JP2002362748A - 運搬ルート指示装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 部品受入場に受入れられる多種類の部品群
を、部品種類毎に定められている生産ライン側の部品置
場に運搬する際に、効率的な運搬ルートを運搬運行者に
指示する。 【解決手段】 入力手段３より運搬する部品群の部品種
類を入力する。読出手段４は、入力された部品種類から
部品置場アドレスファイル２を参照して運搬する部品の
部品置場のアドレスを読み出す。運搬ルート候補選択手
段５は、読み出されたアドレスを全て経由する運搬ルー
ト候補を選択する。通過予定時刻算出手段６は、選択さ
れた運搬ルート候補上の各主要地点における通過予定時
刻を算出し、検証手段９により他の運搬車両と鉢合わせ
が生じるか否かが検証される。繰り返し手段１０は、検
証手段９により鉢合わせが生じないルートを見つけるま
で運搬ルート候補選択手段５と通過予定時刻算出手段８
の処理を繰り返し実行する。そして、鉢合わせが生じな
い運搬ルートが見つかると、その運搬ルートが指示手段
１０により運行者に指示される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】 例えば、車両組立工場で
は、多種類の部品群が部品受入場に受入れられ、受入れ
られた部品群は部品種類毎に定められている生産ライン
側の部品置場に運搬される。本発明は、部品受入場に受
入れられている多種類の部品群を、生産ライン側の部品
置場に運搬する運搬車両の運搬ルートを決定するための
技術に関する。特に、工場内を走行する他の運搬車両と
鉢合わせない運搬ルートを発見するための技術に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】 工場内を走行する複数の運搬車両の走
行ルートを決定する技術が特開平１０−３１２４２６号
公報に記載されている。この技術は、無人運搬車両の運
搬ルートを決定するための技術であり、工場内には予
め、運搬車両が走行できる走行区間と運搬車両が停止で
きる点（ノード）が設定されている。この技術では、運
搬車両の現在地と目的地が与えられると、まず、現在地
と接続される各ノードに仮想的に運搬車両を移動させ
て、移動先のノードで他の運搬車両と鉢合わせするか否
かを判断する。鉢合わせが生じる場合には、そのノード
への移動は無効なルートとなる。鉢合わせが生じない場
合には、そのノードへの移動は有効なルートとなって、
そのノードからさらに次のノードへの移動が仮想的に行
なわれる。この処理を無人運搬車両が目的地に到達する
まで繰り返す。そして有効な走行ルートの中から最適な
ルート（例えば、最短距離となるルート）が最終的な走
行ルートとして決定される。この技術は、現在地と目的
地が与えられたときに、その間のルートを探索する技術
ということができる。

【０００３】部品受入場に受入れられている多種類の部
品群を生産ライン側の部品置場に運搬する場合には、多
数の部品置場を経由しなければならない。いま簡単のた
めに３種類の部品を運搬するためにＡ，Ｂ，Ｃの部品置
場を経由しなければならない場合を考える。この場合、
Ａ→Ｂ→Ｃの運搬ルートもあれば、Ｃ→Ｂ→Ａの運搬ル
ートもあれば、Ｂ→Ａ→Ｃの運搬ルート等もあり、多数
の運搬ルートの候補が存在する。前記の従来技術は、例
えばＡ→Ｂのルートが与えられたときに、Ａ，Ｂ間のル
ートを探索するに留まり、Ａ→Ｂ→Ｃ、Ｃ→Ｂ→Ａ等の
多数の運搬ルートの候補の中から合理的なルートを選択
することはできない。実際には、Ａ→Ｂ→Ｃのルートで
運搬すると他の運搬車両と鉢合わせて不都合が生じるの
に対して、Ｃ→Ｂ→Ａのルートで運搬するとスムーズに
運搬できることがあり、運搬ルートの選択が極めて重要
である。現在の技術では、個々の運搬車両の配達先にあ
わせたルートであり、しかも、他の運搬車両と鉢合わせ
ないルートを探索して決定する有効な手順がない。この
ために現状では、部品受入場に受入れられている部品群
を生産ライン側の部品置場に運搬する車両の運搬ルート
は、運搬車両毎に予め決められている。実際には、部品
受入場を運搬ルートによって区分し、部品納入業者は、
部品を、その部品を運搬する運搬ルートの出発点に納入
していく。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】 部品受入場の面積が
広く確保でき、部品受入場での停留時間が長くてもよい
環境であれば、従来の技術で問題がない。しかしなが
ら、在庫を圧縮してジャストインタイムで運搬しようと
すると、部品運搬車両は頻繁に出発する。このために、
運搬すべき部品がまだ届いていないということがおこり
やすい。この場合、運搬車両の運搬ルートが固定されて
いると、走行する必要がない走行ルートまで走行する場
合が生じる。また、遅れて到着した部品は、その部品の
ための運搬ルートを走行する車両が出発するまで留め置
かれ、その間に他のルートのための運搬車両が出発して
も留め置かれたままとなる。運搬ルートが固定されてい
ると、無理・無駄が排除できない。さりとて、遅れた部
品を運搬するために、予定外の運搬ルートを採用する
と、他の運搬車両と鉢合わせて、運搬が却って手間取る
場合が生じる。本発明は、上述した実情に鑑みなされた
ものであり、その目的は、運搬ルートを硬直化させず、
運搬する物品の種類に応じて無駄が無く、かつ、他の運
搬車両と鉢合わせしない運搬ルートを探索して決定する
ことができる装置を開発する。

