JP2002224852A - 軸受用アルミニウム合金板の製造方法 - Google Patents
軸受用アルミニウム合金板の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 Ｓｎを含むアルミニウム合金からなる軸受合
金層に純アルミニウムまたはＳｎを含まないアルミニウ
ム合金からなる接着層を圧接する場合、軸受合金層がＳ
ｉなどを含んでいて延性に乏しい場合でも、クラックを
発生させることなく、高い圧下率で圧下して相手材と圧
接する。 【解決手段】 中凹状の上ロール２３に中凸状の下ロー
ル２４を嵌合し、それら中凸部分と中凹部分との間に、
軸受合金層用板材１６と接着層用板材２１とを重ね合わ
せた状態にして通す。この構成によれば、両板材１６、
２１の幅方向両側が上ロール２３の軸方向両側の径大部
２３ｂによって拘束され、板材１６、２１は幅方向への
延びが阻止されるので、幅方向両側が自由に延びてクラ
ックを発生するという現象が生じ難くなり、従って、両
板材１６、２１を５０％以上の高い圧下率で圧下するこ
とができ、両板材１６、２１の接着力を大きくすること
ができる。
金層に純アルミニウムまたはＳｎを含まないアルミニウ
ム合金からなる接着層を圧接する場合、軸受合金層がＳ
ｉなどを含んでいて延性に乏しい場合でも、クラックを
発生させることなく、高い圧下率で圧下して相手材と圧
接する。 【解決手段】 中凹状の上ロール２３に中凸状の下ロー
ル２４を嵌合し、それら中凸部分と中凹部分との間に、
軸受合金層用板材１６と接着層用板材２１とを重ね合わ
せた状態にして通す。この構成によれば、両板材１６、
２１の幅方向両側が上ロール２３の軸方向両側の径大部
２３ｂによって拘束され、板材１６、２１は幅方向への
延びが阻止されるので、幅方向両側が自由に延びてクラ
ックを発生するという現象が生じ難くなり、従って、両
板材１６、２１を５０％以上の高い圧下率で圧下するこ
とができ、両板材１６、２１の接着力を大きくすること
ができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、アルミニウム合金
からなる軸受合金層に、純アルミニウムまたはＳｎを含
まないアルミニウム合金からなる接着層を圧接して軸受
用アルミニウム合金板を製造する方法に関する。
からなる軸受合金層に、純アルミニウムまたはＳｎを含
まないアルミニウム合金からなる接着層を圧接して軸受
用アルミニウム合金板を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】アルミニウム合金を内張りした軸受（ア
ルミニウム合金軸受）は、一般に、Ｓｎを含むアルミニ
ウム合金からなる軸受合金層と裏金とを、純アルミニウ
ムまたはアルミニウム合金からなる接着層を介して接着
してバイメタルを構成し、このバイメタルを機械加工し
て製造する。上記接着層は、軸受合金層を裏金に接着す
るに先立って軸受合金層に接着される。この接着層と軸
受合金層との接着は圧接によって行なわれる。具体的に
は、軸受合金層を構成する板材と接着層を構成する板材
とを一対の平ロール間に通し、大きな圧下率で圧下（圧
延）することによって圧接する。
ルミニウム合金軸受）は、一般に、Ｓｎを含むアルミニ
ウム合金からなる軸受合金層と裏金とを、純アルミニウ
ムまたはアルミニウム合金からなる接着層を介して接着
してバイメタルを構成し、このバイメタルを機械加工し
て製造する。上記接着層は、軸受合金層を裏金に接着す
るに先立って軸受合金層に接着される。この接着層と軸
受合金層との接着は圧接によって行なわれる。具体的に
は、軸受合金層を構成する板材と接着層を構成する板材
とを一対の平ロール間に通し、大きな圧下率で圧下（圧
延）することによって圧接する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】アルミニウム合金軸受
は、耐疲労性、耐摩耗性などに優れるため、自動車や一
般産業機械の高出力エンジンの軸受として用いられる。
ところが、近年のエンジンの高性能化に伴い、その軸受
には更なる耐疲労性、耐摩耗性の向上が求められてい
る。この要求に対処するために、軸受用のアルミニウム
合金は、比較的軟質のＡｌ−Ｓｎ系から硬質のＡｌ−Ｓ
ｎ−Ｓｉ系、或いはＡｌ−Ｓｎ−Ｓｉ−Ｍｎ系へと変わ
りつつある。
は、耐疲労性、耐摩耗性などに優れるため、自動車や一
般産業機械の高出力エンジンの軸受として用いられる。
ところが、近年のエンジンの高性能化に伴い、その軸受
には更なる耐疲労性、耐摩耗性の向上が求められてい
る。この要求に対処するために、軸受用のアルミニウム
合金は、比較的軟質のＡｌ−Ｓｎ系から硬質のＡｌ−Ｓ
ｎ−Ｓｉ系、或いはＡｌ−Ｓｎ−Ｓｉ−Ｍｎ系へと変わ
りつつある。
【０００４】しかしながら、Ａｌ−Ｓｎ系はまだしも、
硬質のＡｌ−Ｓｎ−Ｓｉ系、或いはＡｌ−Ｓｎ−Ｓｉ−
Ｍｎ系になると、アルミニウム合金の延性が乏しくなる
ため、接着層と圧接する際にクラックが発生するおそれ
がある。このクラックは、軸受層を構成するアルミニウ
ム合金の板材の幅方向両側の端縁部分に発生する。
硬質のＡｌ−Ｓｎ−Ｓｉ系、或いはＡｌ−Ｓｎ−Ｓｉ−
Ｍｎ系になると、アルミニウム合金の延性が乏しくなる
ため、接着層と圧接する際にクラックが発生するおそれ
がある。このクラックは、軸受層を構成するアルミニウ
ム合金の板材の幅方向両側の端縁部分に発生する。
【０００５】軸受合金層用の板材と接着層用の板材とを
圧接によって接着する場合、圧下率が高い程、高い接着
性が確保されるので、軸受合金層に比較的軟質のＡｌ−
Ｓｎ系合金を用いるときには、４０〜５０％の圧下率で
圧接していた。圧下率は［（圧延前の板厚−圧延後の板
厚）／圧延前の板厚］×１００で定義されるものであ
る。
圧接によって接着する場合、圧下率が高い程、高い接着
性が確保されるので、軸受合金層に比較的軟質のＡｌ−
Ｓｎ系合金を用いるときには、４０〜５０％の圧下率で
圧接していた。圧下率は［（圧延前の板厚−圧延後の板
厚）／圧延前の板厚］×１００で定義されるものであ
る。
【０００６】しかしながら、圧延性に乏しいＡｌ−Ｓｎ
−Ｓｉ系、或いはＡｌ−Ｓｎ−Ｓｉ−Ｍｎ系になると、
クラックの発生を防止して歩留まりを高くするには、そ
のような高い圧下率で圧接することはできず、低圧下率
で圧接するため、軸受合金層と接着層との接着性に問題
が生じるようになってきた。
−Ｓｉ系、或いはＡｌ−Ｓｎ−Ｓｉ−Ｍｎ系になると、
クラックの発生を防止して歩留まりを高くするには、そ
のような高い圧下率で圧接することはできず、低圧下率
で圧接するため、軸受合金層と接着層との接着性に問題
が生じるようになってきた。
【０００７】本発明は上記の事情に鑑みてなされたもの
で、その目的は、軸受合金層に圧延性の低いアルミニウ
ム合金を用いた場合であっても、軸受合金層と接着層と
を、クラックの発生を防止しながら、高い圧下率で圧接
することができ、良好な接着力を有する軸受用アルミニ
ウム合金板の製造方法を提供することにある。
で、その目的は、軸受合金層に圧延性の低いアルミニウ
ム合金を用いた場合であっても、軸受合金層と接着層と
を、クラックの発生を防止しながら、高い圧下率で圧接
することができ、良好な接着力を有する軸受用アルミニ
ウム合金板の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに本発明は、第１のロールの中凹部分に第２のロール
の中凸部分を嵌合することにより、それら中凸部分と中
凹部分との間に形成されて第１のロールの径大部により
閉じられたロール隙間に、軸受合金層用板材と接着層用
板材とを重ね合わせた状態にして通す構成としたもので
ある（請求項１）。この構成によれば、両板材は、ロー
