JP2002105868A

JP2002105868A - シート状シール材の製造方法

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Publication number: JP2002105868A
Application number: JP2000296585A
Authority: JP
Inventors: Takahito Nishida; 田隆仁西; Kenji Horii; 井賢二掘; Minoru Asahina; 稔朝比奈; Rinji Sano; 野倫司佐; Kiyoto Tagata; 方清人多; Shinya Kurokawa; 河真也黒
Original assignee: Nippon Valqua Industries Ltd; Nihon Valqua Kogyo KK
Current assignee: Nippon Valqua Industries Ltd; Nihon Valqua Kogyo KK
Priority date: 2000-09-28
Filing date: 2000-09-28
Publication date: 2002-04-10
Anticipated expiration: 2020-09-28
Also published as: WO2002026870A1; JP4578662B2; AU2001276697A1

Abstract

(57)【要約】（修正有）【解決手段】有機系バインダーとしてのゴム材と、ゴ
ム薬品と、前記ゴム材用溶剤または分散媒とを混合する
か、あるいは有機系バインダーとしての樹脂と、前記樹
脂用溶剤または分散媒とを混合し、得られたバインダー
混合液を、基材繊維からなる不織布に、該不織布内部に
存在する気体を追い出すとともに含浸させ、上記混合液
が含浸された不織布から少なくとも一部の溶剤または分
散媒を揮散・除去し、次いでこの不織布を加熱圧縮し
て、上記ゴム材を加硫させ、あるいは樹脂を硬化させて
シート状シール材を得ることを特徴とするシート状シー
ル材の製造方法。【効果】強度異方性が抑制され、かつガスシール性な
どに優れたシート状シール材が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の技術分野】本発明は、シート状シール材の製造
方法に関し、さらに詳しくは、強度異方性が抑制され、
かつガスシール性などに優れたシート状シール材の製造
方法に関する。

【０００２】

【発明の技術的背景】現在、一般産業用として多種のガ
スケットが使用されているが、最も汎用性の高いものと
して、主として繊維および充填剤と、ゴムあるいは樹脂
とから構成されている、ジョイントシートあるいはビー
ターシートが挙げられる。ここで、ジョイントシート
は、石綿、ガラス繊維等の無機繊維、あるいは芳香族ポ
リアミド繊維、フィブリル化した芳香族ポリアミド繊維
などの有機繊維を基材繊維とし、これに結合剤としての
ゴム、樹脂、加硫剤などのゴム薬品および充填剤等を添
加混錬してジョイントシート形成用組成物を調製し、こ
の組成物を熱ロールと冷却ロールとからなる一対のロー
ル間に挿入して加熱圧延し、ジョイントシート成形用組
成物を熱ロール側に積層させ次いで熱ロールに積層され
たシート状物を剥離することによって得られる。

【０００３】また、ビーターシートは、叩解機内にて石
綿繊維あるいは非石綿繊維に充填剤およびゴムあるいは
樹脂を添加し、これらを攪拌し水に均一分散させたのち
抄造機で抄造することによって得られる。これらのシー
トは、比較的安価である、大寸法品の生産が容易であ
る、各種形状への加工が容易である、取扱が容易であ
る、比較的低締付力でも流体をシールすることができる
等、種々の特長を有している。しかしながら、これらジ
ョイントシートやビーターシートにも問題点が存在す
る。

【０００４】ジョイントシートの第一の問題点として、
製法上使用できる繊維に制限がある。ジョイントシート
の製造に際しては、原料である、繊維と、ゴムまたは樹
脂との濡れ性が重要であり、その濡れ性が悪いと、シー
ト成形時にシートにしわや破断が生じる。現在、ゴムあ
るいは樹脂とのぬれ性の良い石綿繊維を配合した石綿ジ
ョイントシートと、石綿繊維を含まないノンアスベスト
ジョイントシート（非石綿系ジョイントシート）とが存
在するが、ゴムとの濡れ性に劣るとされている炭素繊維
等を単独で繊維種として用いたジョイントシートは極め
て少なく、上市されているノンアスベストジョイントシ
ートの大部分には少量のｐ−アラミド繊維が配合されて
いる。使用可能な繊維種上の制限は、ガスケット材の品
質向上を図る上で大きな制約となっている。

【０００５】第二の問題点として、石綿繊維に対する使
用規制が挙げられる。石綿ジョイントシートは、高温下
で長期に亘って優れた特性を保持できる、種々の温度の
種々の流体に対して使用でき汎用性が高い等、優れた製
品ではあるが、安全衛生上石綿繊維自身の使用が制限さ
れており、石綿ジョイントシートは他のガスケットへ代
替されつつある。

【０００６】第三の問題点として、ノンアスベストジョ
イントシートは、石綿ジョイントシートと比較して、高
温下で実機にて長期間使用した場合に、例えば、シール
性、引張強度、破断時伸び率などの優れた性能が保持さ
れる性質（「長期健全性」とも言う。）に劣る。これは
ノンアスベストシートが高温空気履歴による硬化を起こ
しやすく、結果として高温下で長期間実機使用した場合
に割れやすくなることを意味する。

【０００７】石綿ジョイントシートの場合、強度を担う
石綿繊維の配合比率を高く設定することによって、配合
されているゴムや樹脂自身の硬化がシート全体の硬化に
与える影響を軽減することができる。一方、ノンアスベ
ストジョイントシートの場合、一般的にｐ−アラミド繊
維を強度向上剤として配合しているが、該繊維はぬれ性
が悪くｐ−アラミド繊維を多量に配合してもシートの強
度は増加せずむしろその他の特性および加工性が悪化す
ることが多く、該繊維を多量に配合することは困難であ
り、結果としてゴムや樹脂自身の硬化がシート全体の硬
化へとつながる。

【０００８】第四の問題点として、ジョイントシートで
は、製法上シートの強度異方性を排除することができな
い（表１参照）。これはカレンダーロールによる圧縮加
硫工程を経ることにより、配合する繊維がほぼ一様に配
向するためである。石綿ジョイントシートの場合には、
石綿繊維の配合比率を高く設定することによってシート
全体の強度を著しく増加させ、これにより上記の強度異
方性を補完することができる。

【０００９】一方、ノンアスベストジョイントシートの
場合には、その繊維配合比率を高く設定できず、配合す
る繊維で前述した強度異方性を補完することができな
い。そのため、長期高温下での実機使用においてゴム分
の硬化によりガスケット内部に応力が発生した際、強度
の弱い方向あるいはその部分にその応力が集中し、結果
としてガスケットの割れが誘発されると推測される。

【００１０】一方、ビーターシートには気密性の点で問
題がある。一般的にビーターシートは、潤滑油や燃料油
といった液体シール用として使用され、具体的にはオイ
ルパンやフュエルポンプ等に使用される。一方、ガス性
流体など、厳しい気密性能を要求されるガスケットとし
ては使用されていない。現在上市されているビーターシ
ート製法で得られたガスケットについて、「ＡＳＴＭ
Ｆ３７−Ｂ」に準拠し、ガスケット面圧１９．６ＭＰ
ａ、窒素内圧０．９８ＭＰａに設定し、ガスケット外径
部からの流体漏洩量を測定したところ、６．３×１０^-2
Ｐａ・ｍ³／ｓを示した（表１参照）。このようにガス
漏洩量が多いのは、抄造工程においてシート中に内包さ
れた空隙の一部が製造工程中に除去されず残存してしま
うためと考えられる。実使用条件下では、一般的に石鹸
水発泡法にてガスケットからのガス性流体の漏洩の存否
を判断しており、この石鹸水発泡法では、実機（ガス性
流体用配管）フランジ部に試験用ガスケットを組付け、
ガスケット外径側あるいはフランジ間隙に石鹸水を塗布
したのち、気泡発生の有無により、ガス性流体用配管の
接続部からガス性流体が漏洩しているか否かを判断す
る。この石鹸水発泡法での検出感度は、約２×１０^-4Ｐ
ａ・ｍ³／ｓである。ビーターシートは、一般的に、こ
の石鹸水発泡法の検出感度の１８〜５５０倍の漏洩量を
示すことから、ビーターシートのシール性能は低く、ガ
ス性流体用シール材としては不適当である。ガス用シー
ル材としては２×１０^-4Ｐａ・ｍ³／ｓ以下の漏洩量を
示すシール性能が必要である。

