耐有機溶剤の樹脂が望ましい。特にはポリビニルアルコール、ポリアクリル酸ソーダ、カルボキシメチルセルロース等の水溶性樹脂は、粘度が高く、保水性に優れるため、基材フィルム２への水分の浸透を防ぐ上で好ましい。また、水溶性樹脂の中でも、特に高分子料のポリビニルアルコールが中空粒子との結着力が強く、保水性も高いので好ましい。平均重合度１０００以上のポリビニルアルコール樹脂であればさらに好適である。
【００２３】
多孔層３の塗工は、グラビアコート、グラビアリバースコート、コンマコート、ダイコート、リップコート等の一般的な方法で行うことができる。
【００２４】
中間層４は、基材フィルム２と染料受容層５との間に介在する全ての層を指す。中間層４は単層構造又は複層構造のいずれでもよい。なお、中間層４は必要に応じて設ければよく、これを省略してもよい。
【００２５】
中間層４には、隠蔽性や白色性を付与するために、また、熱転写受像シート１全体の質感を調整するために、無機顔料として、炭酸カルシウム、タルク、カオリン、酸化チタン、酸化亜鉛その他公知の無機顔料や蛍光増白剤を含有させてもよい。それらの配合比は、樹脂固形分比１００重量部に対して１０〜２００重量部が好ましい。１０重量部よりも少ないと効果が十分に発揮されず、２００重量部を超えると分散安定性に欠け、樹脂の性能が得られないおそれがある。
【００２６】
染料受容層５は、染料によって染め易い樹脂を主成分とするワニスに、必要に応じて離型剤等の各種添加剤を加えて構成する。染料によって染め易い樹脂としては、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン等のハロゲン化樹脂、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリル酸エステル等のビニル系樹脂、及びその共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリプチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、エチレンやプロビレン等のオレフィンと他のビニル系モノマーとの共重合体、アイオノマー、セルロール誘導体の単体、又は混合物を用いることができる。これらの中でも、ポリエステル系樹脂、及びビニル系樹脂が好ましい。
【００２７】
染料受容層５には、画像形成時に熱転写シートとの熱融着を防ぐために離型剤を配合することもできる。離型剤は、シリコーンオイル、リン酸エステル系可塑剤フッ素系化合物を用いることができるが、特にはシリコーンオイルが好ましく用いられる。シリコーンオイルとしては、エポキシ変性、アルキル変性、アミノ変性、フッ素変性、フェニル変性、エポキシ・ポリエーテル変性等の変性シリコーンが好ましく用いられる。中でも、ビニル変性シリコーンオイル及びハイドロジェン変性シリコーンオイルとの反応物がよい。離型剤の添加量は染料受容層５を形成する樹脂に対して０．２〜３０重量部が好ましい。
【００２８】
染料受容層５はロールコート、バーコート、グラビアコート、グラビアリバースコート等の一般的なコート方法により形成される。染料受容層５の塗布量は０．５〜１０ｇ／ｍ２が好ましい。
【００２９】
紙基材６は熱転写受像シート１の全体に、銀塩写真に匹敵する質感や剛性感を与えるために使用される。紙基材６としては、例えば坪量７８〜４００ｇ／ｍ２、好ましくは１５０〜３００ｇ／ｍ２の上質紙又はアート紙を使用することができる。紙基材６の厚さは４０〜３００μｍの範囲が好適に用いられ、さらに好ましくは６０〜２００μｍの範囲に設定される。銀塩写真の印画紙と同等の質感を熱転写受像シート１に与えるためには、熱転写受像シート１の全体の厚さを１５０〜２５０μｍの範囲に設定するとよい。
【００３０】
接着層７は紙基材６と多孔層３とを接合できるものであれば種類を問わないが、典型的には、ウレタン系、ポリオレフィン系、ポリエステル系、アクリル系、またはエポキシ系の接着性樹脂を用いることができる。また、多孔層３と紙基材６とを接着する方法として、接着層を構成する樹脂を押出しつつその押出し樹脂を挟んで多孔層３と紙基材６とを貼り合わせるいわゆるＥＣラミネート法を用いて接着層７を形成しつつ多孔層３と紙基材６とを貼り合わせることもできる。このＥＣラミネート法にて使用される押出し樹脂としてはポリオレフィン系の汎用の樹脂が挙げられる。
【００３１】
