JP2004024433A - 鞄及び収納ボックス並びにその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】低コスト化を図ることができる鞄及び収納ボックス並びにその製造方法を提供する。
【解決手段】基材形成工程でシート状の布材４１上にＡＢＳ樹脂からなる第１層４２を積層し、この上にアルミ製の第２層４３を積層して基材４４を形成する。この基材４４を、加熱工程で布材４１側より加熱し、第１層４２が垂れない程度に溶融する。この基材４４を、プレス工程にて上金型６２と下金型６４でプレスする。プレスされてなるケース本体１１を、両金型６２，６４から取り出して冷却工程で冷却する。
【選択図】 図２
【解決手段】基材形成工程でシート状の布材４１上にＡＢＳ樹脂からなる第１層４２を積層し、この上にアルミ製の第２層４３を積層して基材４４を形成する。この基材４４を、加熱工程で布材４１側より加熱し、第１層４２が垂れない程度に溶融する。この基材４４を、プレス工程にて上金型６２と下金型６４でプレスする。プレスされてなるケース本体１１を、両金型６２，６４から取り出して冷却工程で冷却する。
【選択図】 図２
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば旅行に用いられるスーツケースのような鞄及び収納ボックス並びにその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、旅行する際には、旅行用鞄としてのスーツケースが用いられていた。
【０００３】
このスーツケースは、対を成す容器状の容器部本体からなり、その開口部同士を合わせるとともに、その一辺にヒンジを設けて開閉自在としていた。
【０００４】
前記容器部本体は、合成樹脂製のものが知られており、この容器部本体を形成する際には、ブロー成形が用いられていた。
【０００５】
このような容器部本体にあっては、所定の剛性を確保する為に、厚肉に形成しなければならなかった。
【０００６】
これを解消する為に、樹脂製の容器部本体にアルミ板を貼り合わせたスーツケースが知られている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このようなアルミ板が貼り合わせられたスーツケースにあっては、容器部本体の形状に合わせてアルミ板を接着しなければならず、手間がかかり、コスト高要因となっていた。また、これと主要部を同一とする収納ボックスでも同様である。
【０００８】
本発明は、このような従来の課題に鑑みてなされたものであり、低コスト化を図ることができる鞄及び収納ボックス並びにその製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために本発明の請求項１の鞄にあっては、容器状の容器部本体を備えてなる鞄において、前記容器部本体を、容器状に形成された金属製の外側部材と、該外側部材に、溶融後に固化されて密着された樹脂製の内側部材とにより構成した。
【００１０】
すなわち、この鞄を構成する容器部本体は、樹脂製の内側部材に金属製の外側部材が設けられている。このため、前記内側部材によって軽量化が図られるとともに、前記外側部材によって剛性が高められる。
【００１１】
そして、前記外側部材には、溶融後に固化された樹脂によって前記内側部材が密着されている。これにより、前記外側部材と前記内側部材とを接着等で接着すること無く、樹脂製の内側部材に金属製の外側部材が接合された容器部本体が得られる。
【００１２】
また、請求項２の鞄においては、前記内側部材を溶融して固化する際に、当該内側部材の内面に布製の内張りを密着して設けた。
【００１３】
すなわち、この鞄の容器部本体の内側面には、布製が内張りが設けられる。
【００１４】
そして、この内張りは、溶融した樹脂を固化して内側部材を形成する際に、該内側部材に密着される。このため、前記内張りと前記内側部材とを接着等により接着すること無く、樹脂製の内側部材に布製の内張りが接合された容器部本体が得られる。
【００１５】
また、本発明の請求項３の鞄の製造方法にあっては、容器状の容器部本体を備えてなる鞄の製造方法において、熱可塑性樹脂からなる第１層と金属製の第２層とを積層して基材を形成する基材形成工程と、前記基材を加熱して容器状にプレス加工し前記容器部本体を形成する成型工程と、を備えている。
【００１６】
すなわち、鞄を構成する容器部本体を製造する際には、基材形成工程において、熱可塑性樹脂からなる第１層と、金属製の第２層とを積層して基材を形成する。そして、成型工程にて、前記基材を加熱して容器状にプレス加工し、前記容器部本体を形成する。
【００１７】
ここで、前記基材を加熱してプレス加工する前記成型工程としては、前記基材を加熱した後にプレスしたり、加熱しながらプレスしたり、さらには加熱した後に加熱しながらプレスする等の方法が挙げられる。また、第１及び第２層は、板状やシート状であっても良く、ゲル等の半流動性物質であっても良い。
【００１８】
このとき、金属製の第２層は、プレス加工時に容器形状に変形され、その形状が維持される。また、熱可塑性樹脂からなる第１層は、加えられた熱によって溶融した後に固化され、前記第２層に密着される。これにより、前記両部材は、接着等で接着すること無く、接合されてなる容器部本体が形成される。
【００１９】
そして、このように製造された容器部本体は、樹脂製の第１層から成る部分によって軽量化が図られるとともに、金属製の第２層から成る部分によって剛性が高められる。
【００２０】
また、請求項４の鞄の製造方法においては、前記成型工程は、前記基材を加熱する加熱工程と、加熱された前記基材を金型でプレスするプレス工程とを備えている。