ル隙間の両側を閉じる第１のロールの軸方向両側の径大
部分によって幅方向への延びが阻止されるので、クラッ
クが発生するという現象が生じ難くなる。このため、圧
延性の乏しいアルミニウム軸受合金であっても、５０％
以上の高い圧下率で圧下することができ、両板材の接着
力を大きくすることができる。
めに本発明は、第１のロールの中凹部分に第２のロール
の中凸部分を嵌合することにより、それら中凸部分と中
凹部分との間に形成されて第１のロールの径大部により
閉じられたロール隙間に、軸受合金層用板材と接着層用
板材とを重ね合わせた状態にして通す構成としたもので
ある（請求項１）。この構成によれば、両板材は、ロー
ル隙間の両側を閉じる第１のロールの軸方向両側の径大
部分によって幅方向への延びが阻止されるので、クラッ
クが発生するという現象が生じ難くなる。このため、圧
延性の乏しいアルミニウム軸受合金であっても、５０％
以上の高い圧下率で圧下することができ、両板材の接着
力を大きくすることができる。
【０００９】上記の接着層用板材と圧接する軸受合金層
用板材として、ベルト鋳造装置によって３〜６℃／ｓｅ
ｃで急冷した鋳造板材を用いることができる（請求項
２）。
用板材として、ベルト鋳造装置によって３〜６℃／ｓｅ
ｃで急冷した鋳造板材を用いることができる（請求項
２）。
【００１０】一対の無端ベルトの間で鋳造するベルト鋳
造装置は公知である。この公知のベルト鋳造装置は、一
対の無端ベルトのほぼ平行な部分の間で水平または水平
に対して僅かに傾斜する鋳造空間を形成した構造のもの
であり、無端ベルトは冷却装置により冷却されながら走
行する。そして、溶融された金属は上記の鋳造空間内に
供給され、無端ベルトにより冷却されて板状に凝固し、
鋳造空間から連続的に送り出される。
造装置は公知である。この公知のベルト鋳造装置は、一
対の無端ベルトのほぼ平行な部分の間で水平または水平
に対して僅かに傾斜する鋳造空間を形成した構造のもの
であり、無端ベルトは冷却装置により冷却されながら走
行する。そして、溶融された金属は上記の鋳造空間内に
供給され、無端ベルトにより冷却されて板状に凝固し、
鋳造空間から連続的に送り出される。
【００１１】このような移動鋳型式のベルト鋳造装置は
固定鋳型式の連続鋳造装置に比べて鋳造速度が速く、生
産性に優れている。このため、軸受の製造メーカーで
も、軸受合金層用のアルミニウム合金板を鋳造する装置
としてベルト鋳造装置を採用している。しかしながら、
従来のベルト鋳造装置は冷却速度が遅いため、鋳造板材
が徐冷状態となって晶出物が粗くなって延性や軸受特性
を低下させたりする。
固定鋳型式の連続鋳造装置に比べて鋳造速度が速く、生
産性に優れている。このため、軸受の製造メーカーで
も、軸受合金層用のアルミニウム合金板を鋳造する装置
としてベルト鋳造装置を採用している。しかしながら、
従来のベルト鋳造装置は冷却速度が遅いため、鋳造板材
が徐冷状態となって晶出物が粗くなって延性や軸受特性
を低下させたりする。
【００１２】そこで、本発明者は、水噴射装置を備えた
ベルト鋳造装置を開発し、鋳造空間から送り出された鋳
造板材を水噴射装置から噴射される水によって３〜６℃
／ｓｅｃの冷却速度で急冷し、晶出物の粗大化を軽減で
きるようにした。しかしがら、水噴射装置を備えている
とはいっても、ベルト鋳造法である以上、鋳造速度が速
く徐冷傾向となるため、晶出物の粗大化を完全に避ける
ことは難しい。このため、水噴射装置を備えたベルト鋳
造装置により鋳造された軸受合金用板材が従来よりも延
性の点で改善されているとはいっても、難圧延材である
ことに変わりはなく、特にＳｉなどを含有したりする
と、通常の平ロールでの圧接では、幅方向両側の端縁部
分にクラックを生じ易くなる。
ベルト鋳造装置を開発し、鋳造空間から送り出された鋳
造板材を水噴射装置から噴射される水によって３〜６℃
／ｓｅｃの冷却速度で急冷し、晶出物の粗大化を軽減で
きるようにした。しかしがら、水噴射装置を備えている
とはいっても、ベルト鋳造法である以上、鋳造速度が速
く徐冷傾向となるため、晶出物の粗大化を完全に避ける
ことは難しい。このため、水噴射装置を備えたベルト鋳
造装置により鋳造された軸受合金用板材が従来よりも延
性の点で改善されているとはいっても、難圧延材である
ことに変わりはなく、特にＳｉなどを含有したりする
と、通常の平ロールでの圧接では、幅方向両側の端縁部
分にクラックを生じ易くなる。
【００１３】こうした難圧延材であるベルト鋳造された
軸受合金用板材の圧接は本発明による方法を採用するこ
とによってクラックを生ずることなく圧接できる。ちな
みに、上記のベルト鋳造装置による鋳造時の冷却速度
は、３℃／ｓｅｃ未満ではＳｎやＳｉが偏析し、アルミ
ニウムとの金属間化合物が粗大化したり偏析したりして
延性などの塑性加工性を低下させ、軸受特性としての耐
疲労性および耐摩耗性が不安定となる。６℃／ｓｅｃを
越えると、板材の表面に急冷による偏析が現れ、表面切
削が困難となる。
軸受合金用板材の圧接は本発明による方法を採用するこ
とによってクラックを生ずることなく圧接できる。ちな
みに、上記のベルト鋳造装置による鋳造時の冷却速度
は、３℃／ｓｅｃ未満ではＳｎやＳｉが偏析し、アルミ
ニウムとの金属間化合物が粗大化したり偏析したりして
延性などの塑性加工性を低下させ、軸受特性としての耐
疲労性および耐摩耗性が不安定となる。６℃／ｓｅｃを
越えると、板材の表面に急冷による偏析が現れ、表面切
削が困難となる。
【００１４】本発明によって接着層と圧接される軸受合
金層は、特に、次の２種の新規なアルミニウム合金が好
適する。すなわち、一つは、３〜４０質量％のＳｎ、
０．５〜７質量％のＳｉ、０．０５〜２質量％のＦｅを
含み、Ａｌ−Ｓｉ−Ｆｅの３元系金属間化合物を晶出し
た新規なアルミニウム合金であり、他の一つは、３〜４
０質量％のＳｎ、０．５〜７質量％のＳｉ、０．０５〜
２質量％のＦｅの他、Ｍｎ、Ｖ、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｎ
ｉ、Ｗのうちから選択された１種以上の元素を総量で
０．０１〜３質量％含有し、Ａｌ−Ｓｉ−Ｆｅに当該選
択された元素が加わった多元系金属間化合物を晶出した
新規なアルミニウム合金である。
金層は、特に、次の２種の新規なアルミニウム合金が好
適する。すなわち、一つは、３〜４０質量％のＳｎ、
０．５〜７質量％のＳｉ、０．０５〜２質量％のＦｅを
含み、Ａｌ−Ｓｉ−Ｆｅの３元系金属間化合物を晶出し
た新規なアルミニウム合金であり、他の一つは、３〜４
０質量％のＳｎ、０．５〜７質量％のＳｉ、０．０５〜
２質量％のＦｅの他、Ｍｎ、Ｖ、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｎ
ｉ、Ｗのうちから選択された１種以上の元素を総量で
０．０１〜３質量％含有し、Ａｌ−Ｓｉ−Ｆｅに当該選
択された元素が加わった多元系金属間化合物を晶出した
新規なアルミニウム合金である。
【００１５】ここで、上記の新規なアルミニウム合金を
開発するに至った技術的背景を説明する。すなわち、近
年、エンジンの高性能化に伴い、エンジン用軸受には、
更なる耐疲労性、耐摩耗性の向上が求めらる傾向にあ
る。そのうち、耐疲労性に関しては、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｖな
どの元素を添加してアルミニウム合金を強化するように
している。また、耐摩耗性に関しては、特開昭５８−６
４３３２号公報に見られるように、アルミニウム合金に
Ｓｉを添加し、アルミニウム合金中に晶出するＳｉ粒子
の大きさと分布を制御すること、或いは、特開昭５８−
６７８４１号公報に見られるように、アルミニウム合金
