JP2003527483A - 無方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 無方向性熱間圧延電磁鋼板の製造方法であって、鋳造されたスラブ、ストリップ、粗ストリップ、または薄スラブなどを素材とし、この素材は下記組成（質量％）、Ｃ：０．０００１〜０．０５％、Ｓｉ：≦１．５％、Ａｌ：≦０．５％、ただし[％Ｓｉ]＋２[％Ａｌ]≦１．８、Ｍｎ：０．１〜１．２％、任意にＰ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｚｒ、Ｖ、Ｔｉ、Ｎ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｎｂおよび／またはＢのような合金添加物を総量で１．５％以下含み、残部：鉄および通常の不純物を有する鋼から成る。仕上圧延ラインにおいて、Ａｒ₁温度より高い温度で、厚さ≦１．５ｍｍのホットストリップを圧延する。少なくとも熱間圧延の最終成形パスをオーステナイト／フェライト共存領域で行い、かつ、このオーステナイト／フェライト共存領域での圧延における総変形量ε_Hを＜３５％とする。本発明は、方向性を持たず、磁気特性が良好な、板厚の厚い電磁鋼板を経済的に製造する方法を提供する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】 本発明は、無方向性電磁鋼板の製造方法に関する。本明細書中において、「無
方向性電磁鋼板」とは、ＤＩＮ ＥＮ １０１０６（「最終焼鈍した電磁鋼板」
およびＤＩＮ ＥＮ １０１６５（「最終焼鈍していない電磁鋼板」）に規定さ
れた電磁鋼板を言い、更に、方向性電磁鋼板と認められない限り、無方向性がよ
り強いタイプの電磁鋼板も含む。

【０００２】 無方向性電磁鋼板で厚さが０．６５〜１ｍｍの範囲のものは、例えば短時間だ
け作動するタイプのモーターの製造に用いられる。典型的には、この種のモータ
ーは家電製品用やモーター車両の補助駆動装置用に用いられる。この種のモータ
ーは高性能を意図しており、エネルギー消費は副次的な問題である。

【０００３】 無方向性熱間圧延電磁鋼板の最初の方法はＤＥ １９８ ０７ １２２．Ａ１
により知られている。この公知方法では、組成（質量％）がＣ：０．００１〜０
．１％、Ｓｉ：０．０５〜３．０％、Ａｌ：０．８５％以下、ただし％Ｓｉ＋２
％Ａｌ≦３．０％、Ｍｎ：０．５〜２．０％、残部：鉄および通常の不純物であ
る素材を、鋳造状態から直接かまたは再加熱してから、９００℃以上の温度まで
熱間圧延する。熱間圧延中に、オーステナイト／フェライト共存領域で２回以上
の成形パスを行なう。その際、必要なら、時間短縮・省エネルギー型の方式で、
従来のこのタイプのものに比べて磁気特性の高い電磁鋼板であって、冷間圧延し
最終処理した状態のものを製造できる。

【０００４】 従来の無方向性電磁鋼板の製造方法、例えばＥＰ ０８９７９９３Ａ１に記載
された方法では、特定組成の鋼のスラブまたは薄スラブを粗圧延して粗ストリッ
プを得る。次いで、粗ストリップを数パスで熱間圧延する。必要なら、熱間圧延
ストリップを焼鈍し、その後巻き取ってコイルにする。コイル巻き取り後は、普
通どおりに、ホットストリップを酸洗し、更に焼鈍し、その後、１工程または中
間焼鈍を介した数工程で最終冷間圧延して最終厚さにする。必要なら、更にスキ
ンパス圧延を行なう。エンドユーザが必要とする場合には、冷間圧延ストリップ
にも最終焼鈍を施す。

【０００５】 鋳造スラブから粗圧延により粗ストリップを得る代わりに、薄スラブを用いる
かまたは鋳造粗ストリップを用いて、直接電磁鋼板を製造することも可能である
。鋳造粗ストリップを用いる場合には、ホットストリップとほぼ同じ寸法の極薄
ストリップを鋳造する方法もある。このような粗ストリップの鋳造と、このスト
リップの熱間圧延とを一体の連続プロセスで行なうことは、技術的にもコスト的
にも利点がある。

