JP2002074642A - 磁気記録媒体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】本発明は高感度ヘッドを搭載したシステムに適
した低ノイズでかつ出力の低減を極力抑え、且つ走行耐
久性に優れる改良された磁性層により薄層の塗布型磁気
記録媒体を提供すること。 【解決手段】支持体上に強磁性金属粉末および結合剤樹
脂を含む磁性層を有する磁気記録媒体。前記強磁性金属
粉末はＦｅおよびＣｏを主体とし、かつ平均長軸長が
０．０５〜０．１３μｍであり、かつ前記磁性層は平均
長軸長が０．００５μｍ以上０．０２０μｍ未満の非磁
性粉末を含む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は磁気記録媒体、特に
デジタル信号を高密度で記録再生する塗布型磁気記録媒
体に関するものであり、特に低ノイズ媒体を必要とする
システムに適した磁気記録媒体に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】磁気記録媒体は、録音用テープ、ビデオ
テープ、コンピューターテープ、ディスク等として広く
用いられている。磁気記録媒体は年々高密度化され記録
波長が短くなっており、記録方式もアナログ方式からデ
ジタル方式まで検討されている。

【０００３】この高密度化の要求に対して、磁性層に金
属薄膜を用いた磁気記録媒体が検討されている。しかる
に、生産性、腐食性等の実用信頼性の点で強磁性粉末を
結合剤中に分散して、支持体に塗布したいわゆる塗布型
の磁気記録媒体が優れる。しかしながら、金属薄膜に対
して塗布型媒体は磁性物の充填度が低いために電磁変換
特性が劣る。

【０００４】塗布型磁気記録媒体としては、強磁性酸化
鉄、Ｃｏ変性強磁性酸化鉄、CrO₂、強磁性合金粉末等を
結合剤中に分散した磁性層を支持体に塗設したものが広
く用いられる。塗布型磁気記録媒体の電磁変換特性の向
上には、強磁性粉末の磁気特性の改良、表面の平滑化な
どがあり、種々の方法が提案されているが、高密度化に
対しては十分なものではない。また、近年、高密度化と
共に記録波長が短くなる傾向にあり、磁性層の厚さが厚
いと出力が低下する記録時の自己減磁損失、再生時の厚
み損失の問題が大きくなっている。そこで、極薄層の塗
布型磁気記録媒体も提案されている。

【０００５】また、近年Ｈｉ−８や民生用デジタルＶＣ
Ｒでは金属薄膜を蒸着したテ−プ、いわゆるＭＥ(metal
evaporated)テ−プが実用化されてきており、合金粉末
テ−プいわゆるＭＰ(metal particulate)テ−プとＭＥ
テ−プとの両者を使用できるシステムが実用化されてき
ている。特に、１９９４年にフォーマットが規定された
ＤＶＣでは、Ｈｉ−８ＭＥより更に性能が高いＭＥテーフ゜
で実用化されている。

【０００６】ＤＶＣシステムでＭＥテ−プと共存させる
ためには、ＭＰもＭＥ同様、磁性層を薄層化して高出力
化を図らねばならない。ＭＥテープに匹敵するＭＰテー
プは強磁性金属粉末の組成面から種々提案されている。
例えば、特開平６−２３６５３９号公報は、Ｆｅ、Ａ
ｌ、およびＳｍとＮｄとＹとＰｒとからなる群より選択
される１種以上の希土類元素を含有する強磁性金属粉末
で結晶子サイズが１２０Åであって、膜厚０．５μｍ未
満として形成した磁性層とその下に非磁性層を設けた磁
気記録媒体を開示する。この磁気記録媒体は、高周波数
帯域での良好な電磁変換特性及びノイズのない、デジタ
ル記録媒体として良好な構成を有するものであるとして
いる。

【０００７】一方、強磁性金属粉末の形状、磁性層の磁
気特性を特定することにより上記目的を達成しようとし
た発明として、特開平４−３３０６２３号公報等に記載
のものが挙げられる。この公報は、重層構成の磁性層を
有した磁気記録媒体において最外層の磁性層の抗磁力が
１３５〜１７５ｋＡ／ｍ、飽和磁束密度が３００〜４５
０ｍＴであり、かつ最外層に含まれる強磁性金属粉末は
平均長軸長が０．２５μｍ以下で結晶子サイズが２００
Å以下であって、該最外層以外の磁性層に含まれる磁性
粉が３５０Å以下の酸化鉄である磁気記録媒体を開示す
る。この磁気記録媒体は、電磁変換特性が高く、ドロッ
プアウトの少ない、しかも走行耐久性に優れたものであ
るとしている。

【０００８】また、磁性層の薄層化に伴う光透過性の低
減化と薄層化によるオーバーライト特性の改善との両立
の観点から磁性層の下に非磁性層を設けた磁気記録媒体
も開示されている。例えば、特開平５−２７４６５１号
公報は、磁性層の下に大きさの異なる２種以上の非磁性
粉末を含有する非磁性層を少なくとも１層有し、該非磁
性粉末の結晶子サイズは０より大きく７００Å以下で、
強磁性粉末の平均長軸長が０．２５μｍ未満である磁気
記録媒体を開示する。この磁気記録媒体は、高域特性に
優れ、オーバーライト特性の良好な光透過性にも優れた
ものであるとしている。

【０００９】また、特開平６−６０３６２号公報は、非
磁性層としてＡｌ化合物によって被覆されている針状α
−Ｆｅ₂Ｏ₃粒子からなる非磁性粉末と結合剤樹脂とを含
む塗膜組成物を開示する。上記針状α−Ｆｅ₂Ｏ₃粒子は
平均長軸長０．０５〜０．２５μｍ、平均短軸長０．０
１０〜０．０３５μｍ、粒度分布が幾何標準偏差で１．
４０以下及び軸比２〜２０である。この磁気記録媒体
は、表面平滑性と強度とが優れ、光透過性が小さく、平
滑で厚みむらのない薄膜の磁性層を有したものであると
している。

【００１０】ところで、上述のように薄層の磁性層でか
つ表面平滑性を確保することにより特に高域特性を確保
しようとすると走行耐久性が劣化することは周知であ
り、電磁変換特性と走行耐久性が両立するように磁気記
録媒体を改善しようとすることは常に望まれている課題
である。一方、従来、電磁誘導を動作原理とする磁気ヘ
ッド（誘導型磁気ヘッド）が用いられ普及している。し
かし、更に高密度記録再生領域で使用するには限界が見
え始めている。すなわち、大きな再生出力を得るために
は再生ヘッドのコイル巻数を多くする必要があるがイン
ダクタンスが増加し高周波での抵抗が増加し結果として
再生出力が低下する。

【００１１】この問題に対処するために、最近は高密度
記録及び高出力を得るため再生ヘッドに磁気抵抗効果を
利用した高感度のＭＲヘッド、ＧＭＲヘッドの採用及び
検討が進められ、高いＳ／Ｎを得るシステムが開発され
ている。ＨＤＤはＭＲヘッドを使用することが前提とな
っているだけでなく、磁気テ−プシステムでもＭＲヘッ
ドを使用したシステムが開発されている。例えば、ＤＬ
Ｔ型、３４８０、３４９０、３５９０である。ＭＲヘッ
ドを使用したシステムにおいては、システムに起因する
ノイズ（以下、「システムノイズ」という）を大幅に低
減できるので、媒体自体に起因するノイズ（以下、「媒
体ノイズ」という）がシステムのＳ／Ｎを支配すること
が知られている。従って、システムのＳ／Ｎを向上させ
るため磁気記録媒体は、媒体ノイズの低ノイズ化を図る
ことが重要になってくると考えられる。

【００１２】ＭＲヘッドを使用したシステムでは、低ノ
イズ化と共に走行耐久性と適度なヘッドクリ−ニング効
果によるヘッド汚れ防止を両立させることが必要であ
る。例えば、低ノイズ化に関しては、以下の文献に開示
がある。例えば、H.N.BertramはγFe₂O₃にαFe₂O₃を混
合することで充填率を変化させ、充填度の低下に伴いAC
消磁ノイズが減少することを報告している(IEEE Trans.
Magn. Vol 22, 460(1986))。N.Nagai et al.は粒子サ
イズが異なる強磁性金属粉に長軸長０．１５μmのαFe₂
O₃を混合して、粒子間相互作用とAC消磁ノイズ、DC消磁
ノイズを測定している（IEEE Trans. Magn. Vol 34, 16
69(1998)）。即ち、長軸長０．１μmの強磁性金属粉に
長軸長０．１５μmのαFe₂O₃を混合した場合、長軸長
０．２５μmの強磁性金属粉末を使用した場合よりも近
傍ノイズの低下量が大きいことを報告している。

【００１３】しかしながら、磁気記録媒体の媒体ノイズ
の低ノイズ化とＭＲヘッドを使用するシステムにおける
走行耐久性の両立の条件は見出せないでいた。しかし、
本出願人は、特開２０００−１４９２４４号公報、特開
２０００−１４９２４２号公報で、磁気記録媒体の媒体
ノイズの低ノイズ化とＭＲヘッドを使用するシステムに
おける走行耐久性の両立する方法を提案した。例えば特
開２０００−１４９２４４号公報においては、磁性層に
平均長軸長が、０．０２〜０．２０μｍの非磁性粉末を
強磁性金属粉末１００質量部に対し、０．１質量部以上
２５質量部未満含むことを特徴とする磁気記録媒体であ
り、磁性層に非磁性粉体を加えて希釈することにより磁
気的相互作用を小さくさせ、合わせて走行耐久性を持た
せていた。しかし、磁性層が薄層となるに従い磁気ピン
ホールが増加する傾向がみられることがわかった。磁気
ピンホールはＤＣノイズ源となり磁気記録に好ましくな
いため、改良が必要となってきた。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】そこで本発明の目的
は、高感度ヘッドを搭載したシステムに適した低ノイズ
でかつ出力の低減を極力抑え、且つ走行耐久性に優れる
改良された磁性層により薄層の塗布型磁気記録媒体を提
供することにある。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明の目的は、支持体
上に強磁性金属粉末および結合剤樹脂を含む磁性層を有
する磁気記録媒体において、前記強磁性金属粉末はＦｅ
およびＣｏを主体とし、かつ平均長軸長が０．０５〜
０．１３μｍであり、かつ前記磁性層は平均長軸長が
０．００５μｍ以上０．０２０μｍ未満の非磁性粉末を
含むことを特徴とする磁気記録媒体により達成できる。

【００１６】本発明は磁性層に含む強磁性金属粉末の組
成及びサイズを特定すると共に同磁性層に含む非磁性粉
末のサイズを特定したことを特徴とするものである。上
記構成を有する磁気記録媒体は、媒体ノイズが小さく優
れた走行耐久性と適度なヘッドクリ−ニング効果を併せ
持つ。

【００１７】本発明の磁気記録媒体の好ましい態様は以
下の通りである。 １．前記磁性層が支持体上に設けられた無機質非磁性粉
末および結合剤樹脂を含有する非磁性層の上に設けられ
る。 ２．前記磁性層に含まれる非磁性粉末の量は、強磁性金
属粉末１００質量部に対して０．１質量部以上２０質量
部未満である。 ３．前記磁性層に含まれる前記非磁性粉末がα−Ｆｅ₂
Ｏ₃、オキシ水酸化鉄から選ばれる少なくとも１種であ
る。 ４．前記非磁性粉末は、α−Ｆｅ₂Ｏ₃、オキシ水酸化鉄
から選ばれる少なくとも１種であり、かつ磁性層および
非磁性層に少なくとも同一種の非磁性粉末を含む。 ５．ハ゛ックコート層を有し、該ハ゛ックコート層は前記磁性層に含ま
れる非磁性粉末と同一種の非磁性粉末を含む。 ６．前記非磁性粉末は、ハ゛インタ゛ーと共に別分散されたも
のを用いる。 ７．前記磁性層は、カーホ゛ンフ゛ラックを含まず、前記非磁性層
にはカーホ゛ンフ゛ラックを含む。 ８．前記磁性層の抗磁力（Ｈｃ）は１４０〜２８０ｋＡ
/ｍであり、該磁性層の残留磁束密度（Ｂｒ）は１２０
〜４００ｍＴであり、該磁性層の厚みが０．０２〜１．
０μｍである。 ９．前記磁性層の中心面平均表面粗さが０．５〜３ｎｍ
である。

【００１８】本発明は磁性層に非磁性粉末を含有させる
ときに、強磁性金属粉末の凝集が抑制されて独立して分
散し、かつ強磁性金属粉末の配向を良好にし得る量をで
きるだけ少なく特定することにより、磁化の減少にとも
なう出力低下を極力抑制すると共にノイズの低減化を図
ったものである。

【００１９】

【発明の実施の形態】本発明の磁気記録媒体において、
磁性層に含まれる強磁性金属粉末はＦｅおよびＣｏを主
体とし、かつ平均長軸長が０．０５〜０．１３μｍであ
るものである。強磁性金属粉末はＦｅおよびＣｏを主体
とするものであることで、高いHcと高いσsを有し、保
存安定性(耐候性)に優れるという利点がある。強磁性金
属粉末の組成等の詳細については後述する。また、強磁
性金属粉末は、平均長軸長が０．０５〜０．１３μｍで
あるものである。平均長軸長が０．０５μｍ未満ではＨ
ｃが低くなり、本発明には適さない。また、平均長軸長
が０．１３μｍを超えると、ノイズが増加するという問
題がある。強磁性金属粉末の平均長軸長は、好ましくは
０．０５〜０．１１０μｍ、更に好ましくは、０．０５
５〜０．０９５μｍである。