にＭｎ、Ｆｅ、Ｍｏ、Ｎｉなどを添加し、アルミニウム
合金中にそのＭｎなどとＡｌとの金属間化合物を晶出さ
せることによってなじみ性、非焼付性を高め、ひいては
耐摩耗性の向上を図っている。
開発するに至った技術的背景を説明する。すなわち、近
年、エンジンの高性能化に伴い、エンジン用軸受には、
更なる耐疲労性、耐摩耗性の向上が求めらる傾向にあ
る。そのうち、耐疲労性に関しては、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｖな
どの元素を添加してアルミニウム合金を強化するように
している。また、耐摩耗性に関しては、特開昭５８−６
４３３２号公報に見られるように、アルミニウム合金に
Ｓｉを添加し、アルミニウム合金中に晶出するＳｉ粒子
の大きさと分布を制御すること、或いは、特開昭５８−
６７８４１号公報に見られるように、アルミニウム合金
にＭｎ、Ｆｅ、Ｍｏ、Ｎｉなどを添加し、アルミニウム
合金中にそのＭｎなどとＡｌとの金属間化合物を晶出さ
せることによってなじみ性、非焼付性を高め、ひいては
耐摩耗性の向上を図っている。
【００１６】上記の特開昭５８−６４３３２号公報、特
開昭５８−６７８４１号公報では、Ｓｉ粒子、金属間化
合物が５μｍ以上４０μｍ以下の大きさを持つ場合に効
果があるとする。しかしながら、一般に、Ａｌ中に含ま
れる硬質粒子は均一に分散することで強化の用に供さ
れ、その粒子の大きさは細かいほど効果を発揮するとさ
れているが、特開昭５８−６４３３２号公報、特開昭５
８−６７８４１号公報のように、Ｓｉや金属間化合物を
５μｍ以上４０μｍ以下という比較的大きな径を持った
粒子に制御すると、Ａｌマトリックスの強度が低下し、
耐疲労性に劣ったものとなってしまう。すなわち、晶出
粒子を小さくして耐疲労性を向上させようとすれば、非
焼付性の向上は望み得ず、逆に晶出粒子を大きくして非
焼付性ひいては耐摩耗性を向上させようとすれば、耐疲
労性の向上は望み得ない、といったジレンマに陥ってし
まう。
開昭５８−６７８４１号公報では、Ｓｉ粒子、金属間化
合物が５μｍ以上４０μｍ以下の大きさを持つ場合に効
果があるとする。しかしながら、一般に、Ａｌ中に含ま
れる硬質粒子は均一に分散することで強化の用に供さ
れ、その粒子の大きさは細かいほど効果を発揮するとさ
れているが、特開昭５８−６４３３２号公報、特開昭５
８−６７８４１号公報のように、Ｓｉや金属間化合物を
５μｍ以上４０μｍ以下という比較的大きな径を持った
粒子に制御すると、Ａｌマトリックスの強度が低下し、
耐疲労性に劣ったものとなってしまう。すなわち、晶出
粒子を小さくして耐疲労性を向上させようとすれば、非
焼付性の向上は望み得ず、逆に晶出粒子を大きくして非
焼付性ひいては耐摩耗性を向上させようとすれば、耐疲
労性の向上は望み得ない、といったジレンマに陥ってし
まう。
【００１７】本発明者は、Ａｌ−Ｓｉ−Ｆｅの３元系金
属間化合物、或いはＡｌ−Ｓｉ−Ｆｅをベースにした多
元系金属間化合物を晶出させることによって、耐疲労性
を損なうことなく、非焼付性および耐摩耗性を向上させ
ることができるアルミニウム合金を発明した。このＡｌ
−Ｓｉ−Ｆｅの３元系金属間化合物やＡｌ−Ｓｉ−Ｆｅ
をベースにした多元系金属間化合物は極めて安定してお
り、裏金鋼鈑との圧接後に施される熱処理によっても、
その基本的な形を変えることがない。
属間化合物、或いはＡｌ−Ｓｉ−Ｆｅをベースにした多
元系金属間化合物を晶出させることによって、耐疲労性
を損なうことなく、非焼付性および耐摩耗性を向上させ
ることができるアルミニウム合金を発明した。このＡｌ
−Ｓｉ−Ｆｅの３元系金属間化合物やＡｌ−Ｓｉ−Ｆｅ
をベースにした多元系金属間化合物は極めて安定してお
り、裏金鋼鈑との圧接後に施される熱処理によっても、
その基本的な形を変えることがない。
【００１８】すなわち、Ｓｉ自体は共晶物として３次元
的には立体的に連結したサンゴ状に晶出するが、鋳造後
の圧延や裏金鋼鈑と圧接する際の圧延などによって細か
く砕け、その後の熱処理によっても形態を変えてしま
う。これはＳｉの特徴で、特に３００℃を越える熱処理
では、界面張力を小さくしようとして比較的丸みを帯び
た形状に変化する。特に、アルミニウム合金のようなＳ
ｎを多く含む材料においては、その傾向は助長される。
的には立体的に連結したサンゴ状に晶出するが、鋳造後
の圧延や裏金鋼鈑と圧接する際の圧延などによって細か
く砕け、その後の熱処理によっても形態を変えてしま
う。これはＳｉの特徴で、特に３００℃を越える熱処理
では、界面張力を小さくしようとして比較的丸みを帯び
た形状に変化する。特に、アルミニウム合金のようなＳ
ｎを多く含む材料においては、その傾向は助長される。
【００１９】ところが、上記した金属間化合物はその晶
出形態（その一例を図４に示す）を変えず、通常の熱処
理温度では、全くその形に変化がないのである。また、
その金属間化合物は、軸受の製造工程中、塑性変形を伴
う圧延工程や圧接工程で粉砕される。しかしながら、こ
の粉砕により、金属間化合物は刃物の破片のようにシャ
ープエッジを持った形態（その一例を図５に示す）とな
る。Ｓｉ粒では、圧延、熱処理を経て丸みを帯びて細か
く割れてしまうが、上記３元系金属間化合物、多元系金
属間化合物はシャープエッジを持った攻撃的な形を保つ
のである。
出形態（その一例を図４に示す）を変えず、通常の熱処
理温度では、全くその形に変化がないのである。また、
その金属間化合物は、軸受の製造工程中、塑性変形を伴
う圧延工程や圧接工程で粉砕される。しかしながら、こ
の粉砕により、金属間化合物は刃物の破片のようにシャ
ープエッジを持った形態（その一例を図５に示す）とな
る。Ｓｉ粒では、圧延、熱処理を経て丸みを帯びて細か
く割れてしまうが、上記３元系金属間化合物、多元系金
属間化合物はシャープエッジを持った攻撃的な形を保つ
のである。
【００２０】このような３元系金属間化合物や多元系金
属間化合物は少量でも相手軸に対するラッピング作用を
持ち、特に初期摩耗の不安定な軸と軸受との関係を安定
化させてなじみ性を高めるのに極めて有効である。その
具体的な作用は、相手軸の表面の突出部や相手軸の表面
の球状黒鉛周辺のバリなどのエッジ部を削り取る作用、
アルミニウム合金の弱点である相手軸への凝着による摩
耗を未然に防止し、また凝着物を掻き落として焼付きを
未然に防止する機能である。
属間化合物は少量でも相手軸に対するラッピング作用を
持ち、特に初期摩耗の不安定な軸と軸受との関係を安定
化させてなじみ性を高めるのに極めて有効である。その
具体的な作用は、相手軸の表面の突出部や相手軸の表面
の球状黒鉛周辺のバリなどのエッジ部を削り取る作用、
アルミニウム合金の弱点である相手軸への凝着による摩
耗を未然に防止し、また凝着物を掻き落として焼付きを
未然に防止する機能である。
【００２１】しかも、本発明の３元系金属間化合物や多
元系金属間化合物は、圧延を経ても比較的粗大なものが
多く、粉砕されて微細化したＳｉ粒子はＡｌマトリック
ス中に分散してその強度を高める効果を有することと相
俟って、耐摩耗性、非焼付性の向上と耐疲労性の向上と
の両立を可能ならしめるのである。
元系金属間化合物は、圧延を経ても比較的粗大なものが
多く、粉砕されて微細化したＳｉ粒子はＡｌマトリック
ス中に分散してその強度を高める効果を有することと相
俟って、耐摩耗性、非焼付性の向上と耐疲労性の向上と
の両立を可能ならしめるのである。
【００２２】新規のアルミニウム合金の各成分の限定理
由について説明すると、以下の通りである。 Ｓｎ（３〜４０質量％） Ｓｎは軸受としての非焼付性、なじみ性、埋収性などの
表面性能を改善する。Ｓｎの含有量が３質量％未満では
その効果がなく、４０質量％を越えると軸受合金の機械