【０００６】 製造プロセスにおける個々の処理工程は、最終製品の磁気特性に影響を及ぼす
。例えばそのために、鋼組成で決まる鋼の変態挙動に応じて、圧延パス手順と個
々の圧延パス中におけるホットストリップのミクロ組織の状態とを、圧延開始温
度および各圧延パス間の冷却によって熱間圧延中に設定することにより、所望の
磁気特性を有する最終製品を得るようにしている。同様に、最終製品の特性は、
焼鈍温度、コイル巻き取り温度、冷間圧延中の変形によって決まる。

【０００７】 電磁鋼板の製造は非常に多数の工程を要するため、技術的に制約されるし費用
もかかる。特に、鋼板の板厚が大きくなるほどこの点で不利になる。

【０００８】 そこで本発明は、方向性を持たず、磁気特性が良好な、板厚の厚い電磁鋼板を
経済的に製造する方法を提供することを目的とする。

【０００９】 上記の目的を達成するために、本発明は、無方向性熱間圧延電磁鋼板の製造方
法であって、鋳造されたスラブ、ストリップ、粗ストリップ、または薄スラブな
どを素材とし、この素材は下記組成（質量％）： Ｃ：０．０００１〜０．０５％、 Ｓｉ： ≦１．５％、 Ａｌ： ≦０．５％、ただし[％Ｓｉ]＋２[％Ａｌ]≦１．８、 Ｍｎ：０．１〜１．２％、 残部：鉄および通常の不純物 を有する鋼から成り、 仕上圧延ラインにおいて、Ａｒ₁温度より高い温度で、厚さ≦１．５ｍｍのホ
ットストリップを圧延し、その際に、少なくとも熱間圧延の最終成形パスをオー
ステナイト／フェライト共存領域で行い、かつ、このオーステナイト／フェライ
ト共存領域での圧延における総変形量ε_Hを＜３５％とする方法を提供する。本
発明に用いる鋼は、Ｐ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｚｒ、Ｖ、Ｔｉ、Ｎ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｎｂお
よび／またはＢのような合金添加物を、総量で１．５％以下含有できる。

【００１０】 本発明によれば、ストリップは、オーステナイト形成鋼を鋳造したものであり
、鋳造状態から直接用い、圧延によりホットストリップとする。熱間圧延の圧延
条件は、圧延完了時にフェライト変態が完了していないようにする。すなわち、
少なくとも最終パスはオーステナイト／フェライト共存領域で行い、他のパスは
全てオーステナイト状態で行なう。

【００１１】 本発明により素材の製造および電磁鋼板の熱間圧延を行なうことにより、得ら
れる無方向性電磁鋼板は、改めて通常の冷間圧延により厚さ低減する必要なくエ
ンドユーザに出荷できる薄さである。

【００１２】 本発明において特に良好な結果が得られるのは、鋳造薄スラブまたは鋳造スト
リップを素材として用い、この素材の製造に引き続く連続プロセスとして熱間圧
延を行なった場合である。すなわち、鋳造―圧延プラントで製造した素材を連続
して次工程で処理して得られたホットストリップは優れた特性を持つ。

【００１３】 本発明により設定した操業条件を観察した結果、無方向性熱間圧延電磁鋼板は
、ホットストリップを従来のように冷間圧延した電磁鋼板と少なくとも同等の特
性を有することが分かった。本発明の方法によれば更に、従来必要であった費用
と時間を費やす工程を省略して、良好な磁気特性を有する高品位の電磁鋼板を製
造することができる。

【００１４】 通常は、熱間圧延完了後に、必要に応じて冷却した後、ホットストリップをコ
イルに巻き取る。巻き取り温度は７００℃以上が望ましい。経験によると、この
巻き取り温度を維持すれば、完全もしくは少なくとも実質的に、ホットストリッ
プ焼鈍ができる。その理由は、ホットストリップはコイルの状態で既に軟化して
おり、ホットストリップの特性を決定するパラメータ、すなわち粒径、テクスチ
ャ、析出等のパラメータが好ましい影響を受けているからである。この観点から
、ホットストリップにコイルの保有熱を利用した自己焼鈍を施すと、特に有利で
ある。高温で巻き取って実質的な冷却を行なわなかったホットストリップは、こ
のようにコイル保有熱によりインラインで焼鈍が行なわれるので、従来必要とし
ていたフード型焼鈍は全く不要になる。このようにして、磁気特性および技術特
性の優れた焼鈍済ストリップが製造できる。電磁鋼板の特性を向上させるために
従来行なわれていたホットストリップ焼鈍に比べて、必要な時間とエネルギーが
大幅に低減する。所要特性上必要な場合には、コイルの状態で行なわれる自己焼
鈍の代わりに、またはその補完として、コイル巻き取り後に焼鈍を行なうことが
できる。ホットストリップ焼鈍をどのような形で行なう場合でも、従来のように
酸素低減雰囲気中で焼鈍を行なうことが有利である。