【００２０】本発明の磁気記録媒体において、磁性層は
平均長軸長が０．００５μｍ以上０．０２０μｍ未満の
非磁性粉末を含む。非磁性粉末は、平均長軸長が０．０
０５μｍ未満では分散性が劣り、０．０２０μｍ以上で
は、強磁性金属粉末の凝集が生じ易くなり、テープにし
たときの表面が粗くなってしまう。磁性層に含まれる非
磁性粉末の平均長軸長は、好ましくは０．００５〜０．
０１８μｍ、更に好ましくは、０．０６〜０．０１６μ
ｍである。

【００２１】磁性層に非磁性粉末を混合する割合は、好
適に使用されるＭＲヘッドの特性との関連で決めること
が好ましいが、強磁性金属粉末１００質量部に対し０．
１質量部以上２０質量部未満から選定されることが適当
である。磁性層への非磁性粉末の含有量は、好ましくは
強磁性金属粉末１００質量部に対し０．１〜１０質量
部、更に好ましくは０．２〜５質量部である。上記非磁
性粉末量が０．１質量部未満になると添加の効果が得ら
れにくくなり、また２０質量部を超えると、薄層となる
ほど磁気ピンホールの存在割合が多くなりＤＣノイス゛が増
大し、また、出力の低減が大きくなる傾向がある。理由
は明確でないが、添加量は、強磁性金属粉末の飽和磁化
（σs）が大きいほど多く加えても、本発明の効果が得
られる。逆にσsが小さいほど、添加量が少なくても本
発明の効果が大きい傾向にあった。また、非磁性粉末は
磁性塗料等とは別にハ゛インタ゛ー・溶剤とともに分散してお
き、磁性塗料等の分散後に、添加する事が塗布液の分散
性が向上し、テープの表面の平滑化と磁気ヒ゜ンホールの削減
という観点から好ましい。

【００２２】磁性層に含まれる非磁性粉末は、上述のよ
うに、その平均長軸長が０．００５μｍ以上０．０２０
μｍ未満であることが必要であり、さらに、その形態が
強磁性金属粉末および本発明の磁気記録媒体が非磁性層
を有する場合、非磁性層に含まれる無機質非磁性粉末と
近似乃至類似していることが好ましい。これは、その類
似性が非磁性粉末と強磁性金属粉末が磁性層内で更に一
様に分散され上記強磁性金属粉末の独立性を高めると共
に磁性層の表面性向上と共に強磁性金属粉末の配向性
（特に面内成分）の良化に寄与するため、角型比が高
く、出力を高めかつノイズの低減効果を高めることがで
きるからである。

【００２３】また、本発明の磁気記録媒体が非磁性層を
有する場合、非磁性層の無機質非磁性粉末がどの程度磁
性層に入り込むのかを確認するため磁気記録媒体断面の
観察した。その結果、非磁性層の無機質非磁性粉末が磁
性層に入り込んだ磁気記録媒体ではノイズが低下すると
いう知見を得た。上記効果は、非磁性層から磁性層へ移
動した無機質非磁性粉末が磁性層を希釈してノイズ低下
に有効に働いたと考えられるため、非磁性層の無機質非
磁性粉末を上記のように選定すること（即ち、磁性層に
加えた非磁性粉末を非磁性層の無機質非磁性粉末として
加えること）は、所望の磁気記録媒体を設計する上で有
用である。

【００２４】また、非磁性粉末として、例えば、研磨
性、電導性等の機能を有した機能性粒子(例えば、Sb/Sn
O₂をコートした各種酸化物(導電性粉末として)や表層部
にAl₂O ₃を有するヘマタイト等(研磨性付与))を適宜選択
することにより、一般的に磁性層に添加される研磨剤や
カーボンブラックを削減乃至無添加とすることができる
ので好ましい。尚、本発明において、磁性層に使用する
上記サイズが特定された非磁性粉末は、上記サイズを満
足しない研磨剤及びカーボンブラックは含まない。

【００２５】本発明は、磁性層の非磁性粉末および非磁
性層の無機質非磁性粉末として、同じ種類でかつサイズ
が０．００５〜０．０２０μｍの非磁性粉末を無機質非
磁性粉末と併用して用いると共に強磁性金属粉末として
高性能な強磁性金属粉末を用い、薄層磁性層を形成する
ことが好ましい。このような構成とすることで、出力を
確保すると共にノイズの低減を良好に図ることができ、
従来にない優れたＣＮ比と走行耐久性、ヘッド汚れ防止
を両立する磁気記録媒体を得ることができる。

【００２６】本発明において、磁性層に含有される強磁
性金属粉末および非磁性粉末並びに非磁性層に含有され
る無機質非磁性粉末が「平均長軸長」を有するのは、各
々の粒子に短軸および長軸が存在するためである。従っ
て、本発明に使用する上記各々の粒子形状は、針状比
（長軸長／短軸長）が１より大きい形状をしている。該
形状は、針状、紡錘状、円柱状、角柱状、偏平状等が好
ましい。本発明における非磁性粉末の針状比は１より大
きく５より小さいものが好ましい。

【００２７】上記粒子の平均長軸長とは、層内に存在す
る粒子の平均長軸長で、次のようにして定義されるもの
である。以下、磁性層の例を示すが、非磁性層について
も同様である。

【００２８】磁気記録媒体を延伸して磁性層を支持体か
ら浮いた状態にし、カッター刃でしごいて磁性層を剥離
する。剥離した磁性層５００ｍｇを１Ｎ ＮａＯＨ／メ
タノール溶液１００ｍｌ中で２時間還流する。デカンテ
ーションで３回水洗、その後、ＴＨＦで３回洗浄する。
５０℃の真空乾燥器で乾燥し、得られた強磁性金属粉末
を次のように測定する。

【００２９】３００ｋＶの透過型電子顕微鏡写真で１０
万倍の写真を撮影し、画像解析装置（カールツァイス社
製ＩＢＡＳＳ−１）で電子顕微鏡写真をトレースして短
軸長と長軸長を３００ケの粒子につき読みとり、長軸長
の算術平均を平均長軸長とする。尚、同様に短軸長の算
術平均を平均短軸長とし、「平均長軸長／平均短軸長」
を平均針状比とする。

【００３０】本発明の磁性層中に使用された強磁性金属
粉末は、形状が、針状であることが好ましく、特に紡錘
状が好ましい。紡錘状とは、長軸長中央部が太く端部へ
向かって漸減して端部で閉じる形状である。

【００３１】本発明に使用される強磁性金属粉末は好ま
しくはＣｏ／Ｆｅが通常、３〜４５原子％、好ましくは
５〜４０原子％、さらに好ましくは８〜３５原子％であ
る。ＣｏがＦｅに対して３原子％より小さいと、必要な
Ｈｃ及びσs が得られにくく、また結晶子サイズが小さ
くできず、保存安定性に劣る傾向がある。４５原子％よ
り大きいと均一形状の粒子は得られにくくなる。

【００３２】本発明において、強磁性金属粉末は上記Ｆ
ｅおよびＣｏ以外の他の成分を含有することができ、適
宜これら成分を選定することにより前記走行耐久性およ
び電磁変換特性に寄与する粒子とすることができる。

【００３３】他の成分としては、Ａｌ、希土類元素、そ
の他任意の元素、例えばＮａ、Ｃａ、Ｎｉ、Ｓｉ、Ｓ、
Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｍｏ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｓ
ｎ、Ｓｂ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、Ａｕ、Ｈｇ、
Ｐｂ、Ｂｉ、Ｐ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｓｒ、Ｂなどが挙げられ
る。希土類元素は、Ｓｃ、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎ
ｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅ
ｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、およびＬｕの各々の元素をいう。

【００３４】本発明においては、磁性層に使用される強
磁性金属粉末はＦｅおよびＣｏ以外に少なくとも１種以
上の希土類元素を含むことが好ましい。通常、該希土類
元素の総和、好ましくはＹ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｎｄ、Ｓｍの
少なくとも１種以上が、Ｆｅに対し１〜１５原子％、好
ましくは２〜１２原子％、更に好ましくは、３〜１０原
子％であることが好ましい。

【００３５】また、強磁性金属粉末がＡｌを含む場合
は、希土類元素の総和がＡｌに対し通常、４０〜２５０
原子％、好ましくは５０〜２００原子％含まれるように
することが適当である。また、強磁性金属粉末は、平均
長軸長の変動率は０〜３０％、単結晶率は３０％以上が
好ましい。平均針状比は、通常、２．５〜１０、好まし
くは３．０〜８．０である。また、結晶子サイズは、通
常、７０〜２２０Å、好ましくは８０〜２００Å、更に
好ましくは、１００〜１９０Åである。ＢＥＴ法による
比表面積（Ｓ_BET）は通常、３５〜８５ｍ²／ｇ、好まし
くは４０〜８０ｍ²／ｇ、更に好ましくは４５〜７５ｍ²
／ｇである。

【００３６】長軸長の変動係数は、長軸長の標準偏差を
平均長軸長で割り算し１００倍して求められる。単結晶
率とは、１個の結晶でできている粒子数を観察した全粒
子数で割って１００倍して求められる。長軸長の変動係
数および単結晶率は、前記平均長軸長の測定法が準用さ
れる。

【００３７】本発明では強磁性金属粉末として、上記の
ように、特に紡錘状のものを採用すると、平均長軸長が
極めて小さくとも非常に均一な粉末を用いることがで
き、磁性層の表面性が改善される。本発明においては、
磁性層の中心面平均表面粗さ（Ｒａ）は、好ましくは
０．５〜３ｎｍ、更に好ましくは０．８〜２．８ｎｍ、
特に好ましくは、１．０〜２．６ｎｍである。このＲａ
は、ＷＹＫＯ社（ＵＳアリゾナ州）製の光干渉３次元粗
さ計「ＨＤ−２０００」を用いて、磁性層表面をＭＩＲ
ＡＵ法で約１８４μｍ×２４２μｍの面積から測定して
求められる値である。対物レンズ５０倍、中間レンズ
０．５倍で傾き補正、円筒補正、を加えている。

【００３８】このような紡錘状粒子の製造方法は、特に
制限はなく従来公知の方法が適用できるが、例えば、以
下の方法が挙げられる。第１鉄塩（例えばＦｅＣｌ₂）
とコバルト塩（例えば、ＣｏＣｌ₂）水溶液（好ましく
はｐＨ５〜８）と炭酸アルカリ水溶液（好ましくは、Ｎ
ａＯＨ、Ｎａ₂ＣＯ₃水溶液）とを反応させて得られるＦ
ｅＣＯ₃を含む懸濁液に空気を吹き込みつつ酸化し更に
常温以上の温度、好ましくは３０〜８０℃下で酸化を行
い、紡錘状ゲータイトを形成し、次いでこの懸濁液にＣ
ｏ含有化合物（例えば、硫酸コバルト、塩化コバルト
等）、希土類元素含有化合物（例えば塩化物、硝化物
等）、Ａｌ含有化合物（例えばアルミン酸ナトリウム、
メタアルミン酸ナトリウム等）等の水溶液を添加、混合
し、これらの含有された紡錘状ゲータイト懸濁液を調製
する。Ｃｏ含有化合物は希土類元素含有化合物、Ａｌ含
有化合物の添加前が好ましい。

【００３９】また、該紡錘状ゲータイト含有懸濁液への
Ｃｏ含有化合物、Ａｌ含有化合物、および希土類元素含
有化合物等の添加は、該懸濁液を水洗・フィルタープレ
ス等によりＮａＣｌ、ＮａＯＨ等を除去した後、行って
もよい。 次いで、該懸濁液をオリバーフィルター等で
真空濾過を行い、造粒、乾燥して、還元を行う。還元は
静置式還元炉でも流動層式還元炉でもよい。還元温度
は、３００〜５８０℃程度にコントロールした水素気流
で行うことが好ましい。

【００４０】その後、該粉末に酸化被膜を形成するため
に徐酸化を行うことが好ましいが、これは有機溶剤に浸
漬したのち乾燥させる方法、有機溶剤に浸漬したのち酸
素含有ガスを送り込んで表面に酸化膜を形成したのち乾
燥させる方法、有機溶剤を用いず酸素ガスと不活性ガス
の分圧を調整して表面に酸化皮膜を形成する方法のいず
れを施したものでも用いることができるが、気相反応で
行う方が均一な酸化被膜ができるので好ましい。

【００４１】また、本発明に使用される紡錘状強磁性金
属粉末を調製するために、本願出願人が先に出願した特
開平７−１０９１２２号明細書に記載の単分散ヘマタイ
ト粒子の製造方法および強磁性金属粉末の製造方法が適
宜適用できる。即ち、該ヘマタイト粒子あるいは必要に
よりゲータイト化したものを上記Ｃｏ含有化合物、希土
類元素含有化合物、Ａｌ含有化合物等で処理し、次い
で、還元する方法等である。

【００４２】本発明に使用される強磁性金属粉末の飽和
磁化（σs ）は、通常、８０〜１７０Ａ・ｍ²／ｋｇ、好
ましくは９０〜１６０Ａ・ｍ²／ｋｇ、更に好ましくは、
９５〜１５０Ａ・ｍ²／ｋｇである。σs が８０Ａ・ｍ²／
ｋｇより小さいと出力が低下し、１７０Ａ・ｍ²／ｋｇよ
り大きいと減磁が著しくなるとともに分散が充分にでき
ず、磁性層の表面性がとれにくくなる。σｓは一般に高
いほど、本発明の効果が大きくなる。 すなわちσｓが高
いほど同一層内への非磁性粉末の含有量を多くすること
ができ、分散性が向上し、磁性層表面の平滑性が改善さ
れる。 また、非磁性粉末の添加量を多くすることによ
り、従来磁性層に加えていた研磨剤を低減することが可
能である。 また驚くべきことに、媒体ノイズを低減する
ことができることもできる。 従来、媒体雑音の理論すな
わち「微粒子型記録媒体のノイズ理論とノイズ源の分離
推定法」日本応用磁気学会誌Ｖｏｌ．２１、第１４９頁
（１９９７年）において、ＡＣ消去ノイズ：交流消去
（消磁）した磁気テープを再生した場合に発生するノイ
ズ、ＤＣ消去ノイズ：直流消去（消磁）した磁気テー
プを再生した場合に発生するノイズ、近傍ノイズ：信
号を記録した磁気テープを再生したとき、発生するノイ
ズ（変調ノイズ）で、キャリア近傍におけるノイズを指
す。は、磁性粉末の磁化単位が不揃い等が原因とされ
る。は磁性粉末の分散性や表面性の不斉等が原因とさ
れる。は磁性粉末の分散度の悪さや表面平滑性の悪
さ、摺動ムラ等によって発生するが、近傍ノイズは表面
性、分散度等の影響が大きい。この様な理論から高Ｓ／
Ｎ化のためには、磁性粒子の充填度を大きくすることが
有効とされていた。