的性質が低下し、軸受性能の低下を招く。好ましいＳｎ
の含有量は６〜２０質量％である。
由について説明すると、以下の通りである。 Ｓｎ（３〜４０質量％） Ｓｎは軸受としての非焼付性、なじみ性、埋収性などの
表面性能を改善する。Ｓｎの含有量が３質量％未満では
その効果がなく、４０質量％を越えると軸受合金の機械
的性質が低下し、軸受性能の低下を招く。好ましいＳｎ
の含有量は６〜２０質量％である。
【００２３】Ｓｉ（０．５〜７質量％） ＳｉはＡｌマトリックス中に固溶すると共に、単体で晶
出するものは微細に分散し、材料の疲労強度を高め、ま
た非焼付性、耐摩耗性の向上に寄与する。一方、Ｓｉは
Ａｌ−Ｓｉ−Ｆｅ系金属間化合物を構成する必須元素
で、適切なラッピング作用や非焼付性、耐摩耗性の向上
にも効果がある。０．５質量％未満では合金に固溶して
しまい、その効果がない。また、７質量％を越えると粗
大晶出し、かえって軸受合金の耐疲労性を害する。好ま
しいＳｉの含有量は２〜６質量％である。
出するものは微細に分散し、材料の疲労強度を高め、ま
た非焼付性、耐摩耗性の向上に寄与する。一方、Ｓｉは
Ａｌ−Ｓｉ−Ｆｅ系金属間化合物を構成する必須元素
で、適切なラッピング作用や非焼付性、耐摩耗性の向上
にも効果がある。０．５質量％未満では合金に固溶して
しまい、その効果がない。また、７質量％を越えると粗
大晶出し、かえって軸受合金の耐疲労性を害する。好ま
しいＳｉの含有量は２〜６質量％である。
【００２４】Ｆｅ（０．０５〜２質量％） Ｆｅは主にＡｌ−Ｓｉ−Ｆｅ系金属間化合物として晶出
し、前述の効果をもたらす。そのＦｅを含む金属間化合
物は軸との焼付きを防止し、耐摩耗性を向上させる。そ
の特性は０．０５〜２質量％が有効で、０．０５質量％
未満ではその効果がなく、２質量％を越えると化合物の
粗大化が起こり、軸受合金が脆くなって圧延加工に問題
が出てくる。好ましくは０．０７〜１質量％である。
し、前述の効果をもたらす。そのＦｅを含む金属間化合
物は軸との焼付きを防止し、耐摩耗性を向上させる。そ
の特性は０．０５〜２質量％が有効で、０．０５質量％
未満ではその効果がなく、２質量％を越えると化合物の
粗大化が起こり、軸受合金が脆くなって圧延加工に問題
が出てくる。好ましくは０．０７〜１質量％である。
【００２５】Ｍｎ、Ｖ、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｗ
（１種以上を総量で０．０１〜３質量％） これらは選択元素であり、本発明における多元系金属間
化合物を構成する。すなわち、Ａｌ−Ｓｉ−Ｆｅに選択
された元素αを加えたＡｌ−Ｓｉ−Ｆｅ−αの多元系金
属間化合物を生成する。もちろん、単体でＡｌマトリッ
クス中に固溶してＡｌマトリックスも強化する。多元系
金属間化合物の生成効果は０．０１質量％未満では期待
できず、３質量％を越えると多元系金属間化合物が粗大
化し過ぎ、軸受合金としての物性の低下をもたらすと共
に、圧延などの塑性加工にも問題を生ずる。その好まし
い含有量は０．２〜２質量％である。
（１種以上を総量で０．０１〜３質量％） これらは選択元素であり、本発明における多元系金属間
化合物を構成する。すなわち、Ａｌ−Ｓｉ−Ｆｅに選択
された元素αを加えたＡｌ−Ｓｉ−Ｆｅ−αの多元系金
属間化合物を生成する。もちろん、単体でＡｌマトリッ
クス中に固溶してＡｌマトリックスも強化する。多元系
金属間化合物の生成効果は０．０１質量％未満では期待
できず、３質量％を越えると多元系金属間化合物が粗大
化し過ぎ、軸受合金としての物性の低下をもたらすと共
に、圧延などの塑性加工にも問題を生ずる。その好まし
い含有量は０．２〜２質量％である。
【００２６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施例を図面に
基づいて説明する。アルミニウム軸受合金を板状に鋳造
するベルト鋳造装置は図３に示されている。同図におい
て、ベルト鋳造装置１の基台２には、上下一対の機枠３
および４が設けられている。両機枠３および４には複数
本のローラ５ａ〜５ｅ、６ａ〜６ｅが設けられており、
それらローラ５ａ〜５ｅ、６ａ〜６ｅに上下一対の無端
ベルト７、８が掛け渡されている。なお、無端ベルト
７、８はスチール板、或いは耐熱繊維などによって形成
されている。
基づいて説明する。アルミニウム軸受合金を板状に鋳造
するベルト鋳造装置は図３に示されている。同図におい
て、ベルト鋳造装置１の基台２には、上下一対の機枠３
および４が設けられている。両機枠３および４には複数
本のローラ５ａ〜５ｅ、６ａ〜６ｅが設けられており、
それらローラ５ａ〜５ｅ、６ａ〜６ｅに上下一対の無端
ベルト７、８が掛け渡されている。なお、無端ベルト
７、８はスチール板、或いは耐熱繊維などによって形成
されている。
【００２７】上記各機枠３、４のローラ５ａ〜５ｅ、６
ａ〜６ｅはモータ（図示せず）に連結されており、その
回転により無端ベルト７、８が駆動されてそれぞれ矢印
Ａ、Ｂ方向に走行するようになっている。上側の無端ベ
ルト７のローラ５ａおよび５ｂ間の部分と下側の無端ベ
ルト８のローラ６ａおよび６ｂ間の部分は互いにほぼ平
行に対向し、この上下一対の無端ベルト７、８のほぼ平
行に対向する部分の間の空間は鋳造空間Ｃとされてい
る。もちろん、鋳造空間Ｃの左右両側（紙面の表裏両
側）は図示しないシール材によって閉塞されている。そ
して、前記基台２の図示左側には鋳造空間Ｃの一端側に
位置して溶湯供給手段としての溶湯溜め９が設けられて
おり、この溶湯溜め９に注湯器１０からアルミニウム合
金の溶湯が供給される。溶湯溜め９はノズル１１を備
え、このノズル１１から溶湯を鋳造空間Ｃに供給するよ
うになっている。
ａ〜６ｅはモータ（図示せず）に連結されており、その
回転により無端ベルト７、８が駆動されてそれぞれ矢印
Ａ、Ｂ方向に走行するようになっている。上側の無端ベ
ルト７のローラ５ａおよび５ｂ間の部分と下側の無端ベ
ルト８のローラ６ａおよび６ｂ間の部分は互いにほぼ平
行に対向し、この上下一対の無端ベルト７、８のほぼ平
行に対向する部分の間の空間は鋳造空間Ｃとされてい
る。もちろん、鋳造空間Ｃの左右両側（紙面の表裏両
側）は図示しないシール材によって閉塞されている。そ
して、前記基台２の図示左側には鋳造空間Ｃの一端側に
位置して溶湯供給手段としての溶湯溜め９が設けられて
おり、この溶湯溜め９に注湯器１０からアルミニウム合
金の溶湯が供給される。溶湯溜め９はノズル１１を備
え、このノズル１１から溶湯を鋳造空間Ｃに供給するよ
うになっている。
【００２８】このようなベルト鋳造機１は、無端ベルト
８、９を冷却する水冷用ジャケット１２、１３を備えて
いる。水冷用ジャケット１２、１３は上下両機枠３、４
に取り付けられ、上下一対の無端ベルト７、８のほぼ平
行な部分に対し、鋳造空間Ｃの反対側から接触してい
る。そして、この水冷用ジャケット１２、１３は鋳造空
間Ｃ内に供給されたアルミニウム合金の溶湯を無端ベル
ト７、８を介して冷却する。
８、９を冷却する水冷用ジャケット１２、１３を備えて
いる。水冷用ジャケット１２、１３は上下両機枠３、４
に取り付けられ、上下一対の無端ベルト７、８のほぼ平
行な部分に対し、鋳造空間Ｃの反対側から接触してい
る。そして、この水冷用ジャケット１２、１３は鋳造空
間Ｃ内に供給されたアルミニウム合金の溶湯を無端ベル
ト７、８を介して冷却する。
【００２９】上下両機枠３、４には鋳造空間Ｃの他端側
に位置して上下に対向するローラコンベア１４、１５が
設けられており、鋳造空間Ｃで板状に鋳造されたアルミ
ニウム合金（以下、鋳造板材）１６はそれらローラコン
ベア１５、１６間に送り出される。そして、ローラコン
ベア１４、１５から送り出された鋳造板材１６は、その