【００１５】 本発明の他の実施形態においては、特にＳｉ含有量が０．７質量％以上の鋼に
適した方法として、仕上圧延ラインでの圧延後に、ホットストリップを６００℃
未満、特に５５０℃未満でコイルに巻き取る。この組成の場合は、上記温度で巻
き取りを行なうことによって、ホットストリップが強化される。この組成の電磁
鋼板の磁気特性は、コイル巻き取り後直ちに加速冷却を施すことにより更に向上
させることができる。

【００１６】 実操業試験の結果、熱間圧延中の変形の大部分をオーステナイト領域で行うこ
とにより、特に良好な特性が得られることが分かった。すなわち、本発明のもう
1つの実施形態はこの結果を利用したものであり、圧延中にオーステナイト／フ
ェライト共存領域で行う変形量ε_Hを１０％〜１５％に限定する。

【００１７】 γ／α共存領域でのホットストリップの変形度にかかわらず、圧延材の冷却防
止のための温度管理は、成形速度に対する成形度の比率を適当に選定することに
より、すなわち変形により生ずる熱を利用することにより行なうことが可能であ
り、それによって、完全にフェライトに変態することを防止できる。

【００１８】 この観点で、「総変形量ε_H」という用語は、各相領域に入るときのストリッ
プ厚さに対する各相領域での圧延による厚さ減少量の比率を指す。

【００１９】 この定義によれば、本発明により製造したホットストリップの厚さは、例えば
オーステナイト領域での圧延を終えた時点での厚さをｈ₀とし、引き続き２相共
存領域で行う圧延でホットストリップの厚さがｈ１に減少したとすると、２相共
存領域での総変形量ε_Hは（ｈ₀−ｈ₁）／ｈ₀となり、ここでｈ₀はオーステナイ
ト／フェライト共存領域で最初に圧延スタンドに入るときの厚さであり、ｈ₁は
この２相共存領域で最後に圧延スタンドから出るときの厚さである。

【００２０】 ストリップの表面品質と加工性とを高めるために、コイルに巻き取った後に酸
洗することが望ましい。

【００２１】 エンドユーザが最終焼鈍済の電磁鋼板を求めている場合には、ホットストリッ
プを酸洗した後に、７４０℃以上の焼鈍温度で焼鈍して最終焼鈍済電磁鋼板を得
ることが望ましい。一方、酸洗後の最終焼鈍をこれより低く６５０℃以上の温度
で行なうと、最終焼鈍未完了の電磁鋼板が得られ、これをエンドユーザ側で最終
焼鈍することができる。

【００２２】 組成による特性、電磁鋼板の所望特性、および製造設備に応じて、焼鈍処理は
フード型炉または連続炉のいずれでも行なうことができる。

【００２３】 本発明により製造される熱間圧延電磁鋼板の加工性を更に高めるために、酸洗
後のホットストリップに変形量３％以下の平滑化圧延を行なうことができる。こ
の圧延により、熱間圧延で形成されたミクロ組織に実質的な影響を及ぼすことな
く、ストリップ表面の凹凸部分を平滑化することができる。

【００２４】 上記の純然たる平滑化のための圧延パスの代わりに、あるいはそれに加えて、
本発明により製造したホットストリップの寸法精度と表面品質を更に高めるため
に、酸洗後のホットストリップに変形量が３％を超え１５％以下のスキンパス圧
延を行なうことができる。この再圧延においても、通常の冷間圧延で高い変形量
により生ずる変化に匹敵するようなミクロ組織上の変化は全く生じない。

【００２５】 本発明の更に望ましい実施形態においては、２相共存領域での熱間圧延の際に
潤滑を行なう。潤滑しながら熱間圧延することにより、剪断変形が低減するので
、圧延後のストリップは断面組織の均一性が高まる。また、潤滑は圧延負荷も低
減するので、各圧延パスでの厚さ減少量を増加させることが可能になる。

