JP2004254769A

JP2004254769A - Structure of warp knitted fabric used for back ground fabric of car seat cover, and car seat cover

Info

Publication number: JP2004254769A
Application number: JP2003046330A
Authority: JP
Inventors: Kunihiro Osawa; 邦博大澤; Ayanori Horio; 文徳堀尾
Original assignee: KIRYU TRICOT KK; Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: KIRYU TRICOT KK; Inoac Corp
Priority date: 2003-02-24
Filing date: 2003-02-24
Publication date: 2004-09-16
Anticipated expiration: 2023-02-24
Also published as: JP4328549B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a structure of a warp knitted fabric which has high elasticity and where occurrence of folding wrinkles on the side of a skin material is suppressed when warp knitted fabric is used as a back ground fabric of a car seat cover, and to provide the vehicle seat cover. <P>SOLUTION: In a warp knitted fabric 21 used as the back ground fabric of the car seat cover, a monofilament yarn is used as a warp 22. While shifting the feeding position of the warp 22 alternately to two different positions P1 and P2 adjacent in the direction of wefts for every knitting of one course, knitted loops 23 are formed between a plurality of adjacent knitting needles at the respective feeding positions P1 and P2 of the warp 22. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車両用シートカバーの裏基布に用いる経編地（Ｗａｒｐｋｎｉｔｔｉｎｇｆａｂｒｉｃ）の構造及びその経編地を用いた車両用シートカバーに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、車両のシートに被覆装着される車両用シートカバーは、ファブリック材等よりなる表皮材と、ウレタンフォームからなるパッド材と、裏基布とをフレームラミネート等により、３層ラミネートした構造になっている。前記パッド材は摩擦係数が高いため、滑りにくく、そのパッド材が車両用シートカバーの表面に直接露出していると、ミシン縫製等に際して、その作業を円滑に行い得ない。このため、前記裏基布は、車両用シートカバーを滑りやすくするために表皮材と反対側のパッドの表面に接着されるものであり、車両用シートカバーを補強する機能も有する。
【０００３】
ところで、この車両用シートカバーを車両のシートに被覆装着した場合、前記裏基布が伸縮性に乏しいものであると、表皮材側の表面が凹状に湾曲している部分では、表皮材の表面に現出する折れシワが発生しやすい。このような折れシワは、シートの商品価値を低減させる。この折れシワが発生する原因は、裏基布側が膨らむように、すなわち裏基布側が伸びるようにシートカバーが湾曲した場合、裏基布の伸縮性が乏しいと、裏基布が伸びに追従できず、結果として表皮材側が圧縮されてしまうことにある。
【０００４】
このため、裏基布として十分な伸縮性を有する材料を使用して、表皮材側に折れシワが発生するのを抑制する必要があった。そこで、従来では裏基布として、例えば図１０に示すように、緯編の組織構造よりなる編地３１を使用したり、図１１及び図１２に示すように、経編（ハーフ編）の組織構造よりなる編地４１を使用したりしていた。
【０００５】
ところが、緯編地３１では、図１０から明らかなように、緯糸である１本の編糸３２により経方向に膨らむ編目３３が形成されているため、緯方向及び経方向に優れた伸縮性を有するものの、編地３１全体がカールし易かったり、編目３３が解れ易かったりするという問題があった。また、この緯編地３１では、１本の緯糸を蛇行させながら編目３３を形成しているため、編成速度が遅くて生産性が悪いという問題もあった。
【０００６】
これに対して、経編（ハーフ編）の編地４１では、図１１及び図１２に示すように、編針とそれぞれ対応した多数本のフロント糸４２ａとバック糸４２ｂとの２種類の経糸４２により、編目４３が形成されているため、編地４１全体がカールし難いとともに、編目４３が解れ難くなる。また、多数本の経糸４２に対して各編針ごとに同時に編成を施すため、編成速度が速くて生産性を上げることができる。しかしながら、この経編地４１では、編目４３が経糸４２の延長方向である経方向に並ぶ傾向がある。このため、経編地４１では、前記緯編の編地３１に比較して特に経方向において伸縮性が低下することは避けられず、車両用シートカバーの裏基布として用いた場合、表皮材側に前述した折れシワが発生し易くなるという問題があった。
【０００７】
これらの問題を解決するために、裏基布として、特許文献１に示すような経編地が提案された。
【０００８】
【特許文献１】
特開平８−３３７９４９号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
この経編地４４は、図１３及び図１４に示すように、前記図１１及び図１２の経編地４１と同様に、フロント糸４２ａとバック糸４２ｂとの２種類の経糸を用いている。そして、この経編地４４は、同一のウェールにおいては一方の経糸４２ａまたは４２ｂと他の経糸４２ｂまたは４２ａの編目を交互に形成し、同一コースにおいては他方の経糸４２ｂまたは４２ａと一方の経糸４２ａまたは４２ｂの編目を形成するものである。
【００１０】
従って、この経編地４４は、同一ウェールにおいて一方の経糸４２ａまたは４２ｂと他方の経糸４２ｂまたは４２ａとの編目が交互に形成されて重複しないため、編目どうしが拘束することは少ない。これがために、経緯の伸縮性が前述の図１１及び図１２のものより優れている。