なお、図２に示すように、紙基材６の下面に樹脂コート層８を設けることにより、紙基材６のカールを防止する保湿性を付与し、あるいは熱転写受像シート１がプリンタにて搬送される際の摩擦抵抗を低減する滑性を付与してもよい。保湿性を付与する目的を達成するためには、樹脂コート層８の材料としてポリビニルアルコール、ポリエチレングリコール等のホイールコントロールスイッチ効果を有する樹脂を利用できる。また、滑性を付与するためには、樹脂コート層８の材料として無機又は有機フィラーを分散させた樹脂を用いるとよい。さらに、樹脂コート層８にシリコーン等の滑剤、又は離型剤を添加してもよい。
【００３２】
【実施例】
以下に、本発明をその実施例によってさらに具体的に説明する。
【００３３】
（実施例１） 基材フィルムとしての厚さ６μｍのポリエステルフィルム（東レ（株）、商品名ルミラー）の一方の面に下記組成からなる中間層、染料受容層をそれぞれの乾燥後の塗布量が２．０ｇ／ｍ２、４．０ｇ／ｍ２となるようにグラビアコート法にて塗工し、これらを乾燥させて実施例１の熱転写受像シートの中間層及び染料受容層を形成した。
（１）中間層
ポリエステル樹脂（バイロン２００、東洋紡績（株）製） １０重量部
酸化チタン（ＴＣＡ−８８８、トーケムプロダクツ製） ２０重量部
メチルエチルケトン／トルエン＝１／１ １２０重量部
（２）染料受容層
塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体（電気化学工業（株）、＃１０００Ａ） １００重量部
アミノ変性シリコーン（信越化学工業（株）、Ｘ２２−３０５０Ｃ） ５重量部
エポキシ変性シリコーン（信越化学工業（株）、Ｘ２２−３０００Ｅ） ５重量部
メチルエチルケトン／トルエン＝１／１ ４００重量部
【００３４】
また、上記ポリエステルフィルムの他方の面に下記組成からなる多孔層をグラビアコート法により１０μｍ塗工し、その後、１１０°Ｃにて１分間乾燥させて多孔層を形成した。なお、多孔層における中空粒子とバインダ樹脂との含有比率は、固形分比において中空粒子：バインダ樹脂＝７：３とした。
（３）多孔層
アクリル系中空粒子（ロームアンドハース社、ローペイクＨＰ−１０５５） １００重量部
ポリビニルアルコール１５％溶液（日本合成化学工業（株）、ＫＭ−１１：平均重合
度１０００） ７６重量部
水 １０重量部
【００３５】
さらに、紙基材として、坪量１２７ｇ／ｍ２のコート紙（三菱製紙（株）製、商品名パールコート）を用意し、これに下記組成の接着層を設け、上記の中間層、染料受容層、及び多孔層が形成されたポリエステルフィルムの多孔層と紙基材とを接着層を介して貼り合わせて実施例１の熱転写受像シートを形成した。
（４）接着層
ウレタン樹脂（三井武田ケミカル（株）、タケラックＡ−９６９Ｖ） ３０重量部
硬化剤（三井武田ケミカル（株）、タケネートＡ−５） １０重量部
酢酸エチル １２０重量部
【００３６】
（実施例２） 実施例１の多孔層と紙基材とを下記樹脂を押出し樹脂とするＥＣラミネート法により貼り合わせて実施例２の熱転写受像シートを形成した。
（５）ＥＣ樹脂
低密度ポリエチレン樹脂（三井住友ポリオレフィン（株）、スミカセン１０Ｐ）
【００３７】
（実施例３） 多孔層の厚さを４０μｍに変更した以外は実施例１と同様にして実施例３の熱転写受像シートを形成した。
【００３８】
（実施例４） 基材フィルムを厚さ１６μｍのポリエステルフィルムに変更した以外は実施例１と同様にして実施例４の熱転写受像シートを形成した。
【００３９】
（実施例５） 基材フィルムを厚さ６μｍのポリプロピレンフィルムに変更した以外は実施例１と同様にして実施例５の熱転写受像シートを形成した。
【００４０】
（実施例６） 実施例１の紙基材としてのコート紙の裏面側に、厚さ６μｍの樹脂コート層を設けたこと以外は実施例１と同様にして実施例６の熱転写受像シートを形成した。
【００４１】
（比較例１） 基材フィルムを厚さ３０μｍのポリエステルフィルムに変更した以外は実施例１と同様にして比較例１の熱転写受像シートを形成した。
【００４２】
（比較例２） 実施例１の紙基材の一方の面に実施例１の多孔層を厚さ４０μｍ形成し、その多孔層上に実施例１の中間層及び染料受容層をそれぞれの乾燥後の塗布量が４．０ｇ／ｍ２、４．０ｇ／ｍ２となるようにグラビアコート法にて塗工して比較例２の熱転写受像シートを形成した。
【００４３】
（比較例３） 比較例２の中間層の組成を下記の通り変更した以外は比較例２と同様にして比較例３の熱転写受像シートを形成した。
・中間層