【００２１】
すなわち、前述した成型工程では、加熱工程で加熱された基材が、プレス工程において金型でプレスされ、容器状に形成される。
【００２２】
さらに、請求項５の製造方法では、前記基材形成工程は、一方に前記第２層が積層された前記第１層の他方に布材を積層して前記基材を形成するとともに、前記成型工程は、前記基材が前記第２層側へ膨出する容器状にプレス加工する。
【００２３】
すなわち、前述した基材形成工程では、一方に第２層が積層された第１層の他方に布材が積層されて基材が形成される。これにより、前記基材は、布材と、樹脂製の第２層と、金属製の第１層との順序で積層される。
【００２４】
また、この基材は、成形工程にて、前記第２層側へ膨出する容器状にプレス加工されるため、容器部本体は、外側面が金属で形成されるとともに、内側面が布材で形成される。また、外側面と内側面との間に設けられた熱可塑性樹脂は、両者を接合するバインダーとして機能する。
【００２５】
そして、請求項１と主要部を同一とする本発明の請求項６の収納ボックスにあっては、容器状の容器部本体を備えてなる収納ボックスにおいて、前記容器部本体を、容器状に形成された金属製の外側部材と、該外側部材に、溶融後に固化されて密着された樹脂製の内側部材とにより構成した。
【００２６】
また、請求項１と主要部を同一とする請求項７の収納ボックスにおいては、前記内側部材を溶融して固化する際に、当該内側部材の内面に布製の内張りを密着して設けた。
【００２７】
これら請求項６及び請求項７の収納ボックスは、請求項１の発明と主要部を同一とするため、請求項１及び請求項２と同様の作用が得られる。
【００２８】
さらに、請求項３と主要部を同一とする請求項８の収納ボックスの製造方法にあっては、容器状の容器部本体を備えてなる収納ボックスの製造方法において、熱可塑性樹脂からなる第１層と金属製の第２層とを積層して基材を形成する基材形成工程と、前記基材を加熱して容器状にプレス加工し前記容器部本体を形成する成型工程と、を備えている。
【００２９】
また、請求項３と主要部を同一とする請求項９の収納ボックスの製造方法においては、前記成型工程は、前記基材を加熱する加熱工程と、加熱された前記基材を金型でプレスするプレス工程とを備えている。
【００３０】
さらに、請求項４と主要部を同一とする請求項１０の収納ボックスでは、前記基材形成工程は、一方に前記第２層が積層された前記第１層の他方に布材を積層して前記基材を形成するとともに、前記成型工程は、前記基材が前記第２層側へ膨出する容器状にプレス加工する。
【００３１】
これら請求項８から請求項１０の収納ボックスの製造方法は、請求項３の発明と主要部を同一とするため、請求項３から請求項５と同様の作用が得られる。
【００３２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を図に従って説明する。図１は、本実施の形態にかかる旅行用の鞄である縦長のスーツケース１を示す図でる。
【００３３】
このスーツケース１は、ケース本体１１と、該ケース本体１１に設けられた蓋体１２とを備えている。前記ケース本体１１は、矩形容器状に形成されており、本発明の容器部本体を構成している。また、前記蓋体１２も、矩形容器状に形成されており、本発明の容器部本体を構成している。
【００３４】
前記ケース本体１１と前記蓋体１２とは、それぞれの開口部が対向するように配置されており、前記蓋体１２の開口縁の長辺２１が、前記ケース本体１１の開口縁の長辺２２に、ヒンジ部２３を介して回動自在に支持されている。これにより、前記ケース本体１１と前記蓋体１２とを密着させた状態で、内部に収容空間を形成するとともに、前記ヒンジ部２３を中心に前記蓋体１２を回動することで、当該蓋体１２を開閉できるように構成されている。
【００３５】
このスーツケース１の上部には、断面コ字状の取っ手３１が設けられており、下部には、ローラー３２，・・・が設けられている。これにより、前記取っ手３１を握持して引っ張ることで、前記ローラー３２，・・・を転がして移動できるように構成されている。
【００３６】
図２は、容器部本体としての前記ケース本体１１又は前記蓋体１２を製造する工程を示す図であり、ケース本体１１を形成する場合を例に挙げて説明する。
【００３７】
すなわち、矩形容器状のケース本体１１を形成する際には、図２の（ａ）に示す前工程である基材形成工程において、シート状の布材４１上に、熱可塑性樹脂が板状に形成されてなる第１層４２を積層するとともに、該第１層４２上に金属製の板状の第２層４３を積層して基材４４を形成する。
【００３８】
前記布材４１としては、比較的柔らかめのものが使用され、ケース本体１１内部の質感と収容物の保護性を高める素材が用いられている。前記第１層４２としては、アクリロ−ニトリル（Ａ）とブタジエン（Ｂ）とスチレン（Ｓ）の共重合によりつくられるＡＢＳ樹脂によって構成されており、１５０℃程度に熱しても垂れ落ちるほど熔解しないように設定されるとともに、その肉厚は、１．２ｍｍ〜１．８ｍｍに設定されている。前記第２層４３は、金属であるアルミニウム（Ａｌ）によって形成されており、その肉厚は、０．５ｍｍ〜１ｍｍに設定されている。
【００３９】
ここで、前記第２層４３は、アルミニウムのみで構成しても良いが、アルミニウムの表面に、樹脂層をコーティングしても良い。また、前記基材４４を、布材４１と第１層４２と第２層４３とからなる三層構造とした場合を例に挙げて説明したが、前記基材４４は、熱可塑性樹脂からなる第１層４２と金属製の第２層４３とからなる二重構造にしても良く、この場合には、低コスト化を図ることができる。
【００４０】
このように形成された前記基材４４を、図２の（ａ）に示す加熱工程において、前記布材４１側より熱５１を加え１５０℃まで加熱し、前記第１層４２が垂れない程度に溶融する。