【００１１】
しかしながら、図１４から明らかなように、両経糸４２ａ，４２ｂとも編目が小さくなる傾向にあり、しかもその編目が経方向に１コースおきに形成されている。このため、経方向における伸縮性が十分とは言えず、未だ経編地の欠点である経方向における伸縮性の問題を解決していない。従って、前述した折りシワの問題が依然として残るものであった。
【００１２】
この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、高い伸縮性を有して、表皮材側に折れシワが発生するのを抑制することができる車両用シートカバーの裏基布に用いる経編地の構造及び車両用シートカバーを提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、経糸による１コースの編成ごとに、経糸の供給位置を緯方向において異なる２位置に交互に変移させ、その各コースにおいて、複数の編針間にわたる編目を形成したことを特徴とするものである。
【００１４】
従って、この請求項１に記載の発明によれば、各コースで複数本の編針間にわたって緯方向に延長する大きめの編目が形成されているため、経方向に高い伸縮性を有する。このため、経編地本来の緯方向への高い伸縮性と相俟って経緯のバイアス方向へも高い伸縮性を得ることができる。よって、この編地を車両用シートカバーの裏基布として用いた場合、表皮材側の表面が凹状に湾曲された箇所において、表皮材側に折れシワが発生するのを抑制することができる。
【００１５】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、経糸としてモノフィラメントを使用したことを特徴とするものである。
従って、請求項２に記載の発明によれば、経糸の摩擦係数が少なく、速い編成速度で編成を行うことができて、高い生産性を確保することができる。
【００１６】
請求項３に記載の発明は、請求項に記載の発明において、経糸として合成繊維または再生繊維を使用したことを特徴としたものである。
従って、請求項３に記載の発明によれば、摩擦係数の小さな経糸を使用することが可能になる。
【００１７】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載の発明において、経糸として太さが７〜３０デシテックスの範囲内のものを使用したことを特徴とするものである。
【００１８】
従って、請求項４に記載の発明によれば、経糸の編成時における取り扱いが容易で、編成を効率的に遂行できるとともに、強度も十分であり、重量面での要求も満足できる。
【００１９】
請求項５に記載の発明においては、請求項１〜３のいずれかに記載の発明において、経糸として太さが１０〜２０デシテックスの範囲内のものを使用したことを特徴とするものである。
【００２０】
従って、請求項５に記載の発明によれば、効率的な編成、強度も、重量面においてさらに有効である。
請求項６に記載の発明によれば、請求項１〜５のいずれかに記載の発明において、各コースの編目を隣接する２本の編針間に形成することを特徴としたものである。
【００２１】
従って、請求項６に記載の発明によれば、緯方向に延長形成された大きめの編目を形成でき、経方向における十分な伸縮性を確保できる。
請求項７に記載の発明によれば、請求項１〜６のいずれかに記載の発明において、１コースの編針に対する経糸の供給位置を０，１，２，３，４としたとき、１つのコースでは、経糸の供給位置を２，０とし、次のコースでは、経糸の供給位置を２，４とすることを特徴とするものである。
【００２２】
従って、請求項７に記載の発明によれば、トリコット編機等により、同一のコース中で編目を緯方向に連続して形成する際に、編成の速度を低下させなくても、隣接する編針に無理な力が作用することなく編成を行うことができて、高い生産性を確保することができる。
【００２３】
車両用シートカバーに係る請求項８に記載の発明によれば、請求項１〜７のいずれかに記載の構造を有する経編地を、経糸がコース方向に対して傾斜状態で露出延長されている面を外表面側としてパッド材に接着して、裏基布としたことを特徴とするものである。
【００２４】
従って、請求項８に記載の発明によれば、傾斜状態で露出している経糸によって経編地とパッド材との接着面積を広く確保することができる。従って、裏基布とパッド材との接着強度を維持できるとともに、ミシン縫製作業面等に対する滑り特性を向上できる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明の一実施形態を、図１〜図６に基づいて説明する。
図１に示すように、この実施形態の経編地２１は、トリコット編機（図示しない）の多数の編針に対してそれぞれ経糸２２を各別に供給することにより編成されている。この経糸２２としては、例えばポリアミド系であるナイロンのモノフィラメントで、太さが１５ｄ（デシテックス：長さ１０，０００ｍ当たりのグラム数をいい、糸の太さを示す）程度の細いものが用いられている。従って、この経糸２２は、その外周面が平滑であるため、摩擦係数が低く、滑り特性が良好である。この経糸２２は、７ｄ〜３０ｄの範囲内の太さのものを用いることができ、１０ｄ〜２０ｄ程度の太さのものが望ましい。また、前記経編地２１は、目付（１ｍ^２編成するのに必要な経糸の重量（ｇ））として２０〜３５程度となるように編成されている。
【００２６】
この経編地２１の編成に際しては、前記トリコット編機の糸ガイド（図示しない）の動作を制御することにより、図２に示すように、各コースの編成ごとに、前コースとは緯方向の異なった位置に経糸２２の供給、いわゆる給糸が行われる。すなわち、１コースの編成が終了するごとに、編針に対する経糸２２の供給位置が、２位置Ｐ１またはＰ２において緯方向に隣接する２本の編針に対応するように交互に変移される。そして、経糸２２の各供給位置Ｐ１，Ｐ２において、２本の編針間に閉じ目よりなる編目２３が形成される。
【００２７】
さらに詳細に説明すると、図２に示すように、例えば複数の各編針ａ〜ｄに対する経糸２２の供給位置を右側から０，１，２，３，４としたとき、例えば、１つのコースＣ１の編成時には、経糸２２の供給位置Ｐ１が２，０であり、次のコースＣ２の編成時には、経糸２２の供給位置Ｐ２が２，４である。そして、この２，０／２，４の各位置への給糸動作が繰り返し行われることにより、図１に示すように、経編地２１の各コースにおいて、隣り合った２つのウェール位置を含む編目２３が緯方向に並んで形成されている。
【００２８】
なお、図２においては理解を容易にするために、各編目２３を経糸２２の一重構造（１本取り構造）として記載している。しかし、実際には全編針に対して経糸２２を各別に供給して、隣り合う２本の編針間に閉じ目の編目を形成することによって、各編目２３が経糸２２の二重構造（２本取り構造）になっている。これは、図１において、前コース（下段）の各編目２３に２本ずつ経糸２２が出入りして、次コースの編目２３が形成されていることからも理解される。
【００２９】