ポリエステル系ウレタン（大日本インキ化学工業（株）、商品名ＡＰ−４０） ５０重量部
ポリビニルアルコール１５％溶液、ケン化度８８％、（日本合成化学工業（株）
、ＧＬ−０５） ３３重量部
水／イソプロピルアルコール＝１／１ ３０重量部
【００４４】
（評価方法） 次に、下記の要領で各実施例及び各比較例の熱転写受像シートを評価した。
【００４５】
（１）熱転写記録の実施方法…熱転写シートとしてソニー株式会社製の昇華転写プリンタＵＰ−Ｄ７０Ａ用転写フィルムＵＰＣ−７４０を、その熱転写シートと組み合わせて使用されるべき熱転写受像シートとして、上記実施例１〜６及び比較例１〜３の熱転写受像シートをそれぞれ使用し、熱転写シートの染料層と熱転写受像シートの染料受容層とを互いに対向させて重ね合わせ、熱転写シートをその裏面側からサーマルヘッドで加熱してＹ、Ｍ、Ｃ、及び保護層の順に熱転写記録を行った。熱転写記録の条件は次の通りである。
【００４６】
〈熱転写記録条件〉 下記の条件にてグラデーション画像を形成した。
・サーマルヘッド：ＫＹＴ−８６−１２ＭＦＷ１１（京セラ（株）製）
・発熱体平均抵抗値：２９９４Ω（オーム）
・主走査方向印字密度：３００ｄｐｉ
・副走査方向印字密度：３００ｄｐｉ
・印加電圧：１８．５Ｖ（ボルト）
・１ライン周期：５ｍｓｅｃ．
・印字開始温度：３０°Ｃ
・プリントサイズ：１００ｍｍ×１５０ｍｍ
・階調プリント：１ライン周期中に、１ライン周期を２５６等分したパルス長を持つ分割パルス数を０〜２５５個の間で変更可能なマルチパルス方式のテストプリンタを用い、各分割パルスのデューティー比を６０％に固定し、１ライン周期あたりのパルス数を１ステップでは０個、２ステップでは１７個、３ステップでは３４個といったように、０から２５５個まで１７個ずつ段階的に増加させて１ステップから１６ステップまでの１６階調を制御した。
・保護層の転写：上記と同様のテストプリンタを用い、各分割パルスのデューティー比を５０％に固定し、１ライン周期あたりのパルス数を２１０個に固定していわゆるベタプリントを行ってプリント物の全面に保護層を転写した。
【００４７】
（２）プリント濃度の評価…上記の要領で形成したプリント物を光学反射濃度計（マクベス社製、マクベスＲＤ−９１８）を用いて、ビジュアルフィルターにて最大反射濃度を測定した。最大反射濃度１．７以上を○、１．７未満を×としてそれぞれ評価した。
（３）濃度ムラの評価…上記のプリント物を目視にて観察し、濃度ムラが認められなかったものを○、濃度ムラが確認されたものを×としてそれぞれ評価した。
【００４８】
（評価結果） 上記評価の結果は表１に示す通りである。なお、プリント濃度、濃度ムラのいずれか一方にでも×があるものは総合評価も×とした。表１によれば、実施例１〜５はいずれも総合評価において○であり、本発明の熱転写受像シートの有効性が確認された。
【表１】
【００４９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の熱転写受像シート及びその製造方法によれば、紙基材とは別の基材フィルムの一方の面側に染料受容層を他方の面側に多孔層をそれぞれ設けており、多孔層塗工時に基材フィルムには水分が浸透しないか、又は浸透したとしても紙基材に対する浸透よりは遙かに浸透の程度が少ないので、多孔層を形成する基材の凹凸を抑えて染料受容層を高い平滑度で形成することができる。また、基材フィルムに設けられた多孔層と紙基材とを接着層を介して貼り合わせているから、多孔層の塗工液を乾燥させてから紙基材を貼り合わせれば、水分の紙基材に浸透するおそれがなく、紙基材の種類を問わず凹凸の出現を防止して染料受容層の平滑度を高く維持することができる。これにより、画像形成時において濃度ムラやドット抜けのない高品質な画像を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の熱転写受像シートの一例を示す図。
【図２】本発明の熱転写受像シートの他の例を示す図。
【符号の説明】
１ 熱転写受像シート
２ 基材フィルム
３ 多孔層
４ 中間層
５ 染料受容層
６ 紙基材
７ 接着層
８ 樹脂コート層[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a thermal transfer image receiving sheet used by being superposed on a thermal transfer sheet.