【００２６】 ホットストリップの最終厚さは０．６５〜１ｍｍとすることが望ましい。経済
的な製造により低廉化したこの厚さのストリップに対する需要が大きいからであ
る。

【００２７】 本発明の方法は、Ｓｉ含有量が最大１質量％までの鋼を処理するのに特に適し
ている。この組成にするとオーステナイト相の生成傾向が高いので、オーステナ
イト単相からオーステナイト／フェライト共存組織への変態の制御を特に正確に
行なうことができる。

【００２８】 鋼の炭素含有量が０．００５質量％を超える場合には、仕上げ・出荷の前に、
脱炭媒体中でホットストリップを焼鈍することが望ましい。

【００２９】 以下、実施例により本発明をより詳細に説明する。

【００３０】 以下において、「Ｊ₂₅₀₀」、「Ｊ₅₀₀₀」、「Ｊ₁₀₀₀₀」は、それぞれ磁界強度
２５００Ａ／ｍ、５０００Ａ／ｍ、１００００Ａ／ｍでの固有磁束密度（磁気分
極）を表す。

【００３１】 「Ｐ_1.0」、「Ｐ_1.5」は、周波数５０Ｈｚにおいてそれぞれ磁束密度１．０Ｔ
、１．５Ｔでのヒステレシス損を表す。

【００３２】 以下の各表に示した磁気特性は個々のストリップの圧延方向について測定した
ものである。

【００３３】 表１に、本発明の方法により電磁鋼板を製造するのに用いた鋼の、特性に影響
のある合金成分の含有量（質量％）を示す。

【００３４】

【表１】

【００３５】 表１に示した組成の溶湯を用意し、鋳造―圧延プラントで連続鋳造して粗スト
リップとし、これを数スタンドから成る別個の熱間圧延ラインに供した。

【００３６】 表２ａ、２ｂ、２ｃに、鋼Ａ、Ｂから製造した各々３種類の電磁鋼板Ａ１〜Ａ
３、Ｂ１〜Ｂ３について、各磁気特性Ｊ₂₅₀₀、Ｊ₅₀₀₀、Ｊ₁₀₀₀₀、Ｐ１．０、Ｐ
１．５をそれぞれ示す。

【００３７】 これらの電磁鋼板Ａ１〜Ａ３、Ｂ１〜Ｂ３の熱間圧延においては、変形の大部
分をオーステナイト領域で行った。そして、１パスのみをオーステナイト／フェ
ライト共存領域で行った。このプロセスで行なった総変形量ε_Hは３５％未満で
あり、特に３０％であった。

【００３８】 圧延したホットストリップを巻き取り温度７５０℃でコイルに巻き取った。

【００３９】

【表２】

【００４０】

【表３】

【００４１】

【表４】

【００４２】 サンプルＡ１、Ｂ１（表２ａ）は、ホットストリップを冷却後に直接仕上げ処
理して、通常市販形態でエンドユーザへの出荷前の状態の電磁鋼板とした。サン
プルＡ２、Ｂ２（表２ｂ）は、ホットストリップを酸洗した後、更に平滑化圧延
パスを施して、エンドユーザへの出荷前の状態とした。この平滑化圧延パスは、
最大変形量ε_Hが３％であった。ストリップＡ３、Ｂ３（表２ｃ）は、出荷前に
、酸洗した後にスキンパス圧延を施した。

【００４３】 厚さ１ｍｍの電磁鋼板について、本発明の方法により製造した場合と、従来法
により熱間圧延および冷間圧延して製造した場合とを比較した結果、本発明の方
法により製造した電磁鋼板の固有磁束密度の達成値および比ヒステレシス損の達
成値は、従来法により製造した電磁鋼板のこれらの値と狭い範囲で一致していた
。

【００４４】 図１に、本発明により製造した３種類の電磁鋼板ａ、ｂ、ｃと従来法により製
造した電磁鋼板ｄの固有磁束密度を磁界強度に対して対数表示した曲線を示す。
鋼板ａはそのまま試験し、鋼板ｂは平滑化パスを施してあり、鋼板ｃはスキンパ
ス圧延を施してある。