以上のように、この経編地２１は、１本の経糸２２の各コースに編針２本分の大きい編目が緯方向に延長するように形成されるとともに、経編地２１の各コースに編目２３が２個ずつ緯方向に並んで形成されているため、それらの編目２３部分において、経方向に高い伸縮性を得ることができる。本来、通常の経編は経方向の伸縮度合いが少ないが、この実施形態の経編地２１においては、編目が緯方向に張り出しているため、経方向において十分な伸縮性を得ることができる。このため、結果として、経緯双方向及びそれらの間のバイアス方向に十分な伸縮性を得ることができる。
【００３０】
そして、このような経編地２１は、図３に示すように、車両用シートカバー２５の裏基布として使用される。すなわち、このシートカバー２５は、ファブリック材等よりなる表皮材２６と、ウレタンフォームからなるパッド材２７と、前記経編地２１よりなる裏基布２８とをフレームラミネート等により、３層ラミネートした構造になっている。従って、これらの表皮材２６、パッド材２７及び裏基布２８は、隣接するものどうしが相互に接着されている。
【００３１】
また、このシートカバー２５の３層ラミネート時には、経編地２１の図１において紙面表側の表面２１ａがパッド材２７に対する接着面となるようにラミネートされている。これは、経編地２１の表面２１ａ側に経糸２２が傾斜状態で露出延長されているので、この表面２１ａ側を接着面にすると、接着面積を広く確保することができるためである。
【００３２】
従って、実施形態の経編地２１を車両用シートカバー２５の裏基布２８として使用した場合には、車両用シートカバー２５として経緯双方向及びバイアス方向に十分な伸縮度合いを得ることができる。
【００３３】
そこで、この実施形態の経編地２１を、密度２０ｋｇ／ｍ^３で厚さ５ｍｍのウレタンフォームのパッド材２７にラミネートした２層構造の実施例１と、従来の経編地を同じパッド材にラミネートした２層構造の比較例１〜３とについて、伸び特性を比較測定したところ、図４に示すような結果が得られた。この図４は、経編地をそれぞれ５％，１０％，１５％，２０％，２５％ずつ引き延ばすのに必要な力（ニュートン：Ｎ）、すなわちモジュラスをＮ／２５ｍｍに換算して表したものである。
【００３４】
ここで、比較例１では、太さが１５ｄのナイロン糸をフロント糸及びバック糸として使用するとともに、目付を２２として、図１１及び図１２に示すように、経編（ハーフ編）を行った編地を、実施例１と同様のパッド材２７にラミネートした２層構造になっている。比較例２では、太さが５ｄ程度のナイロンステープルを使用するとともに、目付を２２とした不織布を、同様なパッド材２７にラミネートした２層構造になっている。比較例３では、太さ７５ｄのストレッチエステル糸により、目付７０で図１０に示すように緯編を行った緯編地を、同様なパッド材２７にラミネートした２層構造になっている。
【００３５】
この測定結果から明らかなように、実施形態の経編地２１を裏基布２８として使用した実施例１の構造では、従来の経編（ハーフ編）の編地を使用した比較例１や、不織布を使用した比較例２に比較して、経方向のモジュラスが小さくなっている。これは、経方向に伸びやすいことを示している。
【００３６】
また、この実施形態の経編地２１を裏基布２８として使用した車両用シートカバー２５においては、裏基布２８の伸縮性が高くなるため、図５に示すように、表皮材２６側が凹状となるように湾曲させた場合にも、その表皮材２６側の表面に折りシワ２９が発生し難くなる。そこで、実施形態の経編地２１を裏基布２８として使用した３層ラミネート構造のシートカバー２５と、従来の経編（ハーフ編）の編地を使用した３層ラミネート構造のシートカバーとについて、シワの発生状況を比較試験したところ、図６に示すような結果が得られた。ここで、裏基布２８の経糸は、各実施例及び各比較例とも、ナイロンモノフィラメントで、１５ｄの太さである。
【００３７】
すなわち、図６（ａ）の実施例２及び比較例４では、不織布系の表皮材２６と、密度２０ｋｇ／ｍ^３で厚さ５ｍｍのウレタンフォームのパッド材２７と、実施形態の経編地２１または従来の経編（ハーフ編）の編地よりなる裏基布２８とをラミネートした３層構造になっている。図６（ｂ）の実施例３及び比較例５では、織物系の表皮材２６と、前記と同様のパッド材２７と、実施形態の経編地２１または従来の編地よりなる裏基布２８とをラミネートした３層構造になっている。図６（ｃ）の実施例４及び比較例６では、表皮材２６がモケット系に変更されて、前記と同様の３層構造になっている。図６（ｄ）の実施例５及び比較例７では、表皮材２６がトリコット系に変更されて、前記と同様の３層構造になっている。
【００３８】
また、この比較試験に際しては、前記実施例２〜５及び比較例４〜７について、５ｍｍ×１００ｍｍ×３５０ｍｍの試験片を、表皮材２６が経方向及び緯方向になった状態でそれぞれ用意した。また、試験治具として、半径が１０ｍｍ〜１５０ｍｍの複数の円筒を準備した。そして、この円筒を半径の大きいものから順に使用し、各実施例及び比較例の試験片を、表皮材２６側が内側となるように円筒の外周面に沿わせて、表皮材２６側が凹状（逆Ｒ状）となるように湾曲させ、折りシワが発生したときの円筒の半径を記録した。
【００３９】
この試験結果から明らかなように、いずれの実施例２〜５においても、比較例４〜７に比較して、試験片を小さな半径まで凹状（逆Ｒ状）に湾曲させた時点で、表皮材２６側の表面に折りシワが発生した。特に、表皮材２６として柔軟性の劣るモケット系を使用した実施例４と比較例６との間で、その差が顕著に現れた。
【００４０】
従って、この実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）この経編組織の構造においては、１コースの編成ごとに、２本の編針に対する経糸２２の供給位置が緯方向に隣接する異なった２位置Ｐ１，Ｐ２に交互に変移される。このため、その経糸２２の各供給位置Ｐ１，Ｐ２において、同一の経糸２２により同一のコース中で大きくかつ緯方向に延長された編目２３が連続して形成されている。
【００４１】
このため、経編本来の緯方向における良好な伸縮性と相俟って、それらの編目２３部分において、緯編の組織構造と同様な径方向の高い伸縮性を得ることができ、結果として経緯のバイアス方向にも高い伸縮性を得ることができる。よって、この組織構造の経編地２１を車両用シートカバー２５の裏基布２８として用いた場合、表皮材２６側の表面が凹状に湾曲される箇所において、表皮材２６側に折れシワ２９が発生するのを抑制することができる。このシワ抑制効果は、表皮材２６としてモケットのような伸縮性の乏しいものを用いた場合に顕著である。
【００４２】
（２）経糸２２としてナイロンよりなるモノフィラメントを経糸２２に使用しているため、摩擦係数が少なく、速い編成速度で編成を行うことができて、ミシン縫製等においても高い生産性を確保することができる。
【００４３】
（３）経糸２２として太さ１５ｄのものを用いているため、編成に好適で、生産性を向上できるとともに、強度も十分で、裏基布全体の軽量化も達成できる。この経糸２２の太さは、７ｄ〜３０ｄの範囲内であれば、これらの効果を得ることができる。
【００４４】