[0002]
[Prior art]
As an image forming method using thermal transfer, a thermal transfer sheet in which a sublimable dye as a recording material is supported on a base sheet such as paper or plastic film, and a sublimable dye receiving layer on one surface of the paper or plastic film There is known a method of forming a full-color image by superimposing a thermal transfer image receiving sheet provided with a color image on each other. In this method, since a sublimable dye is used as a coloring material, the density gradation can be freely adjusted in dot units, and a full-color image as a document can be expressed on an image receiving sheet. Since the image formed by the dye is very clear and excellent in transparency, the reproducibility of intermediate colors and gradation is excellent, and a high-quality image comparable to a silver halide photograph can be formed.
[0003]
In order to form a high-quality printed image on an image receiving sheet at high speed in a sublimation type thermal transfer printer, a dye-dyeing resin (a resin having a property of being easily dyed) is mainly used on the base material of the image receiving sheet. Although it is desirable to provide a dye receiving layer as a component, when a paper material such as coated paper or art paper is used as the base material of the image receiving sheet, the dye is used in the receiving layer because the thermal conductivity of these materials is relatively high. Acceptable sensitivity is reduced.
[0004]
Therefore, a biaxially stretched foamed film containing a thermoplastic resin such as polyolefin as a main component and having voids therein may be used as the base material of the image receiving sheet. An image receiving sheet using such a film as a base material has a uniform thickness, is flexible, and has a lower thermal conductivity than paper or the like made of cellulose fibers, so that a uniform and high-density image can be obtained. There is an advantage. However, when a biaxially stretched film is used as a base material of an image receiving sheet, residual stress during stretching is reduced by heat during printing, and the film shrinks in the stretching direction. As a result, the image receiving sheet may be curled or wrinkled, and a trouble such as a paper jam may occur when the image receiving sheet travels in the printer.
[0005]
In order to improve such defects, a laminate sheet obtained by laminating a laminated biaxially stretched film having voids on a core material having a relatively small heat shrinkage or a core material having a large elastic modulus is used as a base material of an image receiving sheet. In some cases, it is used. There is also a thermal transfer image-receiving sheet in which a non-foamed plastic film is laminated on a core material via an adhesive containing a foaming agent, and the foaming agent is foamed in that state to form an adhesive layer having a porous structure (Patent Document 1). reference). There is also known a technique of forming a porous layer having both heat insulating properties and cushioning properties by applying a porous layer coating liquid in which hollow particles are mixed with a binder resin to a base sheet (see Patent Document 2).
[0006]
[Patent Document 1]
JP-A-6-239040 [Patent Document 2]
JP, 2002-212890, A
[Problems to be solved by the invention]
However, a biaxially stretched film having voids has a large elasticity, making it difficult to control the tension during lamination, resulting in poor productivity. Manufacturing costs also increase significantly. Also, when a porous layer is formed by applying a porous layer coating solution to a paper substrate, depending on the material of the paper substrate and the type of binder resin, after the moisture of the coating liquid permeates the paper substrate and is dried. May be formed on the surface of the porous layer, and the unevenness may appear on the surface of the dye receiving layer under the influence of the unevenness, thereby causing defects such as density unevenness and missing dots during image formation.
[0008]
Thus, the present invention can avoid various production problems associated with the bonding of the foamed film by coating and forming the porous layer, and moreover, the moisture contained in the coating liquid for the porous layer permeates the paper base material. An object of the present invention is to provide a thermal transfer image-receiving sheet capable of obtaining a high-quality image free from density unevenness and dot omission without fear of occurrence of the same, and a method for manufacturing the same.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The thermal transfer image-receiving sheet of the present invention is provided with a dye-receiving layer on one side of a substrate film, and a porous layer formed by binding hollow particles with a binder resin on the other side, and the porous layer is provided. The above-mentioned problem is solved by being bonded to a paper base material via an adhesive layer.
[0010]
According to this thermal transfer image-receiving sheet, a dye-receiving layer is provided on one side of a substrate film different from the paper base, and a porous layer is provided on the other side, and the base film is coated on the porous layer at the time of coating the porous layer. Does not penetrate moisture, or even if permeated, the degree of permeation is much less than permeation to the paper substrate, so the unevenness of the substrate forming the porous layer is suppressed and the dye receiving layer is formed with high smoothness can do. In addition, since the porous layer provided on the base film and the paper base are bonded together via an adhesive layer, if the coating liquid for the porous layer is dried and then the paper base is bonded, moisture paper can be obtained. There is no risk of infiltration into the base material, and the appearance of unevenness can be prevented regardless of the type of paper base material, and the smoothness of the dye receiving layer can be maintained high. This makes it possible to obtain a high-quality image without density unevenness or missing dots during image formation.
[0011]
In the thermal transfer image-receiving sheet of the present invention, the order of forming the dye receiving layer and the porous layer on the base film is not particularly limited. The dye receiving layer may be directly laminated on one side of the base film without interposing another layer, or an intermediate layer may be provided between the base film and the dye receiving layer.
