JP2003287165A - 燃料用ホース - Google Patents
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- Y10T428/13—Hollow or container type article [e.g., tube, vase, etc.]
- Y10T428/1352—Polymer or resin containing [i.e., natural or synthetic]
- Y10T428/139—Open-ended, self-supporting conduit, cylinder, or tube-type article
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】自動車用燃料等に対する低透過性に優れ、しか
も耐サワー性にも優れた燃料用ホースを提供する。 【解決手段】少なくとも１つの構成層を備えた燃料用ホ
ースであって、上記ホースの最内層が、下記の（Ａ）を
用いて形成されている燃料用ホースである。 （Ａ）ダイマー酸成分を有するポリブチレンテレフタレ
ート系熱可塑性エラストマー。
も耐サワー性にも優れた燃料用ホースを提供する。 【解決手段】少なくとも１つの構成層を備えた燃料用ホ
ースであって、上記ホースの最内層が、下記の（Ａ）を
用いて形成されている燃料用ホースである。 （Ａ）ダイマー酸成分を有するポリブチレンテレフタレ
ート系熱可塑性エラストマー。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ガソリン、アルコ
ール混合ガソリン（ガソホール）、アルコール、水素、
液体石油ガス（ＬＰＧ）、圧縮天然ガス（ＣＮＧ）、軽
油、ジメチルエーテルのような自動車等の燃料輸送用配
管等に用いられる燃料用ホースに関するものである。
ール混合ガソリン（ガソホール）、アルコール、水素、
液体石油ガス（ＬＰＧ）、圧縮天然ガス（ＣＮＧ）、軽
油、ジメチルエーテルのような自動車等の燃料輸送用配
管等に用いられる燃料用ホースに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車を取り巻く燃料ガスの蒸散
規制は厳しくなってきており、これに対応する低透過な
自動車用燃料用ホースが各種検討されている。このよう
な燃料用ホースとしては、例えば、燃料の透過が少な
く、低透過性材料である、ポリブチレンナフタレート
（ＰＢＮ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等
のポリエステル系樹脂を用いたホースが提案されてい
る。しかし、上記ＰＢＮやＰＢＴ等のポリエステル系樹
脂は、非常に剛性があるため、ポリエステル系樹脂のみ
を用いて単層構造のホースを形成した場合、ホースの柔
軟性が劣る。したがって、ポリエステル系樹脂の厚みを
薄くして、熱可塑性樹脂層との積層構造にするのが一般
的である。
規制は厳しくなってきており、これに対応する低透過な
自動車用燃料用ホースが各種検討されている。このよう
な燃料用ホースとしては、例えば、燃料の透過が少な
く、低透過性材料である、ポリブチレンナフタレート
（ＰＢＮ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等
のポリエステル系樹脂を用いたホースが提案されてい
る。しかし、上記ＰＢＮやＰＢＴ等のポリエステル系樹
脂は、非常に剛性があるため、ポリエステル系樹脂のみ
を用いて単層構造のホースを形成した場合、ホースの柔
軟性が劣る。したがって、ポリエステル系樹脂の厚みを
薄くして、熱可塑性樹脂層との積層構造にするのが一般
的である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記Ｐ
ＢＮやＰＢＴ等のポリエステル系樹脂は、他の材料との
接着性が悪いため、上記ポリエステル系樹脂層と、上記
熱可塑性樹脂層との積層化には、両層の界面に接着剤層
を形成する必要があり、その分だけ製造工程が複雑化す
るといった問題があった。そこで、上記ＰＢＮやＰＢＴ
等のポリエステル系樹脂層の内周面に、ポリエステル系
熱可塑性エラストマー材料からなる最内層を形成したホ
ースが提案されている。このホースは、最内層と、その
外周面に形成されるＰＢＮやＰＢＴ等のポリエステル系
樹脂層とが、同じポリエステル系材料であるため、最内
層材料であるポリエステル系熱可塑性エラストマー材料
と、ＰＢＮ等のポリエステル系樹脂とを、二層同時に押
し出すことにより、接着剤レスにて、両層を積層接着す
ることが可能である。しかしながら、本発明者らは、上
記ホースについて研究を重ねた結果、ポリエステル系熱
可塑性エラストマー材料を最内層に用いてなるホース
は、燃料用途で重要特性である、ガソリンが酸化されて
生成するサワーガソリンに対する耐性（耐サワー性）が
不充分であることを突き止めた。
ＢＮやＰＢＴ等のポリエステル系樹脂は、他の材料との
接着性が悪いため、上記ポリエステル系樹脂層と、上記
熱可塑性樹脂層との積層化には、両層の界面に接着剤層
を形成する必要があり、その分だけ製造工程が複雑化す
るといった問題があった。そこで、上記ＰＢＮやＰＢＴ
等のポリエステル系樹脂層の内周面に、ポリエステル系
熱可塑性エラストマー材料からなる最内層を形成したホ
ースが提案されている。このホースは、最内層と、その
外周面に形成されるＰＢＮやＰＢＴ等のポリエステル系
樹脂層とが、同じポリエステル系材料であるため、最内
層材料であるポリエステル系熱可塑性エラストマー材料
と、ＰＢＮ等のポリエステル系樹脂とを、二層同時に押
し出すことにより、接着剤レスにて、両層を積層接着す
ることが可能である。しかしながら、本発明者らは、上
記ホースについて研究を重ねた結果、ポリエステル系熱
可塑性エラストマー材料を最内層に用いてなるホース
は、燃料用途で重要特性である、ガソリンが酸化されて
生成するサワーガソリンに対する耐性（耐サワー性）が
不充分であることを突き止めた。
【０００４】本発明は、このような事情に鑑みなされた
もので、自動車用燃料等に対する低透過性に優れ、しか
も耐サワー性にも優れた燃料用ホースの提供をその目的