【０００５】

【課題を解決するための手段】 上述した課題を解決す
るために、本願発明の装置は、図１に模式的に示された
構成を有する。図１に示される装置は、部品受入場に受
入れられている多種類の部品群（例えば、ａ，ｂ，ｃ・
・）を、部品種類毎に定められている生産ライン側の部
品置場（例えば、Ａ，Ｂ，Ｃ・・）に運搬する車両の運
行者に運搬ルートを指示する装置である。この装置は、
記憶装置として、運行計画が立案された運搬車両別に、
主要地点の通過予定時刻を記憶している運搬車両別通過
予定時刻ファイル１と、部品種類別に部品置場のアドレ
スを記憶している部品置場アドレスファイル２を備え
る。そして、上記各種ファイルに記憶された情報を用い
て運搬ルートを決定する下記の手段を備える。部品種類
入力手段３は、運搬車両で運搬する部品群の部品種類を
入力する。例えば、図１の例では、運搬する部品種類が
ｄ，ｅ，ｆであることを入力する。読出し手段４は、入
力された部品種類をキーとして部品置場アドレスファイ
ル２を参照して、運搬車両が経由することを必要とする
部品置場アドレス群を読出す。例えば、入力された部品
種類がｄ，ｅ，ｆの場合には、部品置場アドレスＤ，
Ｅ，Ｆを読み出す。運搬ルート候補選択手段５は、読出
された部品置場アドレス群の全てのアドレスを経由する
１つの運搬ルート候補を選択する。例えば、読み出され
た部品置場アドレスがＤ，Ｅ，Ｆである場合には、これ
らの部品置場Ｄ，Ｅ，Ｆの全てを経由する運搬ルートを
一つ選択する。図１では、部品置場をＥ→Ｄ→Ｆの順で
経由する運搬ルートが選択された例であり、その選択さ
れた運搬ルートは主要地点Ｐ３→Ｐ４→Ｐ６→Ｐ５と走
行する。ここで、「主要地点」とは、運搬車両の運搬ル
ートを規定するために生産工場内に設定されるポイント
のことをいい、図１の例では、Ｐ１，Ｐ２・・Ｐ６が設
定されている。通過予定時刻算出手段６は、選択された
運搬ルート候補に対して、その運搬ルート上の主要地点
の通過予定時刻を算出する。すなわち、運搬ルートが決
まれば、その運搬ルートの主要地点の通過順序が決ま
り、また、生産ライン側のレイアウト等は既知であるた
め、各主要地点の通過予定時刻が算出される。図１で
は、主要地点Ｐ３→Ｐ４→Ｐ６→Ｐ５と走行する運搬ル
ートが選択され、各主要地点Ｐ３，Ｐ４，Ｐ６，Ｐ５の
通過時刻がｔ５，ｔ６，ｔ７，ｔ８と算出された例が示
されている。検証手段７は、算出された主要地点の通過
予定時刻と、運搬車両別通過予定時刻ファイル１に記憶
されている他の運搬車両の主要地点の通過予定時刻とか
ら、運搬車両同志の鉢合わせが生じるか否かを検証す
る。例えば、算出された通過予定時刻が、Ｐ３は時刻ｔ
５、Ｐ４は時刻ｔ６、Ｐ６は時刻ｔ７、Ｐ５は時刻ｔ８
であったとする。また、運搬車両別通過予定時刻ファイ
ル１に記憶されている運搬車両Ｃ１の通過予定時刻が、
Ｐ１はｔ１、Ｐ２は時刻ｔ２、Ｐ４は時刻ｔ３、Ｐ３は
時刻ｔ４であったとする。上記の場合、鉢合わせする可
能性の有る走行区間は、Ｐ３→Ｐ４を走行するときであ
る。したがって、運搬車両ＣｎがＰ３→Ｐ４に移動する
時間ｔ５〜ｔ６と、運搬車両Ｃ１がＰ４→Ｐ３に移動す
る時間ｔ３〜ｔ４とから、両者が鉢合わせするか否かを
検証する。繰返し実行させる手段８は、鉢合わせが生じ
ない運搬ルートが発見されるまで、上記の運搬ルート候
補を選択する手段５と、運搬ルート上の主要地点の通過
予定時刻を算出する手段６とを繰返し実行させる。更新
手段９は、発見された「鉢合わせが生じない運搬ルー
ト」の主要地点の通過予定時刻によって運搬車両別通過
予定時刻ファイルを更新する。例えば、図１の例では、
発見された運搬ルートＰ３→Ｐ４→Ｐ６→Ｐ５と、算出
された各主要地点の通過予定時刻とによって、運搬車両
別通過予定時刻ファイル４の記憶内容が更新されてい
る。指示手段１０は、発見された「鉢合わせが生じない
運搬ルート」を運行者に指示する。