[0012]
In the thermal transfer image-receiving sheet of the present invention, the binder resin may be a water-soluble resin. Since the water-soluble resin has a high viscosity and a high water retention, even if the base film has a property of absorbing water, it is possible to suppress the penetration of water into the base film. In this case, a general-purpose aqueous resin such as polyester, polyurethane, polyvinyl alcohol, and acrylic can be used as the binder resin.
[0013]
Further, the binder resin may be a polyvinyl alcohol resin having an average degree of polymerization of 1000 or more. Such a resin has a strong binding force with the hollow particles, and even when 90% by weight of the hollow particles is added, sufficient binding force is obtained and the porous layer does not peel off from the base film, so that the sensitivity is high. It is possible to provide a high quality thermal transfer image receiving sheet without missing dots.
[0014]
In the thermal transfer image receiving sheet of the present invention, the thickness of the base film is preferably 20 μm or less. If the thickness of the base film exceeds 20 μm, the effects of the physical properties of the base film cannot be ignored compared to the effects of the cushioning and heat insulating properties of the porous layer, and the image due to the non-uniformity of the base film Density unevenness during formation may occur.
[0015]
Further, the content ratio of the hollow particles in the porous layer is preferably in a range of 70% by weight to 90% by weight. If it is less than 70% by weight, sufficient heat insulating properties and cushioning properties may not be obtained, and if it exceeds 90% by weight, the binding force may be insufficient and the porous layer may be peeled from the base film. Further, the thickness of the porous layer is preferably in the range of 5 μm to 40 μm. If it is less than 5 μm, sufficient heat insulating properties and cushioning properties may not be obtained. On the other hand, if it exceeds 40 μm, the heat insulating properties reach saturation, which may result in waste of cost. Further, the adhesive layer may be a resin extruded by an extruder.
[0016]
The method for producing a thermal transfer image-receiving sheet of the present invention comprises forming a porous layer by binding a dye-receiving layer on one side of a base film and binding a hollow particle to a binder resin on the other side of the base film. The above-mentioned problem is solved by laminating the porous layer with a paper substrate via an adhesive layer after drying the layer.
[0017]
According to this manufacturing method, the above-described thermal transfer image-receiving sheet of the present invention can be configured to exhibit the above-described functions and effects.
[0018]
In the method for producing a thermal transfer image-receiving sheet of the present invention, the porous layer and the paper substrate may be bonded together via an extruded resin. As the binder resin, a water-soluble resin can be used. Further, as the binder resin, a polyvinyl alcohol resin having an average degree of polymerization of 1000 or more may be used. The thickness of the base film is preferably 20 μm or less. The content ratio of the hollow particles in the porous layer is preferably in a range of 70% by weight to 90% by weight. The thickness of the porous layer is preferably in the range of 5 μm to 40 μm. The advantages of these embodiments are as already described in relation to the preferred form of the thermal transfer image-receiving sheet.
[0019]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
FIG. 1B shows a cross-sectional structure of the thermal transfer image receiving sheet 1 according to an embodiment of the present invention, and FIG. 1A shows a state in which the thermal transfer image receiving sheet 1 is being formed. 1A and 1B, each layer is drawn with a constant thickness for convenience regardless of the actual thickness of each layer in the thermal transfer image receiving sheet. As shown in FIG. 1A, a thermal transfer image-receiving sheet 1 comprises a laminated body 1A in which a porous layer 3 is formed on the lower surface side of a base film 2, and an intermediate layer 4 and a dye receiving layer 5 are sequentially formed on the upper surface side. Then, a paper base material 6 is attached to the lower surface of the porous layer 3 of the laminate 1A via an adhesive layer 7.
[0020]
The base film 2 preferably does not absorb or hardly absorbs moisture when the porous layer 3 is applied, and a plastic film is preferably used. As the plastic film used here, for example, a film composed of various resins such as PET film, polyethylene and polypropylene can be used. In order to reduce the influence of the physical properties of the base film 2 on the dye receiving layer 5, it is desirable that the base film 2 be as thin as possible. Preferably, the thickness of the base film 2 is limited to 20 μm or less.
[0021]
The porous layer 3 is formed by binding hollow particles to a binder resin. Specifically, a coating liquid in which a binder resin and hollow particles are dissolved and dispersed in a solvent is applied to the lower surface of the base film 2 and dried to form the porous layer 3. The hollow particles used for the porous layer 3 may be expanded particles or non-expanded particles. For example, organic hollow particles such as cross-linked styrene-acryl, inorganic hollow glass bodies, and the like can be used as the hollow particles. When foamed particles are used, either independent foaming or continuous foaming may be used. The porosity of the hollow particles is preferably 50% or more. If the porosity is less than 50%, the porous layer 3 may not be provided with sufficient heat insulating properties and cushioning properties. The content ratio of the hollow particles in the porous layer 3 is preferably in a range of 70% by weight to 90% by weight, and the thickness of the porous layer 3 is preferably in a range of 5 μm to 40 μm. These reasons are as described above.