【００１１】しかしながらこれまでのところ、上記のよ
うなビーターシート製法で得られ、かつ優れたガスシー
ル性能等を有するシール材は知られていない。そこで本
発明者らは、上記問題点を解決すべく鋭意研究を重ねた
ところ、有機系バインダーとしてのゴム材と、ゴム薬品
と、前記ゴム材用溶剤または分散媒とを混合するか、あ
るいは有機系バインダーとしての樹脂と、前記樹脂用溶
剤または分散媒とを混合して、得られたバインダー混合
液を、基材繊維からなる不織布に、該不織布内部に存在
する気体を（強制的に）追い出すとともに含浸させ、上
記混合液が含浸された不織布から少なくとも一部の溶剤
または分散媒を揮散・除去し、次いでこの不織布を加熱
圧縮して、上記ゴム材を加硫させ、あるいは上記樹脂を
硬化させてシート状シール材を製造すると、強度異方性
が抑制され、かつガスシール性などに著しく優れたシー
ト状シール材が得られることなどを見出して本発明を完
成するに至った。

【００１２】なお、：特開昭５７−１１６９７０号公
報には、テトロン、ナイロン等の疎水性短繊維よりなる
不織布を１枚または２枚以上重ね合わせたものを基材と
し、これに樹脂、ゴム等のバインダーを含浸させて成型
した食品機械器具用パッキンが開示されている。また、
該公報には、上記のように基材に樹脂、ゴム等のバイン
ダーを含浸させて乾燥させたものを加圧成型して、上記
食品機械器具用パッキンを製造することが記載されてい
る。また該公報には、このパッキンは、シール性に優
れ、かつ衛生的である旨記載されている。しかしなが
ら、該公報に含まれる含浸工程は、繊維飛散防止、パッ
キン腐食防止を目的とした樹脂含浸であることから、該
公報に記載の方法で得られるパッキンでは、漏洩を厳格
に制限するパッキン材として用いるには、ガス、液体等
のシール性の点で不十分である。

【００１３】また、：特公平８−３０８６号公報に
は、水にシリコン樹脂のコロイド粒子又はポリテトラフ
ロロエチレン樹脂のコロイド粒子とアクリル系プライマ
とを分散させることにより、揮発による発火性及び有害
性の無い水分散系のエマルジョンを作成し、ガラス繊維
を主体とする綿状体をニードルパンチ加工してなるニー
ドルマットの内部全体に前記エマルジョンを含浸させた
後、前記ニードルマットに含浸した前記エマルジョンの
水分を蒸発させることにより、前記ニードルマットの内
部全体にシリコン樹脂又はポリテトラフロロエチレン樹
脂とアクリル系プライマとを付着させ、前記ニードルマ
ットの表面にアクリル系粘着剤付きの剥離紙を貼着す
る、燃焼器具用パッキン材の製造方法が開示されてい
る。また、該公報には、水分散系のエマルジョンを浸漬
槽に貯留し、前記ニードルマットをローラ送り装置によ
って連続的に送りながら前記エマルジョンに２０〜１０
０秒程度浸漬することにより、該ニードルマットの内部
全体に該エマルジョンを含浸させることが記載されてい
る。また、上記水分散系エマルジョンを用いることによ
り、該ニードルマットの内部全体に該エマルジョンを含
浸させることが初めて可能となり、ニードルマットを構
成している全てのガラス繊維の表面及び繊維間にシリコ
ン樹脂又はＰＴＦＥ樹脂を付着させることができる旨記
載されている。

【００１４】しかしながら、該公報に記載の方法には圧
縮成形工程を含んでおらず、パッキンの気密性は向上し
ておらず、該公報に記載の方法により得られる燃焼器具
用パッキン材では、ガスあるいは液体シール性などの点
で不十分である。

【００１５】

【発明の目的】本発明は、上記のような従来技術に伴う
問題点を解決しようとするものであって、配合する繊維
種に制限がなく、高温条件下で長期間使用でき、従来の
ジョイントシートの代替品として使用でき、ガスや液体
のシールに好適に使用しうる、シート状シール材の製造
方法を提供することを目的としている。

【００１６】

【発明の概要】本発明に係るシート状シール材の第１の
製造方法は、有機系バインダーとしてのゴム材と、ゴム
薬品と、前記ゴム材用溶剤または分散媒とを混合し、得
られたバインダー混合液を、基材繊維からなる不織布
に、該不織布内部に存在する気体を追い出すとともに含
浸させ、上記混合液が含浸された不織布から少なくとも
一部の溶剤または分散媒を揮散・除去し、次いでこの不
織布を加熱圧縮して、上記ゴム材を加硫させてシート状
シール材を得ることを特徴としている。

【００１７】本発明に係る第１の製造方法においては、
前記バインダー混合液が、ラテックスの形態で用いられ
ることが好ましい。本発明に係るシート状シール材の第
２の製造方法は、有機系バインダーとしての樹脂と、前
記樹脂用溶剤または分散媒とを混合し、得られたバイン
ダー混合液を、基材繊維からなる不織布に、該不織布内
部に存在する気体を追い出すとともに含浸させ、上記混
合液が含浸された不織布から少なくとも一部の溶剤また
は分散媒を揮散・除去し、次いでこの不織布を加熱圧縮
して、上記樹脂を硬化させてシート状シール材を得るこ
とを特徴としている。

【００１８】本発明に係る上記何れのシート状シール材
の製造方法においても、上記基材繊維が非石綿系繊維で
あることが好ましい。本発明に係る上記何れの方法にお
いても、上記不織布がフェルト状であることが好まし
い。本発明に係る上記何れの方法においても、上記バイ
ンダー混合液が充填剤を含むことが好ましい。

【００１９】本発明に係る上記何れの方法においても、
不織布内部に存在する気体を追い出すとともにバインダ
ー混合液を含浸させる工程を、あらかじめ不織布を圧縮
したままバインダー混合液中に浸漬するか、バインダー
混合液中で不織布を圧縮した上、これをバインダー混合
液中にて自発復元させることにより行なうことが好まし
い。

【００２０】本発明に係る上記何れの方法においても、
不織布内部に存在する気体を追い出すとともにバインダ
ー混合液を含浸させる工程を、バインダー混合液を不織
布に高圧噴霧することにより行なうことが好ましい。本
発明に係る上記何れの方法においても、不織布内部に存
在する気体を追い出すとともにバインダー混合液を含浸
させる工程を、減圧容器に不織布を入れ容器内部を減圧
下にしたのちバインダー混合液を注入することにより行
なうことが好ましい。

【００２１】本発明に係る上記シート状シール材の製造
方法によれば、強度異方性がなく、配合する繊維種に制
限がなく、高温条件下でガスや液体のシールに長期間好
適に使用しうる、シート状シール材が得られる。

【００２２】

【発明の具体的説明】以下、本発明に係るシート状シー
ル材の製造方法について具体的に説明する。本発明に係
るシート状シール材の第１の製造方法では、有機系バイ
ンダーとしてのゴム材と、ゴム薬品と、前記ゴム材用溶
剤または分散媒とを混合し、得られたバインダー混合液
を、基材繊維からなる不織布に、該不織布内部に存在す
る気体を追い出すとともに含浸させ、上記混合液が含浸
された不織布から少なくとも一部の溶剤または分散媒を
揮散・除去し、次いでこの不織布を加熱圧縮して、上記
ゴム材を加硫させてシート状シール材を製造している。

【００２３】また、本発明に係るシート状シール材の第
２の製造方法では、上記第１の製造方法における上記バ
インダー混合液として、有機系バインダーとしての樹脂
と、該樹脂用の溶剤または分散媒とを混合し、得られた
バインダー混合液を用いる点以外は、基本的には、上記
第１の製造方法と同様である。すなわち、本発明のシー
ト状シール材の製造方法では、従来のジョイントシート
の製法であるカレンダーロール製法とは異なり、基材繊
維として、不織布を用いる点、および不織布にバインダ
ー混合液を含浸させる際に、不織布中の気体を強制的に
追い出して、バインダー混合液で満たされた不織布中に
は気体が存在しないようにしている点などに特徴があ
り、このようにバインダー混合液（コンパウンド）を不
織布に含浸するとともに気体を強制的に追出した後、上
記のように不織布に含浸されているバインダー混合液中
の溶剤成分あるいは分散媒を揮散除去し、次いで加熱圧
縮成形することにより、ガス、液体に対する長期のシー
ル性に著しく優れ、かつ、強度異方性のないシート状シ
ール材が製造可能となっている。