【０００６】上記の装置によると、運搬車両が運搬する
部品群の部品種類に応じて経由する必要がある部品置場
群が特定され、その特定された部品置場群を経由する運
搬ルートが選択される。このため、指示される運搬ルー
トに無駄な走行ルートが含まれることを防止することが
できる。また、運搬ルートが選択されると、他の運搬車
両との鉢合わせが検証され、鉢合わせが生じない運搬ル
ートが運行者に指示される。したがって、上記の装置に
よれば、無駄な走行ルートが含まれず、また、他の運搬
車両との鉢合わせが生じない運搬ルートが運行者に指示
される。

【０００７】上記の装置において、通過予定時刻算出手
段６は、主要地点間の標準移動時間と、運搬する物品の
標準積み下ろし時間を基に、運搬ルート上の各主要地点
における通過予定時刻を算出することが好ましい。この
ような構成によると、物品の積み下ろし時間が考慮され
るため、より正確な各主要地点の通過予定時刻を算出す
ることができる。

【０００８】また、上記の装置において、運搬車両の通
過を検出する運搬車両検出手段を各主要地点に設け、運
搬車両検出手段で運搬車両を検出した検出時刻から、運
搬車両別通過予定時刻ファイルの通過予定時刻を修正す
る手段をさらに有することが好ましい。このような構成
によると、運搬車両が主要地点を通過した実際の通過時
刻によって運搬車両別通過予定時刻ファイルの内容が修
正されていくため、運搬車両の鉢合わせをより確実に防
止することができる。さらには、運搬車両検出手段で運
搬車両を検出した検出時刻が、運搬車両別通過予定時刻
ファイルに記憶されている当該運搬車両の当該主要地点
の予定通過時刻から所定時間以上ずれているときに警告
を行なう警告手段が付加されていることが好ましい。こ
のような構成によると、運搬車両の部品運搬作業を計画
通りに進めることができる。

【０００９】さらに、上記の装置において、「鉢合わせ
が生じない運搬ルート」の候補を複数個発見し、発見さ
れた「鉢合わせが生じない運搬ルート」の候補群のなか
から、最短時間または最短距離となる運搬ルートを選択
する手段を有することが好ましい。このような構成によ
ると、複数個の「鉢合わせが生じない運搬ルート」の候
補のなかから、最短時間または最短距離となる運搬ルー
トが選択されるため、より運搬効率の良い運搬ルートを
作業者に指示することができる。

【００１０】

【発明の実施の形態】 上記各請求項に記載の装置は、
下記に示す形態で好適に実施することができる。 （形態１） 運搬車両が走行する主要地点を結んだ走行
区間毎に、その走行区間を走行する際に経由可能な部品
置場のアドレスを記憶する生産ラインレイアウト情報フ
ァイルを備える。運搬ルート候補を選択する手段は、読
み出された部品置場アドレス郡から走行する必要がある
走行区間を特定し、その特定された走行区間を含むよう
に作成された運搬ルート候補群から運搬ルートを選択す
る。 （形態２） 予め複数個の運搬ルート候補が設定されて
いる。各運搬ルート候補は、運搬ルート別に、主要地点
の通過順序と、当該運搬ルートを走行する際に経由する
ことができる部品置場のアドレス郡が運搬ルート情報フ
ァイルに記憶される。運搬ルート候補を選択する手段
は、読み出された部品置場アドレス郡から、そのアドレ
ス群のアドレスを経由する運搬ルートを運搬ルート情報
ファイルに記憶されている運搬ルート候補から選択す
る。

