JP2001295913A - 樹脂歯車及びその製造法 - Google Patents
樹脂歯車及びその製造法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】リング状に整えられた補強繊維基材と金属製ブ
ッシュとを成形金型に配置し、成形金型に注入した液状
樹脂を補強繊維基材に含浸して一体成形した樹脂歯車に
おいて、その機械強度と使用耐久性を確保する。 【解決手段】アラミド繊維糸を編んで構成した筒状体を
軸方向に巻き上げリング状に整えた補強繊維基材１を、
成形金型の形状に近似するように冷金型でプレス成形し
断面を矩形にしてから金属製ブッシュ２と共に成形金型
に収容し、液状樹脂を注入して一体成形する。補強繊維
基材を含む樹脂成形体中の補強繊維基材体積率を３０〜
６５％、好ましくは４５〜５５％とし、アラミド繊維糸
をパラ系アラミド繊維と同繊維より低強度の有機繊維と
の混紡糸としてパラ系アラミド繊維混紡量を３０〜６０
質量％、好ましくは４０〜５０質量％とする。
ッシュとを成形金型に配置し、成形金型に注入した液状
樹脂を補強繊維基材に含浸して一体成形した樹脂歯車に
おいて、その機械強度と使用耐久性を確保する。 【解決手段】アラミド繊維糸を編んで構成した筒状体を
軸方向に巻き上げリング状に整えた補強繊維基材１を、
成形金型の形状に近似するように冷金型でプレス成形し
断面を矩形にしてから金属製ブッシュ２と共に成形金型
に収容し、液状樹脂を注入して一体成形する。補強繊維
基材を含む樹脂成形体中の補強繊維基材体積率を３０〜
６５％、好ましくは４５〜５５％とし、アラミド繊維糸
をパラ系アラミド繊維と同繊維より低強度の有機繊維と
の混紡糸としてパラ系アラミド繊維混紡量を３０〜６０
質量％、好ましくは４０〜５０質量％とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、リング状に整えら
れた補強繊維基材と金属製ブッシュを成形金型に収容
し、成形金型に注入した液状樹脂を補強繊維基材に含浸
して、補強繊維基材と金属製ブッシュを一体成形した樹
脂歯車に関する。
れた補強繊維基材と金属製ブッシュを成形金型に収容
し、成形金型に注入した液状樹脂を補強繊維基材に含浸
して、補強繊維基材と金属製ブッシュを一体成形した樹
脂歯車に関する。
【０００２】
【従来の技術】樹脂歯車を成形するための補強繊維基材
として、アラミド繊維糸を織ったり編んだりした筒状体
が提案されている（特開平８−１５６１２４号公報）。
図４に示すように、この筒状体１１は、軸方向に巻き上
げリング状に整えた補強繊維基材１にして歯車の製造に
供する。この補強繊維基材と当該補強繊維基材の中央に
配置した金属製ブッシュとを成形金型に収容し、成形金
型に注入した液状樹脂を補強繊維基材に含浸して一体成
形（注入成形）する。そして、補強繊維基材を含む成形
体部分の周囲に切削加工等により歯を形成し、樹脂歯車
を完成する。この樹脂歯車は、補強繊維基材がつなぎ目
のないリング状であるので、歯車周囲各部の強度が均一
であり好ましいものである。
として、アラミド繊維糸を織ったり編んだりした筒状体
が提案されている（特開平８−１５６１２４号公報）。
図４に示すように、この筒状体１１は、軸方向に巻き上
げリング状に整えた補強繊維基材１にして歯車の製造に
供する。この補強繊維基材と当該補強繊維基材の中央に
配置した金属製ブッシュとを成形金型に収容し、成形金
型に注入した液状樹脂を補強繊維基材に含浸して一体成
形（注入成形）する。そして、補強繊維基材を含む成形
体部分の周囲に切削加工等により歯を形成し、樹脂歯車
を完成する。この樹脂歯車は、補強繊維基材がつなぎ目
のないリング状であるので、歯車周囲各部の強度が均一
であり好ましいものである。
【０００３】別の技術では、リング状に整えた補強繊維
基材を以下のように準備し、上記と同様に成形に供して
