JP2002326108A - 高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する超硬合金製切削ドリル - Google Patents
高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する超硬合金製切削ドリルInfo
- Publication number
- JP2002326108A JP2002326108A JP2001133908A JP2001133908A JP2002326108A JP 2002326108 A JP2002326108 A JP 2002326108A JP 2001133908 A JP2001133908 A JP 2001133908A JP 2001133908 A JP2001133908 A JP 2001133908A JP 2002326108 A JP2002326108 A JP 2002326108A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- carbide
- cutting
- phase
- cemented carbide
- abrasion resistance
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Drilling Tools (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する超硬
合金製切削ドリルを提供する。 【解決手段】 超硬合金製切削ドリルを、質量％で、Ｃ
ｏ：８〜１０％、組成式：（Ｗ1-YＴｉY）Ｃ（ただし、
原子比で、Ｙは０．３〜０．６を示す）を有するＷとＴ
ｉの複合炭化物：２０〜３０％、炭化ニオブ：５〜１０
％、炭化タングステン：残り、からなる配合組成を有す
る圧粉体の焼結体にして、走査型電子顕微鏡による組織
観察で、分散相が、炭化タングステン相と、ＷとＴｉと
Ｎｂの複合炭化物相とからなり、かつ結合相がＣｏ−Ｗ
系合金からなる組織を有する炭化タングステン基超硬合
金で構成する。
合金製切削ドリルを提供する。 【解決手段】 超硬合金製切削ドリルを、質量％で、Ｃ
ｏ：８〜１０％、組成式：（Ｗ1-YＴｉY）Ｃ（ただし、
原子比で、Ｙは０．３〜０．６を示す）を有するＷとＴ
ｉの複合炭化物：２０〜３０％、炭化ニオブ：５〜１０
％、炭化タングステン：残り、からなる配合組成を有す
る圧粉体の焼結体にして、走査型電子顕微鏡による組織
観察で、分散相が、炭化タングステン相と、ＷとＴｉと
Ｎｂの複合炭化物相とからなり、かつ結合相がＣｏ−Ｗ
系合金からなる組織を有する炭化タングステン基超硬合
金で構成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、すぐれた高温硬
さを有し、したがって高熱発生を伴なう鋼や鋳鉄などの
高速切削加工に用いた場合に、すぐれた耐摩耗性を発揮
する超硬合金製切削ドリル（以下、超硬ドリルという）
に関するものである。
さを有し、したがって高熱発生を伴なう鋼や鋳鉄などの
高速切削加工に用いた場合に、すぐれた耐摩耗性を発揮
する超硬合金製切削ドリル（以下、超硬ドリルという）
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、一般に、超硬ドリルとしては、炭
化タングステン基超硬合金（以下、単に超硬合金とい
う）製のものが多く提案されており、かつこれが例えば
図１（ａ）に概略正面図で、同（ｂ）に溝形成部の概略
横断面図で示される形状を有し、各種の鋼や鋳鉄などの
被削材の穴あけ切削加工などに用いられている。
化タングステン基超硬合金（以下、単に超硬合金とい
う）製のものが多く提案されており、かつこれが例えば
図１（ａ）に概略正面図で、同（ｂ）に溝形成部の概略
横断面図で示される形状を有し、各種の鋼や鋳鉄などの
被削材の穴あけ切削加工などに用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】一方、近年の穴あけ切