（４）この経編組織の構造においては、前記経糸２２の各供給位置Ｐ１，Ｐ２において、編目２３が２個ずつ連続して形成されている。すなわち、複数の編針に対する経糸２２の供給位置を右側から０，１，２，３，４としたとき、１つのコースＣ１では、経糸２２の供給位置が２，０に変移され、次のコースＣ２では、経糸２２の供給位置が２，４に変移されるようになっている。このため、トリコット編機等により、同一のコース中で編目２３を緯方向に連続して形成する際に、編成の速度を低下させなくても、隣接する編針に無理な力が作用することなく編成を行うことができて、高い生産性を確保することができる。
【００４５】
（５）表面２１ａ側に経糸２２が傾斜状態で露出延長されている側において経編地２１をパッド材２７に対する接着面としているため、接着面積を広く確保することができる。従って、裏基布とパッド材との接着強度を維持できるとともに、ミシン縫製作業面等に対する滑り特性を向上できる。
【００４６】
（変更例）
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・図７に示すように、トリコット編機を使用して、前記実施形態の経編組織の経編地２１を編成する際に、複数の編針に対して経糸２２を各別に供給することなく、１本おきに供給すること。このようにした場合には、同図に示すように、経編地２１の各編目２３が経糸２２の一重構造（１本取り構造）となって、編目の密度が低くなり、経編地２１の厚みも薄くなる。
【００４７】
・図８に示すように、複数の編針ａ〜ｆに対する経糸２２の供給位置を右側から０，１，２，３，４，５，６としたとき、１つのコースＣ１の編成時には、経糸２２の供給位置Ｐ１を３，０に変移させ、次のコースＣ２の編成時には、経糸２２の供給位置Ｐ２を３，６に変移させる。そして、この３，０／３，６の給糸動作を繰り返し行うことにより、同図に示すように、経編地２１の各コースにおいて、隣り合った３本の編針よりなるウェール位置で、編目２３を緯方向に形成すること。
【００４８】
・図９に示すように、複数の編針ａ〜ｆに対する経糸２２の供給位置を右側から０，１，２，３，４，５，としたとき、１つのコースＣ１の編成時には、経糸２２の供給位置Ｐ１を２，０に変移させ、次のコースＣ２の編成時には、経糸２２の供給位置Ｐ２を３，５に変移させる。そして、この２，０／３，５の給糸動作を繰り返し行うことにより、同図に示すように、経編地２１の各コースにおいて、１つのウェールを挟んだ隣り合う２本の編針よりなるウェール位置で、編目２３を緯方向に形成すること。
【００４９】
・前記実施形態では、経編地２１を図１の表面側においてパッド材２７に接着したが、図１の裏面側においてパッド材２７に接着すること。
・前記実施形態では、経糸２２としてモノフィラメントを用いたが、マルチフィラメントを用いること。この場合、マルチフィラメントを撚糸する場合と、しない場合との双方のものを使用可能である。
【００５０】
・前記実施形態では、経糸２２としてナイロン等のポリアミド系合成繊維を用いたが、それ以外のレーヨン等のセルロース系再生繊維を用いたり、ポリエステル系、ポリプロピレン系等の他の種類の合成樹脂繊維を用いること。
【００５１】
・前記実施形態では、各編針に対して経糸を一本ずつ供給したが、各編針に対して２本等の複数本ずつ供給すること。このようにすると、経糸が細い場合に都合がよい。
【００５２】
【発明の効果】
以上、実施形態で例示したように、この発明においては、高い伸縮性を有するとともに高い生産性を有する編地を得ることができる。そして、この編地を車両用シートカバーの裏基布として用いた場合、表皮材側に折れシワが発生するのを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一実施形態の編地を拡大して示す部分表面図。
【図２】図１の編地の組織構造を示す組織図。
【図３】図１の編地を裏基布に使用した車両用シートカバーを示す部分断面図。
【図４】図１の編地と他の編地等との伸び特性の比較測定結果を示す説明図。
【図５】図３の車両用シートカバーを凹状に湾曲させた状態を示す部分断面図。
【図６】（ａ）〜（ｄ）は、それぞれ図５の湾曲状態におけるシワの発生状況の試験結果を示す説明図。
【図７】実施形態の編地の変更例を示す部分表面図。
【図８】編地の別の変更例の組織構造を示す組織図。
【図９】編地のさらに別の変更例の組織構造を示す組織図。
【図１０】周知の緯編の編地を拡大して示す部分表面図。
【図１１】周知の経編の編地の部分拡大表面図。
【図１２】図１１の経編の組織構造を示す組織図。
【図１３】従来の経編の編地の部分拡大表面図。
【図１４】図１３の経編の組織構造を示す組織図。
【符号の説明】
２１…経編地、２２…経糸、２３…編目、２５…車両用シートカバー、２６…表皮材、２７…パッド材、２８…裏基布、２９…折りシワ、ａ〜ｆ…編針、Ｃ１，Ｃ２…コース、Ｐ１，Ｐ２…経糸の供給位置。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a warp knitting fabric used for a backing fabric of a vehicle seat cover and a vehicle seat cover using the warp knitting fabric.
[0002]
[Prior art]
Generally, a vehicle seat cover that is covered and mounted on a vehicle seat has a structure in which a skin material made of a fabric material, a pad material made of urethane foam, and a backing base fabric are laminated in three layers by frame lamination or the like. ing. Since the pad material has a high coefficient of friction, it is difficult to slip. If the pad material is directly exposed on the surface of the vehicle seat cover, the work cannot be performed smoothly when sewing the sewing machine or the like. For this reason, the backing base cloth is adhered to the surface of the pad on the side opposite to the skin material in order to make the vehicle seat cover slippery, and also has a function of reinforcing the vehicle seat cover.