【００４３】強磁性金属粉末のＨｃは、通常、１４０〜
２８０ｋＡ/ｍ、好ましくは１４５〜２４０ｋＡ/ｍであ
ることが適当である。強磁性金属粉末の含水率は０．１
〜２質量％とするのが好ましい。結合剤の種類によって
強磁性粉末の含水率は最適化するのが好ましい。強磁性
粉末のｐＨは、用いる結合剤との組合せにより最適化す
ることが好ましい。その範囲は通常、６〜１２である
が、好ましくは７〜１１である。強磁性金属粉末のステ
アリン酸吸着量（表面の塩基性点の尺度）は通常、１〜
１５μmole／m²、好ましくは３〜１０μmole/m²、さら
に好ましくは５〜９μmole/m²である。ステアリン酸吸
着量が多い強磁性金属粉末を使用する時、表面に強く吸
着する有機物で表面修飾して磁気記録媒体を作成するこ
とがテ−プ表面に遊離の脂肪酸を多くすることができ摩
擦係数を低下するので好ましい。強磁性金属粉末には可
溶性のＮａ、Ｃａ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｓｒ、ＮＨ₄、ＳＯ₄、
Ｃｌ、ＮＯ₂、ＮＯ₃などの無機イオンを含む場合があ
る。これらは、本質的に無い方が好ましい。各イオンの
総和が３００ppm以下程度であれば、特性には影響しな
い。特開平９−２３１５４６号公報に記載されているよ
うに、テープ中で脂肪酸鉄や脂肪酸金属塩を生成させな
いためベンゾヒドロキサム酸との錯体形成量が少ない強
磁性金属粉末が好ましい。また、本発明に用いられる強
磁性金属粉末は空孔が少なく、その値は１０容量％以下
で、さらに好ましくは５容量％以下である。強磁性金属
粉末自体のＳＦＤは小さい方が好ましく、強磁性金属粉
末のＨｃ分布を小さくする必要がある。テ−プのＳＦＤ
が小さいと、磁化反転がシャープでピークシフトが小さ
くなり、高密度デジタル磁気記録に好適である。Ｈｃ分
布を小さくするためには、強磁性金属粉末においてはゲ
−タイトの粒度分布を良くする、単分散αFe₂O₃を使用
する、粒子間の焼結を防止するなどの方法がある。

【００４４】本発明の磁性層のＨｃは好ましくは、１４
０〜２８０ｋＡ/ｍ、更に好ましくは１４３〜２５５ｋ
Ａ/ｍ、特に好ましくは、１４５〜２４０ｋＡ/ｍであ
る。Ｈｃが１４０ｋＡ/ｍより小さいと出力が不足する
傾向がある。Ｈｃの高い方は特に制約はないが、残留磁
束密度（Ｂｒ）及び記録ヘッドの書き込み能力により定
まってくる。

【００４５】また、磁性層の残留磁束密度（Ｂｒ）は、
１１０〜４２０ｍＴ、好ましくは１２０〜４００ｍＴ、
更に好ましくは１３５〜３８０ｍＴ、特に好ましくは１
５０〜３７０ｍＴであることが適当である。残留磁束密
度（Ｂｒ）が、１１０ｍＴ未満では、出力が不足する傾
向があり、４２０ｍＴを超えると出力はとれるがノイズ
も大幅に上昇し、Ｓ／Ｎ比は劣化する傾向がある。磁性
層の角形比（Ｂｒ／Ｂｍ）は、通常、０．７５以上、好
ましくは０．７８〜０．９８、更に好ましくは、０．８
０〜０．９５である。０．７５より小さいと、出力が不
足し、大きいと出力をとるためには好ましいが、無理に
配向させると表面性が劣化する傾向がある。

【００４６】磁性層の厚みは、好ましくは０．０２〜
１．０μｍ、更に好ましくは０．０３〜０．８μｍ、特
に好ましくは０．０４〜０．６μｍである。 ここで、磁性層の厚みは、次の方法により測定される値
である。磁気記録媒体の長手方向に渡ってダイアモンド
カッターで約０．１μｍの厚みに切り出し、透過型電子
顕微鏡で倍率３万倍で観察し、その写真撮影を行う。写
真のプリントサイズはＡ４版である。その後、磁性層、
非磁性層の各々の粉体組成成分のサイズ・形状差に着目
して界面を目視判断して黒く縁どり、かつ磁性層表面も
同様に黒く縁どりした後、画像解析装置（カールツァイ
ス社製：ＫＳ４０００）にて縁どりした線の間隔を測定
する。試料写真の長さが２１ｃｍの範囲にわたり、測定
点を点取って測定する。その際の測定値の単純加算平均
を倍率で除して磁性層の厚みとした。

【００４７】また、本発明の磁性層に含まれる非磁性粉
末の平均長軸長と平均短軸長との比である平均針状比
は、通常、１．０５〜４．５、好ましくは１．２〜４．
０であることが適当である。長軸長の変動係数は０〜３
０％、Ｓ_BETは４０〜１２０ｍ２／ｇであることが好ま
しい。尚、長軸長の変動係数の測定は、前記強磁性金属
粉末の場合と同じである。

【００４８】本発明の磁性層に含まれる非磁性粉末の構
成素材は、本発明の条件を満足するのであれば特に制限
されるべきものではなく、無機物質、有機物質が挙げら
れるが、無機物質が好ましく、金属酸化物が更に好まし
い。尚、無機物質、有機物質の素材としては、後述の下
層に使用される無機質非磁性粉末及び有機粉末、更には
後述の下層および／または上層に含有し得る研磨剤と同
様のものが挙げられる。

【００４９】本発明の磁性層内に含む非磁性粉末は、α
−Ｆｅ₂Ｏ₃（ヘマタイト）、オキシ水酸化鉄（ゲータイ
ト）の少くなくとも１種であることが好ましい。 これら
非磁性粉末は、Ａｌ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｗ、Ｃ、およびＹや
Ｎｄ等の希土類元素等の元素を含有する化合物で表面処
理が施され、これら元素の酸化物等が形成されたものが
好ましい。

【００５０】ゲータイトは磁性酸化鉄の原料や酸化鉄還
元法に用いる強磁性金属粉末の原料を使用することがで
きる。ヘマタイトはこれらゲータイトを脱水、アニール
処理し、必要により表面処理することにより製造され
る。この場合、ゲータイトは種々の元素をゲータイト形
成と共に固溶状態で有することもできるし、ゲータイト
表面に種々の元素の化合物を被着し、脱水処理し表面処
理が施されたゲータイトを得ることができる。また、通
常のゲータイト又は上記表面処理が施されたゲータイト
をアニール処理し、更に必要なら形成されたヘマタイト
表面を更に所望の元素の化合物で処理することにより、
所望の元素を有したヘマタイトを製造することができ
る。上記化合物としては、水酸化アルミニウム等が好ま
しい。

【００５１】磁性層に加える非磁性粉末はあらかじめ結
合剤、潤滑剤等と分散したものを使用することも有効な
方法である。

【００５２】本発明の磁気記録媒体は、磁性層に加えて
非磁性層を有することができ、非磁性層において結合剤
樹脂と共に使用される無機質非磁性粉末としては、針状
特に紡錘状のものを選択することが、好ましくかつ重要
である。

【００５３】上記無機質非磁性粉末の平均長軸長は、
０．００５〜０．２０μｍが好ましく、更に好ましくは
０．００５〜０．１５μｍ、特に好ましくは、０．０６
〜０．１３μｍである。また、平均短軸長との比である
平均針状比は、通常、１．０５〜１２、好ましくは１．
２〜１０である。本発明では磁性層に混合する非磁性粉
末と同一種のものを非磁性層に用いることが、特に有効
である。

【００５４】本発明では非磁性層に用いられる無機質非
磁性粉末として、上記サイズの紡錘状非磁性粉末を選択
し、かつ磁性層に混合する紡錘状非磁性粉末と同一種で
かつ同じ形状で略同一サイズの紡錘状粒子を選択する
と、極めて薄い磁性層、即ち厚さ０．０２〜１．０μｍ
にもかかわらず、分散性に優れ、かつ磁性層の表面性を
良好に確保することができるので、出力の低減を抑えて
低ノイズ化を図った磁気記録媒体を得ることができる。

【００５５】本発明の非磁性層に用いられる無機質非磁
性粉末は、例えば、金属酸化物、金属炭酸塩、金属窒化
物、金属炭化物等の無機質化合物から選択することがで
きる。無機質化合物としては例えばα化率９０％以上の
α−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、θ−アル
ミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−Ｆ
ｅ₂Ｏ₃、オキシ水酸化鉄（ゲータイト）、窒化珪素、Ｔ
ｉＯ₂、二酸化珪素、酸化スズ、酸化マグネシウム、酸
化ジルコニウム、酸化亜鉛、硫酸バリウム、などが単独
または組合せで使用される。特に好ましいのは、粒度分
布の小ささ、機能付与の手段が多いこと等から、ＴｉＯ
₂、酸化亜鉛、α−Ｆｅ₂Ｏ₃、オキシ水酸化鉄、酸化
錫、硫酸バリウムであり、更に好ましいのはＴｉＯ₂、
α−Ｆｅ₂Ｏ ₃、オキシ水酸化鉄である。

【００５６】α−Ｆｅ₂Ｏ₃は、粒子サイズがそろった磁
性酸化鉄やメタル用原料を加熱脱水し、さらにアニ−ル
処理により空孔を少なくし、必要によりＡｌ、Ｓｉ化合
物で表面処理をしたものが好ましい。通常、ＴｉＯ₂は
光触媒性を持っているので、光があたるとラジカルが発
生し結合剤樹脂、潤滑剤と反応する懸念がある。このた
め、本発明に使用するＴｉＯ ₂は、Ａｌ、Ｆｅ等を１〜
１０％固溶させ光触媒特性を低下させたり、表面をＡ
ｌ、Ｓｉ化合物などで処理し、触媒作用を低下させるこ
とが好ましい。

【００５７】これら無機質非磁性粉末の粒子サイズは通
常、０．００５〜０．２０μmであるが、必要に応じて
粒子サイズの異なる無機質非磁性粉末を組み合わせた
り、単独の無機質非磁性粉末でも粒径分布を広くして同
様の効果をもたせることもできる。本明細書において、
粒子サイズとは、任意の形状における最大長さの平均を
意味する。

【００５８】無機質非磁性粉末の粒子サイズは０．００
５μm〜０．２０μmが好ましい。特に無機質非磁性粉末
が針状金属酸化物である場合は、平均長軸長が０．００
５〜０．２０μｍが好ましく、０．１３μm以下が更に
好ましい。タップ密度は通常、０．３〜１．５g/ml、好
ましくは０．４〜１．３g/mlである。無機質非磁性粉末
の含水率は通常、０．２〜５質量％、好ましくは０．３
〜３質量％、更に好ましくは０．３〜１．５質量％であ
る。無機質非磁性粉末のｐＨは通常、２〜１２である
が、ｐＨは５．５〜１１の間が特に好ましい。無機質非
磁性粉末のＳ_BETは１〜１２０ｍ²／ｇ、好ましくは５〜
１１０ｍ²／ｇ、更に好ましくは１０〜１００ｍ²／ｇで
ある。無機質非磁性粉末の結晶子サイズは４０〜１００
０Åが好ましく、４０〜８００Åが更に好ましい。ＤＢ
Ｐ（ジブチルフタレート）を用いた吸油量（ＤＢＰ吸油
量）は通常、５〜１００ml/100g、好ましくは１０〜８
０ml/100g、更に好ましくは２０〜６０ml/100gである。
比重は通常、１．５〜７、好ましくは３〜６である。形
状は針状、球状、多面体状、板状のいずれでも良い。無
機質非磁性粉末のステアリン酸吸着量は通常、１〜２０
μmole／ｍ²、好ましくは２〜１５μmole/ｍ²、さらに
好ましくは３〜８μmole/ｍ²である。ステアリン酸吸着
量が多い無機質非磁性粉末を使用する時、表面に強く吸
着する有機物で表面修飾して磁気記録媒体を作成するこ
とが摩擦係数を低下させることができるので好ましい。
これらの無機質非磁性粉末の表面にはＡｌ、Ｍｇ、Ｓ
ｉ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｚｎ、Ｙ化合物で表面処
理することが好ましい。非磁性粉末の表面に存在させ
て、特に分散性に好ましいのはＡｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、Ｔ
ｉＯ₂、ＺｒＯ₂、ＭｇＯおよびこれらの含水酸化物であ
るが、更に好ましいのはＡｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、ＺｒＯ₂お
よびこれらの含水酸化物である。これらは組み合わせて
使用しても良いし、単独で用いることもできる。また、
目的に応じて共沈させた表面処理層を用いても良いし、
先ずアルミナを施した後にその表層をシリカを施す方
法、またはその逆の方法を採ることもできる。また、表
面処理層は目的に応じて多孔質層にしても構わないが、
均質で密である方が一般には好ましい。

【００５９】特に好ましいのは、入手の容易さ、コス
ト、粒度分布の小ささ、機能付与の手段が多い事、磁性
層との相性の良さ等から、ＴｉＯ₂、酸化亜鉛、オキシ
水酸化鉄、酸化鉄、硫酸バリウム、導電性酸化錫であ
り、更に好ましいのは磁性層にも存在するα−Ｆｅ₂Ｏ₃
（ヘマタイト）、オキシ水酸化鉄（ゲータイト）であ
る。

【００６０】紡錘状無機質非磁性粉末の素材としては、
特に制限はないが、特に好ましくはオキシ水酸化鉄（ゲ
ータイト）、α−Ｆｅ₂Ｏ₃（ヘマタイト）が挙げられ
る。このα−Ｆｅ₂Ｏ₃の製法としては、上記強磁性金属
粉末の項で説明した紡錘状ゲータイトの製法に準じて紡
錘状ゲータイトを製造し、次いで酸化することにより形
成することができる。またオキシ水酸化鉄（ゲータイ
ト）として特開平１０−５３４２１号公報に記載されて
いるものがある。

【００６１】ゲータイト粒子を２００〜５００℃の温度
範囲で脱水するか、必要に応じて、更に３５０〜８００
℃の温度範囲で加熱処理により焼き鈍しをして紡錘状α
−Ｆｅ₂Ｏ₃を得ることができる。また水熱反応により、
直接生成されたα−Ｆｅ₂Ｏ₃も有効に使用できる。

【００６２】尚、脱水または焼き鈍しされる紡錘状ゲー
タイト粒子の表面をＰ、Ｓｉ、Ｂ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｓｂ、
希土類元素（含むＹ）等の元素を含む焼結防止剤で処理
し、その表面にそれら元素乃至その化合物を付着させる
ことにより焼結防止の効果及び結合剤樹脂との分散性の
効果が発揮される。上記温度範囲の加熱処理により焼き
鈍しをするのは、脱水されて得られた紡錘状α−Ｆｅ₂
Ｏ₃粒子の粒子表面に生じている空孔を焼き鈍しによ
り、粒子の極表面を溶融させて空孔をふさいで平滑な表
面形態とさせる事が好ましいからである。

【００６３】本発明の非磁性層において用いられるα−
Ｆｅ₂Ｏ₃粒子は、前記脱水または焼き鈍しをして得られ
た紡錘状α−Ｆｅ₂Ｏ₃粒子を水溶液中に分散して懸濁液
とし、Ａｌ化合物を添加しｐＨ調整をして前記α−Ｆｅ
₂Ｏ₃粒子の粒子表面に前記Ａｌ化合物を被覆した後、濾
過、水洗、乾燥、粉砕、必要により更に脱気・厚密処理
等を施す事ができる。用いられるＡｌ化合物は酢酸アル
ミニウム、硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸
アルミニウム等のアルミニウム塩やアルミン酸ソーダ等
のアルミン酸アルカリ塩を使用することができる。この
場合のＡｌ化合物添加量はα−Ｆｅ₂Ｏ₃粒子粉末に対し
てＡｌ換算で通常、０．０１〜５０質量％である。０．
０１質量％未満である場合には、結合剤樹脂中における
分散が不十分であり、５０質量％を超える場合には粒子
表面に浮遊するＡｌ化合物同士が相互作用するために好
ましくない。本発明においては、Ａｌ化合物とともにＳ
ｉ化合物を始めとして、Ｐ、Ｔｉ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｚｎ、
Ｚｒ、Ｓｎ、Ｓｂ、希土類元素（含むＹ）から選ばれる
化合物の１種または２種以上を用いて被覆することもで
きる。Ａｌ化合物とともに用いるこれらの化合物の添加
量はそれぞれα−Ｆｅ₂Ｏ₃に対して通常、０．０１〜５
０質量％の範囲である。０．０１質量％未満である場合
には添加による分散性向上の効果が殆どなく、５０質量
％を超える場合には、粒子表面以外に浮遊する化合物同
士が相互作用をする為に好ましくない。

【００６４】本発明の非磁性層（以下、下層ともいう。
また、磁性層を上層ともいう）に用いられる非磁性粉末
の具体的な例としては、昭和電工製ナノタイト、住友化
学製ＨＩＴ−１００、ＨＩＴ−８２、戸田工業製α−酸
化鉄ＤＰＮ−２５０ＢＸ、ＤＰＮ−２４５、ＤＰＮ−２
７０ＢＸ、ＤＰＮ−５５０ＢＸ、ＤＰＮ−５５０ＲＸ、
ＤＢＮ−６５０ＲＸ、ＤＡＮ−８５０ＲＸ、石原産業製
酸化チタンＴＴＯ−５１Ｂ、ＴＴＯ−５５Ａ、ＴＴＯ−
５５Ｂ、ＴＴＯ−５５Ｃ、ＴＴＯ−５５Ｓ、ＴＴＯ−５
５Ｄ、ＳＮ−１００、チタン工業製酸化チタンＳＴＴ−
４Ｄ、ＳＴＴ−３０Ｄ、ＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５
Ｃ、α−酸化鉄α−４０、テイカ製酸化チタンＭＴ−１
００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ、ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５０
０Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１００Ｆ、ＭＴ−５００
ＨＤ、堺化学製ＦＩＮＥＸ−２５、ＢＦ−１、ＢＦ−１
０、ＢＦ−２０、ＳＴ−Ｍ、同和鉱業製酸化鉄ＤＥＦＩ
Ｃ−Ｙ、ＤＥＦＩＣ−Ｒ、日本アエロジル製ＡＳ２Ｂ
Ｍ、ＴｉＯ2 Ｐ２５、宇部興産製１００Ａ、５００Ａ、
及びそれを焼成したものが挙げられる。

【００６５】下層にカ−ボンブラックを混合させて公知
の効果である表面電気抵抗（Ｒｓ）を下げること、光透
過率を小さくすること、所望のマイクロビッカース硬度
を得る事ができる。また、下層にカーボンブラックを含
ませることで潤滑剤貯蔵の効果をもたらすことも可能で
ある。カーボンブラックの種類はゴム用ファ−ネス、ゴ
ム用サ−マル、カラ−用ブラック、導電性カ−ボンブラ
ック、アセチレンブラック等を用いることができる。下
層のカーボンブラックは所望する効果によって、以下の
ような特性を最適化すべきであり、併用することでより
効果が得られることがある。

【００６６】下層のカ−ボンブラックの比表面積は通
常、５０〜５００ｍ²／ｇ、好ましくは７０〜４００ｍ²
／ｇ、ＤＢＰ吸油量は通常、２０〜４００ml/100g、好
ましくは３０〜４００ml/100gである。カ−ボンブラッ
クの平均粒子径は通常、５〜８０nm、好ましく１０〜５
０nm、さらに好ましくは１０〜４０nmである。カ−ボン
ブラックのｐＨは２〜１０、含水率は０．１〜１０質量
％、タップ密度は０．１〜１ｇ／mlが好ましい。本発明
に用いられるカ−ボンブラックの具体的な例としてはキ
ャボット製 ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ ２０００、１３
００、１０００、９００、８００、８８０、７００、Ｖ
ＵＬＣＡＮ ＸＣ−７２、三菱化学製 ＃３０５０Ｂ、
＃３１５０Ｂ、＃３７５０Ｂ、＃３９５０Ｂ、＃９５
０、＃６５０Ｂ、＃９７０Ｂ、＃８５０Ｂ、ＭＡ−６０
０、ＭＡ−２３０、＃４０００、＃４０１０、コロンビ
アンカ−ボン製 ＣＯＮＤＵＣＴＥＸ ＳＣ、ＲＡＶＥ
Ｎ ８８００、８０００、７０００、５７５０、５２５
０、３５００、２１００、２０００、１８００、１５０
０、１２５５、１２５０、アクゾー製ケッチェンブラッ
クＥＣなどがあげられる。カ−ボンブラックを分散剤な
どで表面処理したり、樹脂でグラフト化して使用して
も、表面の一部をグラファイト化したものを使用しても
かまわない。また、カ−ボンブラックを塗料に添加する
前にあらかじめ結合剤で分散してもかまわない。これら
のカーボンブラックは上記無機質非磁性粉末に対して５
０質量％を越えない範囲、下層総重量の４０％を越えな
い範囲で使用できる。これらのカ−ボンブラックは単
独、または組合せで使用することができる。本発明で使
用できるカ−ボンブラックは例えば「カ−ボンブラック
便覧」（カ−ボンブラック協会編）を参考にすることが
できる。

【００６７】また下層には有機粉末を目的に応じて、添
加することもできる。例えば、アクリルスチレン系樹脂
粉末、ベンゾグアナミン樹脂粉末、メラミン系樹脂粉
末、フタロシアニン系顔料が挙げられるが、ポリオレフ
ィン系樹脂粉末、ポリエステル系樹脂粉末、ポリアミド
系樹脂粉末、ポリイミド系樹脂粉末、ポリフッ化エチレ
ン樹脂も使用することができる。その製法は特開昭６２
−１８５６４号、特開昭６０−２５５８２７号に記され
ているようなものが使用できる。

【００６８】下層の結合剤樹脂（種類と量）、潤滑剤・
分散剤・添加剤の量、種類、溶剤、分散方法に関しては
磁性層に関する公知技術が適用できる。また下層には、
補強剤を兼ねて研磨剤を添加することもできる。研磨剤
としてはα化率９０％以上のα−アルミナ、β−アルミ
ナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化
鉄、コランダム、窒化珪素、炭化珪素、チタンカ−バイ
ト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素、など主とし
てモ−ス硬度６以上の公知の材料が単独または組合せで
使用される。また、これらの研磨剤同士の複合体（研磨
剤を他の研磨剤で表面処理したもの）を使用してもよ
い。これらの研磨剤には主成分以外の化合物または元素
が含まれる場合もあるが主成分が９０質量％以上であれ
ば効果にかわりはない。これら研磨剤の粒子サイズは
０．０１〜１μｍが好ましく、特に電磁変換特性を高め
るためには、その粒度分布が狭い方が好ましい。また耐
久性を向上させるには必要に応じて粒子サイズの異なる
研磨剤を組み合わせたり、単独の研磨剤でも粒径分布を
広くして同様の効果をもたせることも可能である。タッ
プ密度は０．３〜１．５g/cc、含水率は０．１〜５質量
％、ｐＨは２〜１１、比表面積は１〜４０ｍ²／ｇが好
ましい。研磨剤の形状は針状、球状、サイコロ状、のい
ずれでも良いが、形状の一部に角を有するものが、研磨
性が高く好ましい。具体的には住友化学社製ＡＫＰ−１
０、ＡＫＰ−１５、ＡＫＰ−２０、ＡＫＰ−３０、ＡＫ
Ｐ−５０、ＨＩＴ−２０、ＨＩＴ−３０、ＨＩＴ−５
０、ＨＩＴ−６０Ａ、ＨＩＴ−６０Ｇ、ＨＩＴ−７０、
ＨＩＴ−８０、ＨＩＴ−８２、ＨＩＴ−１００、スミコ
ランダムＡＡ−０３、ＡＡ−０４、ＡＡ−０６、レイノ
ルズ社製ＥＲＣ−ＤＢＭ、ＨＰ−ＤＢＭ、ＨＰＳ−ＤＢ
Ｍ、不二見研磨剤社製ＷＡ１００００、上村工業社製Ｕ
Ｂ２０、日本化学工業社製Ｇ−５、クロメックスＵ２、
クロメックスＵ１、戸田工業社製ＴＦ１００、ＴＦ１４
０、イビデン社製ベータランダムウルトラファイン、昭
和鉱業社製Ｂ−３などが挙げられる。下層に添加するこ
とで磁性層表面形状を制御したり、磁性層表面の無機粒
子の突出状態を制御したりすることができる。これら下
層に添加する研磨剤の粒径、量はむろん最適値に設定す
べきものである。

【００６９】［結合剤］本発明の下層、上層に使用され
る結合剤としては従来公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹
脂、反応型樹脂やこれらの混合物が使用される。熱可塑
性樹脂としては、ガラス転移温度が−１００〜１５０
℃、数平均分子量が１,０００〜２００,０００、好まし
くは１０,０００〜１００,０００、重合度が約５０〜１
０００程度のものである。このような例としては、塩化
ビニル、酢酸ビニル、ビニルアルコ−ル、マレイン酸、
アクリル酸、アクリル酸エステル、塩化ビニリデン、ア
クリロニトリル、メタクリル酸、メタクリル酸エステ
ル、スチレン、ブタジエン、エチレン、ビニルブチラ−
ル、ビニルアセタ−ル、ビニルエ−テル、等を構成単位
として含む重合体または共重合体、ポリウレタン樹脂、
各種ゴム系樹脂がある。

【００７０】また、熱硬化性樹脂または反応型樹脂とし
てはフェノ−ル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化
型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、アク
リル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリコ−ン樹
脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂とイ
ソシアネートプレポリマ−の混合物、ポリエステルポリ
オ−ルとポリイソシアネートの混合物、ポリウレタンと
ポリイソシアネートの混合物等があげられる。これらの
樹脂については朝倉書店発行の「プラスチックハンドブ
ック」に詳細に記載されている。また、公知の電子線硬
化型樹脂を各層に使用することも可能である。これらの
例とその製造方法については特開昭６２−２５６２１９
に詳細に記載されている。