後、ピンチローラ１７、１８間に挟み込まれ、最終的に
図示しない巻き込み機によってコイル状に巻回される。
に位置して上下に対向するローラコンベア１４、１５が
設けられており、鋳造空間Ｃで板状に鋳造されたアルミ
ニウム合金（以下、鋳造板材）１６はそれらローラコン
ベア１５、１６間に送り出される。そして、ローラコン
ベア１４、１５から送り出された鋳造板材１６は、その
後、ピンチローラ１７、１８間に挟み込まれ、最終的に
図示しない巻き込み機によってコイル状に巻回される。
【００３０】上記上下両ローラコンベア１４、１５のう
ち、鋳造空間Ｃ側の部位には、鋳造空間Ｃから送り出さ
れた直後の鋳造板材１６に対し、上下両側から水を噴射
する水噴射装置として、当該鋳造板材１６の送り出し方
向である矢印Ｄ方向に沿って並ぶ２本の水噴射パイプ１
９、２０が設けられている。この実施例では、鋳造板材
１６の板厚は１５ｍｍに設定されている。なお、上機枠
４は上下動可能に設けられており、その上機枠４の上下
方向の位置を調節して鋳造間隔Ｃの高さを調節すること
によって鋳造板材１６の厚さを変更することができる。
ち、鋳造空間Ｃ側の部位には、鋳造空間Ｃから送り出さ
れた直後の鋳造板材１６に対し、上下両側から水を噴射
する水噴射装置として、当該鋳造板材１６の送り出し方
向である矢印Ｄ方向に沿って並ぶ２本の水噴射パイプ１
９、２０が設けられている。この実施例では、鋳造板材
１６の板厚は１５ｍｍに設定されている。なお、上機枠
４は上下動可能に設けられており、その上機枠４の上下
方向の位置を調節して鋳造間隔Ｃの高さを調節すること
によって鋳造板材１６の厚さを変更することができる。
【００３１】以上のようなベルト鋳造装置１によってア
ルミニウム合金を鋳造するには、溶融したアルミニウム
合金を注湯器１０から溶湯溜め９に注入する。すると、
その溶湯は溶湯溜め９のノズル１１から鋳造空間Ｃへ供
給される。鋳造空間Ｃへ供給された溶湯は水冷ジャケッ
ト１２、１３により無端ベルト７、８を介して冷やさ
れ、その冷却により次第に凝固して板状に成形されなが
ら矢印Ａ、Ｂ方向に走行している無端ベルト７、８によ
って矢印Ｄ方向に送られる。そして、水噴射パイプ１
９、２０は、鋳造板材１６に対し、鋳造空間Ｃから送り
出された直後の部分に水を噴射する。
ルミニウム合金を鋳造するには、溶融したアルミニウム
合金を注湯器１０から溶湯溜め９に注入する。すると、
その溶湯は溶湯溜め９のノズル１１から鋳造空間Ｃへ供
給される。鋳造空間Ｃへ供給された溶湯は水冷ジャケッ
ト１２、１３により無端ベルト７、８を介して冷やさ
れ、その冷却により次第に凝固して板状に成形されなが
ら矢印Ａ、Ｂ方向に走行している無端ベルト７、８によ
って矢印Ｄ方向に送られる。そして、水噴射パイプ１
９、２０は、鋳造板材１６に対し、鋳造空間Ｃから送り
出された直後の部分に水を噴射する。
【００３２】このように鋳造板材１６は、水冷ジャケッ
ト１２、１３による冷却に引き続いて水噴射パイプ１
９、２０からの噴射水により冷却され、この水噴射によ
り鋳造板材１６は急冷されて凝固を完了するものであ
る。
ト１２、１３による冷却に引き続いて水噴射パイプ１
９、２０からの噴射水により冷却され、この水噴射によ
り鋳造板材１６は急冷されて凝固を完了するものであ
る。
【００３３】この実施例では、アルミニウム合金として
は、３〜４０質量％のＳｎ、０．５〜７質量％のＳｉ、
０．０５〜２質量％のＦｅを含む合金、或いは３〜４０
質量％のＳｎ、０．５〜７質量％のＳｉ、０．０５〜２
質量％のＦｅの他、Ｍｎ、Ｖ、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｎ
ｉ、Ｗのうちから選択された１種以上の元素を総量で
０．０１〜３質量％含有する合金が用いられる。
は、３〜４０質量％のＳｎ、０．５〜７質量％のＳｉ、
０．０５〜２質量％のＦｅを含む合金、或いは３〜４０
質量％のＳｎ、０．５〜７質量％のＳｉ、０．０５〜２
質量％のＦｅの他、Ｍｎ、Ｖ、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｎ
ｉ、Ｗのうちから選択された１種以上の元素を総量で
０．０１〜３質量％含有する合金が用いられる。
【００３４】また、このアルミニウム合金には、Ｂ、Ｔ
ｉ、Ｚｒのうち、少なくとも１種以上を総量で０．０１
〜２質量％含有させることができ、更に、Ｃｕ、Ｍｇ、
Ｚｎのうち、少なくとも１種以上を総量で０．１〜５質
量％含有させることもできる。
ｉ、Ｚｒのうち、少なくとも１種以上を総量で０．０１
〜２質量％含有させることができ、更に、Ｃｕ、Ｍｇ、
Ｚｎのうち、少なくとも１種以上を総量で０．１〜５質
量％含有させることもできる。
【００３５】上記のＢ、Ｔｉ、Ｚｒの選択元素はＡｌ−
Ｓｉ−Ｆｅ系金属間化合物の生成には寄与せず、Ａｌマ
トリックスに固溶し、軸受合金の疲労強度を高める効果
を持つ。０．０１質量％未満ではその効果はなく、２質
量％を越えると軸受合金が脆くなる。総量で０．０２〜
０．５質量％が望ましい。また、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｚｎの選
択元素はＡｌマトリックス強度を向上させる添加元素で
あり、溶体化処理を施すことにより強制的にＡｌマトリ
ックスに固溶させることができ、急冷、時効させること
で、微細な化合物を析出させることもできる。その効果
は０．１質量％未満では期待できず、５質量％を越える
と粗大な化合物になってしまう。総量で０．５〜４質量
％が望ましい。
Ｓｉ−Ｆｅ系金属間化合物の生成には寄与せず、Ａｌマ
トリックスに固溶し、軸受合金の疲労強度を高める効果
を持つ。０．０１質量％未満ではその効果はなく、２質
量％を越えると軸受合金が脆くなる。総量で０．０２〜
０．５質量％が望ましい。また、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｚｎの選
択元素はＡｌマトリックス強度を向上させる添加元素で
あり、溶体化処理を施すことにより強制的にＡｌマトリ
ックスに固溶させることができ、急冷、時効させること
で、微細な化合物を析出させることもできる。その効果
は０．１質量％未満では期待できず、５質量％を越える
と粗大な化合物になってしまう。総量で０．５〜４質量
％が望ましい。
【００３６】以上のようなアルミニウム合金の溶湯は、
約８００℃で鋳造空間Ｃに供給される。そして、Ｓｎを
除いた部分の凝固が完了する約５００℃にまで冷却され
た時点を凝固の完了とする。この凝固完了までに、水冷
ジャケット１２、１３と水噴射パイプ１９、２０との冷
却によって、鋳造板材１６が３〜６℃／ｓｅｃの冷却速
度で、鋳造開始温度である８００℃から５００℃まで温
度低下するように、水冷ジャケット１２、１３の通水量
と水噴射パイプ１９、２０からの噴射水量が設定されて
いる。このような冷却速度で急冷することにより、鋳造
板材１６の晶出物の粗大化および偏析が防止される。従
って、ここでいう冷却速度は、冷却速度ΔＴ＝（鋳造開
始温度Ｔ℃−５００℃）／（鋳造板材の温度が５００℃
に低下するまでの鋳造開始からの時間）、と定義されて
いるものである。
約８００℃で鋳造空間Ｃに供給される。そして、Ｓｎを
除いた部分の凝固が完了する約５００℃にまで冷却され
た時点を凝固の完了とする。この凝固完了までに、水冷
ジャケット１２、１３と水噴射パイプ１９、２０との冷
却によって、鋳造板材１６が３〜６℃／ｓｅｃの冷却速
度で、鋳造開始温度である８００℃から５００℃まで温
度低下するように、水冷ジャケット１２、１３の通水量
と水噴射パイプ１９、２０からの噴射水量が設定されて
いる。このような冷却速度で急冷することにより、鋳造