とする。
もので、自動車用燃料等に対する低透過性に優れ、しか
も耐サワー性にも優れた燃料用ホースの提供をその目的
とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明の燃料用ホースは、少なくとも１つの構成
層を備えた燃料用ホースであって、上記ホースの最内層
が、下記の（Ａ）を用いて形成されているという構成を
とる。 （Ａ）ダイマー酸成分を有するポリブチレンテレフタレ
ート系熱可塑性エラストマー。
めに、本発明の燃料用ホースは、少なくとも１つの構成
層を備えた燃料用ホースであって、上記ホースの最内層
が、下記の（Ａ）を用いて形成されているという構成を
とる。 （Ａ）ダイマー酸成分を有するポリブチレンテレフタレ
ート系熱可塑性エラストマー。
【０００６】すなわち、本発明者らは、最内層がポリエ
ステル系熱可塑性エラストマー材料により形成されてな
るホースを用いて、耐サワー性が劣る原因について研究
を続けた。その結果、上記ポリエステル系熱可塑性エラ
ストマー中の、ソフトセグメントであるポリエーテル
が、サワーガソリン中の過酸化物によって侵され、ホー
ス劣化が生じることを突き止めた。そして、さらなる研
究開発の結果、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）
をハードセグメントに用いてなる、ＰＢＴ系熱可塑性エ
ラストマーの少なくとも一部にダイマー酸成分を導入
し、ポリエーテル等のソフトセグメントの含有量を少な
くするか全量置換することで、サワーガソリン中の過酸
化物によって侵されにくくなり、ホース劣化が生じなく
なるため、耐サワー性が向上することを見いだし、本発
明に到達した。
ステル系熱可塑性エラストマー材料により形成されてな
るホースを用いて、耐サワー性が劣る原因について研究
を続けた。その結果、上記ポリエステル系熱可塑性エラ
ストマー中の、ソフトセグメントであるポリエーテル
が、サワーガソリン中の過酸化物によって侵され、ホー
ス劣化が生じることを突き止めた。そして、さらなる研
究開発の結果、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）
をハードセグメントに用いてなる、ＰＢＴ系熱可塑性エ
ラストマーの少なくとも一部にダイマー酸成分を導入
し、ポリエーテル等のソフトセグメントの含有量を少な
くするか全量置換することで、サワーガソリン中の過酸
化物によって侵されにくくなり、ホース劣化が生じなく
なるため、耐サワー性が向上することを見いだし、本発
明に到達した。
【０００７】
【発明の実施の形態】つぎに、本発明の実施の形態を詳
しく説明する。
しく説明する。
【０００８】本発明の燃料用ホースは、例えば、図１に
示すように、内層１の外周面にバリア層２が形成され、
さらにその外周面に外層３が形成されて構成されてい
る。そして、本発明においては、上記内層１が、ダイマ
ー酸成分を有するポリブチレンテレフタレート系熱可塑
性エラストマーを用いて形成されていることが最大の特
徴である。
示すように、内層１の外周面にバリア層２が形成され、
さらにその外周面に外層３が形成されて構成されてい
る。そして、本発明においては、上記内層１が、ダイマ
ー酸成分を有するポリブチレンテレフタレート系熱可塑
性エラストマーを用いて形成されていることが最大の特
徴である。
【０００９】上記内層１用材料としては、ダイマー酸成
分を有するポリブチレンテレフタレート系熱可塑性エラ
ストマー（ダイマー酸成分含有ＰＢＴ系ＴＰＥ）が用い
られる。
分を有するポリブチレンテレフタレート系熱可塑性エラ
ストマー（ダイマー酸成分含有ＰＢＴ系ＴＰＥ）が用い
られる。
【００１０】上記ダイマー酸とは、有機酸２分子が反応
して二量体になったものをいい、例えば、脂肪族ダイマ
ー酸、脂環族ダイマー酸、芳香族ダイマー酸等があげら
れる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられ
る。
して二量体になったものをいい、例えば、脂肪族ダイマ
ー酸、脂環族ダイマー酸、芳香族ダイマー酸等があげら
れる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられ
る。
【００１１】上記脂肪族ダイマー酸としては、例えば、
下記の一般式（１）または一般式（２）で表されるダイ
マー酸等があげられる。これらは単独でもしくは２種以
上併せて用いられる。
下記の一般式（１）または一般式（２）で表されるダイ
マー酸等があげられる。これらは単独でもしくは２種以
上併せて用いられる。
【００１２】
【化１】
【００１３】
【化２】
【００１４】上記脂環族ダイマー酸としては、例えば、
下記の一般式（３）、一般式（４）、一般式（５）、一
般式（６）で表されるダイマー酸等があげられる。これ
らは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
下記の一般式（３）、一般式（４）、一般式（５）、一
般式（６）で表されるダイマー酸等があげられる。これ
らは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００１５】
【化３】
【００１６】
【化４】
【００１７】
【化５】
【００１８】
【化６】
【００１９】上記芳香族ダイマー酸としては、例えば、
下記の一般式（７）で表されるダイマー酸等があげられ
る。
下記の一般式（７）で表されるダイマー酸等があげられ
る。
【００２０】
【化７】
【００２１】上記ダイマー酸の好ましい具体例として
は、ユニケマ社製のＰＲＩＰＯＬ １００８〔炭素数３
６で、芳香族タイプ／脂環族タイプ／脂肪族タイプ＝９
／５４／３７（モル比）の水添ダイマー酸〕、ユニケマ
社製のＰＲＩＰＯＬ １００９〔炭素数３６で、芳香族
タイプ／脂環族タイプ／脂肪族タイプ＝１３／６４／２
３（モル比）の水添ダイマー酸〕、ユニケマ社製のＰＲ
ＩＰＯＬ １０９８〔炭素数３６で、芳香族タイプ／脂
環族タイプ／脂肪族タイプ＝１３／６４／２３（モル
比）の未水添ダイマー酸〕、ユニケマ社製のＰＲＩＰＬ
ＡＳＴＡ ３００８（上記ＰＲＩＰＯＬ １００８のジ
メチルエステル）、ユニケマ社製のＰＲＩＰＬＡＳＴＡ
１８９９（上記ＰＲＩＰＯＬ １００９のジメチルエ
ステル）等があげられ、特に好ましくはＰＲＩＰＯＬ
１００８、ＰＲＩＰＯＬ １００９、ＰＲＩＰＬＡＳＴ
Ａ ３００８、ＰＲＩＰＬＡＳＴＡ １８９９等の水添
ダイマー酸である。
は、ユニケマ社製のＰＲＩＰＯＬ １００８〔炭素数３
６で、芳香族タイプ／脂環族タイプ／脂肪族タイプ＝９
／５４／３７（モル比）の水添ダイマー酸〕、ユニケマ
社製のＰＲＩＰＯＬ １００９〔炭素数３６で、芳香族
タイプ／脂環族タイプ／脂肪族タイプ＝１３／６４／２
３（モル比）の水添ダイマー酸〕、ユニケマ社製のＰＲ
ＩＰＯＬ １０９８〔炭素数３６で、芳香族タイプ／脂
環族タイプ／脂肪族タイプ＝１３／６４／２３（モル
比）の未水添ダイマー酸〕、ユニケマ社製のＰＲＩＰＬ
ＡＳＴＡ ３００８（上記ＰＲＩＰＯＬ １００８のジ
メチルエステル）、ユニケマ社製のＰＲＩＰＬＡＳＴＡ
１８９９（上記ＰＲＩＰＯＬ １００９のジメチルエ
ステル）等があげられ、特に好ましくはＰＲＩＰＯＬ
１００８、ＰＲＩＰＯＬ １００９、ＰＲＩＰＬＡＳＴ
Ａ ３００８、ＰＲＩＰＬＡＳＴＡ １８９９等の水添
ダイマー酸である。
【００２２】上記ダイマー酸成分含有ＰＢＴ系ＴＰＥ
は、例えば、ＰＢＴの原料であるテレフタル酸（ＴＰ
Ａ）の一部を、ダイマー酸で置換することにより得るこ
とができる。また、上記ダイマー酸成分含有ＰＢＴ系Ｔ
ＰＥには、例えば、ソフトセグメントであるポリエーテ
ルもしくはポリエステルを共重合させることもできる。
は、例えば、ＰＢＴの原料であるテレフタル酸（ＴＰ
Ａ）の一部を、ダイマー酸で置換することにより得るこ
とができる。また、上記ダイマー酸成分含有ＰＢＴ系Ｔ
ＰＥには、例えば、ソフトセグメントであるポリエーテ
ルもしくはポリエステルを共重合させることもできる。
【００２３】なお、上記ダイマー酸成分含有ＰＢＴ系Ｔ
ＰＥ中のソフトセグメントの割合は、耐サワー性の観点
から、２０重量％以下にすることが好ましい。
ＰＥ中のソフトセグメントの割合は、耐サワー性の観点
から、２０重量％以下にすることが好ましい。
【００２４】上記ダイマー酸と共重合させるポリエーテ
ルとしては、例えば、ポリテトラメチレングリコール
（ＰＴＭＧ）等があげられる。また、上記ダイマー酸と
共重合させるポリエステルとしては、例えば、ポリブチ
レンアジペート（ＰＢＡ）、ポリ−ε−カプロラクトン
等があげられる。
ルとしては、例えば、ポリテトラメチレングリコール
（ＰＴＭＧ）等があげられる。また、上記ダイマー酸と
共重合させるポリエステルとしては、例えば、ポリブチ
レンアジペート（ＰＢＡ）、ポリ−ε−カプロラクトン
等があげられる。
【００２５】上記ダイマー酸成分含有ＰＢＴ系ＴＰＥ中
のダイマー酸の含有量は、１〜１２ｍｏｌ％の範囲内が
好ましく、特に好ましくは１．５〜１１ｍｏｌ％の範囲
内である。すなわち、ダイマー酸の含有量が１ｍｏｌ％
未満であると、柔軟性に劣る傾向がみられ、逆にダイマ
ー酸の含有量が１２ｍｏｌ％を超えると、ＰＢＴの結晶
性が低下し、耐ガソリン性や機械的強度が低下する傾向
がみられるからである。
のダイマー酸の含有量は、１〜１２ｍｏｌ％の範囲内が
好ましく、特に好ましくは１．５〜１１ｍｏｌ％の範囲
内である。すなわち、ダイマー酸の含有量が１ｍｏｌ％
未満であると、柔軟性に劣る傾向がみられ、逆にダイマ
ー酸の含有量が１２ｍｏｌ％を超えると、ＰＢＴの結晶
性が低下し、耐ガソリン性や機械的強度が低下する傾向
がみられるからである。
【００２６】上記ダイマー酸成分含有ＰＢＴ系ＴＰＥの
曲げ弾性率は、２００〜２０００ＭＰａの範囲内が好ま
しく、特に好ましくは３００〜２０００ＭＰａの範囲内
である。
曲げ弾性率は、２００〜２０００ＭＰａの範囲内が好ま
しく、特に好ましくは３００〜２０００ＭＰａの範囲内
である。
【００２７】なお、上記内層１は、燃料ポンプで発生し
た静電気をホース外部へ放電して逃がし、静電気による
燃料（ガソリン等）への引火等の事故を防止する目的
で、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、金属粉
等の導電剤を配合して、導電化しても差し支えない。
た静電気をホース外部へ放電して逃がし、静電気による
燃料（ガソリン等）への引火等の事故を防止する目的
で、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、金属粉
等の導電剤を配合して、導電化しても差し支えない。
【００２８】上記内層１の外周面に形成されるバリア層
２用材料としては、特に限定はないが、ポリエスル系樹
脂が好ましく、特に好ましくは、ポリブチレンナフタレ
ート（ＰＢＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢ
Ｔ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチ
レンテレフタレート（ＰＥＴ）等である。また、バリア
層２用材料としては、これらポリエスル系樹脂をマトリ
ックスとしたエラストマブレンド物を使用することも可
能である。
２用材料としては、特に限定はないが、ポリエスル系樹
脂が好ましく、特に好ましくは、ポリブチレンナフタレ
ート（ＰＢＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢ
Ｔ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチ
レンテレフタレート（ＰＥＴ）等である。また、バリア
層２用材料としては、これらポリエスル系樹脂をマトリ
ックスとしたエラストマブレンド物を使用することも可
能である。
【００２９】上記ＰＢＴ樹脂は、例えば、ジメチルテレ
フタレート（ＤＭＴ）と、１，４−ブタンジオールとを
原料とするＤＭＴ法や、テレフタル酸（ＴＰＡ）と、
１，４−ブタンジオールとを原料とする直接重合法等に
より得ることができる。
フタレート（ＤＭＴ）と、１，４−ブタンジオールとを
原料とするＤＭＴ法や、テレフタル酸（ＴＰＡ）と、
１，４−ブタンジオールとを原料とする直接重合法等に
より得ることができる。
【００３０】また、ＰＢＮ樹脂は、例えば、２，６−ジ
メチルナフタレート（ＤＭＮ）と、１，４−ブタンジオ
ールとを原料とするエステル交換法や、２，６−ナフタ
レンジカルボン酸と、１，４−ブタンジオールとを原料
とする直接重合法等により得ることができる。
メチルナフタレート（ＤＭＮ）と、１，４−ブタンジオ
ールとを原料とするエステル交換法や、２，６−ナフタ
レンジカルボン酸と、１，４−ブタンジオールとを原料
とする直接重合法等により得ることができる。
【００３１】上記ＰＥＮ樹脂は、例えば、２，６−ジメ
チルナフタレート（ＤＭＮ）と、エチレングリコールと
を原料とするエステル交換法や、２，６−ナフタレンジ
カルボン酸と、エチレングリコールとを原料とする直接
重合法等により得ることができる。
チルナフタレート（ＤＭＮ）と、エチレングリコールと
を原料とするエステル交換法や、２，６−ナフタレンジ
カルボン酸と、エチレングリコールとを原料とする直接
重合法等により得ることができる。
【００３２】また、ＰＥＴ樹脂は、例えば、ジメチルテ
レフタレート（ＤＭＴ）と、エチレングリコールとを原
料とするＤＭＴ法や、テレフタル酸（ＴＰＡ）と、エチ
レングリコールとを原料とする直接重合法等により得る
ことができる。
レフタレート（ＤＭＴ）と、エチレングリコールとを原
料とするＤＭＴ法や、テレフタル酸（ＴＰＡ）と、エチ
レングリコールとを原料とする直接重合法等により得る
ことができる。
【００３３】なお、上記バリア層２は、上記内層１と同
様、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、金属粉
等の導電剤を配合して、導電化しても差し支えない。
様、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、金属粉
等の導電剤を配合して、導電化しても差し支えない。
【００３４】上記バリア層２の外周面に形成される外層
３用材料としては、特に限定はないが、熱可塑性ポリエ
ステル系エラストマーが好ましく、特に好ましくは、ポ
リブチレンナフタレート系熱可塑性エラストマー（ＰＢ
Ｎ系ＴＰＥ）、ポリブチレンテレフタレート系熱可塑性
エラストマー（ＰＢＴ系ＴＰＥ）等である。
３用材料としては、特に限定はないが、熱可塑性ポリエ
ステル系エラストマーが好ましく、特に好ましくは、ポ
リブチレンナフタレート系熱可塑性エラストマー（ＰＢ
Ｎ系ＴＰＥ）、ポリブチレンテレフタレート系熱可塑性
エラストマー（ＰＢＴ系ＴＰＥ）等である。
【００３５】なお、上記外層３は、上記内層１と同様、
カーボンブラック、カーボンナノチューブ、金属粉等の
導電剤を配合して、導電化しても差し支えない。
カーボンブラック、カーボンナノチューブ、金属粉等の
導電剤を配合して、導電化しても差し支えない。
【００３６】本発明の燃料用ホースは、例えば、つぎの
ようにして製造することができる。すなわち、まず、ダ
イマー酸成分含有ＰＢＴ系ＴＰＥを必須成分とする内層
１用材料と、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）樹脂
等のポリエステル系樹脂材料からなるバリア層２用材料
と、ＰＢＴ系熱可塑性エラストマー等のポリエステル系
熱可塑性エラストマー材料からなる外層３用材料とを、
それぞれ準備する。ついで、これらを押し出し成形機を
用いて３層同時押し出し、真空サイジング等でサイジン
グと同時に、冷却水槽中で冷却固化することにより、目
的とする燃料用ホース（図１参照）を作製することがで
きる。なお、本発明の燃料用ホースは、コルゲータを用
いて、ホースの少なくとも一部に蛇腹構造を形成した構
造であっても差し支えない。
ようにして製造することができる。すなわち、まず、ダ
イマー酸成分含有ＰＢＴ系ＴＰＥを必須成分とする内層
１用材料と、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）樹脂
等のポリエステル系樹脂材料からなるバリア層２用材料
と、ＰＢＴ系熱可塑性エラストマー等のポリエステル系
熱可塑性エラストマー材料からなる外層３用材料とを、
それぞれ準備する。ついで、これらを押し出し成形機を
用いて３層同時押し出し、真空サイジング等でサイジン
グと同時に、冷却水槽中で冷却固化することにより、目
的とする燃料用ホース（図１参照）を作製することがで
きる。なお、本発明の燃料用ホースは、コルゲータを用
いて、ホースの少なくとも一部に蛇腹構造を形成した構
造であっても差し支えない。
【００３７】なお、上記の製法においては、内層１とバ
リア層２と外層３とを、３層同時押し出しによって成形
する方法について説明したが、これに限定するものでは
なく、例えば、マンドレルを用いてマンドレル上に内層
１を押し出し成形した後、この内層１の外周面にバリア
層２、外層３を順次押し出し成形しても差し支えない。
リア層２と外層３とを、３層同時押し出しによって成形
する方法について説明したが、これに限定するものでは
なく、例えば、マンドレルを用いてマンドレル上に内層
１を押し出し成形した後、この内層１の外周面にバリア
層２、外層３を順次押し出し成形しても差し支えない。
【００３８】このようにして得られる本発明の燃料用ホ
ース各層の厚みは、内層１の厚みは、通常、０．０１〜
０．５ｍｍであり、好ましくは０．１〜０．４ｍｍであ
る。上記バリア層２の厚みは、通常、０．０１〜０．５
ｍｍであり、好ましくは０．０５〜０．４ｍｍである。
また、上記外層３の厚みは、通常、０．１〜３ｍｍであ
り、好ましくは０．３〜１ｍｍである。そして、本発明
の燃料用ホースの内径は、通常、３〜６０ｍｍであり、
好ましくは４〜３０ｍｍである。
ース各層の厚みは、内層１の厚みは、通常、０．０１〜
０．５ｍｍであり、好ましくは０．１〜０．４ｍｍであ
る。上記バリア層２の厚みは、通常、０．０１〜０．５
ｍｍであり、好ましくは０．０５〜０．４ｍｍである。
また、上記外層３の厚みは、通常、０．１〜３ｍｍであ
り、好ましくは０．３〜１ｍｍである。そして、本発明
の燃料用ホースの内径は、通常、３〜６０ｍｍであり、
好ましくは４〜３０ｍｍである。
【００３９】なお、本発明の燃料用ホースは、最内層が
上記ダイマー酸成分含有ＰＢＴ系ＴＰＥを用いて形成さ
れているものであれば、前記図１に示した３層構造に限
定されるものではなく、単層構造、２層構造、もしくは
４層以上の多層構造であっても差し支えない。本発明の
燃料用ホースとしては、例えば、バリア層２の内周面に
第１の中間層、バリア層２の外周面に第２の中間層をそ
れぞれ介在させてなる５層構造（内層１／第１の中間層
／バリア層２／第２の中間層／外層３）の燃料用ホース
が好適に用いられる。
上記ダイマー酸成分含有ＰＢＴ系ＴＰＥを用いて形成さ
れているものであれば、前記図１に示した３層構造に限
定されるものではなく、単層構造、２層構造、もしくは
４層以上の多層構造であっても差し支えない。本発明の
燃料用ホースとしては、例えば、バリア層２の内周面に
第１の中間層、バリア層２の外周面に第２の中間層をそ
れぞれ介在させてなる５層構造（内層１／第１の中間層
／バリア層２／第２の中間層／外層３）の燃料用ホース
が好適に用いられる。
【００４０】上記第１の中間層用材料および第２の中間
層用材料としては、ＰＢＴとポリオレフィン系エラスト
マーのブレンド材が好適に用いられる。このＰＢＴとポ
リオレフィン系エラストマーのブレンド材は、ＰＢＮよ
りも安価であるとともに、低温衝撃性に優れ、しかもバ
リア層との接着性にも優れているため好ましい材料であ
る。
層用材料としては、ＰＢＴとポリオレフィン系エラスト
マーのブレンド材が好適に用いられる。このＰＢＴとポ
リオレフィン系エラストマーのブレンド材は、ＰＢＮよ
りも安価であるとともに、低温衝撃性に優れ、しかもバ
リア層との接着性にも優れているため好ましい材料であ
る。
【００４１】また、本発明の燃料用ホースは、自動車用
ホースに好適に用いられるが、トラクター、耕運機等に
も用いることができる。
ホースに好適に用いられるが、トラクター、耕運機等に
も用いることができる。
【００４２】つぎに、実施例について比較例と併せて説
明する。
明する。
【００４３】まず、実施例および比較例に先立ち、下記
に示す材料を準備した。
に示す材料を準備した。
【００４４】〔ダイマー酸成分含有ＰＢＴ系ＴＰＥ〕カ
ネボウ合繊社製、ＰＢＴＳ０１５６２（ダイマー酸の種
類：ユニケマ社製のＰＲＩＰＯＬ １００８、ダイマー
酸含有量：６ｍｏｌ％、曲げ弾性率：６５０ＭＰａ）
ネボウ合繊社製、ＰＢＴＳ０１５６２（ダイマー酸の種
類：ユニケマ社製のＰＲＩＰＯＬ １００８、ダイマー
酸含有量：６ｍｏｌ％、曲げ弾性率：６５０ＭＰａ）
【００４５】〔ＰＢＮ樹脂〕帝人化成社製、ＴＱＢ−Ｏ
Ｔ（曲げ弾性率：２１００ＭＰａ）
Ｔ（曲げ弾性率：２１００ＭＰａ）
【００４６】〔ＰＢＴ樹脂〕ポリプラスチックス社製、
セラネックス２００１（曲げ弾性率：２４５０ＭＰａ）
セラネックス２００１（曲げ弾性率：２４５０ＭＰａ）
【００４７】〔ＰＥＮ樹脂〕帝人化成社製、テオネック
スＴＮ８７７０（曲げ弾性率：２３００ＭＰａ）
スＴＮ８７７０（曲げ弾性率：２３００ＭＰａ）
【００４８】〔ＰＢＮ系ＴＰＥ〕東洋紡績社製、ペルプ
レンＥＮ５０３０（曲げ弾性率：４７０ＭＰａ）
レンＥＮ５０３０（曲げ弾性率：４７０ＭＰａ）
【００４９】〔ＰＢＴ系ＴＰＥ〕米国デュポン社製、
ハイトレル７２７７Ｒ０７（曲げ弾性率：５７０ＭＰ
ａ）
ハイトレル７２７７Ｒ０７（曲げ弾性率：５７０ＭＰ
ａ）
【００５０】〔ＰＢＴ系ＴＰＥ〕東レ・デュポン社
製、ハイトレル５５７７Ｒ０７（曲げ弾性率：２００Ｍ
Ｐａ）
製、ハイトレル５５７７Ｒ０７（曲げ弾性率：２００Ｍ
Ｐａ）
【００５１】
【実施例１〜６、比較例１，２】まず、内層用材料、バ
リア層用材料および外層用材料として、後記の表１およ
び表２に示す材料をそれぞれ準備した。ついで、これら
内層用材料、バリア層用材料および外層用材料を、押し
出し機を用いて３層同時押し出し成形し、冷却水槽中で
冷却固化することにより、内層（厚み０．２ｍｍ）の外
周面にバリア層（厚み０．１ｍｍ）が形成され、さらに
その外周面に外層（厚み０．７ｍｍ）が形成されてな
る、燃料用ホース（内径６ｍｍ、外径８ｍｍ）を作製し
た。
リア層用材料および外層用材料として、後記の表１およ
び表２に示す材料をそれぞれ準備した。ついで、これら
内層用材料、バリア層用材料および外層用材料を、押し
出し機を用いて３層同時押し出し成形し、冷却水槽中で
冷却固化することにより、内層（厚み０．２ｍｍ）の外
周面にバリア層（厚み０．１ｍｍ）が形成され、さらに
その外周面に外層（厚み０．７ｍｍ）が形成されてな
る、燃料用ホース（内径６ｍｍ、外径８ｍｍ）を作製し
た。
【００５２】
【実施例７，８】まず、内層用材料、第１の中間層用材
料、バリア層用材料、第２の中間層用材料、および外層
用材料として、後記の表２に示す材料をそれぞれ準備し
た。ついで、これら内層用材料、第１の中間層用材料、
バリア層用材料、第２の中間層用材料、および外層用材
料を、押し出し機を用いて５層同時押し出し成形し、冷
却水槽中で冷却固化することにより、内層（厚み０．０
５ｍｍ）の外周面に、第１の中間層（厚み０．２ｍ
ｍ）、バリア層（厚み０．１ｍｍ）、第２の中間層（厚
み０．２ｍｍ）、外層（厚み０．４５ｍｍ）が順次形成
されてなる、燃料用ホース（内径６ｍｍ、外径８ｍｍ）
を作製した。
料、バリア層用材料、第２の中間層用材料、および外層
用材料として、後記の表２に示す材料をそれぞれ準備し
た。ついで、これら内層用材料、第１の中間層用材料、
バリア層用材料、第２の中間層用材料、および外層用材
料を、押し出し機を用いて５層同時押し出し成形し、冷
却水槽中で冷却固化することにより、内層（厚み０．０
５ｍｍ）の外周面に、第１の中間層（厚み０．２ｍ
ｍ）、バリア層（厚み０．１ｍｍ）、第２の中間層（厚
み０．２ｍｍ）、外層（厚み０．４５ｍｍ）が順次形成
されてなる、燃料用ホース（内径６ｍｍ、外径８ｍｍ）
を作製した。
【００５３】このようにして得られた実施例品および比
較例品の燃料用ホースを用いて、下記の基準に従い、各
特性の評価を行った。これらの結果を、後記の表１およ
び表２に併せて示した。
較例品の燃料用ホースを用いて、下記の基準に従い、各
特性の評価を行った。これらの結果を、後記の表１およ
び表２に併せて示した。
【００５４】〔ガソリン透過量〕長さ１０ｍのホース
（内径６ｍｍ）の両端部を、円錐状の治具を用いて、ホ
ース端部内径が１０ｍｍになるように拡径した後、ホー
ス端部の外周をＲ処理した外径８ｍｍの金属製パイプ
（だだし、外径１０ｍｍに拡径されたバルジ加工部を２
箇所有する）を２本準備し、上記ホースの端部に１本ず
つ圧入した。そして、一方の金属製パイプにはネジ式の
目くら栓を装着し、他方の金属製パイプには金属製バル
ブを装着した。ついで、上記金属製バルブを装着した金
属製パイプ側から、ホース内にレギュラーガソリン（エ
タノール１０容量％含有）を封入し、４０℃で３０００
時間処理（なお、１週間毎にレギュラーガソリンを交
換）した。そして、ＣＡＲＢ ＳＨＥＤ法 ＤＢＬパタ
ーンで、３日間ガソリン透過量を測定し、ガソリン透過
量が最大であった日の、ホース１ｍ当たりのガソリン透
過量を算出した。なお、上記測定方法では、０．１ｍｇ
／ｍ／日が測定限界であるため、０．１ｍｇ／ｍ／日未
満であったものは「＜０．１」と標記した。
（内径６ｍｍ）の両端部を、円錐状の治具を用いて、ホ
ース端部内径が１０ｍｍになるように拡径した後、ホー
ス端部の外周をＲ処理した外径８ｍｍの金属製パイプ
（だだし、外径１０ｍｍに拡径されたバルジ加工部を２
箇所有する）を２本準備し、上記ホースの端部に１本ず
つ圧入した。そして、一方の金属製パイプにはネジ式の
目くら栓を装着し、他方の金属製パイプには金属製バル
ブを装着した。ついで、上記金属製バルブを装着した金
属製パイプ側から、ホース内にレギュラーガソリン（エ
タノール１０容量％含有）を封入し、４０℃で３０００
時間処理（なお、１週間毎にレギュラーガソリンを交
換）した。そして、ＣＡＲＢ ＳＨＥＤ法 ＤＢＬパタ
ーンで、３日間ガソリン透過量を測定し、ガソリン透過
量が最大であった日の、ホース１ｍ当たりのガソリン透
過量を算出した。なお、上記測定方法では、０．１ｍｇ
／ｍ／日が測定限界であるため、０．１ｍｇ／ｍ／日未
満であったものは「＜０．１」と標記した。
【００５５】〔耐サワー性〕Ｆｕｅｌ Ｃにラウロイル
パーオキサイド（ＬＰＯ）を５重量％混合してなる模擬
変性ガソリンを調製した。そして、長さ１０ｍの燃料ホ
ースの両端部に金属製パイプを圧入し、圧力レギュレー
ターを介して、０．３ＭＰａの圧力で上記模擬変性ガソ
リンを、６０℃で８時間循環させた後１６時間封入し
た。これを１サイクルとして３０サイクル行った後、燃
料ホースをサンプリングして、１８０°に折り曲げ、そ
の状態を目視により観察した。その結果、燃料ホースに
何ら異常の生じなかったものを○、燃料ホースが折れて
しまったものを×として耐サワー性の評価を行った。
パーオキサイド（ＬＰＯ）を５重量％混合してなる模擬
変性ガソリンを調製した。そして、長さ１０ｍの燃料ホ
ースの両端部に金属製パイプを圧入し、圧力レギュレー
ターを介して、０．３ＭＰａの圧力で上記模擬変性ガソ
リンを、６０℃で８時間循環させた後１６時間封入し
た。これを１サイクルとして３０サイクル行った後、燃
料ホースをサンプリングして、１８０°に折り曲げ、そ
の状態を目視により観察した。その結果、燃料ホースに
何ら異常の生じなかったものを○、燃料ホースが折れて
しまったものを×として耐サワー性の評価を行った。
【００５６】
【表１】
【００５７】
【表２】
【００５８】上記結果から、全実施例品は、耐サワー性
に優れ、しかもガソリン透過量も少ないことがわかる。
なお、実施例１〜６品において、耐圧性能をさらに向上
させようとすると、バリア層を肉厚化する必要がある
が、ＰＢＮは高コスト、高剛性であるため、ホース自体
の高コスト化と高剛性化につながる。実施例７，８品
は、バリア層の内周面および外周面に、ＰＢＴとポリオ
レフィン系エラストマーのブレンド材からなる中間層を
介在させているため、バリア層の肉厚化を図ることな
く、耐圧性能を向上させることができる。また、ＰＢＴ
とポリオレフィン系エラストマーのブレンド材は、低温
衝撃性に優れ、しかもバリア層との接着性にも優れお
り、ＰＢＮよりも安価であるため好ましい。
に優れ、しかもガソリン透過量も少ないことがわかる。
なお、実施例１〜６品において、耐圧性能をさらに向上
させようとすると、バリア層を肉厚化する必要がある
が、ＰＢＮは高コスト、高剛性であるため、ホース自体
の高コスト化と高剛性化につながる。実施例７，８品
は、バリア層の内周面および外周面に、ＰＢＴとポリオ
レフィン系エラストマーのブレンド材からなる中間層を
介在させているため、バリア層の肉厚化を図ることな
く、耐圧性能を向上させることができる。また、ＰＢＴ
とポリオレフィン系エラストマーのブレンド材は、低温
衝撃性に優れ、しかもバリア層との接着性にも優れお
り、ＰＢＮよりも安価であるため好ましい。
【００５９】これに対して、比較例１，２品は、ガソリ
ン透過量は少ないが、耐サワー性に劣ることがわかる。
これは、ＰＢＮ系ＴＰＥもしくはＰＢＴ系ＴＰＥを内層
用材料に用い、実施例のように、ダイマー酸を共重合さ
せたものを用いていないため、サワーガソリン中の過酸
化物によって、ＴＰＥ中のソフトセグメントが侵される
結果、耐サワー性が劣るものと考えられる。
ン透過量は少ないが、耐サワー性に劣ることがわかる。
これは、ＰＢＮ系ＴＰＥもしくはＰＢＴ系ＴＰＥを内層
用材料に用い、実施例のように、ダイマー酸を共重合さ
せたものを用いていないため、サワーガソリン中の過酸
化物によって、ＴＰＥ中のソフトセグメントが侵される
結果、耐サワー性が劣るものと考えられる。
【００６０】
【発明の効果】以上のように、本発明の燃料用ホース
は、ホースの最内層が、ダイマー酸成分を有するＰＢＴ
系熱可塑性エラストマーを用いて形成されている。この
ように、本発明は、上記ＰＢＴ系熱可塑性エラストマー
の少なくとも一部にダイマー酸成分を導入し、ポリエー
テル等のソフトセグメントの含有量を少なくするか全量
置換しているため、サワーガソリン中の過酸化物によっ
てソフトセグメントが侵されにくくなり、耐サワー性が
向上するという優れた効果を奏する。
は、ホースの最内層が、ダイマー酸成分を有するＰＢＴ
系熱可塑性エラストマーを用いて形成されている。この
ように、本発明は、上記ＰＢＴ系熱可塑性エラストマー
の少なくとも一部にダイマー酸成分を導入し、ポリエー
テル等のソフトセグメントの含有量を少なくするか全量
置換しているため、サワーガソリン中の過酸化物によっ
てソフトセグメントが侵されにくくなり、耐サワー性が
向上するという優れた効果を奏する。
【００６１】また、上記最内層の外周面に、ポリエステ
ル系樹脂を用いてバリア層を形成するとともに、上記バ
リア層の外周面にポリエステル系熱可塑性エラストマー
を用いて外層を形成すると、自動車用燃料等に対する低
透過性が向上する。
ル系樹脂を用いてバリア層を形成するとともに、上記バ
リア層の外周面にポリエステル系熱可塑性エラストマー
を用いて外層を形成すると、自動車用燃料等に対する低
透過性が向上する。
【００６２】さらに、上記ポリブチレンナフタレート系
熱可塑性エラストマー、およびポリブチレンテレフタレ
ート系熱可塑性エラストマーの少なくとも一方を用いて
外層を形成すると、自動車用燃料等に対する低透過性が
さらに向上する。
熱可塑性エラストマー、およびポリブチレンテレフタレ
ート系熱可塑性エラストマーの少なくとも一方を用いて
外層を形成すると、自動車用燃料等に対する低透過性が
さらに向上する。
【図１】本発明の燃料用ホースの一例を示す構成図であ
る。
る。
１ 内層
２ バリア層
３ 外層
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
Ｆターム(参考） 3H111 AA02 BA15 BA31 CB04 CB14
DA05 DA08 DA26 DB08 DB19
4F100 AK41B AK41C AK42A AK42C
AL01A AL09B AL09C AT00B
BA02 BA03 BA07 BA10A
BA10B BA10C CA21A DA11
GB90 JB01 JB16B JB16C
JD02 JD02B
Claims (4)
- 【請求項１】 少なくとも１つの構成層を備えた燃料用
ホースであって、上記ホースの最内層が、下記の（Ａ）
を用いて形成されていることを特徴とする燃料用ホー
ス。 （Ａ）ダイマー酸成分を有するポリブチレンテレフタレ
ート系熱可塑性エラストマー。 - 【請求項２】 上記最内層の外周面に、ポリエステル系
樹脂を用いてなるバリア層が形成され、上記バリア層の
外周面にポリエステル系熱可塑性エラストマーを用いて
なる外層が形成されている請求項１記載の燃料用ホー
ス。 - 【請求項３】 上記外層に用いられるポリエステル系熱
可塑性エラストマーが、ポリブチレンナフタレート系熱
可塑性エラストマー、およびポリブチレンテレフタレー
ト系熱可塑性エラストマーの少なくとも一方である請求
項２記載の燃料用ホース。 - 【請求項４】 上記最内層が、上記（Ａ）とともに導電
剤を用いて形成されている請求項１〜３のいずれか一項
に記載の燃料用ホース。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002277444A JP2003287165A (ja) | 2002-01-24 | 2002-09-24 | 燃料用ホース |
| EP03001538A EP1333212B1 (en) | 2002-01-24 | 2003-01-23 | Fuel hose |
| DE60307909T DE60307909D1 (de) | 2002-01-24 | 2003-01-23 | Kraftstoffschlauch |
| US10/350,267 US6619330B2 (en) | 2002-01-24 | 2003-01-24 | Fuel hose |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002016178 | 2002-01-24 | ||
| JP2002-16178 | 2002-01-24 | ||
| JP2002277444A JP2003287165A (ja) | 2002-01-24 | 2002-09-24 | 燃料用ホース |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003287165A true JP2003287165A (ja) | 2003-10-10 |
Family
ID=26625628
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002277444A Pending JP2003287165A (ja) | 2002-01-24 | 2002-09-24 | 燃料用ホース |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6619330B2 (ja) |
| EP (1) | EP1333212B1 (ja) |
| JP (1) | JP2003287165A (ja) |
| DE (1) | DE60307909D1 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| WO2011118622A1 (ja) | 2010-03-24 | 2011-09-29 | 東海ゴム工業株式会社 | 燃料用ホース |
| WO2011122143A1 (ja) | 2010-03-31 | 2011-10-06 | 東海ゴム工業株式会社 | 燃料用ホースおよびその製法 |
| WO2014073219A1 (ja) | 2012-11-12 | 2014-05-15 | 三井化学株式会社 | 半芳香族ポリアミド、半芳香族ポリアミド樹脂組成物、および成形品 |
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|---|---|---|---|---|
| WO2002076734A1 (en) * | 2001-03-26 | 2002-10-03 | Parker Hannifin Corporation | Tubular polymeric composites for tubing and hose constructions |
| JP3606280B2 (ja) * | 2002-07-16 | 2005-01-05 | 日産自動車株式会社 | 樹脂製チューブ及び燃料系配管用チューブ |
| JP2004143448A (ja) * | 2002-09-30 | 2004-05-20 | Tokai Rubber Ind Ltd | 自動車燃料用インタンクホース |
| US7055553B2 (en) * | 2003-02-27 | 2006-06-06 | Titeflex Corporation | Laminated hose construction having one or more intermediate metal barrier layers |
| JP2005081663A (ja) * | 2003-09-08 | 2005-03-31 | Nissan Motor Co Ltd | 樹脂製チューブ及び燃料系配管用チューブ |
| JP2007261078A (ja) * | 2006-03-28 | 2007-10-11 | Tokai Rubber Ind Ltd | 燃料用ホース |
| JP4450018B2 (ja) * | 2007-06-28 | 2010-04-14 | 日産自動車株式会社 | 多層ホース |
| US9494262B2 (en) | 2012-04-13 | 2016-11-15 | Ticona Llc | Automotive fuel lines including a polyarylene sulfide |
| US9758674B2 (en) | 2012-04-13 | 2017-09-12 | Ticona Llc | Polyarylene sulfide for oil and gas flowlines |
| US9765219B2 (en) | 2012-04-13 | 2017-09-19 | Ticona Llc | Polyarylene sulfide components for heavy duty trucks |
| WO2015097498A1 (en) * | 2013-12-23 | 2015-07-02 | Agilent Technologies, Inc. | Esd protected tubing for removing charge from lumen |
| US20230381922A1 (en) | 2022-05-27 | 2023-11-30 | Applied Materials, Inc. | Grounding techniques for esd polymeric fluid lines |
Family Cites Families (12)
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|---|---|---|---|---|
| DE4202397C2 (de) * | 1992-01-29 | 1999-01-14 | Technoflow Fuel Systems Gmbh | Kraftfahrzeug-Rohrleitung aus einem einschichtigen oder einem mehrschichtigen extrudierten Kunststoffrohr |
| JP2578705B2 (ja) * | 1992-03-30 | 1997-02-05 | 東海ゴム工業株式会社 | 燃料配管用樹脂チューブ及びその製造法 |
| DE4214383C2 (de) * | 1992-04-30 | 1996-08-14 | Inventa Ag | Koextrudiertes Mehrschicht-Polymer-Rohr |
| JP2704096B2 (ja) * | 1992-06-19 | 1998-01-26 | 横浜ゴム株式会社 | ホース |
| EP0637509B1 (en) * | 1993-08-03 | 2002-10-23 | Nitta Moore Company | A tube for fuel transportation |
| JPH0948909A (ja) * | 1995-08-02 | 1997-02-18 | Kanebo Ltd | 押出成形用樹脂組成物及びその押出成形品 |
| DE19643143C2 (de) * | 1996-10-18 | 2002-06-20 | Inventa Ag | Haftvermittler für Polyamid-Verbunde, Verfahren zu deren Herstellung sowie deren Verwendung |
| WO1998020068A1 (fr) * | 1996-11-06 | 1998-05-14 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Compositions elastomeres thermoplastiques, tuyau fabrique a partir de ces compositions et procede de fabrication de ce dernier |
| DE19819565A1 (de) * | 1998-04-30 | 1999-11-11 | Inventa Ag | Antistatische und peroxidstabile Formmassen |
| FR2797488B1 (fr) * | 1999-08-13 | 2001-10-26 | Coutier Moulage Gen Ind | Canalisation pour carburants |
| JP3606204B2 (ja) * | 2001-01-19 | 2005-01-05 | 日産自動車株式会社 | 樹脂製チューブ |
| JP3606213B2 (ja) | 2001-03-06 | 2005-01-05 | 日産自動車株式会社 | 樹脂製チューブ |
-
2002
- 2002-09-24 JP JP2002277444A patent/JP2003287165A/ja active Pending
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