樹脂歯車を完成する。すなわち、図５に示すように、ア
ラミド繊維糸を織ったり編んだりしたシート体１２を棒
状に巻き、その両端を重ね合せるようにリング状に整え
た補強繊維基材１にする。補強繊維基材１を上記図４を
参照して説明した場合と同様に注入成形に供する。
基材を以下のように準備し、上記と同様に成形に供して
樹脂歯車を完成する。すなわち、図５に示すように、ア
ラミド繊維糸を織ったり編んだりしたシート体１２を棒
状に巻き、その両端を重ね合せるようにリング状に整え
た補強繊維基材１にする。補強繊維基材１を上記図４を
参照して説明した場合と同様に注入成形に供する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
する課題は、上記のリング状に整えられた補強繊維基材
を用いた注入成形樹脂歯車において、その構成を最適化
し、機械強度と使用耐久性を確保することである。
する課題は、上記のリング状に整えられた補強繊維基材
を用いた注入成形樹脂歯車において、その構成を最適化
し、機械強度と使用耐久性を確保することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を達成するため
に、本発明に係る樹脂歯車は次のような構成を採用す
る。リング状に整えられた補強繊維基材が、（ａ）アラ
ミド繊維糸を編んで構成した筒状体やシート体からなる
場合と、（ｂ）アラミド繊維糸を織って構成した筒状体
やシート体からなる場合とに分けて説明する。
に、本発明に係る樹脂歯車は次のような構成を採用す
る。リング状に整えられた補強繊維基材が、（ａ）アラ
ミド繊維糸を編んで構成した筒状体やシート体からなる
場合と、（ｂ）アラミド繊維糸を織って構成した筒状体
やシート体からなる場合とに分けて説明する。
【０００６】（ａ）において特徴とするところは、補強
繊維基材を含む樹脂成形体中の補強繊維基材体積率が３
０〜６５％、好ましくは４５〜５５％であること、アラ
ミド繊維糸が、パラ系アラミド繊維と同繊維より低強度
の有機繊維との混紡糸であってパラ系アラミド繊維混紡
量が３０〜６０質量％、好ましくは４０〜５０質量％で
あることである。（ｂ）において特徴とするところは、
補強繊維基材を含む樹脂成形体中の補強繊維基材体積率
が４０〜６５％であること、アラミド繊維糸が、パラ系
アラミド繊維と同繊維より低強度の有機繊維との混紡糸
であってパラ系アラミド繊維混紡量が３０〜６０質量
％、好ましくは４０〜５０質量％であることである。
繊維基材を含む樹脂成形体中の補強繊維基材体積率が３
０〜６５％、好ましくは４５〜５５％であること、アラ
ミド繊維糸が、パラ系アラミド繊維と同繊維より低強度
の有機繊維との混紡糸であってパラ系アラミド繊維混紡
量が３０〜６０質量％、好ましくは４０〜５０質量％で
あることである。（ｂ）において特徴とするところは、
補強繊維基材を含む樹脂成形体中の補強繊維基材体積率
が４０〜６５％であること、アラミド繊維糸が、パラ系
アラミド繊維と同繊維より低強度の有機繊維との混紡糸
であってパラ系アラミド繊維混紡量が３０〜６０質量
％、好ましくは４０〜５０質量％であることである。
【０００７】注入成形においては、補強繊維基材は成形
金型を閉じたときの圧力で変形することにより、一体成
形する金属製ブッシュの外形形状になじむ。この状態
で、成形金型に液状樹脂を注入すると、補強繊維基材を
含む樹脂成形体部分と金属製ブッシュの結合が実現され
る。補強繊維基材は、液状樹脂の注入時ならびにその硬
化時に変形して金属製ブッシュ角部へ回り込むことは殆
どない。この点が、予め樹脂を含浸した補強繊維基材を
加熱加圧成形し金属製ブッシュと一体成形する樹脂歯車
の製造と大きく異なっている。すなわち、前記加熱加圧
成形では、補強繊維基材が樹脂の流動と共に変形して金
属製ブッシュ角部へ回り込む。それに対し、注入成形で
は、樹脂の注入に伴う補強繊維基材の変形が起こりにく