【００４５】 図２に、本発明により製造した３種類の電磁鋼板ａ、ｂ、ｃと従来法により製
造した電磁鋼板ｄの比ヒステレシス損を固有磁束密度に対して対数表示した曲線
を示す。

【００４６】 これらの図に明瞭に示されているように、本発明により製造した電磁鋼板ａ、
ｂ、ｃの特性は、従来法により製造した電磁鋼板ｄの特性とほんの僅かに異なる
だけである。すなわち、本発明による熱間圧延における圧延条件を最適化するこ
とにより、費用のかかる冷間圧延を省いて、高品位で市販性のある電磁鋼板が得
られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 図１は、本発明により製造した３種類の電磁鋼板ａ、ｂ、ｃと従来法により製
造した電磁鋼板ｄの固有磁束密度を磁界強度に対して対数表示した曲線を示すグ
ラフである。

【図２】 図２は、本発明により製造した３種類の電磁鋼板ａ、ｂ、ｃと従来法により製
造した電磁鋼板ｄの比ヒステレシス損を固有磁束密度に対して対数表示した曲線
を示すグラフである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２１Ｂ 3/02 Ｂ２１Ｂ 3/02 Ｂ２１Ｃ 47/26 Ｂ２１Ｃ 47/26 Ａ Ｈ０１Ｆ 1/16 Ｈ０１Ｆ 1/16 Ａ // Ｃ２２Ｃ 38/00 ３０３ Ｃ２２Ｃ 38/00 ３０３Ｕ 38/06 38/06 38/60 38/60 (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ，ＴＲ)，ＯＡ(ＢＦ ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＧＷ， ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，Ｇ Ｍ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＭＺ，ＳＤ，ＳＬ，ＳＺ，ＴＺ ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ， ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＥ，ＡＧ，ＡＬ，ＡＭ， ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，Ｂ Ｚ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＲ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ ，ＤＭ，ＤＺ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＤ，ＧＥ， ＧＨ，ＧＭ，ＨＲ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＮ，ＩＳ，Ｊ Ｐ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＡ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ， ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＭＺ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，Ｒ Ｏ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＴＺ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ， ＶＮ，ＹＵ，ＺＡ，ＺＷ (72)発明者 カバラ，ルドルフ ドイツ連邦共和国，09627 ニーデルボブ リッツシュ，ファルガッセ ３ツェー (72)発明者 フィシャー，オラフ ドイツ連邦共和国，44879 ボフム，ハッ ティンガー シュトラーセ 689 (72)発明者 シュナイダー，ユルゲン ドイツ連邦共和国，44807 ボフム，エデ ルシュトラーセ 26 (72)発明者 ブッペルマン，カール−ディーター ドイツ連邦共和国，47803 クレフェルト， ドイスシュトラーセ 26 ツェー Ｆターム(参考） 4E002 AA01 AA04 AA07 AD04 AD05 AD06 BC05 BC07 BC08 BD02 BD03 BD08 BD09 BD10 CA02 CB01 CB10 4E026 EA02 EA09 EA10 4K033 AA01 CA02 CA03 CA05 CA06 CA10 EA02 FA04 FA10 FA12 FA13 GA03 RA03 RA10 SA01 5E041 AA02 AA19 CA04 NN01