削加工などの切削加工に対する省力化および省エネ化、
さらに低コスト化の要求は強く、これに伴い、切削加工
は切削機械の高性能化とも相俟って高速化の傾向にある
が、従来提案されている各種の超硬ドリルにおいては、
これを鋼や鋳鉄などの通常の条件での穴あけ切削加工に
用いた場合には問題はないが、これを高速切削条件で用
いると、穴あけ切削加工時に発生する高熱によって、特
に切刃面を含む先端部および溝形成部の薄肉部(切刃部)
の高温硬さの著しい低下をきたし、この結果摩耗進行が
著しく促進されるようになることから、比較的短時間で
使用寿命に至るのが現状である。
削加工などの切削加工に対する省力化および省エネ化、
さらに低コスト化の要求は強く、これに伴い、切削加工
は切削機械の高性能化とも相俟って高速化の傾向にある
が、従来提案されている各種の超硬ドリルにおいては、
これを鋼や鋳鉄などの通常の条件での穴あけ切削加工に
用いた場合には問題はないが、これを高速切削条件で用
いると、穴あけ切削加工時に発生する高熱によって、特
に切刃面を含む先端部および溝形成部の薄肉部(切刃部)
の高温硬さの著しい低下をきたし、この結果摩耗進行が
著しく促進されるようになることから、比較的短時間で
使用寿命に至るのが現状である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
上述のような観点から、すぐれた高温硬さを有する超硬
ドリルを開発すべく研究を行った結果、原料粉末とし
て、炭化タングステン（以下、ＷＣで示す）粉末、組成
式：（Ｗ 1-YＴｉY）Ｃ（ただし、原子比で、Ｙは０．３
〜０．６を示す）を有するＷとＴｉの複合炭化物［以
下、（Ｗ，Ｔｉ）Ｃで示す］粉末、炭化ニオブ（以下、
ＮｂＣで示す）粉末、およびＣｏ粉末を用いて、配合組
成を、質量％で（以下、％は質量％を示す）、 Ｃｏ：８〜１０％、 （Ｗ，Ｔｉ）Ｃ：２０〜３０％、 ＮｂＣ：５〜１０％、 ＷＣ：残り、 としてなる圧粉体の焼結体からなる超硬合金で超硬ドリ
ルを構成すると、この超硬ドリルは、これを構成する超
硬合金が、分散相として、ＷＣ相と共に、すぐれた高温
硬さを有するＷとＴｉとＮｂの複合炭化物［以下、
（Ｗ，Ｔｉ，Ｎｂ）Ｃで示す］相が共存し、かつ結合相
が、焼結時にＣｏ中へ分散相を形成するＷＣの一部の主
にＷ成分が固溶し、これによってすぐれた高温強度を具
備するようになるＣｏ−Ｗ系合金で構成された組織をも
つものとなることから、これを高熱発生を伴なう高速切
削加工に用いても、長期に亘ってすぐれた耐摩耗性を発
揮する、という研究結果を得たのである。。
上述のような観点から、すぐれた高温硬さを有する超硬
ドリルを開発すべく研究を行った結果、原料粉末とし
て、炭化タングステン（以下、ＷＣで示す）粉末、組成
式：（Ｗ 1-YＴｉY）Ｃ（ただし、原子比で、Ｙは０．３
〜０．６を示す）を有するＷとＴｉの複合炭化物［以
下、（Ｗ，Ｔｉ）Ｃで示す］粉末、炭化ニオブ（以下、
ＮｂＣで示す）粉末、およびＣｏ粉末を用いて、配合組
成を、質量％で（以下、％は質量％を示す）、 Ｃｏ：８〜１０％、 （Ｗ，Ｔｉ）Ｃ：２０〜３０％、 ＮｂＣ：５〜１０％、 ＷＣ：残り、 としてなる圧粉体の焼結体からなる超硬合金で超硬ドリ
ルを構成すると、この超硬ドリルは、これを構成する超
硬合金が、分散相として、ＷＣ相と共に、すぐれた高温
硬さを有するＷとＴｉとＮｂの複合炭化物［以下、
（Ｗ，Ｔｉ，Ｎｂ）Ｃで示す］相が共存し、かつ結合相
が、焼結時にＣｏ中へ分散相を形成するＷＣの一部の主
にＷ成分が固溶し、これによってすぐれた高温強度を具
備するようになるＣｏ−Ｗ系合金で構成された組織をも
つものとなることから、これを高熱発生を伴なう高速切
削加工に用いても、長期に亘ってすぐれた耐摩耗性を発
揮する、という研究結果を得たのである。。
【０００５】この発明は、上記の研究結果に基づいてな
されたものであって、 Ｃｏ：８〜１０％、 （Ｗ，Ｔｉ）Ｃ：２０〜３０％、 ＮｂＣ：５〜１０％ ＷＣ：残り、 からなる配合組成を有する圧粉体の焼結体にして、走査
型電子顕微鏡による組織観察で、分散相が、ＷＣ相と、
（Ｗ，Ｔｉ，Ｎｂ）Ｃ相とからなり、かつ結合相がＣｏ
−Ｗ系合金からなる組織を有する超硬合金で構成してな