【００１１】

【実施例】 以下、本発明を自動車の組立工場に適用し
た一実施例に係る運搬ルート指示装置について図面を参
照して説明する。図２は、車両組立工場の概略構成を示
す図である。図２に示すように、本実施例に係る車両組
立工場には、生産ライン１〜４の４つの生産ラインが設
けられる。生産車両は、図中点線に示すように、まず生
産ライン１に投入されて生産ライン１を流れ、以下順に
生産ライン２、生産ライン３と流れ、生産ライン４から
完成車として出荷される。生産ライン１〜４には、部品
置場Ａ１〜Ａ１１が設けられる。部品置場Ａ１〜Ａ１１
の各々には、各部品置場の近傍の作業領域で使用される
部品が保管される。したがって、部品置場Ａ１〜Ａ１１
には、部品置場毎に予め定められた種類の部品が保管さ
れる。これらの部品置場Ａ１〜Ａ１１には、部品受入場
Ｄに受入れられた部品群が、運搬車両Ｃｎにより運搬さ
れて補充される。したがって、部品受入場Ｄには、各部
品置場Ａ１〜Ａ１１に運搬される多種類の部品が納入さ
れることとなる。また、部品受入場Ｄに受入れられる部
品群は、いわゆるカンバン方式により発注される。この
ため、部品受入場Ｄに受入れられる部品群は、納入便毎
にその量や種類等が異なる。部品受入場Ｄに受入れられ
た部品群を運搬する運搬車両Ｃｎは、図２に示すように
複数の台車を牽引し、各台車には複数種類の部品（図２
では、Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３が図示されている）が載置され
る。したがって、運搬運行者は、運搬車両Ｃｎを運転し
て指示された運搬ルートを走行し、載置された部品を対
応する部品置場に運搬する。例えば、部品Ｂ１が部品置
場Ａ１に、部品Ｂ２が部品置場Ａ５に、部品Ｂ３が部品
置場Ａ８に運搬されるとする。この場合、運行者は、例
えば、運搬車両Ｃｎを図２に示す一点鎖線で示すルート
Ｒｎで走行させながら、部品置場Ａ１，Ａ５，Ａ８に立
ち寄り、部品置場Ａ１，Ａ５，Ａ８でそれぞれ部品Ｂ
１，Ｂ２，Ｂ３を積み下ろし、部品受入場Ｄに戻ること
となる。上述の説明から明らかなように、部品受入場Ｄ
に受入れられる部品群は納入毎にその量及び種類が異な
るため、運搬車両Ｃｎで運搬する部品群（部品種類の組
合せ）も運搬毎に異なる。このため、運搬車両Ｃｎは、
運搬毎に異なる組合せの部品に対応した異なる組合せの
部品置場に立ち寄る必要が生じ、最適な運搬ルートも異
なることとなる。そこで、本実施例では、部品受入場Ｄ
に運搬ルート指示装置３０が設置され、この運搬ルート
指示装置３０により最適な運搬ルートが指示される。な
お、本実施例の車両組立工場では、複数台の運搬車両Ｃ
ｎ（ｎ＝１〜ｘ）が配備され、これら複数の運搬車両Ｃ
ｎにより各部品置場Ａ１〜Ａ１１へ部品を運搬する。

【００１２】以下、運搬ルート指示装置３０を詳細に説
明する。図３は運搬ルート指示装置３０の概略構成を示
す図である。図３に示すように、運搬ルート指示装置３
０は、記憶装置１３内に、部品情報ファイル１４、生産
ラインレイアウト情報ファイル１５、運行計画ファイル
１６を備える。

【００１３】部品情報ファイル１４は、図４に示すよう
に、部品受入場Ｄに納入される各部品の部品番号別に、
その部品が運搬される部品置場（各部品置場に割当てら
れたアドレスで示されている）と、その部品を積み下ろ
す際に要する標準積み下ろし時間が記憶されている。こ
こで、標準積み下ろし時間とは、部品（１単位数量）を
積み下ろす際に要する時間をいい、部品毎に予め求めら
れている。例えば、部品番号０００１の部品を１単位数
量積み下ろすにはｂ１（分）を要し、２単位数量積み下
ろすには２×ｂ１（分）が必要となる。なお、図４に示
す部品置場のアドレスは、図２の部品置場の位置を示す
符号Ａ１〜Ａ１１に対応している。

【００１４】生産ラインレイアウト情報ファイル１６
は、図５に示すように、運搬車両が走行可能な主要ポイ
ント間を結ぶ走行区間毎に、当該走行区間の標準走行時
間（分）と、走行距離（ｍ）と、当該走行区間を走行す
る際に経由することができる部品置場アドレスを記憶す
る。ここで、主要ポイントとは、運搬車両の運搬ルート
を規定するため、車両生産工場内に設けられた複数のポ
イントのことをいう。図２を用いて具体的に説明する。
図２に示すように、本実施例の車両生産工場では、ライ
ン１〜４の４本の生産ラインが設けられる。したがっ
て、車両生産工場のラインレイアウトから、運搬車両が
走行できる走行区間が決まる。すなわち、各ラインに平
行なＰ１〜Ｐ２，Ｐ３〜Ｐ４，Ｐ５〜Ｐ６，Ｐ７〜Ｐ
８，Ｐ９〜Ｐ１０間と、ラインと垂直な方向のＰ１〜Ｐ
９，Ｐ２〜Ｐ１０間である。また、運搬車両は、複数の
台車を牽引することから、その作業性からラインと平行
な走行区間で反転することは困難であり、反転するよう
な運搬ルートは設定されない。すなわち、図２におい
て、ポイントＰ４からポイントＰ３に向かって走行する
場合、運搬車両は必ずポイントＰ３に到達し、途中で反
転してポイントＰ４に戻ることは無い。一方、ラインと
垂直な方向のルート（Ｐ１〜Ｐ９，Ｐ２〜Ｐ１０）にお
いては、途中のポイント（Ｐ３，Ｐ５，Ｐ７，Ｐ４，Ｐ
６，Ｐ８）で、ラインと平行なルートに９０度方向転換
しなければならない。したがって、図２に示す車両組立
工場においては、工場内にＰ１〜Ｐ１０の１０個の主要
ポイントを設け、これらの主要ポイントの通過順序を決
めることで運搬ルートを規定することができる。例え
ば、図２に一点鎖線で示される運搬ルートＲｎの主要ポ
イントの通過順序は、Ｐ１→Ｐ２→Ｐ４→Ｐ３→Ｐ５→
Ｐ６→Ｐ８→Ｐ７となり、これにより運搬ルートが規定
される。主要ポイントが決まれば、生産工場のラインレ
イアウトから運搬車両が走行することができる走行区間
が定まる。すなわち、Ｐ１−Ｐ２，Ｐ１−Ｐ３，・・等
の区間が、運搬車両が走行できる走行区間となる。