Claims (25)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 無方向性熱間圧延電磁鋼板の製造方法であって、鋳造された
   スラブ、ストリップ、粗ストリップ、または薄スラブなど素材とし、この素材は
   下記組成（質量％）： Ｃ：０．０００１〜０．０５％、 Ｓｉ： ≦１．５％、 Ａｌ： ≦０．５％、ただし[％Ｓｉ]＋２[％Ａｌ]≦１．８、 Ｍｎ：０．１〜１．２％、 残部：鉄および通常の不純物、 を有する鋼から成り、 仕上圧延ラインにおいて、Ａｒ₁温度より高い温度で、厚さ≦１．５ｍｍのホ
   ットストリップを圧延し、その際に、少なくとも熱間圧延の最終成形パスをオー
   ステナイト／フェライト共存領域で行い、かつ、このオーステナイト／フェライ
   ト共存領域での圧延における総変形量ε_Hを＜３５％とする方法。
2. 【請求項２】 請求項１記載の方法において、前記鋼が、Ｐ、Ｓｎ、Ｓｂ、
   Ｚｒ、Ｖ、Ｔｉ、Ｎ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｎｂおよび／またはＢのような合金添加物を
   総量で１．５％以下含むことを特徴とする方法。
3. 【請求項３】 請求項１または２記載の方法において、前記素材が薄鋳造ス
   ラブまたは鋳造ストリップとして製造され、かつ、該素材の製造後に引き続き熱
   間圧延を行なうことを特徴とする方法。
4. 【請求項４】 先行する請求項のいずれか1項記載の方法において、前記ホ
   ットストリップをコイルに巻き取ることを特徴とする方法。
5. 【請求項５】 請求項４記載の方法において、前記巻き取りの温度が７００
   ℃以上であることを特徴とする方法。
6. 【請求項６】 請求項５記載の方法において、コイルの保有熱を利用して、
   前記ホットストリップに自己焼鈍を施すことを特徴とする方法。
7. 【請求項７】 請求項５記載の方法において、前記ホットストリップをコイ
   ルに巻き取った後に焼鈍することを特徴とする方法。
8. 【請求項８】 請求項４から７までのいずれか1項記載の方法において、ホ
   ットストリップの焼鈍を酸素低減雰囲気中で行なうことを特徴とする方法。
9. 【請求項９】 請求項４記載の方法において、巻き取り温度が≦６００℃で
   あることを特徴とする方法。
10. 【請求項１０】 請求項９記載の方法において、ホットストリップをコイル
    巻き取り後直ちに加速冷却することを特徴とする方法。
11. 【請求項１１】 先行する請求項のいずれか1項記載の方法において、オー
    ステナイト／フェライト共存領域で行う圧延における総変形量εＨが１０％〜１
    ５％であることを特徴とする方法。
12. 【請求項１２】 先行する請求項のいずれか1項記載の方法において、前記
    ホットストリップを巻き取り後に酸洗することを特徴とする方法。
13. 【請求項１３】 先行する請求項のいずれか1項記載の方法において、前記
    ホットストリップを７４０℃以上の焼鈍温度で焼鈍することにより最終焼鈍済電
    磁鋼板を得ることを特徴とする方法。
14. 【請求項１４】 請求項１または１２記載の方法において、前記ホットスト
    リップを６５０℃以上の焼鈍温度で焼鈍することにより、最終焼鈍していない電
    磁鋼板を得ることを特徴とする方法。
15. 【請求項１５】 請求項１３または１４記載の方法において、焼鈍をフード
    型炉で行なうことを特徴とする方法。
16. 【請求項１６】 請求項１３または１４記載の方法において、焼鈍を連続炉
    で行なうことを特徴とする方法。
17. 【請求項１７】 先行する請求項のいずれか1項記載の方法において、ホッ
    トストリップを冷間圧延せずに仕上げて出荷することを特徴とする方法。
18. 【請求項１８】 請求項１から１６までのいずれか1項記載の方法において
    、ホットストリップに変形度≦３％の平滑化圧延を施すことを特徴とする方法。
19. 【請求項１９】 請求項１８記載の方法において、平滑化圧延したストリッ
    プを仕上げて出荷することを特徴とする方法。
20. 【請求項２０】 請求項１から１６までのいずれか1項記載の方法において
    、ホットストリップに変形度＞３％〜１５％のスキンパス圧延を施すことを特徴
    とする方法。
21. 【請求項２１】 請求項２０記載の方法において、前記スキンパス圧延した
    ストリップを仕上げて出荷することを特徴とする方法。
22. 【請求項２２】 先行する請求項のいずれか1項記載の方法において、前記
    ホットストリップの最終厚さが０．６５〜１ｍｍであることを特徴とする方法。
23. 【請求項２３】 先行する請求項のいずれか1項記載の方法において、共存
    領域における熱間圧延の際に潤滑を行なうことを特徴とする方法。
24. 【請求項２４】 先行する請求項のいずれか1項記載の方法において、前記
    鋼のＳｉ含有量が１質量％以下であることを特徴とする方法。
25. 【請求項２５】 請求項１７、１９および２１のいずれか1項記載の方法に
    おいて、前記鋼のＣ含有量が０．００５質量％より大であり、かつ、前記ホット
    ストリップを仕上および出荷の前に脱炭媒体中で焼鈍することを特徴とする方法
    。