板材１６の晶出物の粗大化および偏析が防止される。従
って、ここでいう冷却速度は、冷却速度ΔＴ＝（鋳造開
始温度Ｔ℃−５００℃）／（鋳造板材の温度が５００℃
に低下するまでの鋳造開始からの時間）、と定義されて
いるものである。
【００３７】さて、連続鋳造された鋳造板材１６中に
は、図４に示すようにＡｌ−Ｓｉ−Ｆｅの３元系金属間
化合物、或いはＡｌ−Ｓｉ−ＦｅにＭｎ、Ｖ、Ｍｏ、Ｃ
ｒ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｗのうち選択された元素との多元系金
属間化合物（Ａｌ−Ｓｉ−Ｆｅ−Ｍｎなど）が晶出する
と共に、Ｓｉ粒子が晶出する。そして、この鋳造工程
で、その鋳造板材１６の冷却速度を上記のように３〜６
℃／ｓｅｃに制御することによって上記金属間化合物の
晶出物の大きさを３０〜７０μｍ、Ｓｉ共晶組織の大き
さを４０μｍ以下に制御できる。
は、図４に示すようにＡｌ−Ｓｉ−Ｆｅの３元系金属間
化合物、或いはＡｌ−Ｓｉ−ＦｅにＭｎ、Ｖ、Ｍｏ、Ｃ
ｒ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｗのうち選択された元素との多元系金
属間化合物（Ａｌ−Ｓｉ−Ｆｅ−Ｍｎなど）が晶出する
と共に、Ｓｉ粒子が晶出する。そして、この鋳造工程
で、その鋳造板材１６の冷却速度を上記のように３〜６
℃／ｓｅｃに制御することによって上記金属間化合物の
晶出物の大きさを３０〜７０μｍ、Ｓｉ共晶組織の大き
さを４０μｍ以下に制御できる。
【００３８】連続鋳造された鋳造板材１６は、その後、
冷間で１５ｍｍから６ｍｍの板厚に連続圧延され、次い
で純ＡｌまたはＳｎを含有しないアルミニウム合金から
なる接着層用の薄い板材２１と圧接される。
冷間で１５ｍｍから６ｍｍの板厚に連続圧延され、次い
で純ＡｌまたはＳｎを含有しないアルミニウム合金から
なる接着層用の薄い板材２１と圧接される。
【００３９】接着層用の板材２１にアルミニウム合金を
用いる場合、マトリックスの強度を高めるために、Ｃ
ｕ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｆｅのうち一種以上を０．１〜１０質
量％含有することが好ましい。これらＣｕ、Ｓｉ、Ｍ
ｎ、Ｆｅは強化元素で、Ａｌマトリックスに固溶する
か、または微細に晶出、或いは析出し、粗大な化合物を
生成しない。これらのうち一種以上が総量で０．１質量
％未満では上記した効果が得られず、１０質量％を越え
ると硬くなりすぎ、塑性加工性を低下させる。
用いる場合、マトリックスの強度を高めるために、Ｃ
ｕ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｆｅのうち一種以上を０．１〜１０質
量％含有することが好ましい。これらＣｕ、Ｓｉ、Ｍ
ｎ、Ｆｅは強化元素で、Ａｌマトリックスに固溶する
か、または微細に晶出、或いは析出し、粗大な化合物を
生成しない。これらのうち一種以上が総量で０．１質量
％未満では上記した効果が得られず、１０質量％を越え
ると硬くなりすぎ、塑性加工性を低下させる。
【００４０】鋳造板材１６と接着層用板材２１との圧接
は図１および図２に示すロール圧延装置２２の一対のロ
ール２３および２４を用いて行なわれる。なお、両板材
１６および２１の幅寸法はほぼ同じに設定されている。
一対のロール２３および２４はロール圧延装置２２の機
枠２５に上下の位置関係をもって回転可能に設けられて
いる。
は図１および図２に示すロール圧延装置２２の一対のロ
ール２３および２４を用いて行なわれる。なお、両板材
１６および２１の幅寸法はほぼ同じに設定されている。
一対のロール２３および２４はロール圧延装置２２の機
枠２５に上下の位置関係をもって回転可能に設けられて
いる。
【００４１】一対のロール２３、２４のうち、第１のロ
ールとしての上ローラ２３はロール胴２３ａの軸方向両
側に径大部２３ｂを有した中凹状に形成され、第２のロ
ールとしての下ロール２４はロール胴２４ａの軸方向両
側に径小部２４ｂを有した中凸状に形成されている。こ
れら両ロール２３および２４のロール胴２３ａおよび２
４ａの軸方向幅寸法は鋳造板材１６および接着層用板材
２１の幅寸法とほぼ同じ程度の寸法に設定されている。
ールとしての上ローラ２３はロール胴２３ａの軸方向両
側に径大部２３ｂを有した中凹状に形成され、第２のロ
ールとしての下ロール２４はロール胴２４ａの軸方向両
側に径小部２４ｂを有した中凸状に形成されている。こ
れら両ロール２３および２４のロール胴２３ａおよび２
４ａの軸方向幅寸法は鋳造板材１６および接着層用板材
２１の幅寸法とほぼ同じ程度の寸法に設定されている。
【００４２】そして、下ロール２４の中凸部分であるロ
ール胴２４ａが上ロール２３の中凹部分である軸方向両
側の径大部２３ｂ間に嵌合され、それらロール２３およ
び２４のローラ胴２３ａおよび２４ａ間に、上ロール２
３の径大部２３ｂによって左右両側が閉じられたロール
隙間Ｇが形成されている。このロール隙間Ｇの上下寸法
は鋳造板材１６と接着層用板材２１を５０％以上の圧下
率で圧下するような寸法に設定されている。
ール胴２４ａが上ロール２３の中凹部分である軸方向両
側の径大部２３ｂ間に嵌合され、それらロール２３およ
び２４のローラ胴２３ａおよび２４ａ間に、上ロール２
３の径大部２３ｂによって左右両側が閉じられたロール
隙間Ｇが形成されている。このロール隙間Ｇの上下寸法
は鋳造板材１６と接着層用板材２１を５０％以上の圧下
率で圧下するような寸法に設定されている。
【００４３】鋳造板材１６と接着用板材２１とは、重ね
られた状態で一対のロール２３および２４間のロール隙
間Ｇに通され、５０％以上の大きな圧下率で圧延され
る。このとき、両板材１６、２１は圧延により幅方向に
も延びようとするが、その幅方向両側は上ロール２３の
径大部２３ｂに接しているため、この径大部２３ｂによ
って幅方向への自由な広がりが拘束される。これによ
り、両板材、特に低延性の鋳造板材１６が幅方向両側の
端縁部においてクラックを生ずるといった不具合の発生
を防止できる。
られた状態で一対のロール２３および２４間のロール隙
間Ｇに通され、５０％以上の大きな圧下率で圧延され
る。このとき、両板材１６、２１は圧延により幅方向に
も延びようとするが、その幅方向両側は上ロール２３の
径大部２３ｂに接しているため、この径大部２３ｂによ
って幅方向への自由な広がりが拘束される。これによ
り、両板材、特に低延性の鋳造板材１６が幅方向両側の
端縁部においてクラックを生ずるといった不具合の発生
を防止できる。
【００４４】鋳造板材１６に接着用板材２１を圧接して
バイメタルを構成した後、鋳造板材１６を接着用板材２
１を介して裏金鋼鈑に圧接する。次いで、鋳造板材１６
と裏金鋼鈑との接着力を高めるための焼鈍を行った後、
アルミニウム合金を強化するために４７０℃で２０分間
保持する溶体化処理を行い、水冷後、１７０℃で１５時
間保持する時効処理を施す。
バイメタルを構成した後、鋳造板材１６を接着用板材２
１を介して裏金鋼鈑に圧接する。次いで、鋳造板材１６
と裏金鋼鈑との接着力を高めるための焼鈍を行った後、
アルミニウム合金を強化するために４７０℃で２０分間
保持する溶体化処理を行い、水冷後、１７０℃で１５時
間保持する時効処理を施す。
【００４５】金属間化合物は、上記の圧延および圧接な
どによって鋳造当初の大きさ４０〜５５μｍから１〜２
０μｍ程度に粉砕されて、図５に示すように、シャープ
エッジを持った角張った形状になると共に、その金属間
化合物からなる硬質粒子が１ｍｍ２当たり６〜２００個
分布するようになる。このような硬質粒子の大きさおよ
び分布はその後の熱処理によってもほとんど変わること
はない。一方、Ｓｉ粒子も圧延、圧接などによって粉砕