[0022]
The binder resin that binds the hollow particles is preferably an organic solvent-resistant resin. In particular, a water-soluble resin such as polyvinyl alcohol, sodium polyacrylate, carboxymethylcellulose, etc. has a high viscosity and is excellent in water retention, and is therefore preferable for preventing penetration of moisture into the base film 2. Further, among the water-soluble resins, polyvinyl alcohol, which is a polymer material, is particularly preferred because it has a strong binding force to hollow particles and a high water retention. A polyvinyl alcohol resin having an average degree of polymerization of 1000 or more is more preferable.
[0023]
The coating of the porous layer 3 can be performed by a general method such as gravure coating, gravure reverse coating, comma coating, die coating, and lip coating.
[0024]
The intermediate layer 4 refers to all layers interposed between the base film 2 and the dye receiving layer 5. The intermediate layer 4 may have either a single-layer structure or a multi-layer structure. The intermediate layer 4 may be provided as needed, and may be omitted.
[0025]
In order to impart hiding properties and whiteness to the intermediate layer 4, and to adjust the texture of the entire thermal transfer image-receiving sheet 1, calcium carbonate, talc, kaolin, titanium oxide, zinc oxide and other known inorganic pigments are used as inorganic pigments. May be contained. The mixing ratio thereof is preferably from 10 to 200 parts by weight based on 100 parts by weight of the resin solid content. If the amount is less than 10 parts by weight, the effect is not sufficiently exerted. If the amount is more than 200 parts by weight, dispersion stability is lacking, and the performance of the resin may not be obtained.
[0026]
The dye receiving layer 5 is formed by adding various additives such as a release agent to a varnish mainly composed of a resin which can be easily dyed by a dye, as necessary. Examples of resins that can be easily dyed with a dye include polyolefin resins such as polypropylene, halogenated resins such as polyvinyl chloride resin and polyvinylidene chloride, vinyl resins such as polyvinyl acetate and polyacrylate, and copolymers thereof, and polyethylene terephthalate. Polyester resins such as polybutylene terephthalate, polystyrene resins, polyamide resins, copolymers of olefins such as ethylene and propylene with other vinyl monomers, ionomers, and simple substances or mixtures of cellulose derivatives can be used. Among these, polyester resins and vinyl resins are preferred.
[0027]
A release agent may be added to the dye receiving layer 5 in order to prevent thermal fusion with the thermal transfer sheet during image formation. As the release agent, silicone oil or a phosphoric acid ester plasticizer fluorine compound can be used, and particularly, silicone oil is preferably used. As the silicone oil, modified silicones such as epoxy-modified, alkyl-modified, amino-modified, fluorine-modified, phenyl-modified, and epoxy / polyether-modified are preferably used. Among them, a reaction product with a vinyl-modified silicone oil and a hydrogen-modified silicone oil is preferable. The addition amount of the release agent is preferably 0.2 to 30 parts by weight based on the resin forming the dye receiving layer 5.
[0028]
The dye receiving layer 5 is formed by a general coating method such as a roll coat, a bar coat, a gravure coat, a gravure reverse coat and the like. The coating amount of the dye receiving layer 5 is preferably 0.5 to 10 g / m 2 .
[0029]
The paper substrate 6 is used to give the entire thermal transfer image-receiving sheet 1 a texture and rigidity comparable to silver halide photography. As the paper base material 6, for example, high-quality paper or art paper having a basis weight of 78 to 400 g / m 2 , preferably 150 to 300 g / m 2 can be used. The thickness of the paper substrate 6 is suitably used in the range of 40 to 300 μm, and is more preferably set in the range of 60 to 200 μm. In order to give the thermal transfer image-receiving sheet 1 a texture similar to that of a silver halide photographic printing paper, the entire thickness of the thermal transfer image-receiving sheet 1 is preferably set in the range of 150 to 250 μm.
[0030]
The type of the adhesive layer 7 is not particularly limited as long as it can bond the paper base 6 and the porous layer 3, but typically, a urethane-based, polyolefin-based, polyester-based, acrylic-based, or epoxy-based adhesive resin is used. Can be used. As a method for bonding the porous layer 3 and the paper base material 6, a so-called EC laminating method is used in which the resin constituting the adhesive layer is extruded and the porous layer 3 and the paper base material 6 are bonded with the extruded resin interposed therebetween. The porous layer 3 and the paper base material 6 can be bonded together while forming the adhesive layer 7. Extruded resins used in this EC lamination method include polyolefin-based general-purpose resins.