[0003]
By the way, when the vehicle seat cover is mounted on a vehicle seat, if the backing base cloth has poor elasticity, the surface of the skin material side is concavely curved, and the surface of the skin material is curved. Wrinkles appearing on the surface are likely to occur. Such wrinkles reduce the commercial value of the sheet. The cause of this folding wrinkle is that the backing fabric side can follow the elongation if the seat cover is curved so that the backing fabric side expands, that is, if the backing fabric side is stretched so that the backing fabric side has poor elasticity. However, as a result, the skin material side is compressed.
[0004]
For this reason, it is necessary to use a material having sufficient elasticity as the backing base fabric and to suppress the generation of folding wrinkles on the skin material side. Therefore, conventionally, as the backing base fabric, for example, as shown in FIG. 10, a knitted fabric 31 having a weft knitting structure is used, or as shown in FIGS. 11 and 12, the warp knitting (half knitting) structure is used. For example, a knitted fabric 41 having a structure is used.
[0005]
However, in the weft knitted fabric 31, as is apparent from FIG. 10, since the stitch 33 swelling in the warp direction is formed by one knitting yarn 32 as the weft, excellent stretchability in the weft direction and the warp direction is achieved. However, there is a problem that the entire knitted fabric 31 is easily curled or the stitch 33 is easily unraveled. Further, in the weft knitted fabric 31, since the stitches 33 are formed while meandering one weft, there is a problem that the knitting speed is low and productivity is poor.
[0006]
On the other hand, in the knitted fabric 41 of the warp knitting (half knitting), as shown in FIG. 11 and FIG. 12, two types of warp yarns 42 of a front yarn 42a and a back yarn 42b corresponding to the knitting needles are used. Since the stitches 43 are formed, the entire knitted fabric 41 is hard to curl, and the stitches 43 are hard to be unraveled. In addition, since knitting is performed on a large number of warps 42 simultaneously for each knitting needle, knitting speed is high and productivity can be increased. However, in the warp knitted fabric 41, the stitches 43 tend to be arranged in the warp direction which is the extension direction of the warp yarn. For this reason, in the warp knitted fabric 41, it is inevitable that the elasticity is reduced particularly in the warp direction as compared with the knitted fabric 31 of the weft knitting. On the side, there is a problem that the above-described folding wrinkles easily occur.
[0007]
In order to solve these problems, a warp knitted fabric as shown in Patent Document 1 has been proposed as a backing fabric.
[0008]
[Patent Document 1]
JP-A-8-337949
[Problems to be solved by the invention]
As shown in FIGS. 13 and 14, this warp knitted fabric 44 uses two types of warp yarns, a front yarn 42a and a back yarn 42b, as in the warp knitted fabric 41 shown in FIGS. The warp knitted fabric 44 alternately forms stitches of one warp 42a or 42b and another warp 42b or 42a in the same wale, and the other warp 42b or 42a and one warp 42a in the same course. Alternatively, a stitch of 42b is formed.
[0010]
Therefore, in the warp knitted fabric 44, the stitches of the one warp yarn 42a or 42b and the other warp yarn 42b or 42a are alternately formed in the same wale and do not overlap, so that the stitches are hardly restricted. For this reason, the elasticity of the process is superior to those of FIGS. 11 and 12 described above.
[0011]
However, as is clear from FIG. 14, the stitches of both warps 42a and 42b tend to be small, and the stitches are formed every other course in the warp direction. For this reason, it cannot be said that the elasticity in the warp direction is sufficient, and the problem of the elasticity in the warp direction, which is a drawback of the warp knitted fabric, has not yet been solved. Therefore, the problem of the folding wrinkle described above still remains.
[0012]
The present invention has been made by paying attention to the problems existing in such a conventional technique. An object of the present invention is to provide a warp knitted fabric structure and a vehicle seat cover to be used as a backing fabric of a vehicle seat cover which has high elasticity and can suppress generation of wrinkles on a skin material side. Is to do.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the invention according to claim 1 is characterized in that, for each knitting of one course by the warp, the supply position of the warp is alternately shifted to two different positions in the weft direction. Characterized in that stitches extending between the knitting needles are formed.
[0014]
Therefore, according to the first aspect of the present invention, since a large stitch extending in the weft direction is formed between a plurality of knitting needles in each course, it has high elasticity in the warp direction. For this reason, high elasticity can also be obtained in the bias direction of the warp together with the original high elasticity in the warp direction of the warp knitted fabric. Therefore, when this knitted fabric is used as the backing base fabric of the vehicle seat cover, it is possible to suppress the occurrence of folding wrinkles on the skin material side in a portion where the surface on the skin material side is concavely curved.
[0015]
According to a second aspect of the present invention, in the first aspect, a monofilament is used as a warp.
Therefore, according to the second aspect of the present invention, knitting can be performed at a high knitting speed with a low coefficient of friction of the warp, and high productivity can be secured.
[0016]
The invention described in claim 3 is characterized in that, in the invention described in claim, a synthetic fiber or a recycled fiber is used as the warp.
Therefore, according to the third aspect of the invention, it is possible to use a warp having a small friction coefficient.
[0017]
The invention described in claim 4 is characterized in that, in the invention described in any one of claims 1 to 3, a warp having a thickness in a range of 7 to 30 dtex is used.
[0018]
Therefore, according to the fourth aspect of the present invention, handling during warp knitting is easy, knitting can be performed efficiently, strength is sufficient, and requirements in terms of weight can be satisfied.
[0019]
According to a fifth aspect of the present invention, in the invention according to any one of the first to third aspects, a warp having a thickness in a range of 10 to 20 dtex is used.
[0020]
Therefore, according to the invention described in claim 5, efficient knitting and strength are more effective in terms of weight.
According to the invention described in claim 6, in the invention described in any one of claims 1 to 5, a stitch of each course is formed between two adjacent knitting needles.
[0021]
Therefore, according to the invention as set forth in claim 6, a large stitch extending in the weft direction can be formed, and sufficient elasticity in the warp direction can be secured.