【００４１】
そして、この加熱された基材４４を、図２の（ｂ）に示すプレス工程において、ケース本体１１外面形状を形成する凹部６１が設けられた上金型６２と、ケース本体１１内面形状を形成する凸部６３が設けられた下金型６４との間にセットする。このとき、前記布材４１が下金型６４側に、前記第２層４３が上金型６２側に位置するように配置し、両金型６２，６４で前記基材４４をプレスして、当該基材４４を、前記上金型６２側に配置された前記第２層４３側へ膨出する容器状にプレス加工する。
【００４２】
これにより、アルミニウム製の第２層４３は、容器形状に変形され、その形状が維持される。また、ＡＢＳ樹脂からなる第１層４２は、加えられた熱で溶融した後に固化されることにより、前記第２層４３に一体的に密着される。
【００４３】
その後、容器状にプレスされてなるケース本体１１を、両金型６２，６４から取り出して、図外の冷却工程で冷却する。
【００４４】
これにより、製造されるケース本体１１は、容器状に形成されたアルミニウム製の第２層４３からなる外側部材７１と、該外側部材７１に前記第１層４２が溶融後に固化されて密着されたＡＢＳ樹脂製の内側部材７２と、該内側部材７２を溶融して固化する際に当該内側部材７２の内面に前記布材７１が密着されてなる内張り７３とによって一体形成される。
【００４５】
このとき、前記各金型６２，６４には、棒状の電気ヒーター８１，・・・が複数箇所に埋め込まれており、各金型６２，６４の表面を予め約２００℃まで加熱しておく。また、前記基材４４をプレスしている間も、前記電気ヒーター８１，・・・による加熱を継続し、各金型６２，６４の表面温度を約２００℃に保つものとする。
【００４６】
これにより、前記基材４４を加熱して容器状にプレス加工し、前記ケース本体１１を形成する本発明の成型工程が構成されている。
【００４７】
ここで、本実施の形態では、前記基材４４を加熱してプレス加工する成型工程として、加熱工程で加熱された基材４４を、各金型６２，６４で加熱しながらプレスする場合を例に挙げて説明したが、これに限定されるものでは無く、例えば前記基材４４を加熱した後に常温の各金型６２，６４でプレスしたり、前記加熱工程は排除して前記各金型６２，６４で加熱しながら基材４４をプレスしても良い。
【００４８】
また、前記第１及び第２層４２，４３は、板状やシート状であっても良く、ゲル等の半流動性物質であっても良い。
【００４９】
以上の構成にかかる本実施の形態において、スーツケース１を構成するケース本体１１及び蓋体１２は、ＡＢＳ樹脂製の内側部材７２と、アルミニウム製の外側部材７１とが接合されて形成されており、ＡＢＳ樹脂製の内側部材７２によって軽量化を図ることができるとともに、金属製の外側部材７１によって剛性を高めることができる。
【００５０】
このため、樹脂のみで形成される場合と比較して、所定の剛性を維持しつつ、薄肉化を図ることができる。また、外側部材７１がアルミニウム製のため、外表面が樹脂の場合と比較して、耐擦過性を高めることができる。
【００５１】
そして、前記外側部材７１の内側には、溶融後に固化されたＡＢＳ樹脂によって前記内側部材７２が一体的に密着されている。これにより、樹脂製の内側部材７２に金属製の外側部材７１が接合されてなるケース本体１１及び蓋体１２を得ることができる。
【００５２】
このため、樹脂製の部材に接着剤でアルミ板を接合する従来と比較して、接着作業が不要となり、製造コストを抑えることができる。よって、低コスト化を図ることができる。
【００５３】
また、前記スーツケース１を構成するケース本体１１及び蓋体１２の内側面には、布製が内張り７３が設けられている。これにより、内側面に樹脂が露出する場合と比較して、質感を高めることができるとともに、収容物の保護性を高めることができる。
【００５４】
そして、この内張り７３は、溶融したＡＢＳ樹脂を固化して内側部材７２を形成する際に、該内側部材７２に一体的に密着される。このため、前記内張り７３と前記内側部材７２とを接着等により接着すること無く、樹脂製の内側部材７２に布製の内張り７３が接合されたケース本体１１及び蓋体１２を得ることができる。よって、内張り７３を接着剤で接合する場合と比較して、接着作業が不要となり、製造コストを抑えることができ、低コスト化を図ることができる。
【００５５】
一方、前述した製造過程を経て製造されたケース本体１１及び蓋体１２にあっては、アルミニウム製の第２層４３を、前記プレス加工時に容器形状に変形することで、その形状を維持することができる。また、ＡＢＳ樹脂からなる第１層４２を、加えられた熱によって溶融した後に固化することで、アルミニウム製の第２層４３に一体的に密着させることができる。これにより、前記両部材４２，４３が接合されたケース本体１１及び蓋体１２を形成することができる。
【００５６】
また、加熱工程で加熱されて第１層４２が予め溶融された基材４４を、プレス工程の金型６２，６４でプレスして容器状に形成するため、プレス時の加熱時間の短縮化を図ることができる。
【００５７】
さらに、前記布材４１と、ＡＢＳ樹脂製の第２層４２と、アルミニウム製の第１層４３との順序で積層された基材４４を基材形成工程で形成した後、この基材４４を、成形工程にて前記第２層４３側へ膨出する容器状にプレス加工するため、外側面がアルミニウムで形成されるとともに、内側面が布材４１で形成されたケース本体１１及び蓋体１２を得ることができる。
【００５８】
これにより、外側面を形成する外側部材７１と内側面を形成する内張り７３との間に設けられるとともに、溶融後に固化されるＡＢＳ樹脂製の内側部材７２を、前記外側部材７１と前記内張り７３の両者を接合するバインダーとして利用することができる。