る、高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する超硬ドリル
に特徴を有するものである。
されたものであって、 Ｃｏ：８〜１０％、 （Ｗ，Ｔｉ）Ｃ：２０〜３０％、 ＮｂＣ：５〜１０％ ＷＣ：残り、 からなる配合組成を有する圧粉体の焼結体にして、走査
型電子顕微鏡による組織観察で、分散相が、ＷＣ相と、
（Ｗ，Ｔｉ，Ｎｂ）Ｃ相とからなり、かつ結合相がＣｏ
−Ｗ系合金からなる組織を有する超硬合金で構成してな
る、高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する超硬ドリル
に特徴を有するものである。
【０００６】つぎに、この発明の超硬ドリルにおいて、
これを構成する超硬合金（焼結体）の配合組成を上記の
通りに限定した理由を説明する。 （ａ）Ｃｏ Ｃｏ成分には、焼結性を向上させ、かつ焼結体の常温強
度を向上させる作用があるが、その配合割合が８％未満
では、前記作用に所望の向上効果が得られず、一方その
配合割合が１０％を越えると、高速切削時の切刃部の摩
耗が急激に進行するようになることから、その配合割合
を８〜１０％と定めた。
これを構成する超硬合金（焼結体）の配合組成を上記の
通りに限定した理由を説明する。 （ａ）Ｃｏ Ｃｏ成分には、焼結性を向上させ、かつ焼結体の常温強
度を向上させる作用があるが、その配合割合が８％未満
では、前記作用に所望の向上効果が得られず、一方その
配合割合が１０％を越えると、高速切削時の切刃部の摩
耗が急激に進行するようになることから、その配合割合
を８〜１０％と定めた。
【０００７】（ｂ）（Ｗ，Ｔｉ）Ｃ （Ｗ，Ｔｉ）Ｃは、焼結時にＮｂＣと結合して、高い高
温硬さを有する（Ｗ，Ｔｉ，Ｎｂ）Ｃを形成し、これが
分散相として存在して超硬ドリルの高温硬さを著しく向
上させる作用をもつが、その配合割合が２０％未満で
は、（Ｗ，Ｔｉ，Ｎｂ）Ｃ相の形成が不十分で、所望の
すぐれた高温硬さを確保することができず、一方その配
合割合が３０％を越えると、分散相として存在する
（Ｗ，Ｔｉ，Ｎｂ）Ｃ相の割合が多くなり過ぎて、切刃
部に欠けやチッピング（微小欠け）が発生し易くなるこ
とから、その配合割合を２０〜３０％と定めた。また、
（Ｗ，Ｔｉ）ＣのＴｉ成分には、焼結時における（Ｗ，
Ｔｉ）ＣのＮｂＣとの結合を促進し、もって分散相とし
てＮｂＣ相が存在しないようにする作用があるが、その
割合（Ｙ値）がＷとの合量に占める割合で、原子比で
０．３未満では前記作用に所望の効果が得られず、さら
に形成された（Ｗ，Ｔｉ，Ｎｂ）Ｃ相に十分な高温硬さ
を確保することができず、一方その割合（Ｙ値）が同じ
く０．６を越えると、焼結後に形成された（Ｗ，Ｔｉ，
Ｎｂ）Ｃ相自体の強度が急激に低下し、これが原因で切
刃部に欠けやチッピングが発生し易くなることから、そ
の割合（Ｙ値）を、原子比で０．３〜０．６と定めた。
温硬さを有する（Ｗ，Ｔｉ，Ｎｂ）Ｃを形成し、これが
分散相として存在して超硬ドリルの高温硬さを著しく向
上させる作用をもつが、その配合割合が２０％未満で
は、（Ｗ，Ｔｉ，Ｎｂ）Ｃ相の形成が不十分で、所望の
すぐれた高温硬さを確保することができず、一方その配
合割合が３０％を越えると、分散相として存在する
（Ｗ，Ｔｉ，Ｎｂ）Ｃ相の割合が多くなり過ぎて、切刃
部に欠けやチッピング（微小欠け）が発生し易くなるこ
とから、その配合割合を２０〜３０％と定めた。また、
（Ｗ，Ｔｉ）ＣのＴｉ成分には、焼結時における（Ｗ，
Ｔｉ）ＣのＮｂＣとの結合を促進し、もって分散相とし
てＮｂＣ相が存在しないようにする作用があるが、その
割合（Ｙ値）がＷとの合量に占める割合で、原子比で
０．３未満では前記作用に所望の効果が得られず、さら
に形成された（Ｗ，Ｔｉ，Ｎｂ）Ｃ相に十分な高温硬さ
を確保することができず、一方その割合（Ｙ値）が同じ
く０．６を越えると、焼結後に形成された（Ｗ，Ｔｉ，
Ｎｂ）Ｃ相自体の強度が急激に低下し、これが原因で切
刃部に欠けやチッピングが発生し易くなることから、そ
の割合（Ｙ値）を、原子比で０．３〜０．６と定めた。
【０００８】（ｃ）ＮｂＣ ＮｂＣには、上記の通り焼結時に（Ｗ，Ｔｉ）Ｃと結合