【００７１】以上の樹脂は単独または組合せて使用でき
るが、好ましいものとして塩化ビニル樹脂、塩化ビニル
酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル酢酸ビニルビニルアル
コ−ル共重合体、塩化ビニル酢酸ビニル無水マレイン酸
共重合体、から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン
樹脂の組合せ、またはこれらにポリイソシアネートを組
み合わせたものがあげられる。

【００７２】ポリウレタン樹脂の構造はポリエステルポ
リウレタン、ポリエ−テルポリウレタン、ポリエ−テル
ポリエステルポリウレタン、ポリカ−ボネートポリウレ
タン、ポリエステルポリカ−ボネートポリウレタン、ポ
リカプロラクトンポリウレタンなど公知のものが使用で
きる。ここに示したすべての結合剤について、より優れ
た分散性と耐久性を得るためには必要に応じ、−ＣＯＯ
Ｍ、−ＳＯ₃Ｍ、−ＯＳＯ₃Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂、−
Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂（以上につきＭは水素原子、また
はアルカリ金属塩基）、−ＯＨ、−ＮＲ₂、−Ｎ⁺Ｒ
₃（Ｒは炭化水素基）、エポキシ基、−ＳＨ、−ＣＮ、
などから選ばれる少なくともひとつ以上の極性基を共重
合または付加反応で導入したものを用いることが好まし
い。このような極性基の量は１０^-1〜１０^-8モル／ｇであ
り、好ましくは１０^-2〜１０^-6モル／ｇである。

【００７３】本発明に用いられるこれらの結合剤の具体
的な例としては、ユニオンカ−バイト製ＶＡＧＨ、ＶＹ
ＨＨ、ＶＭＣＨ、ＶＡＧＦ、ＶＡＧＤ、ＶＲＯＨ、ＶＹ
ＥＳ、ＶＹＮＣ、ＶＭＣＣ、ＸＹＨＬ、ＸＹＳＧ、ＰＫ
ＨＨ、ＰＫＨＪ、ＰＫＨＣ、ＰＫＦＥ、日信化学工業
製、ＭＰＲ−ＴＡ、ＭＰＲ−ＴＡ５、ＭＰＲ−ＴＡＬ、
ＭＰＲ−ＴＳＮ、ＭＰＲ−ＴＭＦ、ＭＰＲ−ＴＳ、ＭＰ
Ｒ−ＴＭ、ＭＰＲ−ＴＡＯ、電気化学製１０００Ｗ、Ｄ
Ｘ８０、ＤＸ８１、ＤＸ８２、ＤＸ８３、１００ＦＤ、
日本ゼオン製ＭＲ−１０４、ＭＲ−１０５、ＭＲ１１
０、ＭＲ１００、ＭＲ５５５、４００Ｘ−１１０Ａ、日
本ポリウレタン製ニッポランＮ２３０１、Ｎ２３０２、
Ｎ２３０４、大日本インキ製パンデックスＴ−５１０
５、Ｔ−Ｒ３０８０、Ｔ−５２０１、バ−ノックＤ−４
００、Ｄ−２１０−８０、クリスボン６１０９、７２０
９、東洋紡製バイロンＵＲ８２００、ＵＲ８３００、Ｕ
Ｒ−８７００、ＲＶ５３０、ＲＶ２８０、大日精化製、
ダイフェラミン４０２０、５０２０、５１００、５３０
０、９０２０、９０２２、７０２０、三菱化学製、ＭＸ
５００４、三洋化成製サンプレンＳＰ−１５０、旭化成
製サランＦ３１０、Ｆ２１０などがあげられる。

【００７４】本発明の下層、磁性層に用いられる結合剤
は下層にあっては無機質非磁性粉末または磁性層にあっ
ては非磁性粉末及び強磁性金属粉末の合計に対し、５〜
５０質量％の範囲、好ましくは１０〜３０質量％の範囲
で用いられる。塩化ビニル系樹脂を用いる場合は５〜３
０質量％、ポリウレタン樹脂を用いる場合は２〜２０質
量％、ポリイソシアネートは２〜２０質量％の範囲でこ
れらを組み合わせて用いることが好ましいが、例えば、
微量の脱塩素によりヘッド腐食が起こる場合は、ポリウ
レタンのみまたはポリウレタンとポリイソシアネートの
みを使用することも可能である。

【００７５】本発明において、ポリウレタンを用いる場
合は、ガラス転移温度が−５０〜１５０℃、好ましくは
０〜１００℃、破断伸びが１００〜２０００％、破断応
力は０．０００４９〜０．０９８ＧＰａ（０．０５〜１
０kg/mm²）、降伏点は０．０００４９〜０．０９８ＧＰ
ａ（０．０５〜１０kg/mm²）が好ましい。本発明の磁気
記録媒体は基本的に下層および上層の二層からなるが、
本発明の要件を満足する範囲で磁性層を複層化してもよ
く、同様に下層も複層化し得る。更に、必要により種々
の機能を持たせた任意の層を設けることも可能である。
従って、結合剤量、結合剤中に占める塩化ビニル系樹
脂、ポリウレタン樹脂、ポリイソシアネート、あるいは
それ以外の樹脂の量、各樹脂の分子量、極性基量、ある
いは先に述べた樹脂の物理特性などを必要に応じ下層、
磁性層等の各層で変えることはもちろん可能であり、む
しろ各層で最適化すべきであり、多層磁性層に関する公
知技術等を適用できる。例えば、各層で結合剤量を変更
する場合、ヘッドに対するヘッドタッチを良好にするた
めには、非磁性層の結合剤量を多くして柔軟性を持たせ
ること等が例示される。

【００７６】本発明に用いることができるポリイソシア
ネートとしては、トリレンジイソシアネート、４，４′
−ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレン
ジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ナフ
チレン−１，５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンジ
イソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリフ
ェニルメタントリイソシアネート等のイソシアネート
類、また、これらのイソシアネート類とポリアルコール
との生成物、また、イソシアネート類の縮合によって生
成したポリイソシアネート等を使用することができる。
これらのイソシアネート類の市販されている商品名とし
ては、日本ポリウレタン製、コロネートＬ、コロネート
ＨＬ、コロネート２０３０、コロネート２０３１、ミリ
オネートＭＲ、ミリオネートＭＴＬ、武田薬品製、タケ
ネートＤ−１０２、タケネートＤ−１１０Ｎ、タケネー
トＤ−２００、タケネートＤ−２０２、住友バイエル
製、デスモジュ−ルＬ、デスモジュ−ルＩＬ、デスモジ
ュ−ルＮ、デスモジュ−ルＨＬ等があり、これらを単独
または硬化反応性の差を利用して二つもしくはそれ以上
の組合せで各層とも用いることができる。

【００７７】［カーボンブラック］本発明に使用される
カ−ボンブラックは、ゴム用ファ−ネス、ゴム用サ−マ
ル、カラ−用ブラック、導電性カ−ボンブラック、アセ
チレンブラック等を用いることができる。比表面積は５
〜５００ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量は１０〜４００mｌ／１
００ｇ、平均粒子径は５nm〜３００nm、ｐＨは２〜１
０、含水率 は０．１〜１０質量％、タップ密度は０．
１〜１ｇ／cc、が好ましい。本発明に用いられるカ−ボ
ンブラックの具体的な例としてはキャボット製、ＢＬＡ
ＣＫＰＥＡＲＬＳ ２０００、１３００、１０００、９
００、９０５、８００、７００、ＶＵＬＣＡＮ ＸＣ−
７２、旭カ−ボン製、＃８０、＃６０、＃５５、＃５
０、＃３５、三菱化学製、＃２４００Ｂ、＃２３００、
＃９００、＃１０００＃３０、＃４０、＃１０Ｂ、コロ
ンビアンカ−ボン製、ＣＯＮＤＵＣＴＥＸ ＳＣ、ＲＡ
ＶＥＮ １５０、５０、４０、１５、ＲＡＶＥＮ−ＭＴ
−Ｐ、アクゾー社製、ケッチェンブラックＥＣ、などが
あげられる。カ−ボンブラックを分散剤などで表面処理
したり、樹脂でグラフト化して使用しても、表面の一部
をグラファイト化したものを使用してもかまわない。ま
た、カ−ボンブラックを磁性塗料に添加する前にあらか
じめ結合剤で分散してもかまわない。これらのカ−ボン
ブラックは単独、または組合せで使用することができ
る。カ−ボンブラックを使用する場合は磁性体に対する
量の０．１〜３０質量％で用いることが好ましい。カ−
ボンブラックは磁性層の帯電防止、摩擦係数低減、遮光
性付与、膜強度向上などの働きがあり、これらは用いる
カ−ボンブラックにより異なる。

【００７８】従って本発明に使用されるこれらのカ−ボ
ンブラックは磁性層、下層およびバック層でその種類、
量、組合せを変え、粒子サイズ、吸油量、電導度、ｐＨ
などの先に示した諸特性をもとに目的に応じて使い分け
ることはもちろん可能であり、むしろ各層で最適化すべ
きものである。本発明の磁性層で使用できるカ−ボンブ
ラックは例えば「カ−ボンブラック便覧」カ−ボンブラ
ック協会編を参考にすることができる。

【００７９】［研磨剤］ヘッドのクリーニング効果を持
たせたり塗膜を補強するため、磁性層に含有させること
ができる研磨剤は、平均粒子径（平均針状比が１乃至略
１）が通常、０．０１〜３μm 、好ましくは０．０５〜
１．０μｍ、又は平均長軸長が０．２０μｍより大きく
３μｍ以下、好ましくは１．０μｍ以下、通常、モ−ス
硬度５以上の粒子が使用し得る。

【００８０】結合剤としては、α化率９０％以上のα−
アルミナ、β−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸
化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、窒化珪素、炭化
珪素、チタンカ−バイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒
化ホウ素、など主としてモ−ス硬度５以上の公知の材料
が単独または組合せで使用される。また、これらの研磨
剤同士の複合体（研磨剤を他の研磨剤で表面処理したも
の）を使用してもよい。これらの研磨剤には主成分以外
の化合物または元素が含まれる場合もあるが主成分が９
０質量％以上であれば効果にかわりはない。電磁変換特
性を高めるためには、その研磨剤の粒子サイズ粒度分布
が狭い方が好ましい。また耐久性を向上させるには必要
に応じて粒子サイズの異なる研磨剤を組み合わせたり、
単独の研磨剤でも粒径分布を広くして同様の効果をもた
せることも可能である。タップ密度は０．３〜１．５g/
cc、含水率は０．１〜５質量％、ｐＨは３〜１１、比表
面積は１０〜８０ｍ²／ｇが好ましい。本発明に用いら
れる研磨剤の形状は針状、球状、サイコロ状、のいずれ
でも良いが、形状の一部に角を有するものが、研磨性が
高く好ましい。

【００８１】研磨剤としては、具体的には住友化学社製
ＡＫＰ−１０、ＡＫＰ−１２、ＡＫＰ−１５、ＡＫＰ−
２０、ＡＫＰ−３０、ＡＫＰ−５０、ＡＫＰ−８０、Ａ
ＫＰ−１００、ＡＫＰ−１５２０、ＡＫＰ−１５００、
ＨＩＴ−５０、ＨＩＴ−６０Ａ、ＨＩＴ−６０Ｇ、ＨＩ
Ｔ−７０、ＨＩＴ−８０、ＨＩＴ−８２、ＨＩＴ−１０
０、スミコランダムＡＡ−０３、ＡＡ−０４、日本化学
工業社製、Ｇ５、Ｇ７、Ｓ−１、酸化クロムＫ、上村工
業社製ＵＢ４０Ｂ、不二見研磨剤社製ＷＡ８０００、Ｗ
Ａ１００００、ミクロンサイズダイヤモンド(０-1/4、0
-1/6 、0-1/8の各グレード；製造メーカーとしては、東
名ダイヤモンド、LANDS 社、DuPont社、GE社など) 、戸
田工業社製ＴＦ１００、ＴＦ１４０、ＴＦ１８０などが
上げられる。これら研磨剤の合計量は強磁性金属粉末１
００質量部に対して通常、０〜２０質量部、望ましくは
０〜１５質量部の範囲で添加される。研磨剤の添加量が
少なすぎると十分な耐久性が得られず、２０質量部より
多すぎると表面性、充填度が劣化する。

【００８２】これら研磨剤は、あらかじめ結合剤で分散
処理したのち磁性塗料中に添加してもかまわない。 ［添加剤］本発明の磁性層と下層に使用される、添加剤
としては潤滑効果、帯電防止効果、分散効果、可塑効果
などをもつものが使用される。二硫化モリブデン、二硫
化タングステン、グラファイト、窒化ホウ素、フッ化黒
鉛、シリコ−ンオイル、極性基をもつシリコ−ン、脂肪
酸変性シリコ−ン、フッ素含有シリコ−ン、フッ素含有
アルコ−ル、フッ素含有エステル、極性基を持つパーフ
ルオロポリエーテル、ポリオレフィン、ポリグリコ−
ル、アルキル燐酸エステルおよびそのアルカリ金属塩、
アルキル硫酸エステルおよびそのアルカリ金属塩、ポリ
フェニルエ−テル、フェニルホスホン酸、αナフチル燐
酸、フェニル燐酸、ジフェニル燐酸、ｐ−エチルベンゼ
ンホスホン酸、フェニルホスフィン酸、アミノキノン
類、各種シランカップリング剤、チタンカップリング
剤、フッ素含有アルキル硫酸エステルおよびそのアルカ
リ金属塩、炭素数１０〜２４の一塩基性脂肪酸（不飽和
結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）、お
よびこれらの金属塩（Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｃｕなど）また
は、炭素数１２〜２２の一価、二価、三価、四価、五
価、六価アルコ−ル（不飽和結合を含んでも、また分岐
していてもかまわない）、炭素数１２〜２２のアルコキ
シアルコ−ル（不飽和結合を含んでも、また分岐してい
てもかまわない）、炭素数１０〜２４の一塩基性脂肪酸
（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわな
い）と炭素数２〜１２の一価、二価、三価、四価、五
価、六価アルコ−ルのいずれか一つ（不飽和結合を含ん
でも、また分岐していてもかまわない）とからなるモノ
脂肪酸エステルまたはジ脂肪酸エステルまたはトリ脂肪
酸エステル、アルキレンオキシド重合物のモノアルキル
エ−テルの脂肪酸エステル、炭素数８〜２２の脂肪酸ア
ミド、炭素数８〜２２の脂肪族アミン、などが使用でき
る。

【００８３】これらの具体例としては脂肪酸では、カプ
リン酸、カプリル酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パル
ミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、エラ
イジン酸、リノール酸、リノレン酸、イソステアリン
酸、などが挙げられる。エステル類ではブチルステアレ
ート、オクチルステアレート、アミルステアレート、イ
ソオクチルステアレート、ブチルミリステート、オクチ
ルミリステート、ブトキシエチルステアレート、ブトキ
シジエチルステアレート、２ーエチルヘキシルステアレ
ート、２ーオクチルドデシルパルミテート、２ーヘキシ
ルドデシルパルミテート、イソヘキサデシルステアレー
ト、オレイルオレエート、ドデシルステアレート、トリ
デシルステアレート、エルカ酸オレイル、ネオペンチル
グリコールジデカノエート、エチレングリコ−ルジオレ
イル、アルコール類ではオレイルアルコ−ル、ステアリ
ルアルコール、ラウリルアルコ−ル、などがあげられ
る。また、アルキレンオキサイド系、グリセリン系、グ
リシド−ル系、アルキルフェノ−ルエチレンオキサイド
付加体、等のノニオン界面活性剤、環状アミン、エステ
ルアミド、第四級アンモニウム塩類、ヒダントイン誘導
体、複素環類、ホスホニウムまたはスルホニウム類、等
のカチオン系界面活性剤、カルボン酸、スルフォン酸、
燐酸、硫酸エステル基、燐酸エステル基、などの酸性基
を含むアニオン界面活性剤、アミノ酸類、アミノスルホ
ン酸類、アミノアルコ−ルの硫酸または燐酸エステル
類、アルキルベダイン型、等の両性界面活性剤等も使用
できる。これらの界面活性剤については、「界面活性剤
便覧」（産業図書株式会社発行）に詳細に記載されてい
る。これらの潤滑剤、帯電防止剤等は必ずしも１００％
純粋ではなく、主成分以外に異性体、未反応物、副反応
物、分解物、酸化物等の不純分が含まれてもかまわな
い。これらの不純分は３０質量％以下が好ましく、さら
に好ましくは１０質量％以下である。

【００８４】本発明で使用されるこれらの潤滑剤、界面
活性剤は個々に異なる物理的作用を有するものであり、
その種類、量、および相乗的効果を生み出す潤滑剤の併
用比率は目的に応じ最適に定められるべきものである。
下層、磁性層で融点の異なる脂肪酸を用い表面へのにじ
み出しを制御する、沸点、融点や極性の異なるエステル
類を用い表面へのにじみ出しを制御する、界面活性剤量
を調節することで塗布の安定性を向上させる、潤滑剤の
添加量を下層で多くして潤滑効果を向上させるなどが考
えられ、無論ここに示した例のみに限られるものではな
い。一般には潤滑剤の総量として磁性層にあっては強磁
性金属粉末及び非磁性粉末または下層にあっては無機質
非磁性粉末に対し、通常、０．１〜５０質量％、好まし
くは２〜２５質量％の範囲で選択される。

【００８５】また本発明で用いられる添加剤のすべてま
たはその一部は、磁性および下層塗料製造のどの工程で
添加してもかまわない、例えば、磁性塗料では、混練工
程前に磁性体と混合する場合、磁性体と結合剤と溶剤に
よる混練工程で添加する場合、分散工程で添加する場
合、分散後に添加する場合、塗布直前に添加する場合な
どがある。また、目的に応じて磁性層を塗布した後、同
時または逐次塗布で、添加剤の一部または全部を塗布す
ることにより目的が達成される場合がある。また、目的
によってはカレンダ−した後、またはスリット終了後、
磁性層表面に潤滑剤を塗布することもできる。

【００８６】本発明で用いられる有機溶剤は公知のもの
が使用でき、例えば特開昭６−６８４５３に記載の溶剤
を用いることができる。 ［層構成］本発明の磁気記録媒体の厚み構成は支持体が
通常、２．５〜１００μｍ、テ−プの場合は体積密度を
大きくするため２．５〜１０μｍが好ましく、さらに好
ましくは３．０〜８μｍである。ディスクの場合は２０
〜１００μｍが好ましく、さらに好ましくは２５〜８０
μｍである。

【００８７】支持体と重層の場合は、下層非磁性層との
間に、単層の場合は磁性層との間に、密着性向上のため
下塗り層を設けてもかまわない。本下塗層厚みは通常、
０．０１〜０．５μｍ、好ましくは０．０２〜０．５μ
ｍである。この場合、帯電防止やカール補正などの効果
を出すために磁性層側と反対側にバックコ−ト層を設け
てもかまわない。この厚みは通常、０．１〜４μｍ、好
ましくは０．３〜２．０μｍである。これらの下塗層、
バックコ−ト層は公知のものが使用できる。

【００８８】本発明の磁性層の厚みは用いるヘッドの飽
和磁化量やヘッドギャップ長、記録信号の帯域により最
適化されるものである。磁性層を異なる磁気特性を有す
る２層以上に分離してもかまわず、公知の重層磁性層に
関する構成が適用できる。本発明の下層の厚みは通常、
０．２〜５．０μｍ、好ましくは０．３〜３．０μｍ、
さらに好ましくは０．５〜２．５μｍである。

【００８９】なお、本発明の下層は実質的に非磁性であ
ればその効果を発揮するものであり、たとえば不純物と
してあるいは意図的に少量の磁性体を含んでも、本発明
の効果を示すものであり、本発明と実質的に同一の構成
と見なすことができることは言うまでもない。実質的に
非磁性とは下層の残留磁束密度が５０ｍＴ以下もしくは
抗磁力が磁性層の約４０％以下であることを示し、好ま
しくは残留磁束密度と抗磁力がゼロの場合である。

【００９０】次に、バックコート層について詳述する。
本発明の磁気記録媒体は支持体の磁性層を設けたとは反
対の面にバックコート層を有することが出来る。バック
コート層はカーボンブラックが主体として含まれてなる
層である。バックコート層では、カーボンブラックは、
平均粒子サイズの異なる二種類のものを使用することが
好ましい。この場合、その平均粒子サイズが１０〜３０
ｎｍ（更に好ましくは１０〜２０ｎｍ）の微粒子状カー
ボンブラックと平均粒子サイズが１５０〜３００ｎｍ
（更に好ましくは２３０〜３００ｎｍ）の粗粒子状カー
ボンブラックを使用することが好ましい。一般に、上記
のような微粒子状のカーボンブラックの添加により、バ
ックコート層の表面電気抵抗を低く設定できる。また微
粒子状カーボンブラックは一般に液体潤滑剤の保持力に
優れ、潤滑剤併用時、摩擦係数の低減化に寄与する。一
方、粒子サイズが１５０〜３００ｎｍの粗粒子状カーボ
ンブラックは、固体潤滑剤としての機能を有しており、
またバック層の表面に微小突起を形成し、接触面積を低
減化して、摩擦係数の低減化に寄与する。しかし粗粒子
状カーボンブラックは、過酷な走行系では、テープ摺動
により、バックコート層からの脱落が生じ易くなり、エ
ラー比率の増大につながる欠点を有している。

【００９１】微粒子状カーボンブラックの具体的な商品
としては、以下のものを挙げることができる。 ＲＡＶ
ＥＮ２０００Ｂ（平均粒子径１８ｎｍ）、ＲＡＶＥＮ１
５００Ｂ（平均粒子径１７ｎｍ）（以上、コロンビアカ
ーボン社製）、ＢＰ８００（平均粒子径１７ｎｍ）（キ
ャボット社製）、ＰＲＩＮＮＴＥＸ９０（平均粒子径１
４ｎｍ）、ＰＲＩＮＴＥＸ９５（平均粒子径１５ｎ
ｍ）、ＰＲＩＮＴＥＸ８５（平均粒子径１６ｎｍ）、Ｐ
ＲＩＮＴＥＸ７５（平均粒子径１７ｎｍ）（以上、デグ
サ社製）、＃３９５０（平均粒子径１６ｎｍ）（三菱化
学（株）製）。

【００９２】また粗粒子カーボンブラックの具体的な商
品の例としては、サーマルブラック（平均粒子径２７０
ｎｍ）（カーンカルブ社製）、ＲＡＶＥＮ ＭＴＰ（平
均粒子径２７５ｎｍ）（コロンビアカーボン社製）を挙
げることができる。

【００９３】バックコート層において、平均粒子サイズ
の異なる二種類のものを使用する場合、１０〜３０ｎｍ
の微粒子状カーボンブラックと１５０〜３００ｎｍの粗
粒子状カーボンブラックの含有比率（質量比）は、前
者：後者＝９９：１〜７５：２５の範囲にあることが好
ましく、更に好ましくは、９８：２〜８５：１５の範囲
である。

【００９４】バックコート層中のカーボンブラック（二
種類のものを使用する場合には、その全量）の含有量
は、結合剤１００質量部に対して、通常３０〜８０質量
部の範囲であり、好ましくは、４５〜６５質量部の範囲
である。

【００９５】モース硬度が５〜９の硬質無機粉末を添加
することにより、バックコート層の強度が強化され、走
行耐久性が向上する。無機粉末をカーボンブラックと共
に使用すると、繰り返し摺動に対しても劣化が少なく、
強いバックコート層となる。またこの無機粉末の添加に
より、適度の研磨力が付与され、テープガイドポール等
への削り屑の付着が低減する。

【００９６】硬質無機粉末は、その平均粒子径が５〜２
５０ｎｍ（更に好ましくは、５〜２３０ｎｍ）の範囲に
あることが好ましい。

【００９７】モース硬度が５〜９の硬質無機質粉末とし
ては、例えば、α−酸化鉄、α−アルミナ、及び酸化ク
ロム（Ｃｒ₂Ｏ₃）を挙げることができる。これらの粉末
は、それぞれ単独で用いても良いし、あるいは併用して
も良い。これらの内では、α−酸化鉄又はα−アルミナ
が好ましい。また、磁性層に含む非磁性粉末と同等な粉
末を加えることは好ましい一例である。硬質無機粉末の
含有量は、カーボンブラック１００質量部に対して通常
０．２〜３０質量部であり、好ましくは、０．３〜２０
質量部である。

【００９８】バックコート層には、特定の平均粒子径を
有するモース硬度５〜９の無機粉末と、前記平均粒子径
の異なる二種類のカーボンブラックとが含有されている
ことが好ましい。

【００９９】バックコート層には、潤滑剤を含有させる
ことができる。潤滑剤は、前述した磁性層に使用できる
潤滑剤として挙げた潤滑剤の中から適宜選択して使用で
きる。バックコート層において、潤滑剤は、結合剤１０
０質量部に対して通常０．５〜５質量部の範囲で添加さ
れる。

【０１００】［支持体］本発明に用いられる支持体はポ
リエチレンテレフタレ−ト、ポリエチレンナフタレート
等のポリエステル類、ポリオレフィン類、セルロ−スト
リアセテ−ト、ポリカ−ボネート、ポリアミド（例え
ば、アラミド等の芳香族ポリアミド）、ポリイミド、ポ
リアミドイミド、ポリスルフォン、ポリベンゾオキサゾ
−ルなどの公知のフィルムが使用できる。ポリエチレン
ナフタレ−ト、アラミドなどの高強度支持体を用いるこ
とが好ましい。また必要に応じ、磁性層側と、磁性層を
設けない場合のその反対面側との表面粗さを変えるため
特開平３−２２４１２７に示されるような積層タイプの
支持体を用いることもできる。これらの支持体にはあら
かじめコロナ放電処理、プラズマ処理、易接着処理、熱
処理、除塵処理、などを行ってもよい。また本発明の支
持体としてアルミまたはガラス基板を適用することも可
能である。

【０１０１】支持体表面をＷＹＫＯ社製光干渉３次元粗
さ計「ＨＤ−２０００」を用いたＭＩＲＡＵ法で測定し
た中心面平均表面粗さ（Ｒａ）は通常、８．０nm以下、
好ましくは４．０nm以下、さらに好ましくは２．０nm以
下のものを使用する。これらの支持体は単に中心面平均
表面粗さが小さいだけではなく、０．５μｍ以上の粗大
突起がないことが好ましい。また表面の粗さ形状は必要
に応じて支持体に添加されるフィラ−の大きさと量によ
り自由にコントロ−ルされるものである。これらのフィ
ラ−としては一例としてはＣａ、Ｓｉ、Ｔｉなどの酸化
物や炭酸塩の他、アクリル系などの有機微粉末があげら
れる。支持体の最大高さＳＲmaxは１μｍ以下、十点平
均粗さＳＲzは０．５μｍ以下、中心面山高さはＳＲpは
０．５μｍ以下、中心面谷深さＳＲvは０．５μｍ以
下、中心面面積率ＳＳrは１０％以上、９０％以下、平
均波長Ｓλaは５μｍ以上、３００μｍ以下が好まし
い。所望の電磁変換特性と耐久性を得るため、これら支
持体の表面突起分布をフィラーにより任意にコントロー
ルできるものであり、０．０１μｍから１μｍの大きさ
のもの各々を０．１mm²あたり０個から２０００個の範
囲でコントロ−ルすることができる。