【００５９】
なお、本実施の形態では、鞄としてのスーツケース１、及び鞄の製造方法としてのスーツケース１の製造方法についてのみ説明したが、収納物を収容する容器状の容器部本体を備えることで、主要部を同一とする収納ボックスにあっても、前述と同様の製造方法により容器部本体を製造するものとする（図示省略）。そして、この場合も前述と同様な作用効果を得ることができる。
【００６０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の請求項１の鞄にあっては、当該鞄を構成する容器部本体が、樹脂製の内側部材と金属製の外側部材とが接合されて形成されており、樹脂製の内側部材によって軽量化を図ることができるとともに、金属製の外側部材によって剛性を高めることができる。
【００６１】
このため、樹脂のみで形成される場合と比較して、所定の剛性を維持しつつ、薄肉化を図ることができる。また、外側部材が金属製のため、外表面が樹脂の場合と比較して、耐擦過性を高めることができる。
【００６２】
そして、前記外側部材には、溶融後に固化された樹脂によって前記内側部材が密着されている。これにより、樹脂製の内側部材に金属製の外側部材が接合されてなる容器部本体を得ることができる。
【００６３】
このため、樹脂製の部材に接着剤でアルミ板を接合する従来と比較して、接着作業が不要となり、製造コストを抑えることができる。よって、低コスト化を図ることができる。
【００６４】
また、請求項２の鞄においては、鞄を構成する容器部本体の内側面には、布製が内張りが設けられている。これにより、内側面に樹脂が露出する場合と比較して、質感を高めることができる。
【００６５】
そして、この内張りは、溶融した樹脂を固化して内側部材を形成する際に、該内側部材に密着されている。このため、前記内張りと前記内側部材とを接着等により接着すること無く、樹脂製の内側部材に布製の内張りが接合された容器部本体を得ることができる。よって、内張りを接着剤で接合する場合と比較して、接着作業が不要となり、製造コストを抑えることができ、低コスト化を図ることができる。
【００６６】
また、本発明の請求項３の鞄の製造方法にあっては、熱可塑性樹脂からなる第１層と金属製の第２層とが積層された基材を、加熱してプレス加工することにより、容器部本体を形成することができる。
【００６７】
このとき、金属製の第２層はプレス加工時に容器形状に変形され、その形状を維持することができる。また、熱可塑性樹脂からなる第１層は、加えられた熱によって溶融した後に固化され、前記第２層に密着される。これにより、前記両部材を接合して容器部本体を形成することができる。
【００６８】
このため、樹脂製の部材に接着剤でアルミ板を接合する従来と比較して、接着作業が不要となり、製造コストを抑えることができる。よって、低コスト化を図ることができる。
【００６９】
そして、このように製造された容器部本体は、樹脂製の第１層から成る部分によって軽量化を図りつつ、金属製の第２層から成る部分によって剛性を高めることができる。
【００７０】
したがって、樹脂のみで形成される場合と比較して、所定の剛性を維持しつつ、薄肉化を図ることができる。
【００７１】
また、請求項４の鞄の製造方法においては、加熱工程で加熱して第１層が予め溶融された基材を、プレス工程にて金型でプレスすることにより、容器状に形成することができる。
【００７２】
さらに、請求項５の製造方法では、一方に第２層が積層された第１層の他方に布材が積層されて基材が形成される。これにより、布材と、樹脂製の第２層と、金属製の第１層との順序で積層された基材を、基材形成工程で形成することができる。
【００７３】
また、この基材は、成形工程にて、前記第２層側へ膨出する容器状にプレス加工されるため、外側面が金属で形成されるとともに、内側面が布材で形成された容器部本体を得ることができる。
【００７４】
これにより、外表面を金属とすることで、外表面が樹脂の場合と比較して、耐擦過性を高めることができる。また、内側面に布材からなる内張りを形成することができるため、内側面に樹脂が露出する場合と比較して、質感を高めることができる。さらに、外側面と内側面との間に設けられた熱可塑性樹脂を、両者を接合するバインダーとして利用することができる。
【００７５】
そして、請求項６及び請求項７の収納ボックスは、請求項１の発明と主要部を同一とするため、請求項１及び請求項２と同様の効果を得ることができる。
【００７６】
また、請求項８から請求項１０の収納ボックスの製造方法は、請求項３の発明と主要部を同一とするため、請求項３から請求項５と同様の効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態を示す斜視図である。
【図２】同実施の形態の製造過程を示す模式図である。
【符号の説明】
１ スーツケース（鞄）
１１ ケース本体（容器部本体）
１２ 蓋体（容器部本体）
４１ 布材
４２ 第１層
４３ 第２層
４４ 基材
６２ 上金型
６４ 下金型
７１ 外側部材
７２ 内側部材
７３ 内張り
８１ ヒーター
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば旅行に用いられるスーツケースのような鞄及び収納ボックス並びにその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、旅行する際には、旅行用鞄としてのスーツケースが用いられていた。
【０００３】
このスーツケースは、対を成す容器状の容器部本体からなり、その開口部同士を合わせるとともに、その一辺にヒンジを設けて開閉自在としていた。
【０００４】