して、（Ｗ，Ｔｉ，Ｎｂ）Ｃ相を形成し、もって超硬ド
リルの高温硬さを著しく向上させる作用があるが、その
配合割合が５％未満では、形成された（Ｗ，Ｔｉ，Ｎ
ｂ）Ｃ相に十分な高温硬さを確保することができず、一
方その配合割合が１０％を越えると、（Ｗ，Ｔｉ，Ｎ
ｂ）Ｃ相におけるＮｂ成分の割合が多くなり過ぎて、自
体の強度が急激に低下し、これが原因で切刃部に欠けや
チッピングが発生し易くなることから、その配合割合を
５〜１０％と定めた。
して、（Ｗ，Ｔｉ，Ｎｂ）Ｃ相を形成し、もって超硬ド
リルの高温硬さを著しく向上させる作用があるが、その
配合割合が５％未満では、形成された（Ｗ，Ｔｉ，Ｎ
ｂ）Ｃ相に十分な高温硬さを確保することができず、一
方その配合割合が１０％を越えると、（Ｗ，Ｔｉ，Ｎ
ｂ）Ｃ相におけるＮｂ成分の割合が多くなり過ぎて、自
体の強度が急激に低下し、これが原因で切刃部に欠けや
チッピングが発生し易くなることから、その配合割合を
５〜１０％と定めた。
【０００９】
【発明の実施の形態】つぎに、この発明の超硬ドリルを
実施例により具体的に説明する。原料粉末として、平均
粒径：３．０μｍを有するＷＣ粉末、同１．８μｍの
（Ｗ0.7Ｔｉ0.3）Ｃ粉末、同１．９μｍの（Ｗ0.5Ｔｉ
0.5）Ｃ粉末、同２．０μｍの（Ｗ0.4Ｔｉ0.6）Ｃ粉
末、同１．２μｍのＮｂＣ粉末、おとび同１．８μｍの
Ｃｏ粉末を用意し、これら原料粉末をそれぞれ表１に示
される配合組成に配合し、さらにワックスを加えてアセ
トン中で２４時間ボールミル混合し、減圧乾燥した後、
１００ＭＰａの圧力で所定形状の各種の圧粉体にプレス
成形し、これらの圧粉体を、６Ｐａの真空雰囲気中、７
℃／分の昇温速度で１３７０〜１４７０℃の範囲内の所
定の温度に昇温し、この温度に１時間保持後、炉冷の条
件で焼結して、直径が８ｍｍ、１３ｍｍ、および２６ｍ
ｍの３種の超硬合金丸棒焼結体を形成し、さらに前記の
３種の丸棒焼結体から、研削加工にて、表１に示される
組合せで、溝形成部の直径×長さをそれぞれ６ｍｍ×１
３ｍｍ、１０ｍｍ×２２ｍｍ、および２０ｍｍ×４５ｍ
ｍの寸法とすることにより、図１（ａ）に概略正面図
で、同（ｂ）に溝形成部の概略横断面図で示される形状
を有する本発明超硬ドリル１〜１２をそれぞれ製造し
た。
実施例により具体的に説明する。原料粉末として、平均
粒径：３．０μｍを有するＷＣ粉末、同１．８μｍの
（Ｗ0.7Ｔｉ0.3）Ｃ粉末、同１．９μｍの（Ｗ0.5Ｔｉ
0.5）Ｃ粉末、同２．０μｍの（Ｗ0.4Ｔｉ0.6）Ｃ粉
末、同１．２μｍのＮｂＣ粉末、おとび同１．８μｍの
Ｃｏ粉末を用意し、これら原料粉末をそれぞれ表１に示
される配合組成に配合し、さらにワックスを加えてアセ
トン中で２４時間ボールミル混合し、減圧乾燥した後、
１００ＭＰａの圧力で所定形状の各種の圧粉体にプレス
成形し、これらの圧粉体を、６Ｐａの真空雰囲気中、７
℃／分の昇温速度で１３７０〜１４７０℃の範囲内の所
定の温度に昇温し、この温度に１時間保持後、炉冷の条
件で焼結して、直径が８ｍｍ、１３ｍｍ、および２６ｍ
ｍの３種の超硬合金丸棒焼結体を形成し、さらに前記の
３種の丸棒焼結体から、研削加工にて、表１に示される
組合せで、溝形成部の直径×長さをそれぞれ６ｍｍ×１
３ｍｍ、１０ｍｍ×２２ｍｍ、および２０ｍｍ×４５ｍ
ｍの寸法とすることにより、図１（ａ）に概略正面図
で、同（ｂ）に溝形成部の概略横断面図で示される形状
を有する本発明超硬ドリル１〜１２をそれぞれ製造し
た。
【００１０】また、比較の目的で、表２に示される通
り、配合組成を、高温硬さに影響を及ぼす（Ｗ，Ｔｉ）
ＣおよびＮｂＣのいずれかの配合割合がこの発明の範囲
から外れた配合組成とする以外は同一の条件で、比較超
硬ドリル１〜１２をそれぞれ製造した。
り、配合組成を、高温硬さに影響を及ぼす（Ｗ，Ｔｉ）
ＣおよびＮｂＣのいずれかの配合割合がこの発明の範囲
から外れた配合組成とする以外は同一の条件で、比較超
硬ドリル１〜１２をそれぞれ製造した。
【００１１】なお、本発明超硬ドリル１〜１２および比
較超硬ドリル１〜１２について、走査型電子顕微鏡およ
びオージェ分光分析装置を用いて、その組織を観察した
ところ、いずれもＷＣ相と、（Ｗ，Ｔｉ，Ｎｂ）Ｃ相の
分散相と、Ｃｏ−Ｗ系合金の結合相からなる組織を示し
た。
較超硬ドリル１〜１２について、走査型電子顕微鏡およ
びオージェ分光分析装置を用いて、その組織を観察した
ところ、いずれもＷＣ相と、（Ｗ，Ｔｉ，Ｎｂ）Ｃ相の
分散相と、Ｃｏ−Ｗ系合金の結合相からなる組織を示し
た。
【００１２】つぎに、上記本発明超硬ドリル１〜１２お
よび比較超硬ドリル１〜１２のうち、本発明超硬ドリル
１〜４および比較超硬ドリル１〜４については、 被削材：１００ｍｍ×２５０の平面寸法、５０ｍｍの厚
さを有するＪＩＳ・ＳＣＭ４４０の板材、 切削速度：８０ｍ／ｍｉｎ、 送り：０．２ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件での合金鋼の湿式高速穴あけ加工試験、本発明超
硬ドリル５〜８および比較超硬ドリル５〜８について
は、 被削材：１００ｍｍ×２５０の平面寸法、５０ｍｍの厚
さを有するＪＩＳ・ＳＣＭ４４０の板材、 切削速度：９０ｍ／ｍｉｎ、 送り：０．２５ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件での合金鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験、本発
明超硬ドリル９〜１２および比較超硬ドリル９〜１２に
ついては、 被削材：１００ｍｍ×２５０の平面寸法、５０ｍｍの厚
さを有するＪＩＳ・ＳＣＭ４４０の板材、 切削速度：１００ｍ／ｍｉｎ、 送り：０．３ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件での合金鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験、をそ
れぞれ行い、いずれの湿式（水溶性切削油使用）高速穴
あけ加工試験でも先端切刃面の逃げ面摩耗幅が０．３ｍ
ｍに至るまでの穴あけ加工数を測定した。この測定結果
を表３にそれぞれ示した。
よび比較超硬ドリル１〜１２のうち、本発明超硬ドリル
１〜４および比較超硬ドリル１〜４については、 被削材：１００ｍｍ×２５０の平面寸法、５０ｍｍの厚
さを有するＪＩＳ・ＳＣＭ４４０の板材、 切削速度：８０ｍ／ｍｉｎ、 送り：０．２ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件での合金鋼の湿式高速穴あけ加工試験、本発明超
硬ドリル５〜８および比較超硬ドリル５〜８について
は、 被削材：１００ｍｍ×２５０の平面寸法、５０ｍｍの厚
さを有するＪＩＳ・ＳＣＭ４４０の板材、 切削速度：９０ｍ／ｍｉｎ、 送り：０．２５ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件での合金鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験、本発
明超硬ドリル９〜１２および比較超硬ドリル９〜１２に
ついては、 被削材：１００ｍｍ×２５０の平面寸法、５０ｍｍの厚
さを有するＪＩＳ・ＳＣＭ４４０の板材、 切削速度：１００ｍ／ｍｉｎ、 送り：０．３ｍｍ／ｒｅｖ、 の条件での合金鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験、をそ
れぞれ行い、いずれの湿式（水溶性切削油使用）高速穴
あけ加工試験でも先端切刃面の逃げ面摩耗幅が０．３ｍ
ｍに至るまでの穴あけ加工数を測定した。この測定結果
を表３にそれぞれ示した。
【００１３】
【表１】
【００１４】
【表２】
【００１５】
【表３】
【００１６】
【発明の効果】表１〜３に示される結果から、本発明超
硬ドリル１〜１２は、いずれもすぐれた高温硬さを有す
ることから、鋼の穴あけ切削加工を高い発熱を伴う高速
で行っても、すぐれた耐摩耗性を示し、長期に亘ってす
ぐれた切削性能を発揮するのに対して、比較超硬ドリル
１〜１２に見られる通り配合成分である（Ｗ，Ｔｉ）Ｃ
およびＮｂＣのいずれかの配合割合がこの発明の範囲か
ら低い方に外れると、十分な高温硬さが得られないこと
から、摩耗進行が速く、一方反対に高い方に外れると、
切刃部に欠けやチッピングが発生し、いずれの場合も比
較的短時間で使用寿命に至ることが明らかである。上述
のように、この発明の超硬ドリルは、各種の鋼や鋳鉄な
どの通常の条件での切削加工は勿論のこと、特に高速穴
あけ切削加工においてもすぐれた耐摩耗性を発揮し、使
用寿命の延命化を可能にするものであるから、穴あけ切
削加工の省力化および省エネ化、さらに低コスト化に十
分満足に対応できるものである。
硬ドリル１〜１２は、いずれもすぐれた高温硬さを有す
ることから、鋼の穴あけ切削加工を高い発熱を伴う高速
で行っても、すぐれた耐摩耗性を示し、長期に亘ってす
ぐれた切削性能を発揮するのに対して、比較超硬ドリル
１〜１２に見られる通り配合成分である（Ｗ，Ｔｉ）Ｃ
およびＮｂＣのいずれかの配合割合がこの発明の範囲か
ら低い方に外れると、十分な高温硬さが得られないこと
から、摩耗進行が速く、一方反対に高い方に外れると、
切刃部に欠けやチッピングが発生し、いずれの場合も比
較的短時間で使用寿命に至ることが明らかである。上述
のように、この発明の超硬ドリルは、各種の鋼や鋳鉄な
どの通常の条件での切削加工は勿論のこと、特に高速穴
あけ切削加工においてもすぐれた耐摩耗性を発揮し、使
用寿命の延命化を可能にするものであるから、穴あけ切
削加工の省力化および省エネ化、さらに低コスト化に十
分満足に対応できるものである。
【図１】（ａ）は超硬ドリルの概略正面図で、（ｂ）は
同溝形成部の概略横断面図である。
同溝形成部の概略横断面図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 岡田 一樹 茨城県結城郡石下町大字古間木1511番地 三菱マテリアル株式会社筑波製作所内 (72)発明者 谷内 俊之 茨城県結城郡石下町大字古間木1511番地 三菱マテリアル株式会社筑波製作所内 Ｆターム(参考） 3C037 CC09
Claims (1)
- 【請求項１】 質量％で、 Ｃｏ：８〜１０％、 組成式：（Ｗ1-YＴｉY）Ｃ（ただし、原子比で、Ｙは
０．３〜０．６を示す）を有するＷとＴｉの複合炭化
物：２０〜３０％、 炭化ニオブ：５〜１０％、 炭化タングステン：残り、 からなる配合組成を有する圧粉体の焼結体にして、走査
型電子顕微鏡による組織観察で、分散相が、炭化タング
ステン相と、ＷとＴｉとＮｂの複合炭化物相とからな
り、かつ結合相がＣｏ−Ｗ系合金からなる組織を有する
炭化タングステン基超硬合金で構成したこと、を特徴と
する高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する超硬合金製
切削ドリル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001133908A JP2002326108A (ja) | 2001-05-01 | 2001-05-01 | 高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する超硬合金製切削ドリル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001133908A JP2002326108A (ja) | 2001-05-01 | 2001-05-01 | 高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する超硬合金製切削ドリル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002326108A true JP2002326108A (ja) | 2002-11-12 |
Family
ID=18981688
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001133908A Pending JP2002326108A (ja) | 2001-05-01 | 2001-05-01 | 高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する超硬合金製切削ドリル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002326108A (ja) |
-
2001
- 2001-05-01 JP JP2001133908A patent/JP2002326108A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5732663B2 (ja) | 立方晶窒化硼素焼結体工具 | |
| JP5305056B1 (ja) | 立方晶窒化ほう素基焼結体製切削工具 | |
| JP5568827B2 (ja) | 立方晶窒化硼素焼結体、及び立方晶窒化硼素焼結体工具 | |
| JP6144763B2 (ja) | サーメットおよびその製造方法並びに切削工具 | |
| JP7185844B2 (ja) | ＴｉＮ基焼結体およびＴｉＮ基焼結体製切削工具 | |
| JP6032409B2 (ja) | 立方晶窒化ほう素基超高圧焼結体を工具基体とする切削工具、表面被覆切削工具 | |
| JP5559575B2 (ja) | サーメットおよび被覆サーメット | |
| JP2004076049A (ja) | 超微粒超硬合金 | |
| JP4351453B2 (ja) | 超硬合金およびそれを用いたドリル | |
| JP2013176815A (ja) | 立方晶窒化ほう素基超高圧焼結体およびこれを工具基体とする切削工具、表面被覆切削工具 | |
| JP2020131293A (ja) | 立方晶窒化ほう素基焼結体製切削工具 | |
| JP4313567B2 (ja) | 切削工具およびその製造方法 | |
| JP2002326108A (ja) | 高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する超硬合金製切削ドリル | |
| JP2017179474A (ja) | 非金属系材料を加工するための工具に用いる超硬合金 | |
| JP6819018B2 (ja) | ＴｉＣＮ基サーメット製切削工具 | |
| JP2020033597A (ja) | ＴｉＮ基焼結体及びＴｉＮ基焼結体製切削工具 | |
| JP2020037716A (ja) | 快削性超硬合金 | |
| JP2002192406A (ja) | 高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する超硬合金製スローアウエイ式切削チップ | |
| JP5235624B2 (ja) | 炭化タングステン基超硬合金およびそれを用いた回転工具 | |
| JP7008249B2 (ja) | ＴｉＮ基焼結体およびＴｉＮ基焼結体製切削工具 | |
| JP2002200509A (ja) | 高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する超硬合金製切削ドリル | |
| JP4510322B2 (ja) | 高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する超硬合金製スローアウエイ式切削チップ | |
| JP6819017B2 (ja) | ＴｉＣＮ基サーメット製切削工具 | |
| WO2019159781A1 (ja) | ＴｉＮ基焼結体およびＴｉＮ基焼結体製切削工具 | |
| JP2002326107A (ja) | 高速切削ですぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削ドリル |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060331 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080716 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080722 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20081210 |