【００１５】生産ラインレイアウト情報ファイル１５
は、上述のようにして決まる走行区間毎に標準走行時間
を記憶する。標準走行時間とは、部品の積み下ろし無し
に運搬車両が当該走行区間を移動するのに要する時間を
いう。例えば、図５に示す例では、運搬車両が走行区間
Ｐ１−Ｐ２を移動するためには、ｘ１（分）を要するこ
ととなる。なお、図２に示すラインレイアウトから明ら
かなように、本実施の形態では、ラインに平行な各主要
ポイント間（Ｐ１−Ｐ２，Ｐ３−Ｐ４等）は標準走行時
間が全て同一となり、走行距離も同一となる。また、生
産ライン１〜４に配置された部品置場Ａ１〜Ａ１１の配
置は既知である。したがって、走行区間毎に、当該走行
区間で経由することが可能な部品置場のアドレスがわか
る。例えば、走行区間Ｐ１−Ｐ２の場合、経由可能な部
品置場のアドレスはアドレスＡ１，Ａ２となる。したが
って、生産ラインレイアウト情報ファイル１６には、走
行区間別に、当該走行区間を走行する際に経由可能な部
品置場アドレス群も記憶されている。

【００１６】運行計画ファイル１６は、図６に示すよう
に、運搬車両別に、運行計画が立案された運搬ルート
（すなわち、運搬車両が通過する主要ポイントの通過順
序）と、その通過する各主要ポイントの通過予定時刻を
記憶する。図６に示す例では、運搬車両Ｃｎは、主要ポ
イントをＰ１→Ｐ２・→Ｐ７と通過し、その通過時刻
は、ｔ１，ｔ２・・ｔ８となることを示している。

【００１７】運搬ルート指示装置３０は、さらに、図３
に示すように、上述した３つのファイル１４，１５，１
６に記憶されている情報を用いて、運搬車両の運行計画
を立案する運行計画立案部２０を有する。運行計画立案
部２０は、例えば、汎用のコンピュータにより構成さ
れ、部品置場アドレス読出手段２１、運搬ルート候補作
成手段２２、通過予定時刻算出手段２３、鉢合わせ検証
手段２４、繰り返し実行手段２５、運行計画ファイル更
新手段２６を備える。

【００１８】部品置場アドレス読出し手段２１は、運行
者が操作する携帯端末２８から入力された部品番号に基
づいて部品情報ファイル１４を参照し、その部品が運搬
される部品置場のアドレスを読み出す。例えば、入力さ
れた部品番号が０００２の場合、その部品が運搬される
部品置場のアドレスＡ２を読み出す。

【００１９】運搬ルート候補作成手段２２は、部品置場
アドレス読出し手段２１で読み出されたアドレスから生
産ラインレイアウト情報ファイル１６を参照し、読み出
されたアドレスの全ての部品置場を経由する運搬ルート
候補を全て作成する。すなわち、運搬する部品群の部品
番号が入力されて、経由しなければならない部品置場の
アドレスが複数有る場合には、それらのアドレス全てを
経由する運搬ルート候補を作成する。例えば、読み出さ
れたアドレスがＡ１，Ａ２，Ａ６である場合、生産ライ
ンレイアウト情報ファイル１６から走行しなければなら
ない走行区間はＰ１−Ｐ２，Ｐ６−Ｐ５となる。したが
って、これらの走行区間を含むような運搬ルート候補が
全て作成される。例えば、Ｐ１→Ｐ２→Ｐ４→Ｐ６→Ｐ
５や、Ｐ１→Ｐ２→Ｐ４→Ｐ３→Ｐ５→Ｐ６→Ｐ８→Ｐ
７等の運搬ルート候補が作成される。なお、運搬ルート
候補作成手段２２は、運搬ルート候補を作成する際に、
同時に、その作成された運搬ルート候補の全走行距離を
算出する。具体的には、生産ラインレイアウト情報ファ
イル１６から各走行区間の走行距離がわかるため、この
情報から作成された運搬ルート候補の走行距離を算出す
る。