前記容器部本体は、合成樹脂製のものが知られており、この容器部本体を形成する際には、ブロー成形が用いられていた。
【０００５】
このような容器部本体にあっては、所定の剛性を確保する為に、厚肉に形成しなければならなかった。
【０００６】
これを解消する為に、樹脂製の容器部本体にアルミ板を貼り合わせたスーツケースが知られている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このようなアルミ板が貼り合わせられたスーツケースにあっては、容器部本体の形状に合わせてアルミ板を接着しなければならず、手間がかかり、コスト高要因となっていた。また、これと主要部を同一とする収納ボックスでも同様である。
【０００８】
本発明は、このような従来の課題に鑑みてなされたものであり、低コスト化を図ることができる鞄及び収納ボックス並びにその製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために本発明の請求項１の鞄にあっては、容器状の容器部本体を備えてなる鞄において、前記容器部本体を、容器状に形成された金属製の外側部材と、該外側部材に、溶融後に固化されて密着された樹脂製の内側部材とにより構成した。
【００１０】
すなわち、この鞄を構成する容器部本体は、樹脂製の内側部材に金属製の外側部材が設けられている。このため、前記内側部材によって軽量化が図られるとともに、前記外側部材によって剛性が高められる。
【００１１】
そして、前記外側部材には、溶融後に固化された樹脂によって前記内側部材が密着されている。これにより、前記外側部材と前記内側部材とを接着等で接着すること無く、樹脂製の内側部材に金属製の外側部材が接合された容器部本体が得られる。
【００１２】
また、請求項２の鞄においては、前記内側部材を溶融して固化する際に、当該内側部材の内面に布製の内張りを密着して設けた。
【００１３】
すなわち、この鞄の容器部本体の内側面には、布製が内張りが設けられる。
【００１４】
そして、この内張りは、溶融した樹脂を固化して内側部材を形成する際に、該内側部材に密着される。このため、前記内張りと前記内側部材とを接着等により接着すること無く、樹脂製の内側部材に布製の内張りが接合された容器部本体が得られる。
【００１５】
また、本発明の請求項３の鞄の製造方法にあっては、容器状の容器部本体を備えてなる鞄の製造方法において、熱可塑性樹脂からなる第１層と金属製の第２層とを積層して基材を形成する基材形成工程と、前記基材を加熱して容器状にプレス加工し前記容器部本体を形成する成型工程と、を備えている。
【００１６】
すなわち、鞄を構成する容器部本体を製造する際には、基材形成工程において、熱可塑性樹脂からなる第１層と、金属製の第２層とを積層して基材を形成する。そして、成型工程にて、前記基材を加熱して容器状にプレス加工し、前記容器部本体を形成する。
【００１７】
ここで、前記基材を加熱してプレス加工する前記成型工程としては、前記基材を加熱した後にプレスしたり、加熱しながらプレスしたり、さらには加熱した後に加熱しながらプレスする等の方法が挙げられる。また、第１及び第２層は、板状やシート状であっても良く、ゲル等の半流動性物質であっても良い。
【００１８】
このとき、金属製の第２層は、プレス加工時に容器形状に変形され、その形状が維持される。また、熱可塑性樹脂からなる第１層は、加えられた熱によって溶融した後に固化され、前記第２層に密着される。これにより、前記両部材は、接着等で接着すること無く、接合されてなる容器部本体が形成される。
【００１９】
そして、このように製造された容器部本体は、樹脂製の第１層から成る部分によって軽量化が図られるとともに、金属製の第２層から成る部分によって剛性が高められる。
【００２０】
また、請求項４の鞄の製造方法においては、前記成型工程は、前記基材を加熱する加熱工程と、加熱された前記基材を金型でプレスするプレス工程とを備えている。
【００２１】
すなわち、前述した成型工程では、加熱工程で加熱された基材が、プレス工程において金型でプレスされ、容器状に形成される。
【００２２】
さらに、請求項５の製造方法では、前記基材形成工程は、一方に前記第２層が積層された前記第１層の他方に布材を積層して前記基材を形成するとともに、前記成型工程は、前記基材が前記第２層側へ膨出する容器状にプレス加工する。
【００２３】
すなわち、前述した基材形成工程では、一方に第２層が積層された第１層の他方に布材が積層されて基材が形成される。これにより、前記基材は、布材と、樹脂製の第２層と、金属製の第１層との順序で積層される。
【００２４】
また、この基材は、成形工程にて、前記第２層側へ膨出する容器状にプレス加工されるため、容器部本体は、外側面が金属で形成されるとともに、内側面が布材で形成される。また、外側面と内側面との間に設けられた熱可塑性樹脂は、両者を接合するバインダーとして機能する。
【００２５】
そして、請求項１と主要部を同一とする本発明の請求項６の収納ボックスにあっては、容器状の容器部本体を備えてなる収納ボックスにおいて、前記容器部本体を、容器状に形成された金属製の外側部材と、該外側部材に、溶融後に固化されて密着された樹脂製の内側部材とにより構成した。
【００２６】
また、請求項１と主要部を同一とする請求項７の収納ボックスにおいては、前記内側部材を溶融して固化する際に、当該内側部材の内面に布製の内張りを密着して設けた。
【００２７】
これら請求項６及び請求項７の収納ボックスは、請求項１の発明と主要部を同一とするため、請求項１及び請求項２と同様の作用が得られる。
【００２８】
さらに、請求項３と主要部を同一とする請求項８の収納ボックスの製造方法にあっては、容器状の容器部本体を備えてなる収納ボックスの製造方法において、熱可塑性樹脂からなる第１層と金属製の第２層とを積層して基材を形成する基材形成工程と、前記基材を加熱して容器状にプレス加工し前記容器部本体を形成する成型工程と、を備えている。
【００２９】
また、請求項３と主要部を同一とする請求項９の収納ボックスの製造方法においては、前記成型工程は、前記基材を加熱する加熱工程と、加熱された前記基材を金型でプレスするプレス工程とを備えている。
【００３０】
さらに、請求項４と主要部を同一とする請求項１０の収納ボックスでは、前記基材形成工程は、一方に前記第２層が積層された前記第１層の他方に布材を積層して前記基材を形成するとともに、前記成型工程は、前記基材が前記第２層側へ膨出する容器状にプレス加工する。
【００３１】
これら請求項８から請求項１０の収納ボックスの製造方法は、請求項３の発明と主要部を同一とするため、請求項３から請求項５と同様の作用が得られる。
【００３２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を図に従って説明する。図１は、本実施の形態にかかる旅行用の鞄である縦長のスーツケース１を示す図でる。
【００３３】
このスーツケース１は、ケース本体１１と、該ケース本体１１に設けられた蓋体１２とを備えている。前記ケース本体１１は、矩形容器状に形成されており、本発明の容器部本体を構成している。また、前記蓋体１２も、矩形容器状に形成されており、本発明の容器部本体を構成している。
【００３４】
前記ケース本体１１と前記蓋体１２とは、それぞれの開口部が対向するように配置されており、前記蓋体１２の開口縁の長辺２１が、前記ケース本体１１の開口縁の長辺２２に、ヒンジ部２３を介して回動自在に支持されている。これにより、前記ケース本体１１と前記蓋体１２とを密着させた状態で、内部に収容空間を形成するとともに、前記ヒンジ部２３を中心に前記蓋体１２を回動することで、当該蓋体１２を開閉できるように構成されている。
【００３５】
このスーツケース１の上部には、断面コ字状の取っ手３１が設けられており、下部には、ローラー３２，・・・が設けられている。これにより、前記取っ手３１を握持して引っ張ることで、前記ローラー３２，・・・を転がして移動できるように構成されている。
【００３６】
図２は、容器部本体としての前記ケース本体１１又は前記蓋体１２を製造する工程を示す図であり、ケース本体１１を形成する場合を例に挙げて説明する。
【００３７】
すなわち、矩形容器状のケース本体１１を形成する際には、図２の（ａ）に示す前工程である基材形成工程において、シート状の布材４１上に、熱可塑性樹脂が板状に形成されてなる第１層４２を積層するとともに、該第１層４２上に金属製の板状の第２層４３を積層して基材４４を形成する。
【００３８】
前記布材４１としては、比較的柔らかめのものが使用され、ケース本体１１内部の質感と収容物の保護性を高める素材が用いられている。前記第１層４２としては、アクリロ−ニトリル（Ａ）とブタジエン（Ｂ）とスチレン（Ｓ）の共重合によりつくられるＡＢＳ樹脂によって構成されており、１５０℃程度に熱しても垂れ落ちるほど熔解しないように設定されるとともに、その肉厚は、１．２ｍｍ〜１．８ｍｍに設定されている。前記第２層４３は、金属であるアルミニウム（Ａｌ）によって形成されており、その肉厚は、０．５ｍｍ〜１ｍｍに設定されている。
【００３９】
ここで、前記第２層４３は、アルミニウムのみで構成しても良いが、アルミニウムの表面に、樹脂層をコーティングしても良い。また、前記基材４４を、布材４１と第１層４２と第２層４３とからなる三層構造とした場合を例に挙げて説明したが、前記基材４４は、熱可塑性樹脂からなる第１層４２と金属製の第２層４３とからなる二重構造にしても良く、この場合には、低コスト化を図ることができる。
【００４０】
このように形成された前記基材４４を、図２の（ａ）に示す加熱工程において、前記布材４１側より熱５１を加え１５０℃まで加熱し、前記第１層４２が垂れない程度に溶融する。
【００４１】
そして、この加熱された基材４４を、図２の（ｂ）に示すプレス工程において、ケース本体１１外面形状を形成する凹部６１が設けられた上金型６２と、ケース本体１１内面形状を形成する凸部６３が設けられた下金型６４との間にセットする。このとき、前記布材４１が下金型６４側に、前記第２層４３が上金型６２側に位置するように配置し、両金型６２，６４で前記基材４４をプレスして、当該基材４４を、前記上金型６２側に配置された前記第２層４３側へ膨出する容器状にプレス加工する。
【００４２】
これにより、アルミニウム製の第２層４３は、容器形状に変形され、その形状が維持される。また、ＡＢＳ樹脂からなる第１層４２は、加えられた熱で溶融した後に固化されることにより、前記第２層４３に一体的に密着される。
【００４３】
その後、容器状にプレスされてなるケース本体１１を、両金型６２，６４から取り出して、図外の冷却工程で冷却する。
【００４４】
これにより、製造されるケース本体１１は、容器状に形成されたアルミニウム製の第２層４３からなる外側部材７１と、該外側部材７１に前記第１層４２が溶融後に固化されて密着されたＡＢＳ樹脂製の内側部材７２と、該内側部材７２を溶融して固化する際に当該内側部材７２の内面に前記布材７１が密着されてなる内張り７３とによって一体形成される。
【００４５】
このとき、前記各金型６２，６４には、棒状の電気ヒーター８１，・・・が複数箇所に埋め込まれており、各金型６２，６４の表面を予め約２００℃まで加熱しておく。また、前記基材４４をプレスしている間も、前記電気ヒーター８１，・・・による加熱を継続し、各金型６２，６４の表面温度を約２００℃に保つものとする。
【００４６】
これにより、前記基材４４を加熱して容器状にプレス加工し、前記ケース本体１１を形成する本発明の成型工程が構成されている。
【００４７】
ここで、本実施の形態では、前記基材４４を加熱してプレス加工する成型工程として、加熱工程で加熱された基材４４を、各金型６２，６４で加熱しながらプレスする場合を例に挙げて説明したが、これに限定されるものでは無く、例えば前記基材４４を加熱した後に常温の各金型６２，６４でプレスしたり、前記加熱工程は排除して前記各金型６２，６４で加熱しながら基材４４をプレスしても良い。
【００４８】
また、前記第１及び第２層４２，４３は、板状やシート状であっても良く、ゲル等の半流動性物質であっても良い。
【００４９】
以上の構成にかかる本実施の形態において、スーツケース１を構成するケース本体１１及び蓋体１２は、ＡＢＳ樹脂製の内側部材７２と、アルミニウム製の外側部材７１とが接合されて形成されており、ＡＢＳ樹脂製の内側部材７２によって軽量化を図ることができるとともに、金属製の外側部材７１によって剛性を高めることができる。
【００５０】
このため、樹脂のみで形成される場合と比較して、所定の剛性を維持しつつ、薄肉化を図ることができる。また、外側部材７１がアルミニウム製のため、外表面が樹脂の場合と比較して、耐擦過性を高めることができる。
【００５１】
そして、前記外側部材７１の内側には、溶融後に固化されたＡＢＳ樹脂によって前記内側部材７２が一体的に密着されている。これにより、樹脂製の内側部材７２に金属製の外側部材７１が接合されてなるケース本体１１及び蓋体１２を得ることができる。
【００５２】
このため、樹脂製の部材に接着剤でアルミ板を接合する従来と比較して、接着作業が不要となり、製造コストを抑えることができる。よって、低コスト化を図ることができる。
【００５３】
また、前記スーツケース１を構成するケース本体１１及び蓋体１２の内側面には、布製が内張り７３が設けられている。これにより、内側面に樹脂が露出する場合と比較して、質感を高めることができるとともに、収容物の保護性を高めることができる。
【００５４】
そして、この内張り７３は、溶融したＡＢＳ樹脂を固化して内側部材７２を形成する際に、該内側部材７２に一体的に密着される。このため、前記内張り７３と前記内側部材７２とを接着等により接着すること無く、樹脂製の内側部材７２に布製の内張り７３が接合されたケース本体１１及び蓋体１２を得ることができる。よって、内張り７３を接着剤で接合する場合と比較して、接着作業が不要となり、製造コストを抑えることができ、低コスト化を図ることができる。
【００５５】
一方、前述した製造過程を経て製造されたケース本体１１及び蓋体１２にあっては、アルミニウム製の第２層４３を、前記プレス加工時に容器形状に変形することで、その形状を維持することができる。また、ＡＢＳ樹脂からなる第１層４２を、加えられた熱によって溶融した後に固化することで、アルミニウム製の第２層４３に一体的に密着させることができる。これにより、前記両部材４２，４３が接合されたケース本体１１及び蓋体１２を形成することができる。
【００５６】
また、加熱工程で加熱されて第１層４２が予め溶融された基材４４を、プレス工程の金型６２，６４でプレスして容器状に形成するため、プレス時の加熱時間の短縮化を図ることができる。
【００５７】
さらに、前記布材４１と、ＡＢＳ樹脂製の第２層４２と、アルミニウム製の第１層４３との順序で積層された基材４４を基材形成工程で形成した後、この基材４４を、成形工程にて前記第２層４３側へ膨出する容器状にプレス加工するため、外側面がアルミニウムで形成されるとともに、内側面が布材４１で形成されたケース本体１１及び蓋体１２を得ることができる。
【００５８】
これにより、外側面を形成する外側部材７１と内側面を形成する内張り７３との間に設けられるとともに、溶融後に固化されるＡＢＳ樹脂製の内側部材７２を、前記外側部材７１と前記内張り７３の両者を接合するバインダーとして利用することができる。
【００５９】
なお、本実施の形態では、鞄としてのスーツケース１、及び鞄の製造方法としてのスーツケース１の製造方法についてのみ説明したが、収納物を収容する容器状の容器部本体を備えることで、主要部を同一とする収納ボックスにあっても、前述と同様の製造方法により容器部本体を製造するものとする（図示省略）。そして、この場合も前述と同様な作用効果を得ることができる。
【００６０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の請求項１の鞄にあっては、当該鞄を構成する容器部本体が、樹脂製の内側部材と金属製の外側部材とが接合されて形成されており、樹脂製の内側部材によって軽量化を図ることができるとともに、金属製の外側部材によって剛性を高めることができる。
【００６１】
このため、樹脂のみで形成される場合と比較して、所定の剛性を維持しつつ、薄肉化を図ることができる。また、外側部材が金属製のため、外表面が樹脂の場合と比較して、耐擦過性を高めることができる。
【００６２】
そして、前記外側部材には、溶融後に固化された樹脂によって前記内側部材が密着されている。これにより、樹脂製の内側部材に金属製の外側部材が接合されてなる容器部本体を得ることができる。
【００６３】
このため、樹脂製の部材に接着剤でアルミ板を接合する従来と比較して、接着作業が不要となり、製造コストを抑えることができる。よって、低コスト化を図ることができる。
【００６４】
また、請求項２の鞄においては、鞄を構成する容器部本体の内側面には、布製が内張りが設けられている。これにより、内側面に樹脂が露出する場合と比較して、質感を高めることができる。
【００６５】