【００２４】以下、上記バインダー混合液、不織布、含
浸方法などについて順次詳述する。＜バインダー混合液＞バインダー混合液には、上記のよ
うに含まれる有機系バインダーがゴム材の場合と樹脂の
場合とがあり、さらにはその両者が含まれていてもよ
く、これら有機系バインダーは、シート状シール材のシ
ール性能向上に寄与する。

【００２５】この有機系バインダーがゴム材の場合に
は、バインダー混合液には、ゴム材の他、ゴム薬品、ゴ
ム材用溶剤または分散媒が含まれ、さらに必要により充
填剤などが含まれていてもよい。また、この有機系バイ
ンダーが樹脂の場合には、バインダー混合液には、樹脂
の他、樹脂用溶剤または分散媒が含まれ、さらに必要に
より充填剤などが含まれていてもよい。

【００２６】ゴム材としては、例えば、天然ゴム、イソ
プレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴ
ム、ウレタンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリ
ルブタジエンゴム、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴ
ム、アクリルゴム、シリコンゴム、フッ素ゴムなどが挙
げられる。また、樹脂としては、例えば、尿素系、メラ
ミン系、ポリエステル系、エポキシ系、フェノール系等
が挙げられる。本発明においては、これらバインダーの
種類は特に制限されず、また１種または２種以上組み合
わせて用いてもよい。

【００２７】上記ゴム薬品としては、従来より公知のも
のを広く使用でき、例えば、加硫剤、加硫助剤、促進
剤、老化防止剤等、さらに必要により、増粘剤、感熱ゲ
ル化剤（感熱剤）、界面活性剤などを用いてもよい。増
粘剤としては、例えば、ポリビニルアルコール系、ポリ
アクリル酸系、ポリメタクリル酸系、ポリアクリルアミ
ド系等の合成高分子およびそのアルギン酸塩；カゼイ
ン、ゼラチン、クアーガム等の天然、半合成高分子；な
どが挙げられる。

【００２８】感熱ゲル化剤（感熱剤）としては、例え
ば、ポリビニルメチルエーテルの他、シリコーン系、ポ
リアルキレンオキシド誘導体系等が挙げられる。界面活
性剤としては、アニオン系、ノニオン系、カチオン系、
両性など従来より公知のものを広く使用でき、例えば、
カルボン酸塩系、スルホン酸塩系、硫酸塩系、リン酸塩
系などのアニオン性界面活性剤；ポリオキシエチレン誘
導体系、多価アルコール系誘導体等のノニオン系界面活
性剤；アルキルアミン塩系、第4アンモニウム塩系等の
カチオン性界面活性剤；等が挙げられる。

【００２９】このような感熱ゲル化剤（感熱剤）は、バ
インダー１００重量部に対して、通常１〜１０重量部、
好ましくは２〜５重量部の量で含まれることが望まし
い。また、このような界面活性剤は、バインダー混合液
中の固形分１００重量部に対して、通常、０．２〜５重
量部、好ましくは０．４〜４重量部の量で含まれること
が望ましい。

【００３０】充填剤は、必要により用いられ、シート状
シール材の応力緩和特性およびシール性能向上等に寄与
し、このような充填剤として、具体的には、例えば、タ
ルク、マイカ、クレー、酸化マグネシウム、炭酸カルシ
ウム等の無機粉体が挙げられる。本発明では、これら充
填剤は、１種または２種以上組み合わせて用いられる。

【００３１】本発明においては、上記ゴム材および／ま
たは樹脂は、バインダー混合液中の固形分と不織布との
合計重量を１００重量％とした場合に、合計で、通常、
５〜４０重量％、好ましくは１０〜３０重量％の量で用
いられる。このバインダーとなるゴム材および／または
樹脂含量が５重量％未満では、不織布を構成する繊維表
面および必要により用いられる充填剤表面を十分に覆う
ことができないか、あるいは不織布内部の空隙に十分に
バインダー混合液（コンパウンド）を充填することがで
きなくなり、結果としてシート状シール材のシール性能
が低下することがある（表１参照）。一方ゴム材および
／または樹脂含量が４０重量％を超えると、得られるシ
ート状シール材中に含まれる、熱履歴による硬化や収縮
が生じやすい成分が過多となり、結果としてシート状シ
ール材としても熱履歴による硬化、割れが生じやすくな
り、長期間優れたガスシール性、液体シール性などの特
性が保持できにくくなることがある。

【００３２】充填剤を用いる場合、バインダー混合液中
の固形分と不織布との合計１００重量％中に、通常、８
０重量％以下、好ましくは５〜８０重量％の量で用いら
れる。この充填剤含量が、８０重量％を超えると、充填
剤表面を十分に覆うためのバインダー量が不足し、シー
ト状シール材のシール性能が低下することがある。な
お、この充填剤含量が５重量％未満では、その添加効果
であるシート状シール材の応力緩和特性およびシール性
能向上等はあまり期待できなくなる。

【００３３】このような種々の成分を含むバインダー混
合液は、流動状態で使用され、ラテックス状態、溶液状
態等が挙げられ、具体的には、例えば、溶液ゴム（固形
ゴムと溶剤との混合物）、液状ゴム（例えば、液状シリ
コーンゴム、液状フッ素ゴムなどのように、溶剤なしの
単体にて液状のゴム）、ゴムラテックス、溶液樹脂、樹
脂エマルジョン等として使用される。また、これらバイ
ンダー混合液は、１種または２種以上の成分を組み合わ
せて使用してもよい。

【００３４】このようなバインダー混合液の調製法は、
特に限定されず、従来より公知の方法を採用すればよ
い。＜不織布＞不織布は、シート状シール材の基材でありそ
の強度向上に寄与するが、このような不織布としては、
石綿系でも非石綿系でも使用でき、人体・環境への安全
性の見地をより考慮すると好ましくは非石綿系不織布が
用いられ、このような非石綿系不織布のうちでも、例え
ば、ｐ−アラミド繊維、フッ素樹脂繊維、炭素繊維、セ
ラミック繊維、鉱物系繊維など、高温下での強度が高い
繊維を、単独あるいは複数組み合わせて製作したものが
好適に使用できる。

【００３５】このような不織布の製法には、湿式、乾
式、スパンレース、スパンボンド、メルトブローン、ニ
ードルパンチ、ステッチボンドなどの種々の製法がある
が、本発明で用いられる不織布の種類は本製法に制限さ
れるものではない。また得られた不織布の性状として
は、ニードルパンチフェルト状、湿式抄造不織布状など
が好ましい。

【００３６】本発明では、シート状シール材の強度向上
に寄与する上記不織布は、バインダー混合液中の固形分
と、不織布（あるいは不織布用繊維）との合計１００重
量％中に、通常、５〜８０重量％、好ましくは１０〜７
０重量％の量で用いられる。この不織布（あるいは繊
維）含量が、５重量％未満では、実使用に耐えうるシー
ト強度を得ることができず、一方８０重量％を超えると
不織布含量が増大するに連れて、不織布中の空隙が多く
なり、該空隙に含浸・充填すべきバインダー混合液量不
足となり、十分なシール性能のシート状シール材が得ら
れなくなる傾向がある。

【００３７】＜バインダー混合液の調製工程（工程１）
＞本発明では、上記バインダー、バインダー用溶媒また
は分散媒、および必要により用いられる充填剤、および
バインダーとしてゴムを使用する場合はゴム薬品（例：
加硫剤、加硫助剤、促進剤、老化防止剤等）を攪拌容器
に入れ、均一になるまで攪拌・混合し、バインダー混合
液（コンパウンド）を調製する。この際、必要により、
増粘剤、感熱ゲル化剤（感熱剤）、界面活性剤などを配
合してもよい。このような攪拌・混合は、通常、常温
（２０〜３０℃）、常圧下に行われ、必要により、配合
成分が化学変化など生じない程度の温度に加熱してもよ
い。

【００３８】＜バインダー混合液の含浸と気体の追出し
工程（工程２）＞本発明では、次いで、該不織布内部に
存在する気体を強制的に追い出すとともに、上記のよう
にして得られたバインダー混合液を、基材繊維からなる
不織布に含浸させる。ここで、シート状シール材に優れ
たシール性能を保有させるためには、不織布内部に存在
する空隙を完全にバインダー混合液にて置換し満たす必
要がある。