【００２０】通過予定時刻算出手段２３は、運搬ルート
候補作成手段２２で作成された運搬ルート候補群の中か
ら走行距離の最も短い運搬ルート候補を選択し、選択さ
れた運搬ルート候補を走行したときの各主要ポイントの
通過予定時刻を算出する。具体的には、部品情報ファイ
ル１４に記憶されている各部品の標準積み下ろし時間
と、生産ラインレイアウト情報ファイル１６に記憶され
ている各走行区間の標準走行時間から、選択された運搬
ルート候補の各走行区間毎の移動時間が計算できる。し
たがって、走行区間毎の異動時間を計算し、その計算さ
れた移動時間を通過順序に従って順次足し合わせること
で、各主要ポイントの通過予定時刻を算出する。例え
ば、ポイントＰ１（時刻ｔ１）からポイントＰ２に移動
する際に、途中の部品置場Ａ１に部品（部品番号０００
１）１単位数量を積み下ろす場合を考える。部品情報フ
ァイル１４から部品番号０００１の部品の標準積み下ろ
し時間はｂ１であり、生産ラインレイアウト情報ファイ
ル１６から走行区間Ｐ１−Ｐ２の標準走行時間はｘ１で
ある。したがって、ポイントＰ１からポイントＰ２に移
動するのに要する時間はｂ１＋ｘ１となる。ポイントＰ
１の通過予定時刻はｔ１であるので、ポイントＰ２の通
過予定時刻はｔ１＋ｂ１＋ｘ１となる。上述のような処
理を、走行する運搬ルート候補の主要ポイント順に繰り
返すことで全ての通過主要ポイントの通過予定時刻を算
出する。

【００２１】鉢合わせ検証手段２４は、通過予定時刻算
出手段２３で算出された各主要ポイントの通過予定時刻
と、運行計画ファイル１７に記憶されている他の運搬車
両の運行計画（各主要ポイントの通過予定時刻）とか
ら、運搬車両同士の鉢合わせが生じるか否かを検証す
る。例えば、運搬車両Ｃｎ＋１についての通過予定時刻
が図６のように算出され、この運搬車両Ｃｎ＋１と既に
運行計画が立案されている他の運搬車両Ｃｎとの鉢合わ
せを検証する場合を考える。この場合、両運搬車両の運
搬ルートから鉢合わせが生じ得る走行区間は、Ｐ３〜Ｐ
４、Ｐ５〜Ｐ６、Ｐ７〜Ｐ８となる。したがって、これ
らの走行区間のそれぞれについて鉢合わせが生じるか否
かを検証する。例えば、Ｐ３〜Ｐ４の走行区間を例に説
明すると、運搬車両ＣｎはＰ４→Ｐ３にｔ３〜ｔ４の時
間で走行する。一方、運搬車両Ｃｎ＋１もＰ４→Ｐ３に
ｔ１５〜ｔ１６で走行する。したがって、この場合には
遅くから走行する運搬車両が先に走行している運搬車両
を追い越す場合に、鉢合わせ（運搬車両が狭いスペース
ですれ違い（追い越し）をしなければならない状態）が
生じるものと判断する。なお、検証する二つの運搬車両
が同一の走行区間を逆方向から進行する場合、例えば、
Ｐ５〜Ｐ６の走行区間を、運搬車両ＣｎはＰ５→Ｐ６に
ｔ５〜ｔ６の時間で走行し、運搬車両Ｃｎ＋１は、Ｐ６
→Ｐ５にｔ５‘〜ｔ６’で走行する場合を考える。この
場合には、ｔ５〜ｔ６とｔ５‘〜ｔ６’の時間が一部で
も重複すれば、その走行区間で両運搬車両が鉢合わせし
たと判断する。

【００２２】繰り返し実行手段２５は、上述した通過予
定時刻算出手段２３を、運搬ルート候補作成手段２２で
作成された運搬ルート候補について、鉢合わせが生じな
い運搬ルートを見つけるまで繰り返し実行させる。これ
により、運搬ルート候補作成手段２２で作成された運搬
ルート候補群の中から、走行距離が短いルートから順に
選択されて通過予定時刻が算出される。そして、算出さ
れた通過予定時刻を基に、他の運搬車両との鉢合わせが
検証されることとなる。

【００２３】運行計画ファイル更新手段２６は、繰り返
し実行手段２５により通過予定時刻の算出と鉢合わせの
検証を繰り返すことにより見つけられた「鉢合わせを生
じない運搬ルート」について、算出されている主要ポイ
ントにおける通過予定時刻を運行計画ファイル１７に上
書きして更新する。なお、運行計画ファイル１７の情報
は、新しい運行計画が立案される毎に古い運行計画に上
書きされ更新されるようになっている。

【００２４】また、運搬ルート指示装置３０は、運行計
画ファイル１６の内容を表示する表示ディスプレイ２７
や、運行者が部品番号を入力する携帯端末２８を備え
る。携帯端末２８は、無線によって運行計画立案部２０
とデータ通信を行なう。この携帯端末２８には、部品番
号を入力する入力キーと、運搬ルート等が表示される表
示ディスプレイが設けられている。なお、携帯端末２８
から運行計画立案部２０に部品番号を入力する方法とし
ては、入力キーによる方法のみならず、各部品のかんば
んのバーコードをバーコードリーダーで読取るようにし
ても良いし、各部品にＩＤタグ等を取付けておき、この
ＩＤタグの情報を非接触で読取るようにしても良い。