され、時効処理後の最終的な形態では最大径が５μｍ未
満の丸みを帯びた形状で、１ｍｍ２当たり２００個以上
分布するようになる。その後、バイメタルを機械加工し
て半割円筒状の軸受を製造する。
どによって鋳造当初の大きさ４０〜５５μｍから１〜２
０μｍ程度に粉砕されて、図５に示すように、シャープ
エッジを持った角張った形状になると共に、その金属間
化合物からなる硬質粒子が１ｍｍ２当たり６〜２００個
分布するようになる。このような硬質粒子の大きさおよ
び分布はその後の熱処理によってもほとんど変わること
はない。一方、Ｓｉ粒子も圧延、圧接などによって粉砕
され、時効処理後の最終的な形態では最大径が５μｍ未
満の丸みを帯びた形状で、１ｍｍ２当たり２００個以上
分布するようになる。その後、バイメタルを機械加工し
て半割円筒状の軸受を製造する。
【００４６】このように本発明は、板材１６および２１
を、その幅方向両側を上ロール２３の径大部２３ｂによ
って幅方向両側への広がりを拘束しながら圧下して圧接
するので、板材１６および２１の幅方向両端縁部におけ
るクラックの発生を極力防止しながら圧接することがで
きる。このため、圧下率を５０％以上に設定しても、ク
ラックを生ずることなく、両板材１６および２１を圧接
でき、その接着力を大きくすることができる。
を、その幅方向両側を上ロール２３の径大部２３ｂによ
って幅方向両側への広がりを拘束しながら圧下して圧接
するので、板材１６および２１の幅方向両端縁部におけ
るクラックの発生を極力防止しながら圧接することがで
きる。このため、圧下率を５０％以上に設定しても、ク
ラックを生ずることなく、両板材１６および２１を圧接
でき、その接着力を大きくすることができる。
【００４７】この場合、Ａｌ−Ｓｎ−Ｓｉ系またはＡｌ
−Ｓｎ−Ｓｉ−Ｍｎ系のアルミニウム合金、或いはＡｌ
−Ｓｉ−Ｆｅの３元系金属間化合物、或いはＡｌ−Ｓｉ
−Ｆｅをベースにした多元系金属間化合物を晶出したア
ルミニウム合金は延性に乏しいが、そのような材質の軸
受層用板材１６であっても、本発明の圧延装置２２を採
用することにより、クラックを生ずることなく圧接でき
るものである。
−Ｓｎ−Ｓｉ−Ｍｎ系のアルミニウム合金、或いはＡｌ
−Ｓｉ−Ｆｅの３元系金属間化合物、或いはＡｌ−Ｓｉ
−Ｆｅをベースにした多元系金属間化合物を晶出したア
ルミニウム合金は延性に乏しいが、そのような材質の軸
受層用板材１６であっても、本発明の圧延装置２２を採
用することにより、クラックを生ずることなく圧接でき
るものである。
【００４８】次の表１は、同表に示す組成の軸受合金層
と接着層とを、従来品は平ロールを用いた圧延装置、本
発明品は圧延装置２２で圧接し、クラックの有無の調査
および接着強さの試験を行なった結果を示す。なお、本
発明品Ｎｏ２３〜２５は更に本発明のベルと鋳造装置１
により製造したものである。
と接着層とを、従来品は平ロールを用いた圧延装置、本
発明品は圧延装置２２で圧接し、クラックの有無の調査
および接着強さの試験を行なった結果を示す。なお、本
発明品Ｎｏ２３〜２５は更に本発明のベルと鋳造装置１
により製造したものである。
【００４９】
【表１】
【００５０】上記の表１から明らかなように、従来では
圧下率が４５％以下でも、クラックが発生していたが、
本発明では圧下率が６０％以上でもクラックを発生せ
ず、本発明のロール圧延装置２２を用いた圧接方法はク
ラックの発生防止効果が高いことが理解される。また、
本発明では、圧下率が５０％以上であるから、軸受合金
層と接着層との接着性も良好で、接着強度は本発明の方
が従来より各段に優れている。接着強度は図６に示す試
験片を用い、剪断試験によって軸受合金層と接着層との
接合面に剪断力（引張力）を作用させたとき、両者が離
れない最高引張り荷重で示したものである。
圧下率が４５％以下でも、クラックが発生していたが、
本発明では圧下率が６０％以上でもクラックを発生せ
ず、本発明のロール圧延装置２２を用いた圧接方法はク
ラックの発生防止効果が高いことが理解される。また、
本発明では、圧下率が５０％以上であるから、軸受合金
層と接着層との接着性も良好で、接着強度は本発明の方
が従来より各段に優れている。接着強度は図６に示す試
験片を用い、剪断試験によって軸受合金層と接着層との
接合面に剪断力（引張力）を作用させたとき、両者が離
れない最高引張り荷重で示したものである。
【００５１】なお、本発明は上記し且つ図面に示す実施
例に限定されるものではなく、以下のような拡張或いは
変更が可能である。軸受合金層はベルト鋳造装置１によ
って鋳造された板材以外の板材を採用しても良い。軸受
合金層はＡｌ−Ｓｎ系のアルミニウム合金であっても良
い。
例に限定されるものではなく、以下のような拡張或いは
変更が可能である。軸受合金層はベルト鋳造装置１によ
って鋳造された板材以外の板材を採用しても良い。軸受
合金層はＡｌ−Ｓｎ系のアルミニウム合金であっても良
い。
【図１】本発明の一実施例を示すロール圧延装置の断面
図
図
【図２】ロール圧延装置の縦断面図
【図３】ベルト鋳造装置の縦断面図
【図４】Ａｌ−Ｓｉ−Ｆｅの３元系金属間化合物を晶出
した鋳造板材の顕微鏡写真の模式図
した鋳造板材の顕微鏡写真の模式図
【図５】鋳造板材の圧延後の図４相当図
【図６】接着強度測定のための試験片を示す図
図中、１はベルト鋳造装置、７、８は無端ベルト、１
２、１３は水冷ジャケット、１６は鋳造板材、１９、２
０は水噴射パイプ（水噴射装置）、２１は接着用板材、
２２はロール圧延装置、２３は上ロール（第１のロー
ル）、２３ｂは径大部、２４は下ロール（第２のロー
ル）である。
２、１３は水冷ジャケット、１６は鋳造板材、１９、２
０は水噴射パイプ（水噴射装置）、２１は接着用板材、
２２はロール圧延装置、２３は上ロール（第１のロー
ル）、２３ｂは径大部、２４は下ロール（第２のロー
ル）である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｆ１６Ｃ 9/04 Ｆ１６Ｃ 9/04 17/02 17/02 Ｚ 33/12 33/12 Ａ 33/14 33/14 Ｚ // Ｃ２２Ｃ 21/00 Ｃ２２Ｃ 21/00 Ｂ Ｂ２３Ｋ 103:10 Ｂ２３Ｋ 103:10 (72)発明者 山本 康一 名古屋市北区猿投町２番地 大同メタル工 業株式会社内 (72)発明者 柴山 隆之 名古屋市北区猿投町２番地 大同メタル工 業株式会社内 Ｆターム(参考） 3J011 BA02 BA13 DA01 DA02 KA02 MA02 QA03 SB01 SB02 SB04 SB05 SB12 SB14 SB15 SE01 3J033 AA05 AB03 AB04 AC01 GA07 4E004 DA24 QB05 SB04 SD03 SE07 4E067 AA05 BD02 DA17 DC03 EA07 EA08 EB00 EC03
Claims (4)
- 【請求項１】 Ｓｎを含むアルミニウム合金からなる軸
受合金層に、純アルミニウムまたはＳｎを含まないアル
ミニウム合金からなる接着層を圧接してなる軸受用アル
ミニウム合金板を製造する方法において、 軸方向両側に径大部を有する中凹状の第１のロールと、
軸方向両側に径小部を有する中凸状の第２のロールとを
備え、第２のロールの中凸部分を第１のロールの中凹部
分に嵌合し、それら中凹部分と中凸部分との間に形成さ
れて前記第１のロールの径大部により閉じられたロール
隙間に、前記軸受合金層を構成する板材と前記接着層を
構成する板材とを重ねて通すことによって、それら両板
材の幅方向両側の広がりを前記第１のロールの前記径大
部により拘束しながら、５０％以上の圧下率で圧下して
圧接することを特徴とする軸受用アルミニウム合金板の