According to the invention described in claim 7, in the invention described in any one of claims 1 to 6, if the supply position of the warp to one course of the knitting needle is 0, 1, 2, 3, and 4, In the course, the supply position of the warp is set at 2,0, and in the next course, the supply position of the warp is set at 2,4.
[0022]
Therefore, according to the invention of claim 7, when forming stitches continuously in the same course in the same course by a tricot knitting machine or the like, adjacent knitting needles can be used without reducing the knitting speed. The knitting can be performed without exerting an excessive force on the device, and high productivity can be secured.
[0023]
According to the invention described in claim 8 relating to the vehicle seat cover, the warp knitted fabric having the structure according to any one of claims 1 to 7 is exposed and extended in a state where the warp is inclined with respect to the course direction. The backing fabric is bonded to the pad material with the surface having the outer surface as the outer surface side.
[0024]
Therefore, according to the eighth aspect of the present invention, it is possible to secure a large bonding area between the warp knitted fabric and the pad material by the warp exposed in the inclined state. Therefore, the adhesive strength between the backing base cloth and the pad material can be maintained, and the sliding characteristics with respect to the sewing sewing work surface can be improved.
[0025]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described below with reference to FIGS.
As shown in FIG. 1, the warp knitted fabric 21 of this embodiment is knitted by individually supplying the warp yarns 22 to a large number of knitting needles of a tricot knitting machine (not shown). As the warp yarn 22, for example, a nylon monofilament made of polyamide and having a thickness of about 15 d (decitex: a number of grams per 10,000 m length, indicating the thickness of the yarn) is used. I have. Accordingly, since the warp yarn 22 has a smooth outer peripheral surface, the warp yarn 22 has a low coefficient of friction and good sliding characteristics. The warp yarn 22 may have a thickness in the range of 7d to 30d, and preferably has a thickness of about 10d to 20d. The warp knitted fabric 21 is knitted so that the basis weight (the weight (g) of the warp necessary for knitting 1 m ² ) is about 20 to 35.
[0026]
At the time of knitting the warp knitted fabric 21, by controlling the operation of a thread guide (not shown) of the tricot knitting machine, as shown in FIG. The supply of the warp yarns 22 at different positions, that is, the so-called yarn supply is performed. That is, each time knitting of one course is completed, the supply position of the warp yarn 22 to the knitting needle is alternately shifted so as to correspond to two knitting needles adjacent in the weft direction at the two positions P1 or P2. Then, at each of the supply positions P1 and P2 of the warp yarn 22, a stitch 23 having a closed stitch is formed between the two knitting needles.
[0027]
More specifically, as shown in FIG. 2, for example, when the supply positions of the warp yarns 22 to the plurality of knitting needles a to d are 0, 1, 2, 3, and 4 from the right, for example, one course C1 At the time of knitting, the supply position P1 of the warp 22 is 2,0, and at the time of knitting of the next course C2, the supply position P2 of the warp 22 is 2,4. Then, the yarn feeding operation to each of the 2,0 / 2,4 positions is repeatedly performed, so that each course of the warp knitted fabric 21 includes two adjacent wale positions, as shown in FIG. The stitches 23 are formed side by side in the weft direction.
[0028]
In FIG. 2, for easy understanding, each stitch 23 is described as a single structure (single take structure) of the warp yarn 22. However, in practice, the warp yarns 22 are separately supplied to all the knitting needles, and a closed stitch is formed between two adjacent knitting needles, so that each stitch 23 has a double structure of the warp yarns (two yarns). Taking structure). This can also be understood from the fact that, in FIG. 1, two warps 22 enter and exit from each stitch 23 of the previous course (lower stage), and the stitch 23 of the next course is formed.
[0029]
As described above, this warp knitted fabric 21 is formed such that a large stitch for two knitting needles is formed in each course of one warp yarn 22 so as to extend in the weft direction, and a stitch is formed in each course of the warp knitted fabric 21. Since two pieces 23 are formed side by side in the weft direction, high elasticity in the warp direction can be obtained at those stitches 23. Originally, a normal warp knitting has a small degree of expansion and contraction in the warp direction. However, in the warp knitted fabric 21 of this embodiment, since the stitches protrude in the weft direction, it is possible to obtain sufficient elasticity in the warp direction. For this reason, as a result, sufficient elasticity can be obtained in the bidirectional process and the bias direction between them.
[0030]
The warp knitted fabric 21 is used as a backing fabric of the vehicle seat cover 25 as shown in FIG. That is, the seat cover 25 has a structure in which a skin material 26 made of a fabric material or the like, a pad material 27 made of urethane foam, and a backing base fabric 28 made of the warp knitted fabric 21 are laminated in three layers by frame lamination or the like. It has become. Therefore, the skin material 26, the pad material 27, and the backing base fabric 28 are mutually adhered to each other.
[0031]
Further, at the time of the three-layer lamination of the seat cover 25, the warp knitted fabric 21 is laminated such that the front surface 21a of the warp knitted fabric 21 in FIG. This is because, since the warp yarn 22 is exposed and extended in an inclined state on the surface 21a side of the warp knitted fabric 21, if this surface 21a side is used as the bonding surface, a large bonding area can be secured.
[0032]
Therefore, when the warp knitted fabric 21 of the embodiment is used as the backing fabric 28 of the vehicle seat cover 25, the vehicle seat cover 25 can obtain a sufficient degree of expansion and contraction in both the bidirectional and bias directions.
[0033]
Therefore, the warp knitted fabric 21 of this embodiment is laminated on a pad material 27 made of urethane foam having a density of 20 kg / m ³ and a thickness of 5 mm, and the conventional warp knitted fabric is formed into the same pad material. When the elongation characteristics were compared and measured with Comparative Examples 1 to 3 having a laminated two-layer structure, results as shown in FIG. 4 were obtained. FIG. 4 shows the force (Newton: N) required to elongate the warp knitted fabric by 5%, 10%, 15%, 20%, and 25%, that is, the modulus converted to N / 25 mm. It is.