【００３９】このように該空隙を完全にバインダー混合
液で満たするために、本発明では、不織布内部に存在す
る気体（通常空気）を強制的に追い出すとともにバイン
ダー混合液を含浸させる工程を、下記〜の何れかに
記載の方法で行うことが望ましい。すなわち、：あら
かじめ不織布を圧縮した状態でバインダー混合液中に浸
漬し、これをバインダー混合液中にて自発復元させるこ
とにより行う方法（「事前圧縮液中自発復元法」とも言
う。）；：バインダー混合液中で不織布を圧縮した上、これを
バインダー混合液中にて自発復元させることにより行な
う方法（「液中圧縮自発復元法」とも言う。）；：バインダー混合液を不織布に高圧噴霧することによ
り行なう方法（「高圧噴霧法」とも言う。）；あるい
は、：減圧容器に不織布を入れ容器内部を減圧下にしたの
ちバインダー混合液を注入することにより行なう方法
（「減圧注入法、減圧置換法」とも言う。）；が好まし
い。

【００４０】このの方法（事前圧縮液中自発復元法）
では、不織布を予め加圧・圧縮して気体の存する空隙部
を小さくすることで気体を押出し、空隙部が低減・除去
された不織布を、バインダー混合液中に浸漬し、バイン
ダー混合液中で不織布への加圧を開放すると、不織布は
原形状に自発復元してくる。この際、不織布内部は負圧
状態となり、不織布内にバインダー混合液が吸引されて
浸入し、不織布を構成する繊維間隙をバインダー混合液
で完全に満たすことができる。

【００４１】上記の方法（液中圧縮自発復元法）で
は、不織布をバインダー混合液中に浸漬した状態で、不
織布の加圧・圧縮と、加圧開放による不織布の自発復元
を行う点以外は、上記の方法と同様である。また、
の方法（高圧噴霧法）では、不織布表面に高圧噴霧され
たバインダー混合液を、不織布裏面に設けた吸引装置に
より減圧・吸引するようにして、バインダー混合液の噴
霧・含浸を効率化してもよい。

【００４２】また、の方法（減圧注入法）は、減圧下
にて不織布内部の空隙をバインダー混合液に置換する方
式であり、容器内を減圧下に保持すると、不織布内の空
隙部も減圧下となる。そのような減圧下の容器内に、バ
インダー混合液を注入すると、バインダー混合液は、負
圧状態の容器内に拡散すると共に不織布内空隙部にも浸
入し、結果的に、不織布内繊維間隙をバインダー混合液
で満たすことができる。このような減圧注入法は、例
えば、不織布寸法が比較的小さい場合、大型設備を必要
とせず有効である。

【００４３】なお、本発明では、圧縮された不織布の復
元方法は、上記のように加圧開放による自発復元が好ま
しいが強制的に復元させてもよい。また、不織布とバイ
ンダー混合液とのなじみにくさあるいはバインダー混合
液の粘度により上記〜の方法（操作）を１回行うだ
けでは不織布中へのバインダー混合液の含浸量が不十分
である場合には、該方法を複数回繰り返し、不織布を構
成する繊維間隙をバインダー混合液で完全に満たすこと
が望ましい。

【００４４】また、不織布にバインダー混合液を含浸さ
せようとしても、不織布が撥水性を有しバインダー混合
液をはじくような場合には、あらかじめ上記「バインダ
ー混合液の調製工程」にて、バインダー混合液に界面活
性剤を配合しておくことが望ましい。また、バインダー
混合液の粘度が低く、不織布に含浸させたバインダー混
合液の一部が流出してしまい、不織布内部に再度空隙が
生じる場合がある。このような場合には、上記「バイン
ダー混合液の調製工程」においてバインダー混合液に増
粘剤を配合し、バインダー混合液の流動性を低下させて
おくことが望ましい。

【００４５】本発明では、このように不織布内部にバイ
ンダー混合液を含浸させた後、得られたバインダー混合
液含浸不織布を所定間隔に調整された一対のロール間に
挿通させることによって、バインダー混合液の付着量
（含浸量）を所定量に設定（調整）することが望まし
い。次に、このような「バインダー混合液の含浸と気体
の追出し工程」について、該工程で好適な各種含浸機を
用いた態様を、図面を参照しつつさらに詳説する。

【００４６】＜図１＞本発明では、例えば、上記の方
法を採用する場合には、図１に模式的に示すロール搬送
式含浸機１０を用いて、「不織布圧縮−バインダー混合
液含浸−不織布自発復元−付着量設定」の各操作を連続
して行うことにより、上記含浸工程を自動化することが
可能である。

【００４７】この図１に示すロール搬送式含浸機１０
は、バインダー混合液２が貯留される含浸槽３と、含浸
槽３の手前外部に設けられ、不織布１を含浸槽３に送り
出す送出ロール７，８と、送出された不織布１を含浸槽
３内に導いて圧縮する圧縮ロール４と、含浸槽３の後方
外部に設けられ、含浸槽３を通過した不織布１中のバイ
ンダー混合液量を調整する一対の絞り・駆動ロール５，
６とを備えている。

【００４８】このロール搬送式含浸機１０では、不織布
１は、送出ロール７，８を経て、圧縮ロール４にて含浸
槽３内に導かれ、該含浸槽３内のバインダー混合液２に
浸漬されると共に、送出ロール７，８と圧縮ロール４と
一対の上下絞り・駆動ロール５，６とにより緊張状態で
保持・張設されながら、圧縮ロール４にて下方方向のに
押圧を受けることにより圧縮される。

【００４９】この際の不織布張力、圧縮面圧などは、不
織布の材質、製法、状態などにもより異なり一概に決定
されないが、不織布の伸びが１〜５％生ずるような張
力、あるいは、圧縮時に元の基材の厚みの１０〜４０％
の厚さにできるような荷重を加えることが望ましい。こ
のような条件は、これらロールの回転速度やこれらロー
ルの相互の位置関係などを適宜調整することにより達成
でき、また圧縮ロール４での不織布１の圧縮量を適宜調
整することができる。

【００５０】（なお、不織布１をこのような緊張状態に
保持すると、過度に伸びてしまうような場合には、後述
する図２に示す「ベルト・メッシュ搬送式含浸機」２０
を用いればよい。）このように含浸槽３内の圧縮ロール４にて圧縮された不
織布１は、該圧縮ロール４を通過後、圧縮ロール４によ
る圧力から開放され、上下絞り・駆動ロール５，６に向
かって移動する過程で自発復元するが、この自発復元過
程では不織布１内空隙部は負圧となり、該空隙部に含浸
層内のバインダー混合液２を吸入し、自発復元した不織
布１内の繊維間はバインダー混合液２で満たされる（図
示せず）。このようにバインダー混合液で全ての繊維間
空隙部が満たされた不織布１は、含浸槽３の外部に設け
られた一組の絞り・駆動ロール５，６に挟持（挿通）さ
れて、不織布１に含浸・付着しているバインダー混合液
量は所定の範囲に調整される。なおこのような「ベルト
・メッシュ搬送式含浸機」２０を複数台縦方向に設置す
るなどして、複数回不織布のバインダー混合液含浸処理
を繰り返すようにしてもよい。

【００５１】なお、上記例では、圧縮ロールが１個の場
合を示したが、本発明はこのような態様に限定されず、
例えば、図１中、付番４ａで示すように、圧縮ロール４
と対になるように不織布１の下方にも圧縮ロールを設け
て、一対の圧縮ロール４，４ａにて不織布１を圧縮・挟
持するようにしてもよい。また、上下１対の圧縮ロール
を、複数組含浸槽３内に設けて不織布の「圧縮／開放−
含浸」を繰り返させ、含浸効率を上げるようにしてもよ
い（図示せず）。

【００５２】＜図２＞また、本発明では、上記の方法
（液中圧縮自発復元法）を採用する場合には、図２に模
式的に示すベルト搬送式含浸機２０を用いて、「不織布
圧縮−バインダー混合液含浸−不織布自発復元−付着量
設定」の各操作を連続して行うことにより、上記含浸工
程を自動化することが可能である。

【００５３】この図２に示すベルト搬送式含浸機２０
は、バインダー混合液２が貯留される含浸槽３と、含浸
槽３の手前外部に設けられ、不織布１を含浸槽３に送り
出す上下送出ロール２５ａ、２６ａと、送出された不織
布１を含浸槽３内に導き、圧縮する圧縮ロール４と、含
浸槽３の後方外部に設けられ、含浸槽３を通過した不織
布１中のバインダー混合液量を調整する一対の上下絞り
・駆動ロール５，６とを備えている。

【００５４】このベルト搬送式含浸機２０には、無限軌
道のメッシュ状でもよい２本の搬送ベルト２１，２２が
架け渡されており、上部搬送ベルト２１は、上部送出ロ
ール２５ａと、圧縮ロール４と、上部絞り・駆動ロール
５との周りを周回し、この圧縮ロール４と上部絞り・駆
動ロール５との間には自発復元化ロール２５ｂが設けら
れている。

【００５５】下部搬送ベルト２２は、下部送出ロール２
６ａと、圧縮ロール４と、下部絞り・駆動ロール６の周
りを周回し、この下部絞り・駆動ロール６と下部送出ロ
ール２６ａとの間には、補助ロール２６ｃ、２６ｂが設
けられている。このような構成のベルト搬送式含浸機２
０では、圧縮ロール４の一部表面に上部搬送ベルト２１
の内側面が周接しており、圧縮ロール４と周接するこの
上部搬送ベルト２１の外側面に、さらに、下部搬送ベル
ト２２の外側面が緊張状態で周接している。

【００５６】このような構成のベルト搬送機含浸機２０
では、不織布１は、上下送出ロール２５ａ、２６ａ間で
上下搬送ベルト２１，２２により挟持・案内されつつ、
圧縮ロール４の存在する含浸槽３内に導かれ、該含浸槽
３内のバインダー混合液２に浸漬されると共に、圧縮ベ
ルト４下部で、上下搬送ベルト２１，２２で挟持・圧縮
される。圧縮ロール４の回転速度や下部搬送ベルト２２
の張力などを適宜調整することにより、上記と同様に圧
縮面圧、圧縮ロール４部での不織布１の圧縮量、圧縮時
間などを上記例と同様に、適宜調整することができる。

【００５７】用いられる不織布１の強度特に引張強度が
あまり高くなく、図１に示すような含浸機１０を用いた
のでは、不織布１が伸びてしまうような場合には、この
ように上下搬送ベルト２１，２２間で挟持して搬送すれ
ば、不織布１が過度に伸びてしまうことがないため、基
材繊維種及びその含量、引張強度等の異なる広範な種類
の不織布に対して、このベルト搬送機含浸機２０を使用
することができる。

【００５８】＜図３＞また、本発明では、上記の方法
（高圧噴霧法）を採用する場合には、図３に模式的に示
す高圧噴霧含浸機３０を用いて、メッシュ状の基台３１
上に載置された不織布１の上方から、その下方の不織布
１の表面に、バインダー混合液１ａを噴霧すると共に、
不織布１と噴霧ノズル３２ａとの相対的位置を連続的に
変化させることにより、上記含浸工程を自動化すること
が可能である。

【００５９】不織布１と噴霧ノズル３２ａとの相対的位
置を変化させるには、(イ)：噴霧器ノズル３２ａの位置
を固定しておき、メッシュ状基台３１と共に、その基台
３１上の不織布１を移動させるか、あるいは、(ロ)：メ
ッシュ状基台３１と、その基台３１上の不織布１とを固
定しておき、噴霧器ノズル３２ａを移動させるようにし
てもよく、また、(ハ)：噴霧器ノズル３２ａと不織布１
との両者を互いに相異なる方向に移動させるようにして
もよい。

【００６０】このように、メッシュ状基台３１上に不織
布１を載置し、その上方より不織布１の表面に向けてバ
インダー混合液を噴霧することにより、不織布内部にま
でバインダー混合液を均一かつ充分に浸透（含浸）させ
ることが可能である。このように高圧噴霧法にて不織布
１にバインダー混合液を効率よく含浸させる際の条件
は、不織布などの移動速度、噴霧時間、ノズルから不織
布までの距離などにより異なり一概に決定されないが、
例えば、必要な含浸量の１０〜５０倍量噴霧するように
上記諸条件を設定することができる。

【００６１】＜図４＞図４には、図３に示す高圧噴霧含
浸機３０において、メッシュ状基台３１の下方に吸引装
置３３を設けた態様が示されている。この図４に示すよ
うに、メッシュ状基台３１の下方に吸引装置３３を設け
て不織布１内の気体などを減圧・吸引すれば、バインダ
ー混合液１の浸透（含浸）効率をいっそう高めることが
できる。

【００６２】これらの何れの含浸機１０，２０，３０，
３０Ａを用いる場合においても、バインダー混合液２を
不織布１内部に均一に含浸するためには、バインダー混
合液を所定量以上の量で不織布内部に含浸させたのち
に、図１、図２に付番５，６で示すように、所定間隔に
調整した一対のロール間に挿通させることが望ましい。
上記実施態様に示す含浸機を用いれば、不織布内部まで
均一かつ完全にバインダー混合液を含浸させることがで
き、ガス、液体シール性等に優れたシート状シール材を
得ることができるが、本発明は、このような含浸機を用
いる態様に限定されず、前述した「事前圧縮液中自発復
元法」、「液中圧縮自発復元法」、「高圧噴霧法」
、「減圧注入法、減圧置換法」などを採用するもの
である限り、本発明では好ましく用いることができる。

【００６３】本発明では、上記のようにして、不織布内
部に、バインダー混合液を含浸させると共に、不織布内
部空隙に存在する空気等の気体を、強制的かつ実質上完
全に追い出し、不織布内の空隙部をバインダー混合液で
置換し満たした後、下記「乾燥工程」にて、シートを乾
燥させ、シート状シール材を得ている。＜乾燥工程（工程３）＞上記「バインダー混合液の含浸
と気体の追出し工程」（単に、含浸工程とも言う。）終
了後の不織布には、最終製品であるシート状シール材に
は不要な溶媒または分散媒が含まれている。この状態で
ゴム分の架橋あるいは樹脂分の硬化を行った場合、シー
ト状シール材内に溶媒または分散媒が残存し、シート状
シール材に安定したシール性能を発揮させることができ
ない。そこで、バインダー混合液が含浸された不織布
は、下記乾燥工程を行う前に含浸工程終了後の不織布か
ら溶媒または分散媒を除去する。

【００６４】溶媒または分散媒の除去は、８０℃以上、
望ましくは８０℃以上１００℃以下に設定した乾燥機内
にて、１〜３時間程度、シートを加熱することにより、
溶媒または分散媒を揮散・除去すればよい。１００℃を
超える高温下でシートの乾燥を行うと、不織布内の溶媒
または分散媒が急激に気化、膨張し、不織布内部に空隙
を発生させることがある。また、このような１００℃を
超える温度で乾燥工程を実施すると、下記「成形工程」
を行う前に、シート中のゴムの架橋や、樹脂の硬化が促
進されるため、下記「成形工程」時には圧縮による気密
性向上効果が十分に得られない場合がある。また８０℃
未満の温度にてシートを乾燥させた場合、溶媒または分
散媒を完全に揮散・除去するために長時間を要し非効率
的である。

【００６５】なお、溶媒または分散媒の蒸発は主にシー
ト表面にて生じ、これに伴ってシート内部に残存する溶
媒または分散媒が表面に移動し、このサイクルによって
シート中の溶媒または分散媒が除去される。その際、溶
媒または分散媒のみならず、シート内部のバインダー混
合液自体がシート表面に誘導されることがある（マイグ
レーション（migration）とも言う。）。

【００６６】このようなマイグレーションの生じたシー
トに対して、下記「成形工程」を実施することによっ
て、シート内部のゴム配合比がシート表面近傍のゴム配
合比に比して少なくなり、得られたシート状シール材
が、充分に優れたシール性能および応力緩和性能を示さ
ないことがある。このような場合には、前述したよう
に、前記「バインダー混合液の調製」工程（工程１）に
てバインダー混合液調製時に感熱ゲル化剤（感熱剤）を
配合しておき、この「乾燥工程」にて、溶媒または分散
媒乾燥温度以下の温度、好ましくは４０〜８０℃の温度
にて加熱することによって、バインダー混合液の粘度を
増加させ、固形分の流動性を低下させることが有効であ
る（「前乾燥工程」とも言う）。

【００６７】このように前乾燥工程を行った後、上記し
た通り、８０℃以上、望ましくは８０℃以上１００℃以
下に設定した乾燥機内にてシートを加熱することによ
り、溶媒または分散媒を揮散・除去すると、得られるシ
ート状シール材の内部、表面近傍など、その部位に依ら
ず均一な成分含量を有し、シール性、応力緩和性共にバ
ランスよく優れたシート状シール材が得られる傾向があ
る。

【００６８】また、本発明では、上記のように感熱剤を
配合した前乾燥工程に代えて、湿熱雰囲気下での加熱も
マイグレーションを抑制する有効な方法であり、このよ
うな方法によれば、上記溶媒または分散媒の移動、揮散
を伴わずにシート内部のバインダー混合液の粘度を上昇
させ、固形分の流動性を低下させることができる。この
ような湿熱雰囲気下での加熱は、１００〜１５０℃、好
ましくは１２０〜１３０℃の温度の水蒸気雰囲気下（湿
度：８０〜１００％）に、５〜２０分程度、シートを加
熱することにより行われる。

【００６９】本発明では、このように湿熱雰囲気下の加
熱を行った後、上記の通り、８０℃以上、望ましくは８
０℃以上１００℃以下に設定した乾燥機内にてシートを
加熱し溶媒または分散媒を揮散・除去する「乾燥工程」
を行ってもよい。＜成形工程（工程４）＞本発明では、上記乾燥工程を経
て得られた乾燥物（シート）を、この「成形工程」にて
加熱下に加圧することにより、乾燥工程終了後のシート
の気密性を向上させるとともに、配合したゴム分の架橋
あるいは樹脂分の硬化を行う。

【００７０】成形装置としては、通常、ホットプレスが
使用される。成形条件は、配合成分組成などにより異な
り一概に決定されないが、通常、加熱温度１２０〜２５
０℃、加熱時間３〜１５分間、圧縮面圧５〜４０ＭＰａ
の範囲内で適宜設定される。なお、ホットプレスによる
加硫あるいは硬化が不十分な場合、乾熱、湿熱下にて二
次加熱を行えば、上記ゴム加硫あるいは樹脂硬化をいっ
そう効果的に促進させることができる。このような二次
加熱は、下記のような条件で行われる。すなわち、通
常、加熱温度１５０〜２５０℃、加熱時間０．５〜２４
時間、乾熱下、あるいは湿熱下に保持すればよい。な
お、二次加硫の際には、通常では、面圧は印可せずフリ
ーベーキングを採用することが多い。

【００７１】このようにして得られたシート状シール材
には、有機系バインダーとしてのゴム材または樹脂は、
通常５〜４０重量％、好ましくは１０〜３０重量％の量
で、不織布を構成している基材繊維は、通常５〜８０重
量％、好ましくは１０〜７０重量％、さらに好ましくは
１０〜５０重量％の量で、必要により含有される充填剤
は、０〜８０重量％の量で、特に充填剤を配合する場合
には、好ましくは５〜８０重量％、さらには３０〜８０
重量％の量で含まれていることが望ましい。

【００７２】このようにして得られたシート状シール材
は、高温下で長期間に亘って、優れたガスシール性、液
体シール性を維持でき、かつシール材の強度異方性がな
い。

【００７３】

【発明の効果】本発明に係るシート状シール材の製造方
法によれば、下記のような効果が得られる。 (1) 本発明のシート状シール材の製造方法では、使用で
きる繊維に制限がなく、広範な種類の繊維からなる不織
布を使用できる。すなわち、従来のカレンダーロール製
法とは異なり、本発明では不織布にバインダー混合液を
含浸すると共に不織布内部の気体を完全に除去させたの
ち、乾燥させ、加熱あるいは加熱圧縮しているため、成
形されたシート状シール材の表面に剪断応力を生じるこ
とがなく、繊維とバインダーとの濡れ性に劣る配合条件
であっても、成形時にしわや破断を生じることがない。
このため、製法上使用できる繊維に制限がなく、ｐ−ア
ラミド繊維をまったく含まないゴムあるいは樹脂を含む
シート状シール材の製造が可能となっている。

【００７４】(2) 本発明の製造方法により得られるシー
ト状シール材は、高温条件下での使用による硬化が小さ
いため、長期間優れたシール性能等の性能を保持でき長
期健全性に優れている。本発明の製造方法により得られ
るシート状シール材は、従来のジョイントシートやビー
ターシートとは異なり、不織布を用いており、これによ
って、強度因子である繊維間の絡み合いをあらかじめ付
与することができるため、繊維配合比率を低く設定して
も、ゴムや樹脂自身の硬化がシートの硬化に与える影響
を軽減することが可能となっている。また、バインダー
としてゴムラテックスあるいは樹脂エマルジョンを単独
あるいは複数使用した場合、バインダー混合液中にバイ
ンダー成分が分散して存在する。このバインダー混合液
を不織布に含浸させ、乾燥および成形する工程におい
て、シール材の内部にあるバインダー成分は分散状態の
まま保持されている。換言すれば、バインダー成分はシ
ール材内部に非連続な状態で存在するため、高温条件下
で使用した場合、バインダー成分の分散粒子内での硬化
が生じても、これがシート状シール材の硬化および収縮
を誘発しない。また、本製法には水分散系であるゴムラ
テックスあるいは樹脂エマルジョン以外にも、溶液ゴ
ム、液状ゴム、溶液樹脂のいずれも用いることができ
る。

【００７５】(3) 本発明に係るシート状シール材の製造
方法では、高温使用下での割れの一因であるシートの強
度異方性を低くすることが可能である。これは、あらか
じめ繊維を不織布の状態に成形したものをシール材形成
用の不織布として使用しており、不織布の段階にて繊維
に配向性がないためである。 (4) 本製法によるシート状シール材は、気密性に優れて
いる。不織布は元来空隙を多数含有する材料であるが、
そのため不織布内部までバインダー混合液を均一に含浸
させることが可能である。一度含浸させたバインダー混
合液を不織布内部に保持させたまま成形することによっ
て、高気密性シート状シール材が得られる。

【００７６】

【実施例】以下、本発明について、実施例に基づいてさ
らに具体的に説明するが、本発明は、このような実施例
により何ら制限されるものではない。なお、以下の実施
例、比較例などで用いたシート材の硬化の程度を表す
「熱履歴後の破断時伸び率」の測定法は以下の通り。

【００７７】＜熱履歴後の破断時伸び率＞シート材の硬
化の程度を表す数値として、所定条件における熱履歴後
の引張試験による破断時伸び率を測定した。引張試験へ
の適用を考慮して厚さ１．５ｍｍ、１５０×２５ｍｍ短
冊状の試験片を作製し、これを１８０℃の加熱空気内で
９６時間処理したのち、つかみ用治具間距離を１００ｍ
ｍに設定し、引張速度５ｍｍ／分にて引張試験を行うこ
とによって破断時伸び量を測定し、以下の式により破断
時伸び率（Ｒ_T）を算出した。

【００７８】Ｒ_T＝Ｄ_L−１００（％）Ｒ_T：破断時伸び率（％）Ｄ_L：破断時の引張治具間寸法（ｍｍ）

【００７９】

【実施例１】ＮＢＲラテックスを固形分重量にて１６ｋ
ｇ、炭酸カルシウム３２ｋｇ、粉末状硫黄０．２ｋｇ、
粉末状亜鉛華０．２ｋｇ、界面活性剤を固形分重量にて
１．３ｋｇ、感熱剤を固形分重量にて０．４ｋｇ、増粘
剤を固形分重量にて０．３ｋｇを混合し水３２．５リッ
トルで希釈することにより、バインダー混合液を調製し
た。

【００８０】ピッチ系炭素繊維を用い製造したニードル
パンチフェルト１３ｋｇをあらかじめ圧縮した状態で上
記バインダー混合液に浸漬させ、バインダー混合液浸漬
中に自発復元させ含浸させた。含浸操作を３回繰り返し
て実施し、全バインダー混合液を含浸させた。これを電
気炉内に設置し、５０℃で３０分、９０℃で９０分間加
熱した。次いで、これを、１５０℃に設定したプレス加
硫機にて面圧１６ＭＰａにて１０分間圧縮してシート状
シール材を製造した。

【００８１】得られたシート状シール材の引張強さ（Ｊ
ＩＳＲ３４５３準拠）は、高強度方向（縦方向、ａ）
では２０．８ＭＰａ、低強度方向（横方向、ｂ）では２
０．０ＭＰａとなり、強度異方性（ａ／ｂ）は１．０と
なった。また、常温シール性（ＡＳＴＭＦ３７−Ｂに
準拠。面圧１９．６ＭＰａ、窒素内圧０．９８ＭＰａ）
は、９．１Ｅ−５（＝９．１×１０^-5）（Ｐａ・ｍ³／
ｓ）となり、熱履歴後の破断時伸び率（％（縦横方向の
値のうち低い方の値））は、０．９９％となり、実機ラ
インに組み込み２３０℃で保持した場合の割れ発生まで
の日数は、３６０日以上となった。

【００８２】各成分の配合量および試験結果を表１に併
せて示す。

【００８３】

【実施例２】ＮＢＲラテックスを固形分重量にて１６ｋ
ｇ、炭酸カルシウム３２ｋｇ、粉末状硫黄０．２ｋｇ、
粉末状亜鉛華０．２ｋｇ、界面活性剤を固形分重量にて
１．３ｋｇ、感熱剤を固形分重量にて０．４ｋｇ、増粘
剤を固形分重量にて０．３ｋｇを混合し水３２．５リッ
トルで希釈することにより、バインダー混合液を調製し
た。

【００８４】ピッチ系炭素繊維を用い製造したニードル
パンチフェルト２２ｋｇをあらかじめ圧縮した状態で上
記バインダー混合液に浸漬させ、バインダー混合液浸漬
中で自発復元させ全バインダー混合液を含浸させた。こ
れを電気炉内に設置し、５０℃で３０分、９０℃で９０
分間加熱した。これを、１５０℃に設定したプレス加硫
機にて面圧１６ＭＰａにて１０分間圧縮してシート状シ
ール材を製造した。

【００８５】得られたシート状シール材の引張強さ（Ｊ
ＩＳＲ３４５３準拠）は、高強度方向（縦方向、ａ）
では２５．３ＭＰａ、低強度方向（横方向、ｂ）では２
２．８ＭＰａとなり、強度異方性（ａ／ｂ）は１．１と
なった。また、常温シール性（ＡＳＴＭＦ３７−Ｂに
準拠。面圧１９．６ＭＰａ、窒素内圧０．９８ＭＰａ）
は、７．５Ｅ−５（Ｐａ・ｍ³／ｓ）となり、熱履歴後
の破断時伸び率（％（縦横方向の値のうち低い方の
値））は、０．８０％となり、実機ラインに組み込み２
３０℃で保持した場合の割れ発生までの日数は、３６０
日以上となった。

【００８６】各成分の配合量および試験結果を表１に併
せて示す。

【００８７】

【実施例３】ＮＢＲラテックスを固形分重量にて１６ｋ
ｇ、炭酸カルシウム９６ｋｇ、粉末状硫黄０．２ｋｇ、
粉末状亜鉛華０．２ｋｇ、界面活性剤を固形分重量にて
１ｋｇ、感熱剤を固形分重量にて０．４ｋｇ、増粘剤を
固形分重量にて０．５ｋｇを混合し水９６．５リットル
で希釈することにより、バインダー混合液を調製した。

【００８８】次いで、ｐ−アラミド繊維を用い製造した
ニードルパンチフェルト８ｋｇを用いた以外は、実施例
１と同様にして、含浸工程、乾燥工程および成型工程を
行い、シート状シール材を製造した。得られたシート状
シール材の引張強さ（ＪＩＳＲ３４５３準拠）は、高
強度方向（縦方向、ａ）では２６．３ＭＰａ、低強度方
向（横方向、ｂ）では２３．１ＭＰａとなり、強度異方
性（ａ／ｂ）は１．１となった。また、常温シール性
（ＡＳＴＭＦ３７−Ｂに準拠。面圧１９．６ＭＰａ、
窒素内圧０．９８ＭＰａ）は、８．４Ｅ−５（Ｐａ・ｍ
³／ｓ）となり、熱履歴後の破断時伸び率（％（縦横方
向の値のうち低い方の値））は、３．００％となり、実
機ラインに組み込み２３０℃で保持した場合の割れ発生
までの日数は、３６０日以上となった。

【００８９】各成分の配合量および試験結果を表１に併
せて示す。

【００９０】

【参考例１】ＮＢＲラテックスを固形分重量にて３ｋ
ｇ、炭酸カルシウム９６ｋｇ、粉末状硫黄０．１ｋｇ、
粉末状亜鉛華０．１ｋｇ、界面活性剤を固形分重量にて
０．４ｋｇ、感熱剤を固形分重量にて０．１６ｋｇ、増
粘剤を固形分重量にて０．２ｋｇを混合し水９６．５リ
ットルで希釈することにより、バインダー混合液を調製
した。

【００９１】次いで、ｐ−アラミド繊維を用い製造した
ニードルパンチフェルト７．５ｋｇを用いた以外は、実
施例１と同様にして、含浸工程、乾燥工程および成型工
程を行い、シート状シール材を製造した。得られたシー
ト状シール材の引張強さ（ＪＩＳＲ３４５３準拠）
は、高強度方向（縦方向、ａ）では７．５ＭＰａ、低強
度方向（横方向、ｂ）では７．２ＭＰａとなり、強度異
方性（ａ／ｂ）は１．０となった。また、常温シール性
（ＡＳＴＭＦ３７−Ｂに準拠。面圧１９．６ＭＰａ、
窒素内圧０．９８ＭＰａ）は、２．５Ｅ−３（Ｐａ・ｍ
³／ｓ）となり、熱履歴後の破断時伸び率（％（縦横方
向の値のうち低い方の値））は、０．７０％となり、実
機ラインに組み込み２３０℃で保持した場合の割れ発生
までの日数は、１８０日となった。

【００９２】各成分の配合量および試験結果を表１に併
せて示す。

【００９３】

【比較例１】以下の組成を有するジョイントシート形成
用組成物を調製した。フィブリル化した芳香族アミド繊維１０．８重量％ＮＢＲ１５．９重量％ゴム薬品２．３重量％無機充填剤（重炭、クレー）７１．０重量％トルエン上記混合物１ｋｇに対して０．７リットルの割合得られた組成物を１３０℃に保たれた熱ロールと３０℃
に保たれた冷却ロールとの間に挿入して加熱圧延した。
このようにすると、該組成物は熱ロール側にシート状に
粘層された。このシート状物を熱ロールからドクターブ
レードにより剥離して厚さ１．５ｍｍのジョイントシー
トを得た。

【００９４】得られたジョイントシートの引張強さ（Ｊ
ＩＳＲ３４５３準拠）は、高強度方向（縦方向、ａ）
では４２．７ＭＰａ、低強度方向（横方向、ｂ）では１
７．１ＭＰａとなり、強度異方性（ａ／ｂ）は２．５と
なった。また、常温シール性（ＡＳＴＭＦ３７−Ｂに
準拠。面圧１９．６ＭＰａ、窒素内圧０．９８ＭＰａ）
は、３．１Ｅ−４（Ｐａ・ｍ³／ｓ）となり、熱履歴後
の破断時伸び率（％（縦横方向の値のうち低い方の
値））は、０．２５％となり、実機ラインに組み込み２
３０℃で保持した場合の割れ発生までの日数は、１２０
日となった。

【００９５】各成分の配合量および試験結果を表１に併
せて示す。

【００９６】

【比較例２】以下の組成を有するジョイントシート形成
用組成物を調製した。石綿繊維７５．３重量％ＳＢＲ１２．５重量％ゴム薬品３．２重量％無機充填剤（クレー）９．０重量％トルエン上記混合物１ｋｇに対して
０．７リットルの割合得られた上記組成物を用いた以外
は、比較例１と同様にしてジョイントシートを得た。