[0031]
As shown in FIG. 2, a resin coating layer 8 is provided on the lower surface of the paper base 6 to provide moisture retention for preventing the paper base 6 from curling, or the thermal transfer image-receiving sheet 1 is conveyed by a printer. You may provide the lubrication which reduces the frictional resistance at the time of being performed. In order to achieve the purpose of imparting moisture retention, a resin having a wheel control switch effect such as polyvinyl alcohol and polyethylene glycol can be used as the material of the resin coat layer 8. In order to impart lubricity, it is preferable to use a resin in which an inorganic or organic filler is dispersed as a material of the resin coat layer 8. Further, a lubricant such as silicone or a release agent may be added to the resin coat layer 8.
[0032]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to Examples.
[0033]
(Example 1) An intermediate layer and a dye-receiving layer each having the following composition were coated on one surface of a polyester film (Lumirror, trade name, Toray Industries, Ltd.) having a thickness of 6 μm as a base film. 2.0 g / m 2, was coated by gravure coating method such that the 4.0 g / m 2, to form an intermediate layer and the dye-receiving layer of the thermal transfer image-receiving sheet of example 1 these are dried.
(1) Intermediate layer polyester resin (Vylon 200, manufactured by Toyobo Co., Ltd.) 10 parts by weight Titanium oxide (TCA-888, manufactured by Tochem Products) 20 parts by weight Methyl ethyl ketone / toluene = 1/1 120 parts by weight (2) Dye Receiving layer Vinyl chloride-vinyl acetate copolymer (Denki Kagaku Kogyo Co., Ltd., # 1000A) 100 parts by weight amino-modified silicone (Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., X22-3050C) 5 parts by weight Epoxy-modified silicone (Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. X22-3000E) 5 parts by weight methyl ethyl ketone / toluene = 1/1 400 parts by weight
A porous layer having the following composition was applied to the other surface of the polyester film by a gravure coating method at a thickness of 10 μm, and then dried at 110 ° C. for 1 minute to form a porous layer. In addition, the content ratio of the hollow particles to the binder resin in the porous layer was such that the solid content ratio was hollow particles: binder resin = 7: 3.
(3) Porous layer acrylic hollow particles (Rohm and Haas Co., Ltd., Ropeike HP-1055) 100 parts by weight Polyvinyl alcohol 15% solution (Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd., KM-11: average polymerization degree 1000) 76 parts by weight water 10 parts by weight
Further, as a paper base material, a coated paper having a basis weight of 127 g / m 2 (pearl coat, manufactured by Mitsubishi Paper Mills, Ltd.) was prepared, and an adhesive layer having the following composition was provided thereon. The heat transfer image-receiving sheet of Example 1 was formed by laminating the paper layer and the porous layer of the polyester film on which the layer and the porous layer were formed via an adhesive layer.
(4) Adhesion layer Urethane resin (Mitsui Takeda Chemical Co., Ltd., Takelac A-969V) 30 parts by weight Curing agent (Mitsui Takeda Chemical Co., Ltd., Takenate A-5) 10 parts by weight Ethyl acetate 120 parts by weight
(Example 2) The thermal transfer image-receiving sheet of Example 2 was formed by laminating the porous layer of Example 1 and a paper substrate by an EC lamination method using the following resin as an extruded resin.
(5) EC resin low-density polyethylene resin (Sumitomo Mitsui Polyolefin Co., Ltd., Sumikasen 10P)
[0037]
(Example 3) A thermal transfer image-receiving sheet of Example 3 was formed in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the porous layer was changed to 40 µm.
[0038]
Example 4 A thermal transfer image-receiving sheet of Example 4 was formed in the same manner as in Example 1 except that the base film was changed to a polyester film having a thickness of 16 μm.
[0039]
Example 5 A thermal transfer image-receiving sheet of Example 5 was formed in the same manner as in Example 1 except that the base film was changed to a polypropylene film having a thickness of 6 μm.
[0040]
Example 6 A thermal transfer image-receiving sheet of Example 6 was formed in the same manner as in Example 1 except that a 6 μm-thick resin coat layer was provided on the back side of the coated paper as the paper base material of Example 1. did.
[0041]
Comparative Example 1 A thermal transfer image-receiving sheet of Comparative Example 1 was formed in the same manner as in Example 1 except that the base film was changed to a polyester film having a thickness of 30 μm.
[0042]
(Comparative Example 2) The porous layer of Example 1 was formed on one surface of the paper base material of Example 1 to a thickness of 40 µm, and the intermediate layer and the dye receiving layer of Example 1 were dried on the porous layer. the amount of coating is 4.0 g / m 2, was then coated to form a thermal transfer image-receiving sheet of Comparative example 2 by the gravure coating method so as to 4.0 g / m 2.
[0043]
Comparative Example 3 A thermal transfer image-receiving sheet of Comparative Example 3 was formed in the same manner as in Comparative Example 2 except that the composition of the intermediate layer of Comparative Example 2 was changed as follows.
-Intermediate layer polyester urethane (Dainippon Ink & Chemicals, Inc., trade name AP-40) 50 parts by weight polyvinyl alcohol 15% solution, saponification degree 88%, (Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd.)
GL-05) 33 parts by weight Water / isopropyl alcohol = 1/1 30 parts by weight
(Evaluation Method) Next, the thermal transfer image-receiving sheets of the respective examples and comparative examples were evaluated in the following manner.
[0045]
(1) Thermal transfer recording method: The transfer film UPC-740 for sublimation transfer printer UP-D70A manufactured by Sony Corporation was used as the thermal transfer sheet, and the thermal transfer image-receiving sheet to be used in combination with the thermal transfer sheet was used in Example 1 above. To 6 and Comparative Examples 1 to 3, the dye layer of the thermal transfer sheet and the dye receiving layer of the thermal transfer image receiving sheet are superposed on each other, and the thermal transfer sheet is heated from the back side by a thermal head. Then, thermal transfer recording was performed in the order of Y, M, C, and the protective layer. The conditions for thermal transfer recording are as follows.
[0046]
<Thermal transfer recording condition> A gradation image was formed under the following conditions.
・ Thermal head: KYT-86-12MFW11 (manufactured by Kyocera Corporation)
Heating element average resistance: 2994Ω (Ohm)
・ Printing density in the main scanning direction: 300 dpi
-Print density in the sub-scanning direction: 300 dpi
-Applied voltage: 18.5V (volt)
-One line cycle: 5 msec.
・ Printing start temperature: 30 ° C
・ Print size: 100mm × 150mm
Gradation printing: A multi-pulse test printer capable of changing the number of divided pulses having a pulse length obtained by dividing a line cycle into 256 equal parts in a line cycle from 0 to 255 is used. The duty ratio is fixed at 60%, and the number of pulses per line cycle is increased stepwise from 17 to 0 to 255, such as 0 for 1 step, 17 for 2 steps, and 34 for 3 steps. Thus, 16 gradations from 1 step to 16 steps were controlled.
-Protective layer transfer: Printed matter using the same test printer as above, fixing the duty ratio of each divided pulse to 50%, fixing the number of pulses per line cycle to 210, and performing so-called solid printing. Was transferred to the entire surface of the substrate.
[0047]
(2) Evaluation of print density: The printed matter formed in the manner described above was measured for maximum reflection density with a visual filter using an optical reflection densitometer (Macbeth RD-918, manufactured by Macbeth). A maximum reflection density of 1.7 or more was evaluated as ○, and a reflection density of less than 1.7 was evaluated as x.
(3) Evaluation of density unevenness: The above printed matter was visually observed, and evaluation was made as を when no density unevenness was recognized and as X when density unevenness was confirmed.
[0048]
(Evaluation Results) The results of the above evaluation are as shown in Table 1. If the print density or density unevenness has x in any one of the print densities, the overall evaluation is also x. According to Table 1, all of Examples 1 to 5 were evaluated as ○ in the overall evaluation, and the effectiveness of the thermal transfer image-receiving sheet of the present invention was confirmed.
[Table 1]
[0049]
【The invention's effect】
As described above, according to the thermal transfer image-receiving sheet and the method of manufacturing the same of the present invention, a dye-receiving layer is provided on one side of a base film different from a paper base, and a porous layer is provided on the other side. When the porous layer is coated, moisture does not penetrate into the base film, or even if it does, the degree of permeation is far less than that of the paper base. And the dye receiving layer can be formed with high smoothness. In addition, since the porous layer provided on the base film and the paper base are bonded together via an adhesive layer, if the coating liquid for the porous layer is dried and then the paper base is bonded, moisture paper can be obtained. There is no risk of infiltration into the base material, and the appearance of unevenness can be prevented regardless of the type of paper base material, and the smoothness of the dye receiving layer can be maintained high. This makes it possible to obtain a high-quality image without density unevenness or missing dots during image formation.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing an example of a thermal transfer image receiving sheet of the present invention.
FIG. 2 is a diagram showing another example of the thermal transfer image receiving sheet of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Thermal transfer image-receiving sheet 2 Base film 3 Porous layer 4 Intermediate layer 5 Dye receiving layer 6 Paper substrate 7 Adhesive layer 8 Resin coat layer