[0034]
Here, in Comparative Example 1, warp knitting (half knitting) was performed as shown in FIGS. 11 and 12 with a nylon yarn having a thickness of 15 d used as a front yarn and a back yarn, and with a basis weight of 22. The knitted fabric has a two-layer structure in which the same knitted fabric as in the first embodiment is laminated on the pad material 27. Comparative Example 2 has a two-layer structure in which a nylon staple having a thickness of about 5d is used, and a nonwoven fabric having a basis weight of 22 is laminated on a similar pad material 27. Comparative Example 3 has a two-layer structure in which a weft knitted fabric obtained by weft knitting with a basis weight of 70 as shown in FIG.
[0035]
As is clear from the measurement results, in the structure of Example 1 using the warp knitted fabric 21 of the embodiment as the backing fabric 28, Comparative Example 1 using the conventional warp knitted fabric (half knitted fabric), The modulus in the warp direction is smaller than that in Comparative Example 2 using a nonwoven fabric. This indicates that it is easy to stretch in the warp direction.
[0036]
Further, in the vehicle seat cover 25 using the warp knitted fabric 21 of this embodiment as the backing base fabric 28, the elasticity of the backing base fabric 28 is increased, and therefore, as shown in FIG. Even when curved so as to be formed, the wrinkles 29 hardly occur on the surface on the skin material 26 side. Therefore, a sheet cover 25 having a three-layer laminate structure using the warp knitted fabric 21 of the embodiment as the backing base fabric 28 and a seat cover having a three-layer laminate structure using a conventional warp knitted (half knitted) knitted fabric. As a result of a comparative test on the occurrence of wrinkles, the results shown in FIG. 6 were obtained. Here, the warp of the backing base fabric 28 is a nylon monofilament in each of Examples and Comparative Examples, and has a thickness of 15d.
[0037]
That is, in Example 2 and Comparative Example 4 of FIG. 6A, the nonwoven fabric skin material 26, the urethane foam pad material 27 having a density of 20 kg / m ³ and a thickness of 5 mm, and the warp knitted fabric 21 of the embodiment were used. Or, it has a three-layer structure in which a back base fabric 28 made of a conventional warp knit (half knit) knitted fabric is laminated. In Example 3 and Comparative Example 5 of FIG. 6B, a woven skin material 26, a pad material 27 similar to the above, and a back fabric 28 made of the warp knitted fabric 21 of the embodiment or a conventional knitted fabric. Are laminated to form a three-layer structure. In Example 4 and Comparative Example 6 of FIG. 6C, the skin material 26 is changed to a moquette type, and has the same three-layer structure as described above. In Example 5 and Comparative Example 7 shown in FIG. 6D, the skin material 26 is changed to a tricot-based material, and has the same three-layer structure as described above.
[0038]
In this comparative test, test pieces of 5 mm × 100 mm × 350 mm were prepared for Examples 2 to 5 and Comparative Examples 4 to 7 with the skin material 26 in the warp direction and the weft direction, respectively. In addition, a plurality of cylinders having a radius of 10 mm to 150 mm were prepared as test jigs. Then, the cylinders are used in order from the one having a larger radius, and the test pieces of the respective Examples and Comparative Examples are arranged along the outer peripheral surface of the cylinder so that the skin material 26 side is inside, and the skin material 26 side is concave (reverse). (R shape), and the radius of the cylinder when the wrinkles occurred was recorded.
[0039]
As is clear from the test results, in each of Examples 2 to 5, when the test piece was concavely (reversely R-shaped) curved to a small radius as compared with Comparative Examples 4 to 7, the skin material was used. Folds were formed on the surface on the 26 side. In particular, the difference was remarkable between Example 4 and Comparative Example 6 in which a moquette system having low flexibility was used as the skin material 26.
[0040]
Therefore, according to this embodiment, the following effects can be obtained.
(1) In this warp knitting structure, the supply position of the warp 22 to the two knitting needles is alternately shifted to two different positions P1 and P2 adjacent in the weft direction for each knitting of one course. For this reason, at each of the supply positions P1 and P2 of the warp 22, the stitches 23 which are large and are extended in the weft direction in the same course by the same warp 22 are continuously formed.
[0041]
For this reason, in combination with the good elasticity of the warp knit in the original weft direction, high elasticity in the radial direction similar to the weave knitting structure can be obtained at those stitches 23, and as a result, High elasticity can also be obtained in the bias direction. Therefore, when the warp knitted fabric 21 having this structure is used as the backing fabric 28 of the vehicle seat cover 25, a fold wrinkle 29 is formed on the skin material 26 side at a place where the surface on the skin material 26 side is curved in a concave shape. The occurrence can be suppressed. This wrinkle suppressing effect is remarkable when a material having poor elasticity such as a moquette is used as the skin material 26.
[0042]
(2) Since a monofilament made of nylon is used for the warp yarn 22 as the warp yarn 22, the coefficient of friction is small, knitting can be performed at a high knitting speed, and high productivity can be secured even in sewing and the like. it can.
[0043]
(3) Since a warp yarn 22 having a thickness of 15d is used, it is suitable for knitting, productivity can be improved, strength is sufficient, and the weight of the entire backing base fabric can be reduced. These effects can be obtained if the thickness of the warp yarn 22 is in the range of 7d to 30d.
[0044]
(4) In the structure of the warp knitting structure, two stitches 23 are continuously formed at each of the supply positions P1 and P2 of the warp yarn 22. That is, when the supply positions of the warp yarns 22 to the plurality of knitting needles are 0, 1, 2, 3, and 4 from the right side, the supply position of the warp yarns 22 is shifted to 2,0 in one course C1, and the next course C2 Then, the supply position of the warp yarn 22 is shifted to 2, 4. Therefore, when the stitches 23 are continuously formed in the weft direction in the same course by a tricot knitting machine or the like, an excessive force does not act on the adjacent knitting needles without reducing the knitting speed. Knitting can be performed, and high productivity can be secured.
[0045]
(5) Since the warp knitted fabric 21 is used as the bonding surface to the pad material 27 on the side where the warp yarn 22 is exposed and extended in an inclined state on the surface 21a side, a large bonding area can be secured. Therefore, the adhesive strength between the backing base cloth and the pad material can be maintained, and the sliding characteristics with respect to the sewing sewing work surface can be improved.