そして、この内張りは、溶融した樹脂を固化して内側部材を形成する際に、該内側部材に密着されている。このため、前記内張りと前記内側部材とを接着等により接着すること無く、樹脂製の内側部材に布製の内張りが接合された容器部本体を得ることができる。よって、内張りを接着剤で接合する場合と比較して、接着作業が不要となり、製造コストを抑えることができ、低コスト化を図ることができる。
【００６６】
また、本発明の請求項３の鞄の製造方法にあっては、熱可塑性樹脂からなる第１層と金属製の第２層とが積層された基材を、加熱してプレス加工することにより、容器部本体を形成することができる。
【００６７】
このとき、金属製の第２層はプレス加工時に容器形状に変形され、その形状を維持することができる。また、熱可塑性樹脂からなる第１層は、加えられた熱によって溶融した後に固化され、前記第２層に密着される。これにより、前記両部材を接合して容器部本体を形成することができる。
【００６８】
このため、樹脂製の部材に接着剤でアルミ板を接合する従来と比較して、接着作業が不要となり、製造コストを抑えることができる。よって、低コスト化を図ることができる。
【００６９】
そして、このように製造された容器部本体は、樹脂製の第１層から成る部分によって軽量化を図りつつ、金属製の第２層から成る部分によって剛性を高めることができる。
【００７０】
したがって、樹脂のみで形成される場合と比較して、所定の剛性を維持しつつ、薄肉化を図ることができる。
【００７１】
また、請求項４の鞄の製造方法においては、加熱工程で加熱して第１層が予め溶融された基材を、プレス工程にて金型でプレスすることにより、容器状に形成することができる。
【００７２】
さらに、請求項５の製造方法では、一方に第２層が積層された第１層の他方に布材が積層されて基材が形成される。これにより、布材と、樹脂製の第２層と、金属製の第１層との順序で積層された基材を、基材形成工程で形成することができる。
【００７３】
また、この基材は、成形工程にて、前記第２層側へ膨出する容器状にプレス加工されるため、外側面が金属で形成されるとともに、内側面が布材で形成された容器部本体を得ることができる。
【００７４】
これにより、外表面を金属とすることで、外表面が樹脂の場合と比較して、耐擦過性を高めることができる。また、内側面に布材からなる内張りを形成することができるため、内側面に樹脂が露出する場合と比較して、質感を高めることができる。さらに、外側面と内側面との間に設けられた熱可塑性樹脂を、両者を接合するバインダーとして利用することができる。
【００７５】
そして、請求項６及び請求項７の収納ボックスは、請求項１の発明と主要部を同一とするため、請求項１及び請求項２と同様の効果を得ることができる。
【００７６】
また、請求項８から請求項１０の収納ボックスの製造方法は、請求項３の発明と主要部を同一とするため、請求項３から請求項５と同様の効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態を示す斜視図である。
【図２】同実施の形態の製造過程を示す模式図である。
【符号の説明】
１ スーツケース（鞄）
１１ ケース本体（容器部本体）
１２ 蓋体（容器部本体）
４１ 布材
４２ 第１層
４３ 第２層
４４ 基材
６２ 上金型
６４ 下金型
７１ 外側部材
７２ 内側部材
７３ 内張り
８１ ヒーター
Claims (10)
- 容器状の容器部本体を備えてなる鞄において、
前記容器部本体を、容器状に形成された金属製の外側部材と、該外側部材に、溶融後に固化されて密着された樹脂製の内側部材とにより構成したことを特徴とする鞄。 - 前記内側部材を溶融して固化する際に、当該内側部材の内面に布製の内張りを密着して設けたことを特徴とする請求項１記載の鞄。
- 容器状の容器部本体を備えてなる鞄の製造方法において、
熱可塑性樹脂からなる第１層と金属製の第２層とを積層して基材を形成する基材形成工程と、
前記基材を加熱して容器状にプレス加工し前記容器部本体を形成する成型工程と、
を備えたことを特徴とする鞄の製造方法。 - 前記成型工程は、前記基材を加熱する加熱工程と、加熱された前記基材を金型でプレスするプレス工程とを備えたことを特徴とする請求項３記載の鞄の製造方法。
- 前記基材形成工程は、一方に前記第２層が積層された前記第１層の他方に布材を積層して前記基材を形成するとともに、
前記成型工程は、前記基材が前記第２層側へ膨出する容器状にプレス加工することを特徴とした請求項３又は４記載の鞄の製造方法。 - 容器状の容器部本体を備えてなる収納ボックスにおいて、
前記容器部本体を、容器状に形成された金属製の外側部材と、該外側部材に、溶融後に固化されて密着された樹脂製の内側部材とにより構成したことを特徴とする収納ボックス。 - 前記内側部材を溶融して固化する際に、当該内側部材の内面に布製の内張りを密着して設けたことを特徴とする請求項６記載の収納ボックス。
- 容器状の容器部本体を備えてなる収納ボックスの製造方法において、
熱可塑性樹脂からなる第１層と金属製の第２層とを積層して基材を形成する基材形成工程と、
前記基材を加熱して容器状にプレス加工し前記容器部本体を形成する成型工程と、
を備えたことを特徴とする収納ボックスの製造方法。 - 前記成型工程は、前記基材を加熱する加熱工程と、加熱された前記基材を金型でプレスするプレス工程とを備えたことを特徴とする請求項８記載の収納ボックスの製造方法。
- 前記基材形成工程は、一方に前記第２層が積層された前記第１層の他方に布材を積層して前記基材を形成するとともに、
前記成型工程は、前記基材が前記第２層側へ膨出する容器状にプレス加工することを特徴とした請求項８又は９記載の収納ボックスの製造方法。
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