【００９７】得られたジョイントシートの引張強さ（Ｊ
ＩＳＲ３４５３準拠）は、高強度方向（縦方向、ａ）
では８２．４ＭＰａ、低強度方向（横方向、ｂ）では３
０．６ＭＰａとなり、強度異方性（ａ／ｂ）は２．７と
なった。また、常温シール性（ＡＳＴＭＦ３７−Ｂに
準拠。面圧１９．６ＭＰａ、窒素内圧０．９８ＭＰａ）
は、１．７Ｅ−３（Ｐａ・ｍ³／ｓ）となり、熱履歴後
の破断時伸び率（％（縦横方向の値のうち低い方の
値））は、１．０２％となり、実機ラインに組み込み２
３０℃で保持した場合の割れ発生までの日数は、３６０
日以上となった。

【００９８】各成分の配合量および試験結果を表１に併
せて示す。

【００９９】

【比較例３】以下の組成を有する水分散スラリーを調製
した。セラミック繊維１４重量％セルロース繊維５重量％ロックウール繊維１４重量％無機充填剤（クレー）５９重量％ＮＢＲラテックス８重量％得られた組成物を丸網式抄造機にて抄造し、次いで乾燥
およびプレスすることによりビーターシートを得た。

【０１００】得られたビーターシートの引張強さ（ＪＩ
ＳＲ３４５３準拠）は、高強度方向（縦方向、ａ）で
は３６．２ＭＰａ、低強度方向（横方向、ｂ）では１
２．７ＭＰａとなり、強度異方性（ａ／ｂ）は２．９と
なった。また、常温シール性（ＡＳＴＭＦ３７−Ｂに
準拠。面圧１９．６ＭＰａ、窒素内圧０．９８ＭＰａ）
は、６．３Ｅ−２（Ｐａ・ｍ³／ｓ）となった。

【０１０１】各成分の配合量および試験結果を表１に併
せて示す。

【０１０２】

【表１】

【０１０３】上記実施例、参考例、比較例を見れば、本
発明の製造方法では、不織布となる不織布の繊維種に制
限がないことが分かる。（ａ）本発明の製造方法によれば、ｐ−アラミド繊維
のみならず、カレンダーロール性能によるジョイントシ
ートでは通常困難とされている炭素繊維あるいはガラス
繊維を唯一の繊維種とするシート状シール材も製造可能
となっている。

【０１０４】また、本発明の製造方法によれば、上記繊
維の他、セラミック繊維、鉱物系繊維、ＰＰＳ繊維やｍ
−アラミド繊維等の有機系繊維を唯一の繊維種とするシ
ート状シール材、およびＰＰＳ繊維とセラミック繊維を
混合したシート状シール材も製造可能であった。（ｂ）本発明の製造方法により得られるシート状シー
ル材は、「熱履歴後の破断時伸び率」の結果から、従来
の製法によるノンアスベストジョイントシートと比較し
て、高温条件下における硬化の程度が軽減されているこ
とが分かる。（ｃ）本発明の製造方法によれば、シート状シール材
の強度異方性の改善されたシート状シール材が得られる
ことが分かる。

【０１０５】常態下の引張強さ（ＪＩＳＲ３４５３
に準拠）において縦方向の値ａを横方向の値ｂで割った
もの（a/b）を強度異方性とすると、二次元的に極めて
高い等方性を有していることが分かる。（ｄ）本発明の製造方法により高気密性シート状シー
ル材を製造可能であることが分かる。

【０１０６】従来法で得られるビーターシートのシール
性能に比して、本案のシート状シール材のシール性能は
いずれも、ガスシールを目的としたシート状シール材と
して十分なシール性能を有していることが分かる。（ｅ）本発明の製造方法によれば、割れが生じにくい
シート状シール材を製造することが可能となった。

【０１０７】以上のように、本発明に係るシート状シー
ル材の製造方法によれば、既存のジョイントシート製法
およびビーターシート製法ではなし得なかった、繊維種
に制限がなく、優れた耐熱硬化性および高温長期使用に
よる割れ耐性、低強度異方性、高気密性にバランスよく
優れたシート状シール材が得られることが分かる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明の一実施態様で好ましく用いら
れる、不織布圧縮−バインダー混合液含浸−不織布自発
復元−付着量設定の各操作を連続して行うことができる
ロール搬送式含浸機の模式説明図である。

【図２】図２は、本発明の一実施態様で好ましく用いら
れる、バインダー混合液中での不織布圧縮−バインダー
混合液含浸−不織布自発復元−付着量設定の各操作を連
続して行うことのできるベルト搬送式含浸機の模式説明
図である。

【図３】図３は、本発明の一実施態様で好ましく用いら
れる高圧噴霧含浸機の模式説明図である。

【図４】図４は、図３に示す高圧噴霧含浸機において、
メッシュ状基台の下方に吸引装置を設けた態様を示す図
である。

【符号の説明】

１・・・・・不織布１ａ、２・・・・・バインダー混合液３・・・・・含浸槽４・・・・・（上部）圧縮ロール４ａ・・・・・（上部）圧縮ロールと対となる（下部）圧縮
ロール５，６・・・・・絞り・駆動ロール７，８・・・・・送出ロール１０・・・・・ロール搬送式含浸機２０・・・・・ベルト・メッシュ搬送式含浸機２１，２２・・・・・搬送ベルト２５ａ、２６ａ・・・・・上下送出ロール２５ｂ・・・・・自発復元化ロール２６ｂ、２６ｃ・・・・・補助ロール３０・・・・・高圧噴霧含浸機３０Ａ・・・・・高圧噴霧含浸機３１・・・・・メッシュ基台３２ａ・・・・・噴霧ノズル３３・・・・・吸引装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者朝比奈稔東京都中央区銀座６丁目６番６号日本バルカー工業株式会社東京事業所内 (72)発明者佐野倫司愛知県新城市川田字本宮道150 日本バルカー工業株式会社新城工場内 (72)発明者多方清人大阪府八尾市安中町５丁目５番５号日本バルカー工業株式会社シール事業部研究開発部内 (72)発明者黒河真也大阪府八尾市安中町５丁目５番５号日本バルカー工業株式会社シール事業部研究開発部内Ｆターム(参考） 3J040 EA16 FA05 FA20 HA01 4L033 AB07 CA68 CA69 CA70 4L047 AA03 AA24 AB02 BA03 BA16 BC02 BC14 CB01 CB10 CC14

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】有機系バインダーとしてのゴム材と、ゴム
薬品と、前記ゴム材用溶剤または分散媒とを混合し、得られたバインダー混合液を、基材繊維からなる不織布
に、該不織布内部に存在する気体を追い出すとともに含
浸させ、上記混合液が含浸された不織布から少なくとも一部の溶
剤または分散媒を揮散・除去し、次いでこの不織布を加熱圧縮して、上記ゴム材を加硫さ
せてシート状シール材を得ることを特徴とするシート状
シール材の製造方法。
【請求項２】前記バインダー混合液が、ラテックスの形
態で用いられることを特徴とする請求項１に記載のシー
ト状シール材の製造方法。
【請求項３】有機系バインダーとしての樹脂と、前記樹
脂用溶剤または分散媒とを混合し、得られたバインダー混合液を、基材繊維からなる不織布
に、該不織布内部に存在する気体を追い出すとともに含
浸させ、上記混合液が含浸された不織布から少なくとも一部の溶
剤または分散媒を揮散・除去し、次いでこの不織布を加熱圧縮して、上記樹脂を硬化させ
てシート状シール材を得ることを特徴とするシート状シ
ール材の製造方法。
【請求項４】基材繊維が非石綿系繊維であることを特徴
とする請求項１または３に記載の方法。
【請求項５】不織布がフェルト状であることを特徴とす
る請求項１〜４のいずれかに記載の方法。
【請求項６】バインダー混合液が充填剤を含むことを特
徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の方法。
【請求項７】不織布内部に存在する気体を追い出すとと
もにバインダー混合液を含浸させる工程を、あらかじめ
不織布を圧縮したままバインダー混合液中に浸漬する
か、バインダー混合液中で不織布を圧縮した上、これを
バインダー混合液中にて自発復元させることにより行な
うことを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の方
法。
【請求項８】不織布内部に存在する気体を追い出すとと
もにバインダー混合液を含浸させる工程を、バインダー
混合液を不織布に高圧噴霧することにより行なうことを
特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の方法。
【請求項９】不織布内部に存在する気体を追い出すとと
もにバインダー混合液を含浸させる工程を、減圧容器に
不織布を入れ容器内部を減圧下にしたのちバインダー混
合液を注入することにより行なうことを特徴とする請求
項１〜６のいずれかに記載の方法。