[0046]
(Example of change)
This embodiment can be embodied with the following changes.
As shown in FIG. 7, when knitting the warp knitted fabric 21 having the warp knitting structure of the embodiment using a tricot knitting machine, the warp 22 is not separately supplied to a plurality of knitting needles. Supply every other one. In this case, as shown in the figure, each stitch 23 of the warp knitted fabric 21 has a single structure (single take-up structure) of the warp yarn 22 and the density of the stitches is reduced, and the warp knitted fabric 21 Becomes thinner.
[0047]
As shown in FIG. 8, when the supply positions of the warp yarns 22 to the plurality of knitting needles a to f are 0, 1, 2, 3, 4, 5, and 6 from the right side, the warp yarns 22 are knitted when one course C1 is knitted. The supply position P1 of the warp yarn 22 is shifted to 3,6 during the knitting of the next course C2. Then, by repeating the 3,0 / 3,6 yarn feeding operations, as shown in the figure, in each course of the warp knitted fabric 21, the stitches are formed at the wale position composed of three adjacent knitting needles. 23 is formed in the weft direction.
[0048]
As shown in FIG. 9, when the supply position of the warp yarns 22 to the plurality of knitting needles a to f is 0, 1, 2, 3, 4, 5, from the right side, the knitting of the warp yarns 22 is performed at the time of knitting one course C1. The supply position P1 is shifted to 2,0, and at the time of the next knitting of the course C2, the supply position P2 of the warp 22 is shifted to 3,5. Then, by repeating the 2, 0/3, and 5 yarn feeding operations, as shown in the figure, in each course of the warp knitted fabric 21, two knitting needles sandwiching one wale are formed. At the wale position, the stitch 23 is formed in the weft direction.
[0049]
In the above embodiment, the warp-knitted fabric 21 is bonded to the pad material 27 on the front surface side in FIG. 1, but is bonded to the pad material 27 on the back surface side in FIG.
In the above embodiment, a monofilament is used as the warp yarn 22, but a multifilament is used. In this case, both a case where the multifilament is twisted and a case where the multifilament is not twisted can be used.
[0050]
In the above embodiment, polyamide-based synthetic fibers such as nylon are used as the warp yarns 22, but other types of cellulose-based regenerated fibers such as rayon or polyester-based or polypropylene-based synthetic resin fibers are used. Use.
[0051]
In the above-described embodiment, one warp is supplied to each knitting needle, but a plurality of, such as two, are supplied to each knitting needle. This is convenient when the warp is thin.
[0052]
【The invention's effect】
As described above, in the present embodiment, a knitted fabric having high elasticity and high productivity can be obtained. And when this knitted fabric is used as the backing base fabric of the vehicle seat cover, it is possible to suppress the occurrence of wrinkles on the skin material side.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an enlarged partial surface view of a knitted fabric according to an embodiment.
FIG. 2 is an organization diagram showing an organization structure of the knitted fabric of FIG. 1;
FIG. 3 is a partial sectional view showing a vehicle seat cover using the knitted fabric of FIG. 1 as a backing fabric.
FIG. 4 is an explanatory view showing a comparative measurement result of elongation characteristics between the knitted fabric of FIG. 1 and another knitted fabric and the like.
FIG. 5 is a partial sectional view showing a state in which the vehicle seat cover of FIG. 3 is curved in a concave shape.
6 (a) to 6 (d) are explanatory diagrams each showing a test result of a wrinkle occurrence state in the curved state of FIG. 5;
FIG. 7 is a partial surface view showing a modified example of the knitted fabric of the embodiment.
FIG. 8 is an organization chart showing an organization structure of another modified example of the knitted fabric.
FIG. 9 is an organization chart showing an organization structure of still another modified example of the knitted fabric.
FIG. 10 is an enlarged partial surface view showing a knitted fabric of a well-known weft knit;
FIG. 11 is a partially enlarged surface view of a known warp knitted fabric.
FIG. 12 is an organization chart showing the organization structure of the warp knitting of FIG. 11;
FIG. 13 is a partially enlarged surface view of a conventional warp knitted fabric.
FIG. 14 is an organization chart showing the organization structure of the warp knitting of FIG. 13;
[Explanation of symbols]
21 ... warp knitted fabric, 22 ... warp, 23 ... stitch, 25 ... vehicle seat cover, 26 ... skin material, 27 ... pad material, 28 ... backing base cloth, 29 ... folding wrinkle, a to f ... knitting needle, C1, C2: course, P1, P2: warp supply position.

Claims

A vehicular seat cover is characterized in that a supply position of a warp is alternately shifted to two different positions in a weft direction for each knitting of one course by a warp, and a stitch extending between a plurality of knitting needles is formed in each course. Structure of warp knitted fabric used for backing fabric.

The warp knitted fabric used for a backing fabric of a vehicle seat cover according to claim 1, wherein a monofilament is used as the warp.

The structure of a warp knitted fabric used for a backing fabric of a vehicle seat cover according to claim 2, wherein a synthetic fiber or a recycled fiber is used as the warp.

The warp knitted fabric used for a backing fabric of a vehicle seat cover according to any one of claims 1 to 3, wherein a warp yarn having a thickness in a range of 7 to 30 dtex is used.

The structure of a warp knitted fabric used for a backing fabric of a vehicle seat cover according to any one of claims 1 to 3, wherein a warp yarn having a thickness in a range of 10 to 20 decitex is used.

The structure of the warp knitted fabric used for the backing fabric of the vehicle seat cover according to any one of claims 1 to 5, wherein the stitches of each course are formed between two adjacent knitting needles.

When the supply position of the warp to one knitting needle is 0, 1, 2, 3, and 4, the supply position of the warp is 2,0 in one course, and the supply position of the warp is 2,0 in the next course. The warp knitted fabric used for the backing fabric of the vehicle seat cover according to any one of claims 1 to 6, wherein

Back warp knitted fabric having the structure according to any one of claims 1 to 7 is adhered to a pad material with a surface where a warp is exposed and extended in an inclined state with respect to a course direction as an outer surface side. A vehicle seat cover, characterized in that: