JP2003170785A

JP2003170785A - 車両内装部材およびその製造方法

Info

Publication number: JP2003170785A
Application number: JP2001374618A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Suzuki; 浩鈴木
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2001-12-07
Filing date: 2001-12-07
Publication date: 2003-06-17

Abstract

(57)【要約】【課題】製造コスト低減およびリサイクル性向上等を
可能とした車両内装部材と、該車両内装部材を好適に製
造するための製造方法を確立する。【解決手段】車両内装部材であるインストルメントパ
ネル３０を構成する弾性材１６は、基材成形用の成形型
によりパネル基材１２を成形した後に、該成形型をコア
バックさせることで該パネル基材１２の外面側に成形さ
れる。この弾性材１６は、発泡剤を添加した成形材料の
発泡が阻止されたソリッド状態で固化して該弾性材１６
の外面に延在する外部スキン層３２と、前記成形材料の
発泡が進行したソフト状態で固化して前記外部スキン層
３２の内側に延在する内部発泡層３４とから形成されて
いる。パネル基材１２および弾性材１６は同系材質とな
っており、実施期間終了後は一括処理可能である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、車両内装部材お
よびその製造方法に関し、更に詳細には、所要形状に成
形された合成樹脂製の基材と、該基材の外面に位置して
適宜の弾力性を有する弾性材とからなる車両内装部材
と、この車両内装部材を好適に製造するための製造方法
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】乗用車等の乗員室内には、インストルメ
ントパネルやフロアコンソール等を代表とする種々の車
両内装部材が設置されている。例えばインストルメント
パネルは、合成樹脂製のパネル基材から構成して該パ
ネル基材が全体的に露出する単層タイプ、合成樹脂製
のパネル基材に、質感向上を図るための表皮材を被着し
た２層タイプ、合成樹脂製のパネル基材に、質感向上
を図るための表皮材および触感向上を図るための弾性材
を被着した３層タイプ、等に大別される。更に３層タイ
プのインストルメントパネルでは、(a)パネル基材の外
面を全体的に被覆するよう表皮材および弾性材を被着し
た「全面ソフトタイプ」、(b)パネル基材の外面を部分的
に被覆するよう表皮材および弾性材を被着した「部分ソ
フトタイプ」に大別される。ここで、部分ソフトタイプ
とされるインストルメントパネルは、例えば図１４およ
び図１５に示すように、所要形状にインジェクション成
形した合成樹脂製のパネル基材１２において、該パネル
基材１２の外面における乗員席側に臨んだ約２／３の領
域に表皮材１４および弾性材１６を部分的に被着した構
成とされている。

【０００３】更に、前述した部分ソフトタイプのインス
トルメントパネル１０は、(1)別工程で形成した表皮材
１４付きの弾性材１６をパネル基材１２に組付けるよう
にしたタイプ(図１４)と、(2)パネル基材１２と表皮材
１４の間で発泡させた弾性材１６を発泡させて介在させ
るタイプ(図１５)とに大別される。このうち(1)のイン
ストルメントパネル１０では、別工程において取付基材
１８と表皮材１４との間で弾性材１６を成形し、後工程
において予備成形したパネル基材１２の設置部２０に対
して前記取付基材１８をビス２２等で取付けることで、
パネル基材１２の外面に表皮材１４および弾性材１６を
被着して製造される。また(2)のインストルメントパネ
ル１０では、図示しない発泡成形型にセットしたパネル
基材１２および表皮材１４の間で前記弾性材１６を発泡
成形することで、パネル基材１２の外面に表皮材１４を
被着すると共に弾性材１６を介在して製造される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、前記(1)お
よび(2)の方法により製造される車両内装部材としての
インストルメントパネル１０では、何れの形態でも次の
ような問題点を内在している。先ず(1)のインストルメ
ントパネル１０では、弾性材１６を別工程で成形する際
に使用される取付基材１８や、該取付基材１８をパネル
基材１２に取付ける際に使用される複数個のビス２２等
を必要とするので、部品点数の増加に伴うコストアップ
や、前記取付基材１８の組付作業工程の増加に伴うコス
トアップを招来する問題を内在している。また、各部材
の成形精度や組付精度が低い場合および組付作業が不適
切な場合は、パネル基材１２と表皮材１４との境界部
(合わせ目)に隙間や段差等が生じてしまい、これによる
質感低下を招来する不都合もある。

【０００５】一方(2)のインストルメントパネル１０で
は、弾性材１６の成形工程とパネル基材１２に対する該
弾性材１６の装着工程とが同時に行なわれることになる
ので、前述した(1)のインストルメントパネル１０より
も作業工数が削減されてコストダウンが期待できる。し
かしながら依然として、パネル基材１２の成形工程と、
弾性材１６の成形工程およびパネル基材１２に対する該
弾性材１６の装着工程とが別工程となっているから、更
なるコストダウンを図り得る余地がある。また、前記パ
ネル基材１２と表皮材１４の表皮端末１４ａとが適切に
シールされていない場合、この表皮端末１４ａとパネル
基材１２との隙間から弾性材１６を成形する発泡原料の
一部が漏出してしまう問題を内在している。しかも、前
記パネル基材１２がポリプロピレン(ＰＰ)等から成形さ
れ、前記表皮材１４が塩化ビニル等から成形され、更に
前記弾性材１６がポリウレタン(ＰＵ)等から成形されて
おり、インストルメントパネル１０を構成するこれらパ
ネル基材１２、表皮材１４および弾性材１６が何れも異
系材質であることから、リサイクル性が悪くて焼却処分
せざるを得ない現状にあった。

【０００６】

【発明の目的】本発明は、前述した課題を好適に解決す
るべく提案されたもので、基材成形用の成形型をコアバ
ックさせることにより、該基材を成形した後に引続き弾
性材の成形を行なうようにすることで、製造コスト低減
およびリサイクル性向上等を可能とした車両内装部材
と、該車両内装部材を好適に製造するための製造方法を
提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決し、所期
の目的を達成するため本発明は、所要形状に成形された
合成樹脂製の基材と、該基材の外面に位置して適宜の弾
力性を有する弾性材とからなる車両内装部材において、
前記弾性材は、基材成形用の成形型により前記基材を成
形した後に、該成形型をコアバックさせることで該基材
の外面側に成形されており、発泡剤を添加した成形材料
の発泡が阻止されたソリッド状態で固化して該弾性材の
外面に延在する外部領域と、前記成形材料の発泡が進行
したソフト状態で固化して前記外部領域の内側に延在す
る内部領域とから形成されていることを特徴とする。

【０００８】同じく前記課題を解決し、所期の目的を達
成するため別の発明は、所要形状に成形された合成樹脂
製の基材と、該基材の外面に位置して適宜の弾力性を有
する弾性材とからなる車両内装部材の製造方法におい
て、成形型の型閉めにより第１キャビティを内部に画成
すると共に、該成形型に設けたコアを前記第１キャビテ
ィに向け前進させて第１位置に保持し、前記第１キャビ
ティへ成形材料を射出し、該成形材料を固化させること
で所要形状の前記基材を成形し、前記基材の成形完了後
に前記コアをコアバックさせて第２位置に保持し、成形
後の基材および該コアの間に画成された第２キャビティ
へ発泡剤を添加した成形材料を射出し、前記コアを引続
き第２位置に保持することで、前記基材およびコアに接
触した該成形材料を発泡阻止状態で固化させて、前記基
材の外面に延在するソリッドな外部領域を成形し、前記
外部領域の成形が完了したタイミングで第２位置に保持
していた前記コアを更に第３位置までコアバックさせる
ことで、前記外部領域の内側に未発泡状態で存在してい
る前記成形材料を発泡させてソフトな内部領域を成形す
るようにしたことを特徴とする。

【０００９】

【発明の実施の形態】次に、本発明に係る車両内装部材
およびその製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添
付図面を参照しながら以下説明する。本願が対象とする
車両内装部材は、車両乗員室の前方に設置されるインス
トルメントパネル、該インストルメントパネルを構成す
るグローブボックスのリッド、運転席および助手席の間
に設置されるフロアコンソール、ドアパネル等である。
そこで、本実施例ではインストルメントパネルを例示し
て説明する。

【００１０】図２は、本発明の好適実施例に係るインス
トルメントパネルの概略斜視図、図１は図２のＩ−Ｉ線
断面図であって、パネル基材１２および該パネル基材１
２の外面に位置する弾性材１６を示している。本実施例
のインストルメントパネル３０は、所要形状にインジェ
クション成形した合成樹脂(主にＰＰ等のオレフィン系
樹脂)製のパネル基材(基材)１２と、該パネル基材１２
の外面に位置して適宜の弾力性を有する弾性材１６とか
ら構成されている。そして実施例の弾性材１６は、前記
インストルメントパネル３０の意匠形状に基いた所要形
状に成形され、後述する発泡剤を添加した成形材料Ｐ２
の発泡が阻止されたソリッド状態で固化して該弾性材１
６の外面に延在する外部スキン層(外部領域)３２と、前
記成形材料Ｐ２の発泡が進行したソフト状態で固化して
前記外部スキン層３２の内側に延在する内部発泡層(内
部領域)３４とから形成されている。

【００１１】前記パネル基材１２は、後述すると共に図
４に示したコアバックタイプの射出発泡成形型４０によ
り成形され、オレフィン系の樹脂原料であるポリプロピ
レン(ＰＰ)やポリエチレン(ＰＥ)等に、強度向上を図る
ためのマイカを１０〜２０重量％程度添加したＰＰマイ
カ強化材からなる成形材料Ｐ１から形成されている。実
施例に示したパネル基材１２は、厚みＷは何れの部位で
も略均一であって概ね４ｍｍ程度とされ、計器ユニット
や各種車載機器の搭載に耐え得る強度を有している。ま
たパネル基材１２の上面には、リィンフォースバー２８
に固定されたエアバッグ装置２６に対応するインビジブ
ルタイプのエアバッグドア２４が設けられ、常には該パ
ネル基材１２の一部を構成すると共に、該エアバッグ装
置２６の作動時には外方へ開放変位するようになってい
る。

【００１２】前述した実施例の弾性材１６は、後述する
と共に図４に示したコアバックタイプの射出発泡成形型
４０を利用した公知の射出発泡成形技術に基いて成形さ
れたもので、図１および図３に示すように、総厚Ｈは部
位毎に若干の差異はあるものの概ね８ｍｍ程度とされて
いる。そして、外部スキン層３２の厚みＨ１が約１.５
ｍｍ、内部発泡層３４の厚みＨ２が約５ｍｍ程度に設定
されている。これにより、弾性材１６に外方から押圧力
が加わった際には、この押圧部位に対応した前記内部発
泡層３４が弾性圧縮変形すると共に、この押圧部位に対
応した前記外部スキン層３２が陥凹的に弾性変形するよ
うになり、インストルメントパネル３０の弾性材１６と
して要求される弾力性(ソフト感)を有している。

【００１３】ここで、前記弾性材１６を成形するための
成形材料Ｐ２としては、ポリプロピレン：ゴム分：油分
(流動パラフィン等)の配合比率を５０：７０：２とした
オレフィン系の熱可塑性エラストマー(ＴＰＯ)に、適宜
の発泡剤を３重量％程度添加したものとされている。こ
のような成形材料Ｐ２を使用して所要の成形条件のもと
で成形された実施例の弾性材１６は、外部スキン層３２
自体の硬さが「ショアＡ硬度」８０〜９０程度に形成され
ている一方、該外部スキン層３２を介した内部発泡層３
４の硬さが「ショアＡ硬度」６０〜７０程度に形成されて
いる。

【００１４】従って、前記弾性材１６を指先等で押圧し
た際には、押圧部位に対応した内部発泡層３４に形成さ
れた夫々の気泡空間３６が圧縮されて該内部発泡層３４
が圧縮的に弾性変形すると共に、外部スキン層３２が陥
凹的に弾性変形するようになるので、前述したような適
度なソフト感が得られる。また、外部スキン層３２がソ
リッド化しているので耐油性や耐スクラッチ性等の向上
が図られ、油分や水分等による劣化が好適に防止され得
ると共に、擦りキズや引掻きキズが付き難い等の特長も
ある。なお、外部スキン層３２の厚みＨ１および内部発
泡層３４の厚みＨ２の比率は、後述する射出発泡成形型
４０による成形時の成形条件(型温度、成形時間等)の設
定によって調整することが可能である。

【００１５】前述のように構成された弾性材１６は、後
述する如く、基材成形用の前記射出発泡成形型４０に設
けたコア５０をコアバックさせることにより、パネル基
材１２を成形した後に該パネル基材１２の外面側に成形
される。これにより実施例のインストルメントパネル３
０では、前記弾性材１６における裏側の外部スキン層３
２、すなわち前記パネル基材１２に接触する外部スキン
層３２が該パネル基材１２の外面に溶着され、該弾性材
１６がパネル基材１２から剥離不能となっている。な
お、パネル基材１２における弾性材１６が形成される部
位は、該弾性材１６の総厚Ｈに相当する分だけ凹んだ状
態で成形されるため、弾性材１６が形成されない部分に
おけるパネル基材１２の外面と成形された該弾性材１６
の外面とが一致するようになる。

【００１６】図４は、前記パネル基材１２および弾性材
１６を連続的に成形するためのコアバックタイプの射出
発泡成形型４０を、型閉めした状態で示す概略断面図で
ある。この射出発泡成形型４０は、異なる２種類の前記
成形材料Ｐ１,Ｐ２を別々に射出するようにした所謂２
色成形方法に対応し得るよう構成されており、インスト
ルメントパネル３０を構成する前記パネル基材１２およ
び前記弾性材１６を、連続する一連の工程として成形可
能となっている。そして、前記パネル基材１２の外形形
状に基いて形成された凸状成形面４２ａを設けた第１成
形型(下型)４２と、この第１成形型４２と対をなすと共
に型閉めされ、前記凸状成形面４２ａに対向する凹状成
形面４４ａを設けた第２成形型４４とから構成されてい
る。これにより、第１成形型４２に対して第２成形型４
４を型閉めした際に、両成形面４２ａ,４４ａによって
前記パネル基材１２を成形するための第１キャビティ４
６が画成される(図４)。なお図１１(ａ)に示すように、
前記第１キャビティ４６内へ溶融した前記成形材料Ｐ１
を射出する際に使用される第１射出ゲート４８が、本成
形型４０の適宜部位に形成されている。

【００１７】また前記第２成形型４４には、前記弾性材
１６を成形するためのコア５０が、後述するように往復
スライド可能に配設されている。このコア５０は、図示
しない適宜作動手段により、インストルメントパネル３
０の外面として露出するようになるパネル基材１２の部
位を成形するための前記成形面４４ａから先端成形面５
０ａが所要量(弾性材１６の総厚Ｈと同一量)だけ延出し
た第１位置(図４、図５)と、該成形面４４ａに先端成形
面５０ａが整合する第３位置(図９)との間をスライド移
動し得るようになっている。そして、コア５０が前記第
３位置へ移動した際に、前記弾性材１６の形状に合致す
る第２キャビティ５２が画成されるようになっている。
また前記コア５０は、前記第１位置と第３位置との間に
おける第２位置で停止保持が可能となっており、この際
には前記第２キャビティ５２の容積が減少するようにな
っている(図６〜図８)。なお図１１(ａ)に示すように、
前記第２キャビティ５２内へ溶融した前記成形材料Ｐ２
を射出する際に使用される第２射出ゲート５４が、本成
形型４０の適宜部位に形成されている。また第１成形型
４２および第２成形型４４には、夫々の成形面４２ａ,
４４ａを冷却するための冷却手段(図示せず)が内蔵さ
れ、第１キャビティ４８内へ射出された成形材料Ｐ１お
よび第２キャビティ５２内へ射出された成形材料Ｐ２の
冷却・固化を促進し得るようになっている。

【００１８】次に、前述のように構成された射出発泡成
形型４０を使用して本実施例のインストルメントパネル
３０を成形する方法につき、図４〜図１３を引用して説
明する。

【００１９】先ず、前記射出発泡成形型４０における第
２成形型４４を第１成形型４２に型閉めし、かつ前記コ
ア５０を前進移動させて第１位置に停止させる(図４、
図１１(ａ))。これにより射出発泡成形型４０の内部に
は、前記パネル基材１２を成形し得る第１キャビティ４
６が画成されている。

【００２０】パネル基材１２の成形準備が完了したら、
加熱溶融状態にある所要量の前記成形材料Ｐ１を、第１
射出ゲート４８を介して第１キャビティ４６内へ射出す
る(図５、図１１(ｂ))。第１キャビティ４６内へ射出し
た成形材料Ｐ１は、射出された直後から徐々に固化し始
め、適宜時間後には所要形状の前記パネル基材１２が成
形される。

【００２１】パネル基材１２の成形が完了したら、前記
コア５０をコアバックさせて前記第２位置に保持させ、
成形後のパネル基材１２およびコア５０の間に、容積が
減少した状態の前記第２キャビティ５２を画成させる
(図６、図１２(ａ))。そして、弾性材１６の成形準備が
完了したら、加熱溶融状態にある所要量の前記成形材料
Ｐ２を、第２射出ゲート５４を介して第２キャビティ５
２へ射出する(図７、図１２(ｂ))。なお、第２キャビテ
ィ５２に対する成形材料Ｐ２の射出量は、当該成形材料
Ｐ２の特性によって設定されるものであるが、実施例で
は容積減少状態にある該第２キャビティ５２の容積と略
同量とされる。

【００２２】前記コア５０を引続き前記第２位置に保持
することで、前記第２キャビティ５２内へ射出された成
形材料Ｐ２は、成形されたパネル基材１２およびコア５
０の先端成形面５０ａに接触した部分が発泡阻止状態で
固化し始め、パネル基材１２の外面にソリッドな外部ス
キン層３２が徐々に形成される(図８、図１３(ａ))。な
お、容積減少状態の前記第２キャビティ５２内へ射出さ
れた成形材料Ｐ２が、該第２キャビティ５２内を流動す
る際に発泡ガスのロスがないと仮定した場合、前記発泡
剤が分解して発生した全てのガスは、圧縮されて成形材
料Ｐ２内に含有された状態となっている。

【００２３】前記成形材料Ｐ２の射出が終了した後に所
要厚の外部スキン層３２,３２が形成されたら、該外部
スキン層３２,３２の成形が完了したタイミングで、前
記第２位置に保持していた前記コア５０を更に前記第３
位置までコアバックさせる(図９、図１３(ｂ))。この際
に、前記第２キャビティ５２の容積拡大に伴って成形材
料Ｐ２に付与されていた圧力が低下するので、固化した
外部スキン層３２,３２の内側に未固化状態で存在して
いる該成形材料Ｐ２内に圧縮状態で含有されていたガス
が順次気泡化し、これにより大小多数の気泡空間３６が
形成されるようになり、外部スキン層３２の内側にソフ
トな内部発泡層３４が形成されるに至る。なお外部スキ
ン層３２では、成形材料Ｐ２が溶融したガスを閉じ込め
た状態で既に固化しているので、この部分に存在するガ
スは気泡化しない。

【００２４】そして、前記コア５０のスライド移動(コ
アバック)により発泡状態で固化した内部発泡層３４の
成形が完了したら、第２成形型４４を第１成形型４２か
ら離間させて型開きしたもとで、成形されたパネル基材
１２および弾性材１６を一体的に脱型する(図１０)。

【００２５】このように実施例のインストルメントパネ
ル３０では、前述した如く、前記弾性材１６の裏側に形
成される外部スキン層３２、すなわち前記パネル基材１
２に接触する外部スキン層３２が該パネル基材１２の外
面に溶着されることで、該弾性材１６がパネル基材１２
から剥離不能となっている。しかも、パネル基材１２の
外面に被着された弾性材１６は、発泡が阻止された状態
で固化したソリッドな外部スキン層３２および発泡が進
行した状態で固化したソフトな内部発泡層３４から形成
されているので、該弾性材１６の適宜部位を外方から押
圧した際には、この押圧部位に対応した内部発泡層３４
の弾性圧縮変形および外部スキン層３２の陥凹的な弾性
変形により、該弾性材１６は好適な弾力性(ソフト感)を
具有している。従ってインストルメントパネル３０は、
前記弾性材１６により質感向上および触感向上が好適に
図られている。

【００２６】そして前記弾性材１６は、インストルメン
トパネル３０の外方へ露出する意匠面(外面)がソリッド
な外部スキン層３２から形成されているので、前述した
如く、耐摩耗性や耐スクラッチ性等にも優れている。従
って、インストルメントパネル３０の実施期間中におい
て人体や物体等が多数回に亘って接触したとしても、キ
ズが付き難くなっている。

【００２７】更に実施例のインストルメントパネル３０
では、パネル基材１２がＰＰマイカ強化材から形成され
ると共に、弾性材１６が発泡剤を添加したＴＰＯ(オレ
フィン系の熱可塑性エラストマー)から形成されている
ので、該インストルメントパネル３０を構成する両部材
１２,１６が同系材質となっている。従って、実施期間
終了後における廃棄時には、パネル基材１２に弾性材１
６を装着したままで一括処理することが可能であり、リ
サイクル性の向上を図り得る。

【００２８】一方、実施例の製造方法では、前記射出発
泡成形型４０を利用することにより、パネル基材１２
の成形工程、弾性材１６の射出発泡成形工程、パネ
ル基材１２に対する弾性材１６の装着(被着)工程、の夫
々が連続した単一的な工程とされるので、製造効率の向
上を図り得ると共に製造コストを大幅に低減することが
可能である。また、前記射出発泡成形型４０においてパ
ネル基材１２を成形した後に、成形された該パネル基材
１２に接触した状態で弾性材１６を成形するようになる
から、これらパネル基材１２と弾性材１６との境界部に
隙間等が形成されず、従ってインストルメントパネル３
０の質感向上も図り得る。

【００２９】なお前記実施例では、インストルメントパ
ネル３０における前記弾性材１６を射出発泡成形技術に
基いて成形する場合を例示したが、前記射出発泡成形型
４０を、前記第２成形型４４が第１成形型４２から全体
的にコアバックする構造とすると共に、適宜の発泡剤を
添加した前記成形材料Ｐ１を使用するようにすれば、前
記パネル基材１２を射出発泡成形技術に基いて成形する
ことも可能となる。このように、パネル基材１２を射出
発泡成形するようにした場合には、インストルメントパ
ネル３０に要求される強度および剛性を確保しつつ、軽
量化やコストダウン(材料使用量の減少による)等が期待
できる。

【００３０】また前記実施例では、車両内装部材として
インストルメントパネルを例示したが、本願が対象とす
る車両内装部材は、この他に該インストルメントパネル
を構成するグローブボックスのリッド、運転席および助
手席の間に設置されるフロアコンソール、ルーフパネ
ル、ドアパネル、ピラーガーニッシュ等も含まれる。

【００３１】

【発明の効果】以上説明した如く、本発明に係る車両内
装部材によれば、基材の外面に位置する弾性材が、発泡
が阻止された状態で固化したソリッドな外部領域および
発泡が進行した状態で固化したソフトな内部領域から形
成されているので、該弾性材が弾力性を具有して触感向
上が好適に図られている。また、基材と弾性材との境界
部に隙間等が形成されていないから、質感向上を図り得
る利点がある。そして弾性材は、基材に接触する外部領
域が該基材の外面に溶着されているので、基材から剥離
してしまう不都合もない。更には、車両内装部材を構成
する基材および弾性材が同系材質となっているから、実
施期間終了後における廃棄時には基材に弾性材を装着し
たままで一括処理することが可能であり、リサイクル性
の向上を図り得る等の有益な効果を奏する。

【００３２】同じく、別の発明に係る車両内装部材の製
造方法によれば、基材成形用のコアバックタイプの成形
型を利用することにより、基材の成形工程、弾性材
の射出発泡成形工程、基材に対する弾性材の装着工
程、の夫々が連続する単一的な工程とされるので、製造
効率の向上を図り得ると共に製造コストを大幅に低減さ
せ得る有益な効果を奏する。しかも、前記成形型におい
て基材を成形した後に、成形された該基材に接触した状
態で弾性材を成形するので、これら基材と弾性材との境
界部に隙間等が形成されず、車両内装部材の質感向上を
図り得る等の利点もある。

【図面の簡単な説明】

【図１】図２のＩ−Ｉ線断面図であって、所要形状に成
形されたパネル基材と、該基材の外面に位置して適宜の
弾力性を有する弾性材を示している。

【図２】本願の好適実施例に係る車両内装部材としての
インストルメントパネルを例示した概略斜視図である。

【図３】図１の部分拡大図であって、外部スキン層およ
び内部発泡層からなる弾性材を示している。

【図４】図１に示したインストルメントパネルを製造す
る射出発泡成形型の概略断面図であって、第１成形型に
第２成形型を型閉めして第１キャビティを内部に画成す
ると共に、第２成形型に設けたコアを第１キャビティに
向け前進させて第１位置に保持した状態を示している。

【図５】図１に示したインストルメントパネルの製造工
程を示す説明断面図であって、図４に示した射出発泡成
形型の第１キャビティへ基材成形用の成形材料を射出し
た状態を示している。

【図６】図１に示したインストルメントパネルの製造工
程を示す説明断面図であって、第１キャビティへ射出し
た成形材料が固化することでパネル基材の成形が完了し
た後に、コアを第２位置へコアバックさせて第２キャビ
ティを画成した状態を示している。

【図７】第２キャビティへ弾性材成形用の成形材料を射
出した状態を示している。

【図８】コアを引続き第２位置に保持しておくことで、
パネル基材の外面に弾性材の外部スキン層が成形された
状態を示している。

【図９】外部スキン層の成形が完了したタイミングでコ
アを更に第３位置までコアバックさせることで、外部ス
キン層の内側に内部発泡層を成形した状態を示してい
る。

【図１０】第１成形型から第２成形型を開放すると共
に、成形されたインストルメントパネルを該第１成形型
から脱型する状態を示している。

【図１１】第１キャビティへ基材成形用の成形材料を射
出する際に使用される第１射出ゲートと、第２キャビテ
ィへ弾性材成形用の成形材料を射出する際に使用される
第２射出ゲートとを示す概略断面図であって、(ａ)は図
４の状態を示し、(ｂ)は第１射出ゲートを介して第１キ
ャビティへ成形材料を射出した図５の状態を示してい
る。

【図１２】第１射出ゲートおよび第２射出ゲートを示す
概略断面図であって、(ａ)はパネル基材の成形が完了し
た後にコアを第２位置へコアバックさせた図６の状態を
示し、(ｂ)は第２射出ゲートを介して第２キャビティへ
成形材料を射出した図７の状態を示している。

【図１３】第１射出ゲートおよび第２射出ゲートを示す
概略断面図であって、(ａ)は第２キャビティ内に射出し
た成形樹脂が発泡阻止状態で固化して、パネル基材の外
面にソリッドな外部スキン層が成形された図８の状態を
示し、(ｂ)はコアを第３位置にコアバックさせることで
外部スキン層の内側に内部発泡層が成形された図９の状
態を示している。

【図１４】パネル基材と、表皮材および弾性材とを別々
に成形した後に、該パネル基材に弾性材をビスで固定す
ることで製造される従来のインストルメントパネルを例
示している。

【図１５】予備成形されたパネル基材と表皮材との間で
弾性材を発泡・成形することで製造される従来の別のイ
ンストルメントパネルを例示している。

【符号の説明】１２パネル基材(基材) １６弾性材３２外部スキン層(外部領域) ３４内部発泡層(内部領域) ４０射出発泡成形型(成形型) ４６第１キャビティ５０コア５２第２キャビティＰ１成形材料Ｐ２成形材料

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ３２Ｂ 5/18 Ｂ３２Ｂ 5/18 // Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58 31:58 Ｆターム(参考） 3D023 BA01 BB14 BB22 BC01 BD12 BE06 4F100 AC05 AK01A AK03B AK03C AK04 AK07 AL09B AL09C AT00A BA03 BA07 BA10A BA10C CA01B CA01C DJ01B GB33 JB16B JB16C JK07B JK07C JL11 4F202 AA11 AA45 AG03 AG20 AH25 AH26 CA11 CB01 CB22 CB30 CK19 CK43 CK52 4F206 AA11 AA45 AB02 AG03 AG20 AG23 AH25 AR075 AR11 JA04 JB25 JF04 JL02 JN12 JN25 JQ02 JQ81

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】所要形状に成形された合成樹脂製の基材
(12)と、該基材(12)の外面に位置して適宜の弾力性を有
する弾性材(16)とからなる車両内装部材において、前記弾性材(16)は、基材成形用の成形型(40)により前記
基材(12)を成形した後に、該成形型(40)をコアバックさ
せることで該基材(12)の外面側に成形されており、発泡剤を添加した成形材料(P2)の発泡が阻止されたソリ
ッド状態で固化して該弾性材(16)の外面に延在する外部
領域(32)と、前記成形材料(P2)の発泡が進行したソフト
状態で固化して前記外部領域(32)の内側に延在する内部
領域(34)とから形成されていることを特徴とする車両内
装部材。
【請求項２】前記弾性材(16)は、前記基材(12)に接触
する前記外部領域(32)が前記基材(12)の外面に溶着され
ることで、該基材(12)の外面から剥離不能となっている
請求項１記載の車両内装部材。
【請求項３】前記成形材料(P2)は、オレフィン系の熱
可塑性エラストマーである請求項１または２記載の車両
内装部材。
【請求項４】所要形状に成形された合成樹脂製の基材
(12)と、該基材(12)の外面に位置して適宜の弾力性を有
する弾性材(16)とからなる車両内装部材の製造方法にお
いて、成形型(40)の型閉めにより第１キャビティ(46)を内部に
画成すると共に、該成形型(40)に設けたコア(50)を前記
第１キャビティ(46)に向け前進させて第１位置に保持
し、前記第１キャビティ(46)へ成形材料(P1)を射出し、該成
形材料(P1)を固化させることで所要形状の前記基材(12)
を成形し、前記基材(12)の成形完了後に前記コア(50)をコアバック
させて第２位置に保持し、成形後の基材(12)および該コ
ア(50)の間に画成された第２キャビティ(52)へ発泡剤を
添加した成形材料(P2)を射出し、前記コア(50)を引続き第２位置に保持することで、前記
基材(12)およびコア(50)に接触した該成形材料(P2)を発
泡阻止状態で固化させて、前記基材(12)の外面に延在す
るソリッドな外部領域(32)を成形し、前記外部領域(32)の成形が完了したタイミングで第２位
置に保持していた前記コア(50)を更に第３位置までコア
バックさせることで、前記外部領域(32)の内側に未発泡
状態で存在している前記成形材料(P2)を発泡させてソフ
トな内部領域(34)を成形するようにしたことを特徴とす
る車両内装部材の製造方法。