【０１０２】本発明に用いられる支持体のＦ−５値は、
好ましくは０．０４９〜０．４９ＧＰａ（５〜５０kg/m
m²）、また、支持体の１００℃３０分での熱収縮率は、
好ましくは３％以下、さらに好ましくは１．５％以下、
８０℃３０分での熱収縮率は好ましくは１％以下、さら
に好ましくは０．５％以下である。破断強度は０．０４
９〜０．９８ＧＰａ（５〜１００kg/mm²）、弾性率は
０．９８〜１９．６ＧＰａ（１００〜 ２０００kg/m
m²）が好ましい。温度膨張係数は１０^-4〜１０^-8/℃で
あり、好ましくは１０^-5〜１０^-6／℃である。湿度膨張
係数は１０^-4/RH%以下であり、好ましくは１０^-5/RH％
以下である。これらの熱特性、寸法特性、機械強度特性
は支 持体の面内各方向に対し１０％以内の差でほぼ等
しいことが好ましい。

【０１０３】［製法］本発明において、非磁性層および
磁性層をこの順序で支持体に設ける方法としては、特に
制限はないが、ウェット・オン・ウェット方式が好まし
い。本発明の磁気記録媒体の磁性塗料を製造する工程
は、少なくとも混練工程、分散工程、およびこれらの工
程の前後に必要に応じて設けた混合工程からなる。個々
の工程はそれぞれ２段階以上にわかれていてもかまわな
い。本発明に使用する磁性体、非磁性粉末、結合剤、カ
−ボンブラック、研磨剤、帯電防止剤、潤滑剤、溶剤な
どすべての原料はどの工程の最初または途中で添加して
もかまわない。また、個々の原料を２つ以上の工程で分
割して添加してもかまわない。例えば、ポリウレタンを
混練工程、分散工程、分散後の粘度調整のための混合工
程で分割して投入してもよい。本発明の目的を達成する
ためには、従来の公知の製造技術を一部の工程として用
いることができる。混練工程ではオープンニーダ、連続
ニ−ダ、加圧ニ−ダ、エクストルーダなど強い混練力を
もつものを使用することが好ましい。ニ−ダを用いる場
合は磁性体または非磁性粉末と結合剤のすべてまたはそ
の一部（ただし全結合剤の３０質量％以上が好ましい）
および磁性体１００部に対し１５〜５００部の範囲で混
練処理される。これらの混練処理の詳細については特開
平１−１０６３３８、特開平１−７９２７４に記載され
ている。また、磁性層液および非磁性層液を分散させる
にはガラスビーズを用いることができるが、高比重の分
散メディアであるジルコニアビーズ、チタニアビーズ、
スチールビーズが好適である。これら分散メディアの粒
径と充填率は最適化して用いられる。分散機は公知のも
のを使用することができる。分散速度がことなる磁性
体、研磨剤、カーボンブラックをあらかじめ別々に分散
し、混合し必要によりさらに微分散して塗布液とするこ
とができる。

【０１０４】本発明で重層構成の磁気記録媒体を塗布す
る場合、以下のようなウェット・オン・ウェット方式を
用いることが好ましい。第一に磁性塗料の塗布で一般的
に用いられるグラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗
布、エクストルージョン塗布装置等により、まず下層を
塗布し、下層がウェット状態のうちに特公平１−４６１
８６や特開昭６０−２３８１７９、特開平２−２６５６
７２に開示されている支持体加圧型エクストルージョン
塗布装置により上層を塗布する方法であり、第二に特開
昭６３−８８０８０、特開平２−１７９７１、特開平２
−２６５６７２に開示されているような塗布液通液スリ
ットを二つ内蔵する一つの塗布ヘッドにより上下層をほ
ぼ同時に塗布する方法であり、第三に特開平２−１７４
９６５に開示されているバックアップロール付きエクス
トルージョン塗布装置により上下層をほぼ同時に塗布す
る方法である。

【０１０５】なお、磁性粒子の凝集による磁気記録媒体
の電磁変換特性等の低下を防止するため、特開昭６２−
９５１７４や特開平１−２３６９６８に開示されている
ような方法により塗布ヘッド内部の塗布液にせん断を付
与することが望ましい。さらに、塗布液の粘度について
は、特開平３−８４７１に開示されている数値範囲を満
足する必要がある。本発明の構成を実現するには下層を
塗布し乾燥させたのち、その上に磁性層を設ける逐次重
層塗布をもちいてもむろんかまわず、本発明の効果が失
われるものではない。ただし、塗布欠陥を少なくし、ド
ロップアウトなどの品質を向上させるためには、前述の
同時重層塗布を用いることが好ましい。

【０１０６】支持体上に形成された磁性層は、カレンダ
ーにより表面成形処理されることが好ましい。カレンダ
ー処理ロ−ルとしてエポキシ、ポリイミド、ポリアミ
ド、ポリイミドアミド等の耐熱性のあるプラスチックロ
−ルまたは金属ロ−ルで処理するが、特に両面磁性層と
する場合は金属ロ−ル同志で処理することが好ましい。
処理温度は、好ましくは５０℃以上、さらに好ましくは
１００℃以上である。線圧力は好ましくは２００kg/cm
以上、さらに好ましくは３００kg/cm 以上である。カレ
ンダー処理後にダイヤモンドホィ−ルで表面に存在する
過剰の結合剤の除去処理を行ったり、スリット後サファ
イヤブレ−ドや研磨テ−プを使用して表面層の余剰の結
合剤を除去する。このような処理により、繰り返し走行
させた時、過剰の結合剤が流動し摩擦係数が増加した
り、ヘッドを目づまらせることを防止できる。

【０１０７】本発明の磁気記録媒体のヘッドに対する摩
擦係数は、温度−１０℃〜４０℃、湿度０％〜９５％の
範囲において通常、０．５以下、好ましくは０．３以
下、表面固有抵抗は好ましくは磁性面で１０⁴ 〜１０¹²
オ−ム/sq、帯電位は−５００Vから＋５００V以内が好
ましい。磁性層の０．５％伸びでの弾性率は面内各方向
で好ましくは０．９８〜１９．６ＧＰａ（１００〜２０
００kg/mm²）、破断強度は好ましくは０．０９８〜０．
６８６ＧＰａ（１０〜７０kg/mm²）、磁気記録媒体の弾
性率は面内各方向で好ましくは０．９８〜１４．７ＧＰ
ａ（１００〜１５００kg/mm²）、残留のびは好ましくは
０．５％以下、１００℃以下のあらゆる温度での熱収縮
率は好ましくは１％以下、さらに好ましくは０．５％以
下、もっとも好ましくは０．１％以下である。磁性層の
ガラス転移温度（１１０Hzで測定した動的粘弾性測定の
損失弾性率の極大点）は５０℃以上１２０℃以下が好ま
しく、下層のそれは０℃〜１００℃が好ましい。損失弾
性率は１×１０³〜８×１０⁴N/cm²（１×１０⁸〜８×１
０⁹dyne/cm²）の範囲にあることが好ましく、損失正接
は０．２以下であることが好ましい。損失正接が大きす
ぎると粘着故障が発生しやすい。これらの熱特性や機械
特性は媒体の面内各方向で１０％以内でほぼ等しいこと
が好ましい。磁性層中に含まれる残留溶媒は好ましくは
１００mg/m²以下、さらに好ましくは１０mg/m²以下であ
る。塗布層が有する空隙率は下層、磁性層とも好ましく
は３０容量％以下、さらに好ましくは２０容量％以下で
ある。空隙率は高出力を果たすためには小さい方が好ま
しいが、目的によってはある値を確保した方が良い場合
がある。

【０１０８】磁性層表面において、最大高さＲmaxは
０．５μｍ以下、十点平均粗さＲzは０．３μｍ以下、
中心面山高さＲpは０．３μｍ以下、中心面谷深さＲvは
０．３μｍ以下、中心面面積率Ｓrは２０〜８０％以
下、平均波長λaは５〜３００μｍ以下が好ましい。磁
性層の表面突起は０．０１μｍ〜１μｍの大きさのもの
を０〜２０００個の範囲で任意に設定することが可能で
あり、これにより電磁変換特性、摩擦係数を最適化する
ことが好ましい。これらは支持体のフィラ−による表面
性のコントロ−ル、磁性層表面に分散される無機粒子の
制御、磁性層に添加し得る粉体の粒径と量、カレンダー
処理のロ−ル表面形状などで容易にコントロ−ルするこ
とができる。カールは±３mm以内とすることが好まし
い。

【０１０９】本発明の磁気記録媒体は、目的に応じ下層
と磁性層でこれらの物理特性を変えることができるのは
容易に推定されることである。例えば、磁性層の弾性率
を高くし走行耐久性を向上させると同時に下層の弾性率
を磁性層より低くして磁気記録媒体のヘッドへの当りを
良くするなどである。

【０１１０】

【実施例】以下、本発明の具体的実施例を説明するが、
本発明はこれに限定されるべきものではない。以下の
「部」とは「質量部」のことである。 実施例１〜９、比較例１〜３ 磁性塗料（上層用−１） 強磁性金属粉末： １００部 組成：Ｃｏ／Ｆｅ＝３０．５原子％ Ａｌ／Ｆｅ＝９．８原子％ Ｙ／Ｆｅ ＝６．６原子％ 表面酸化膜厚２８Å、水分１．０質量％、溶出鉄３．５ｐｐｍ／ｇ Ｈｃ：１９０．２ｋＡ/ｍ、 Ｓ_BET ：５２ｍ²／ｇ、 σs ：１４９Ａ・ｍ²/kg、 平均長軸長：０．０７５μm 長軸長の変動係数（以下、単に「変動係数」と記す）：１９％、 単結晶率：３５％、結晶子サイズ：１２０Å、平均針状比：６．４ 水溶性Ｎａ：２．０ｐｐｍ、水溶性Ｃａ：５．０ｐｐｍ 塩化ビニル重合体 ＭＲ１１０（日本ゼオン社製） １２部 ポリウレタン樹脂 ＵＲ８２００（東洋紡社製） ５部 非磁性粉末（表１及び２に示す） ０〜２５部 αアルミナ ＨＩＴ６０Ａ（住友化学製) ５部 フェニルホスホン酸 ３部 ブチルステアレート ２部 ステアリン酸 ０．５部 メチルエチルケトン １８０部 シクロヘキサノン １８０部 非磁性塗料（下層用） 無機質非磁性粉末：平均長軸長0.12μmのヘマタイト ８０部 αアルミナ ＨＩＴ５５（住友化学製) ５部(アルミナ換算) （ＨＩＴ５５／ＭＲ１１０／ＭＥＫ５部／１部／４部の別分散品） カ−ボンブラック ２０部 コンダクテックスＳＣ−Ｕ（コロンビアンカーボン社製） 塩化ビニル重合体 ＭＲ１１０（日本ゼオン製） １２部 ポリウレタン樹脂 ＵＲ８２００（東洋紡社製） ５部 フェニルホスホン酸 ３部 ブチルステアレート ２部 ステアリン酸 ０．５部 メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（７／３混合溶剤）３００部 バック層塗料 微粒子状カーボンブラック粉末 １００部 ［（キャボット社製、ＢＰ−８００、平均粒子径：１７ｎｍ） 粗粒子状カーボンブラック粉末 ３部 ［（カーンカルブ社製、サーマルブラック、平均粒子径：２７０ｎｍ）］ α−アルミナ（硬質無機粉末） ＨＩＴ５５ ０．５部(アルミナ換算) （ＨＩＴ５５／ＭＲ１１０／ＭＥＫ５部／１部／４部の別分散品） ニトロセルロース樹脂 １０８部 ポリウレタン樹脂 １５部 ポリイソシアネート ４０部 ポリエステル樹脂 ５部 分散剤：オレイン酸銅 ４部 銅フタロシアニン ４部 硫酸バリウム ５部 メチルエチルケトン ２２００部 酢酸ブチル ３００部 トルエン ６００部

【０１１１】

【表１】

【０１１２】尚、表面処理物の欄の含有量は、それぞれ
の非磁性粉末の表面処理後の質量に対する質量％を示
す。上記の磁性(上層用-1)及び非磁性(下層用)塗料のそ
れぞれについて、顔料、塩化ビニル重合体、フェニルホ
スホン酸と処方量の５０％の各溶剤をニ−ダで混練した
のち、ポリウレタン樹脂と残りの成分を加えてサンドミ
ルで分散して磁性層用または非磁性層用の分散液を作成
した。得られた各々の分散液にポリイソシアネ−トを５
部、さらにそれぞれにシクロヘキサノン３０部を加え、
仕上げ分散後、１μmの平均孔径を有するフィルターを
用いて濾過し、非磁性層形成用および磁性層形成用の塗
布液をそれぞれ調製した。また、バックコート層を形成
する各成分を連続ニ−ダで混練したのち、サンドミルを
用いて分散させた。得られた分散液を１μｍの平均孔径
を有するフィルターを用いて濾過し、バックコート層形
成用塗布液を調製した。

【０１１３】得られた非磁性層形成用塗布液（下層用）
を、乾燥後の下層の厚さが１．７μm になるようにさら
にその直後にその上に磁性層の厚さが、０．２μmの厚
みとなるように、厚さ４．４μm で中心面平均表面粗さ
が２ｎｍのアラミド支持体（商品名：ミクトロン）上に
磁性層形成用塗布液を同時重層塗布をおこない、両層が
まだ湿潤状態にあるうちに４７７．５ｋＡ／ｍの磁力を
持つコバルト磁石と４７７．５ｋＡ／ｍの磁力を持つソ
レノイドにより配向し、乾燥により塗膜をセットした。

【０１１４】乾燥後、金属ロ−ルのみから構成される７
段のカレンダ−で温度８５℃にて速度２００ｍ／ｍｉ
ｎ．線圧２９４０Ｎ／ｃｍで処理を行い、その後、バッ
クコート層形成用塗布液を用いて厚み０．５μｍのバッ
ク層を塗布した。所望の幅（８ｍｍまたは３．８ｍｍ）
にスリットし、スリット品の送り出し、巻き取り装置を
持った装置に不織布と研磨テ−プが磁性面に押し当たる
ように取り付け、テ−プクリ−ニング装置で磁性層の表
面のクリ−ニングを行い、テープ試料を得た。

【０１１５】実施例１０ 実施例１において磁性層にカーボンブラック(＃５０：
旭カーボン社製)を追加した他は実施例１と同様にして
テープ試料を作成した。比較例４実施例１において磁性
層の非磁性粉末をカーボンブラック(＃５０：旭カーボ
ン社製)に代えた他は実施例１と同様にしてテープ試料
を作成した。

【０１１６】得られたサンプルについて磁気特性（Ｈ
ｃ、Ｂｒ）、中心面平均表面粗さ（Ｒａ）、出力とＣ／
Ｎ、耐久性等を評価した。 （１）磁気特性（Ｈｃ、Ｂｒ）：振動試料型磁束計（東
英工業社製）を用い、Ｈｍ７９５．８ｋＡ／ｍで測定し
た。 （２）磁性層の厚み：測定は、磁気記録媒体の長手方向
に渡ってダイアモンドカッターで約０．１μｍの厚みに
切り出し、透過型電子顕微鏡で倍率３万倍で観察し、そ
の写真撮影を行った。写真のプリントサイズはＡ４版で
ある。その後、磁性層、非磁性層の各々の組成の粉体の
サイズ・形状差に着目して界面を目視判断して黒く縁ど
り、かつ磁性層表面も同様に黒く縁どりした後、画像解
析装置（カールツァイス社製：ＫＳ４０００）にて縁ど
りした線の間隔を測定した。試料写真の長さが２１ｃｍ
の範囲にわたり、測定点を点取って測定した。その際の
測定値の単純加算平均を倍率で除して磁性層の厚みとし
た。

【０１１７】（３）中心面平均表面粗さ（Ｒａ）：この
測定は、ＷＹＫＯ社（ＵＳアリゾナ州）製の光干渉３次
元粗さ計「ＨＤ−２０００」を用いて、磁性層表面をＭ
ＩＲＡＵ法で約１８４μｍ×２４２μｍの面積から測定
する。対物レンズ５０倍、中間レンズ０．５倍で傾き補
正、円筒補正、を加えている。本方式は光干渉にて測定
する非接触表面粗さ計である。

【０１１８】（４）Ｃ／Ｎ：記録ヘッド（MIG 、ギャッ
プ0.15μｍ、１．８Ｔ）をドラムテスターに取り付けて
デジタル信号を、ヘッド−メディア相対速度３ｍ／ｓｅ
ｃ、記録波長０．３５μｍで記録した。トラックピッチ
５μmのＭＲヘッドを使用し再生信号を測定し、ノイズ
は変調ノイズを測定した。比較例１の出力、C/Nを０ｄ
Ｂとして表示した。

【０１１９】（５）耐久性：ＤＤＳドライブを用いて所
定の信号を記録した後、再生信号をモニターしつつ２５
℃、１０％ＲＨで１分長で２０００パス走行させた。初
期再生出力の６dB低下時点でストップした。２０００パ
ス走行したサンプルはヘッド周辺の汚れを観察し、汚れ
のみられないものを○、わずかに汚れのみられたものを
△として評価した。 （６）ＤＣ磁化乱れ：ＭＦＭによる相対磁化乱れを以下
の方法により求めた。テープをＶＳＭにより１０００７
９６ｋＡ／ｍでＤＣ磁化させたものを試料とした。米国
デジタルインスツルメンツ社製Nanoscope IIIを用い探
針には、ナノセンサーズ社製CoCr探針ＭＥＳＰを用い
た。データ検出方式には周波数変調方式（ＦＭ）を用
い、Lift height 40nmで５ｘ５ミクロンの範囲を２５６
ｘ２５６画素のデータポイントで取り込んだ。走査速度
は１Hzである。得られたMFM像は各点での相対磁気強度
の強さが表示されている。これを表面粗さの解析に用い
られるRaの算出法を用いて計算し、得られた値を相対値
で比較して示した。値は低い方が磁化乱れが小さいこと
を示す。

【０１２０】得られた結果を表２及び表３に示す。

【０１２１】

【表２】

【表３】

【０１２２】本発明の範囲の平均長軸長を有する各々の
非磁性粉末と強磁性金属粉末とを使用することで、出力
の低下を抑え、かつ高いC/Nを得ることができた。実施
例は、信号を繰り返し再生した時、出力低下が少なくい
ずれも２０００パスをクリアーし、繰り返し耐久性が優
れていた。また、実施例は、２０００パス走行後のヘッ
ド周辺の汚れはなく、良好であった。

【０１２３】本発明の範囲内では、磁性層に混合する非
磁性粉末は、平均長軸長が小さいほど、変動係数が小さ
いほど効果の大きいことがわかる。 実施例１１〜１６、比較例５および６ 磁性塗料（上層用−２） 強磁性金属粉末： １００部 組成：Ｃｏ／Ｆｅ＝１０．６原子％ Ａｌ／Ｆｅ＝１０原子％ Ｙ／Ｆｅ ＝４．６原子％ 表面酸化膜厚：２８Å、水分：１．０質量％、 溶出鉄：３．５ｐｐｍ／ｇ 水溶性Ｎａ：２．０ｐｐｍ、水溶性Ｃａ：２．０ｐｐｍ Ｈｃ：１５２．８ｋＡ／ｍ、 Ｓ_BET ：５８ｍ²／ｇ、 σs ：１２５Ａ・ｍ²/ｋｇ 、平均長軸長：０．０５５μm 変動係数：２２％、単結晶率：４０％、結晶子サイズ：１００Å、 平均針状比：５．４ 塩化ビニル重合体 ＭＲ１１０（日本ゼオン社製） １２部 ポリウレタン樹脂 ＵＲ８２００（東洋紡社製） ５部 非磁性粉末（表１及び３に示す） ０〜２５部 フェニルホスホン酸 ３部 ブチルステアレート ２部 ステアリン酸 ０．５部 メチルエチルケトン １８０部 シクロヘキサノン １８０部 非磁性塗料（下層用）： 無機質非磁性粉末：平均長軸長0.12μmのヘマタイト ８０部 αアルミナ ＨＩＴ５５（住友化学製) ５部 カ−ボンブラック コンダクテックスＳＣ−Ｕ（コロンビアンカーボン社製） ２０部 塩化ビニル重合体 ＭＲ１１０（日本ゼオン製） １２部 ポリウレタン樹脂 ＵＲ８２００（東洋紡社製） ５部 フェニルホスホン酸 ３部 ブチルステアレート ２部 ステアリン酸 ０．５部 メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（７／３混合溶剤）３００部 バック層塗料 微粒子状カーボンブラック粉末 １００部 ［（キャボット社製、ＢＰ−８００、平均粒子径：１７ｎｍ）］ 粗粒子状カーボンブラック粉末 ３部 ［（カーンカルブ社製、サーマルブラック、平均粒子径：２７０ｎｍ）］ α−アルミナ（硬質無機粉末） ＨＩＴ５５ ０．５部(アルミナ換算) （ＨＩＴ５５／ＭＲ１１０／ＭＥＫ５部／１部／４部の別分散品） ニトロセルロース樹脂 １０８部 ポリウレタン樹脂 １５部 ポリイソシアネート ４０部 ポリエステル樹脂 ５部 分散剤：オレイン酸銅 ４部 銅フタロシアニン ４部 硫酸バリウム ５部 メチルエチルケトン ２２００部 酢酸ブチル ３００部 トルエン ６００部 上記の磁性(上層用-2)及び非磁性(下層用)塗料のそれぞ
れについて、顔料、塩化ビニル重合体、フェニルホスホ
ン酸と処方量の５０％の各溶剤をニ−ダで混練したの
ち、ポリウレタン樹脂と残りの成分を加えてサンドミル
で分散して磁性層用または非磁性層用の分散液を作成し
た。得られた各々の分散液にポリイソシアネ−トを５
部、さらにそれぞれにシクロヘキサノン３０部を加え、
仕上げ分散をした後、１μmの平均孔径を有するフィル
ターを用いて濾 過し、非磁性層形成用および磁性層形
成用の塗布液をそれぞれ調製した。また、バックコート
層を形成する各成分を連続ニ−ダで混練したのち、サン
ドミルを用いて分散させた。得られた分散液を１μｍの
平均孔径を有するフィルターを用いて濾過し、バックコ
ート層形成用塗布液を調製した。

【０１２４】得られた非磁性層形成用塗布液（下層用）
を、乾燥後の下層の厚さが１．７μm になるようにさら
にその直後にその上に磁性層の厚さが、０．２μmの厚
みとなるように、厚さ４．４μmで中心面平均表面粗さ
が２ｎｍのアラミド支持体（商品名：ミクトロン）上に
磁性層形成用塗布液を同時重層塗布を行い、両層がまだ
湿潤状態にあるうちに４７７．５ｋＡ／ｍの磁力を持つ
コバルト磁石と４７７．５ｋＡ／ｍの磁力を持つソレノ
イドにより配向し、乾燥により塗膜をセットした。

【０１２５】乾燥後、金属ロ−ルのみから構成される７
段のカレンダ−で温度８５℃にて速度２００ｍ／ｍｉ
ｎ．線圧２９４０Ｎ／ｃｍで処理を行い、その後、バッ
クコート層形成用塗布液を用いて厚み０．５μｍのバッ
ク層を塗布した。所望の幅（８ｍｍまたは３．８ｍｍ）
にスリットし、スリット品の送り出し、巻き取り装置を
持った装置に不織布と研磨テ−プが磁性面に押し当たる
ように取り付け、テ−プクリ−ニング装置で磁性層の表
面のクリ−ニングを行い、テープ試料を得た。

【０１２６】実施例１７ 実施例１２において、磁性層の非磁性粉末を添加せずあ
らかじめ別分散された非磁性スラリー(表１ＮＯ１のヘ
マタイト１００部、ＭＲ１１０ 約１０部、ＭＥＫ/アノ
ン＝１／１の混合溶剤約１１０部をサンドグラインダー
で分散されたもの)をヘマタイト換算で１部を磁性塗料
を分散した後のポリイソシアネートを添加する時に、同
時に添加したほかは実施例１２と同様にしてテープ試料
を作成した。 実施例１８ 実施例１２において、下層のカーボンブラックの一部
(２０部中の2部)を非磁性粉末(表１ＮＯ１のヘマタイ
ト)に変更したほかは実施例１２と同様にしてテープ試
料を作成した。 実施例１９ 実施例１２において、バック層の微粒子カーボンブラッ
ク粉末の一部(１００部中の５部)を非磁性粉末(表１Ｎ
Ｏ１のヘマタイト)に変更したほかは実施例１７と同様
にしてテープ試料を作成した。 比較例７ 実施例１２において磁性層の非磁性粉末をカーボンブラ
ック(＃５０：旭カーボン社製)に代えた他は実施例１２
と同様にしてテープ試料を作成した。但し磁性層の厚み
は0.20μｍとした。

【０１２７】得られたサンプルについて磁気特性（Ｈ
ｃ、Ｂｒ）、中心面平均表面粗さ（Ｒａ）、出力とＣ／
Ｎ、耐久性を前記と同様に評価した。得られた結果を表
４及び表５に示す。

【０１２８】

【表４】

【表５】

【０１２９】本発明の範囲の平均長軸長を有する各々の
非磁性粉末と強磁性金属粉末とを使用することで、出力
の低下を抑え、かつ高いC/Nを得ることができた。実施
例は、信号を繰り返し再生した時、出力低下が少なくい
ずれも２０００パスをクリアーし、繰り返し耐久性が優
れ、かつ、２０００パス走行後のヘッド周辺の汚れはな
く、良好であった。

【０１３０】磁性層の厚みは厚くなるほど出力は高くな
るが、Ｃ／Ｎは低くなる傾向にあり、Ｃ／Ｎを必要とす
るシステムには磁性層を薄くした方が好ましいことがわ
かる。 また、非磁性粉末は平均長軸長が短い方が、好ま
しいことがわかる。 更に、非磁性粉末は磁性層に混合す
るだけでなく、非磁性層及びバック層に加えても効果が
みられた。同種の非磁性粉末を各層に含有させた方が効
果的であることがわかった。ＤＣ磁化の乱れは、非磁性
粉末の粒子サイズが大きいほど、大きくなる。また、粒
子サイズが大きいと磁性層の厚みが薄いほど大きくなる
ことがわかった。また、非磁性粉末スラリーを別分散し
ておくことは有効であることがわかった。

【０１３１】

【発明の効果】本発明は非磁性層の上に設けられる磁性
層に含まれる非磁性粉末のサイズ及び量並びに磁性層に
含まれる強磁性金属粉末の組成及びサイズを特定したこ
とにより極めて薄い磁性層の表面性を良好に維持し、出
力の低下を抑え低ノイズ化を図ることができる。本発明
は、特にＣ／Ｎが優れ、かつ走行耐久性に優れた塗布型
磁気記録媒体を提供することができる。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 支持体上に強磁性金属粉末および結合剤
   樹脂を含む磁性層を有する磁気記録媒体において、前記
   強磁性金属粉末はＦｅおよびＣｏを主体とし、かつ平均
   長軸長が０．０５〜０．１３μｍであり、かつ前記磁性
   層は平均長軸長が０．００５μｍ以上０．０２０μｍ未
   満の非磁性粉末を含むことを特徴とする磁気記録媒体。