製造方法。 - 【請求項２】 前記軸受合金層を構成する板材は、互い
に平行に対向する部分の間に鋳造空間を形成した一対の
無端ベルトと、これら一対の無端ベルトの前記鋳造空間
から送り出される鋳造板材に水を噴射して冷却する水噴
射装置とを備えたベルト鋳造装置により、凝固時の冷却
速度ΔＴが３〜６℃／ｓｅｃに制御して鋳造された板材
であることを特徴とする請求項１記載の軸受用アルミニ
ウム合金板の製造方法。 但し、ΔＴ＝（Ｔ−５００）／ｔ Ｔ：アルミニウム合金の鋳造開始時の温度（℃） ｔ：アルミニウム合金の温度が５００℃に低下するまで
の鋳造開始からの時間（ｓｅｃ） - 【請求項３】 前記軸受合金層は、３〜４０質量％のＳ
ｎ、０．５〜７質量％のＳｉ、０．０５〜２質量％のＦ
ｅを含み、Ａｌ−Ｓｉ−Ｆｅの３元系金属間化合物を晶
出することを特徴とする請求項１または２記載の軸受用
アルミニウム合金板の製造方法。 - 【請求項４】 前記軸受合金層は、３〜４０質量％のＳ
ｎ、０．５〜７質量％のＳｉ、０．０５〜２質量％のＦ
ｅの他、Ｍｎ、Ｖ、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｗのうち
から選択された１種以上の元素を総量で０．０１〜３質
量％含有し、Ａｌ−Ｓｉ−Ｆｅに当該選択された元素が
加わった多元系金属間化合物を晶出することを特徴とす
る請求項１または２記載の軸受用アルミニウム合金板の
製造方法。
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|---|---|---|---|
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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|---|---|---|---|---|
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| JP2010523338A (ja) * | 2007-04-11 | 2010-07-15 | アルコア インコーポレイテッド | 不混和金属のストリップ鋳造 |
| KR20180121946A (ko) * | 2016-03-30 | 2018-11-09 | 다이도 메탈 고교 가부시키가이샤 | Al기 베어링 합금 및 이를 이용한 미끄럼 베어링 |
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| EP1883715B1 (en) * | 2005-05-25 | 2008-12-24 | HONDA MOTOR CO., Ltd. | Aluminum alloy sheet and method for manufacturing the same |
| CN101890431B (zh) * | 2010-07-30 | 2012-11-07 | 东北大学 | 制备金属板带的连续流变成形装置 |
| CN102963100B (zh) * | 2012-11-16 | 2015-04-08 | 中国船舶重工集团公司第七二五研究所 | 钛及钛合金制品包覆成型制造方法 |
| CN108311543A (zh) * | 2018-01-15 | 2018-07-24 | 太原理工大学 | 一种减小镁合金轧制边裂倾向的异形轧辊、轧机及方法 |
| CN110665989B (zh) * | 2019-10-10 | 2021-03-26 | 温州中希电工合金有限公司 | 一种侧面复合铜铝复合带的制备方法 |
| GB2602039B (en) * | 2020-12-16 | 2024-04-24 | Mahle Engine Systems Uk Ltd | Method of manufacturing a strip for a bearing |
| CN114798733A (zh) * | 2022-06-30 | 2022-07-29 | 太原理工大学 | 电辅助轧制三层金属复合板的电流加载装置及使用方法 |
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| GB724214A (en) * | 1952-05-05 | 1955-02-16 | Glacier Co Ltd | Improvements in or relating to the production of composite material for the manufacture of plain bearings |
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| JPS53122660A (en) * | 1977-03-31 | 1978-10-26 | Taiho Kogyo Co Ltd | Composite sliding material |
| JPS5934466B2 (ja) * | 1977-12-26 | 1984-08-22 | 住友アルミニウム製錬株式会社 | 合せ板・条の連続製造法 |
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| US5042711A (en) * | 1987-06-22 | 1991-08-27 | Polymetallurgical Corporation | Multi-gauge bondings |
| CA2108214A1 (en) * | 1992-10-13 | 1994-04-14 | Koichi Hashiguchi | Aluminum alloy sheet excelling in formability, and method of producing same |
| GB9503815D0 (en) * | 1995-02-25 | 1995-04-19 | Glacier Vandervell Ltd | Plain bearing with overlay |
| DE19652744C3 (de) * | 1996-12-18 | 2003-06-05 | Honsel Walzprodukte Gmbh | Verfahren zum Herstellen von Profilbändern und Profilblechen sowie danach hergestellte Profilbänder und Profilbleche |
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- 2000-12-12 GB GB0030274A patent/GB2371259B/en not_active Expired - Fee Related
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2001
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- 2001-12-10 EP EP01310283A patent/EP1215038A3/en not_active Withdrawn
- 2001-12-11 BR BRPI0106001-5A patent/BR0106001B1/pt not_active IP Right Cessation
- 2001-12-12 CN CNB01143564XA patent/CN1235692C/zh not_active Expired - Fee Related
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