【００２５】次に、上記の運搬ルート指示装置３０の動
作を、図７に示すフローチャートを参照して説明する。
ステップＳ１０では、運行者は、携帯端末２８から運搬
する部品の品番を入力する。すなわち、運行者は、部品
受入場からライン側の部品置場に部品を運搬する直前
に、運搬する部品の部品番号を、携帯端末２８を用いて
運行計画立案部２０に入力する。運搬する直前に部品番
号を入力するのは、何らかの事情（例えば、交通渋滞
等）で部品受入場への部品の受入が遅れることがあり、
運搬車両が運搬する部品は運搬する直前に変更される場
合があるためである。なお、携帯端末２８から部品番号
が送信されると同時に、運行計画の立案に係る運搬車両
の識別番号も送信される。携帯端末２８から部品番号が
入力されると、運行計画立案部２０は、入力された部品
番号に対応する部品置場のアドレスを部品情報ファイル
１４から読み出す（ステップＳ１２）。次に、その読み
出されたアドレスに係る部品置場の全てを経由すること
が可能な運搬ルート候補を全て作成し（ステップＳ１
４）、同時に、作成された各運搬ルート候補の走行距離
を算出する（ステップＳ１６）。すなわち、生産ライン
レイアウト情報ファイル１６に記憶されている各情報か
ら、運搬ルート候補を作成し、作成された運搬ルート候
補の走行距離を算出する。ステップＳ１８では、ステッ
プＳ１４で作成された運搬ルート候補群の中から、最も
走行距離が短くなるルートを選択し（ステップＳ１
８）、選択されたルートについて、その運搬ルート上の
各主要ポイントの通過予定時刻を算出する（ステップＳ
２０）。具体的な算出手順は、既に述べたように、各主
要ポイント間の標準走行時間と各部品の標準積み下ろし
時間をもとに算出される。ステップＳ２２では、ステッ
プＳ２０で算出された各主要ポイントの通過予定時刻か
ら、他の運搬車両との鉢合わせが生じるかを検証する
（ステップＳ２２）。すなわち、運行計画ファイル１７
に記憶されている他の運搬車両の各主要ポイントにおけ
る通過予定時刻から、当該他の運搬車両がどの時間帯に
どの位置（どの主要ポイント間）を走行しているかを判
断することができ、これによって運行計画の立案に係る
運搬車両との鉢合わせが生じるか否かを検証する。そし
て、検証結果に基づいて鉢合わせの可能性があるか否か
を判断し（ステップＳ２４）、鉢合わせの可能性がある
場合にはステップＳ１８で選択された運搬ルート候補を
無効とし（ステップＳ２８）、再びステップＳ１８から
の処理を繰り返す。すなわち、ステップＳ１４で作成さ
れ、かつ、ステップＳ２８によって無効とされていない
他の運搬ルート候補の中から走行距離が最も短い運搬ル
ートを選択し、ステップＳ２０〜Ｓ２４の処理を繰り返
すこととなる。一方、鉢合わせの可能性がない場合に
は、選択されている運搬ルート候補を最終的な運搬ルー
トとして決定し、その運搬ルートと、計算されている各
主要ポイントの通過時刻とによって運行計画ファイル１
７を更新し、同時に、携帯端末２８に運搬ルート及びラ
イン側の部品置場を指示する（ステップＳ２６）。これ
により、ステップＳ１０の入力に係る運搬車両について
運行計画ファイル１７の内容が更新され、また、携帯端
末２８に運搬ルート及び経由する部品置場が指示され
る。なお、携帯端末２８への運搬ルートの指示方法は、
携帯端末２８のディスプレイ上にルート番号で指示する
ようにしてもよいし、工場のレイアウトを表示し、その
上に走行ルートを重ねて表示するようにしても良い。ま
た、部品置場の指示方法も、部品置場をアドレスで指示
するようにしても良いし、工場のレイアウトを表示し、
その上に部品置場を表示するようにしても良い。さらに
は、部品置場の指示と同時に、その部品置場に運搬され
る部品番号をも指示するようにしても良い。

【００２６】上述したことから明らかなように、本実施
例に係る運搬ルート指示装置では、他の運搬車両と鉢合
わせが生じなく、かつ、最も走行距離の短い運搬ルート
が運行者に指示される。したがって、運搬車両の無駄な
走行を省くことができ、また、他の運搬車両との鉢合わ
せが生じないためスムーズな運搬作業が可能となり、部
品運搬時間の短縮化を図ることができる。さらに、運搬
する部品を積み下ろす部品置場の位置が指示されるの
で、ベテランの運行者でなくても部品置場の位置を見つ
けることができ、慣れていない運行者でも効率的に部品
運搬作業を行うことができる。特に、運搬管理する部品
点数が極めて多い場合には、ライン側の部品置場の位置
を正確に運行者が頭に入れることは困難であり、本実施
例の運搬ルート指示装置は有用である。

【００２７】以上、本発明の好適な一実施例について詳
細に説明したが、これは例示に過ぎず、本発明は当業者
の知識に基づいて種々の変更、改良を施した形態で実施
することができる。例えば、上述した実施例では、作成
された複数の運搬ルート候補の中から走行距離が短いも
のから順に鉢合わせを検証したが、本発明はこのような
形態に限られず、例えば、作成された複数の運搬ルート
候補の中から走行時間が最も短いものから順に鉢合わせ
を検証するようにしても良い。すなわち、工場によって
は、走行スペースが狭い等の理由により走行区間毎に走
行速度が制限される場合があり、このような場合は走行
距離が長くても走行時間が短くなるルートが考えられる
からである。また、工場内の主要ポイントに運搬車両の
通過を検出する検出装置を設置し、検出装置が運搬車両
を検出すると、この検出装置から運行計画立案部に運搬
車両の識別番号、通過時刻等の情報を送信するようにし
ても良い。運行計画立案部では、実際の通過時刻を利用
して、その後の運行計画を立案するようにしても良い。
さらには、実際の通過時刻と通過予定時刻とを比較し、
部品運搬作業の進み、遅れを管理し、運搬作業が遅れて
いる場合には、運行者の携帯端末にその旨を送信するよ
うにしても良い。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明に係る運搬ルート指示装置の概略構成
を模式的に示す図である。

【図２】 本発明の一実施例に係る車両組立工場の全体
構成を示す図である。

【図３】 本実施例に係る運搬ルート指示装置の概略構
成を示す図である。

【図４】 部品情報ファイルの内容を示す図である。

【図５】 生産ラインレイアウト情報ファイルの内容を
示す図である。

【図６】 運行計画ファイルの内容を示す図である。

【図７】 運搬ルート指示装置の作動を説明するための
フローチャートである。

【符号の説明】

１３・・記憶装置 １４・・部品情報ファイル（部品置場アドレスファイル
２の一例） １５・・生産ラインレイアウト情報ファイル １６・・運行計画ファイル（運搬車両別通過予定時刻フ
ァイルの一例） ２０・・運行計画立案部 ２１・・部品置場アドレス読出し手段（読出し手段４の
一例） ２２・・運搬ルート候補作成手段 ２３・・通過予定時刻算出手段（運搬ルート候補選択手
段５と通過予定時刻算出手段６の一例） ２４・・鉢合わせ検証手段（検証手段７の一例） ２５・・繰り返し実行手段（繰り返し手段８の一例） ２６・・運行計画ファイル更新手段（更新手段９の一
例） ２７・・表示手段 ２８・・携帯端末（入力手段３の一例） ３０・・運搬ルート指示装置

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 部品受入場に受入れられている多種類の
   部品群を、部品種類毎に定められている生産ライン側の
   部品置場に運搬する車両の運行者に運搬ルートを指示す
   る装置であって、 運行計画が立案された運搬車両別に、主要地点の通過予
   定時刻を記憶している運搬車両別通過予定時刻ファイル
   と、 部品種類別に部品置場のアドレスを記憶している部品置
   場アドレスファイルと、 運搬する部品群の部品種類を入力する手段と、 入力された部品種類をキーとして、部品置場アドレスフ
   ァイルを参照して、運搬車両が経由することを必要とす
   る部品置場アドレス群を読出す手段と、読出された部品
   置場アドレス群の全部のアドレスを経由する１つの運搬
   ルート候補を選択する手段と、 選択された運搬ルート候補に対して、その運搬ルート上
   の主要地点の通過予定時刻を算出する手段と、 算出された主要地点の通過予定時刻と、運搬車両別通過
   予定時刻ファイルに記憶されている他の運搬車両の主要
   地点の通過予定時刻とから、運搬車両同志の鉢合わせが
   生じるか否かを検証する手段と、 鉢合わせが生じない運搬ルートが発見されるまで、運搬
   ルート候補の選択手段と、運搬ルート上の主要地点の通
   過予定時刻を算出する手段とを繰返し実行させる手段
   と、 発見された「鉢合わせが生じない運搬ルート」の主要地
   点の通過予定時刻によって運搬車両別通過予定時刻ファ
   イルを更新する手段と、 発見された「鉢合わせが生じない運搬ルート」を運行者
   に指示する手段とを有する運搬ルート指示装置。
2. 【請求項２】 前記の通過予定時刻を算出する手段は、
   主要地点間の標準移動時間と、運搬する部品の標準積み
   下ろし時間を基に、運搬ルート上の主要地点における通
   過予定時刻を算出する請求項１に記載の運搬ルート指示
   装置。
3. 【請求項３】 運搬車両の通過を検出する運搬車両検出
   手段を主要地点に設け、運搬車両検出手段で運搬車両を
   検出した検出時刻から、運搬車両別通過予定時刻ファイ
   ルの通過予定時刻を修正する手段をさらに有する請求項
   １又は２に記載の運搬ルート指示装置。
4. 【請求項４】 運搬車両検出手段で運搬車両を検出した
   検出時刻が、運搬車両別通過予定時刻ファイルに記憶さ
   れている当該運搬車両の当該主要地点の予定通過時刻か
   ら所定時間以上ずれているときに警告を行なう手段をさ
   らに有する請求項３に記載の運搬ルート指示装置。
5. 【請求項５】 「鉢合わせが生じない運搬ルート」の候
   補を複数個発見し、発見された「鉢合わせが生じない運
   搬ルート」の候補群のなかから、最短時間または最短距
   離となる運搬ルートを選択する手段をさらに有する請求
   項１に記載の運搬ルート指示装置。