いので、金属製ブッシュ角部への補強繊維基材の回り込
みが不足し、その部分は補強繊維基材が存在しない樹脂
のみの部分となる。当該樹脂のみの部分は歯車の駆動中
に損傷を受けやすく、その微細な損傷箇所から劣化が始
まって耐久性を低下させる原因になる。しかし、樹脂成
形体中の補強繊維基材体積率下限値を上記本発明のよう
に特定することにより、樹脂成形体中に樹脂のみの部分
ができなくなる。一方、樹脂成形体中の補強繊維基材体
積率上限値は、樹脂の含浸不足を来さないようにするた
めに特定される。尚、（ａ）においては、補強繊維基材
が伸縮性を有し成形金型を閉じるときに加えられる圧力
で伸びやすいので、樹脂成形体中の補強繊維基材と樹脂
の分布を均一にする上で好都合である。従って、（ａ）
においては、補強繊維基材体積率の適正範囲（特に下限
値）を（ｂ）の場合より広く設定することが可能であ
る。
金型を閉じたときの圧力で変形することにより、一体成
形する金属製ブッシュの外形形状になじむ。この状態
で、成形金型に液状樹脂を注入すると、補強繊維基材を
含む樹脂成形体部分と金属製ブッシュの結合が実現され
る。補強繊維基材は、液状樹脂の注入時ならびにその硬
化時に変形して金属製ブッシュ角部へ回り込むことは殆
どない。この点が、予め樹脂を含浸した補強繊維基材を
加熱加圧成形し金属製ブッシュと一体成形する樹脂歯車
の製造と大きく異なっている。すなわち、前記加熱加圧
成形では、補強繊維基材が樹脂の流動と共に変形して金
属製ブッシュ角部へ回り込む。それに対し、注入成形で
は、樹脂の注入に伴う補強繊維基材の変形が起こりにく
いので、金属製ブッシュ角部への補強繊維基材の回り込
みが不足し、その部分は補強繊維基材が存在しない樹脂
のみの部分となる。当該樹脂のみの部分は歯車の駆動中
に損傷を受けやすく、その微細な損傷箇所から劣化が始
まって耐久性を低下させる原因になる。しかし、樹脂成
形体中の補強繊維基材体積率下限値を上記本発明のよう
に特定することにより、樹脂成形体中に樹脂のみの部分
ができなくなる。一方、樹脂成形体中の補強繊維基材体
積率上限値は、樹脂の含浸不足を来さないようにするた
めに特定される。尚、（ａ）においては、補強繊維基材
が伸縮性を有し成形金型を閉じるときに加えられる圧力
で伸びやすいので、樹脂成形体中の補強繊維基材と樹脂
の分布を均一にする上で好都合である。従って、（ａ）
においては、補強繊維基材体積率の適正範囲（特に下限
値）を（ｂ）の場合より広く設定することが可能であ
る。
【０００８】本発明において、パラ系アラミド繊維を混
紡したアラミド繊維糸は、樹脂歯車に高強度と耐久性を
付与している。パラ系アラミド繊維混紡量を多くすれば
樹脂歯車の強度は大きくなるが、歯車の歯を形成すると
きの切削加工性が低下する。そればかりか、パラ系アラ
ミド繊維混紡量を多くすると、アラミド繊維糸が歯の切
削加工時に切断されずに切削面に残りやすい。また、切
削加工時にアラミド繊維糸が切断されず、引っ張られて
引き抜かれるような力を受けるので、補強繊維と樹脂の
界面の剥離が起き、その剥離界面から水分等が侵入して
耐久性低下の心配もある。パラ系アラミド繊維の強度を
十分に発揮させ、加工性と機械強度を保持するために
は、パラ系アラミド繊維の混紡量を上記のとおりとする
必要がある。
紡したアラミド繊維糸は、樹脂歯車に高強度と耐久性を
付与している。パラ系アラミド繊維混紡量を多くすれば
樹脂歯車の強度は大きくなるが、歯車の歯を形成すると
きの切削加工性が低下する。そればかりか、パラ系アラ
ミド繊維混紡量を多くすると、アラミド繊維糸が歯の切
削加工時に切断されずに切削面に残りやすい。また、切
削加工時にアラミド繊維糸が切断されず、引っ張られて
引き抜かれるような力を受けるので、補強繊維と樹脂の
界面の剥離が起き、その剥離界面から水分等が侵入して
耐久性低下の心配もある。パラ系アラミド繊維の強度を
十分に発揮させ、加工性と機械強度を保持するために
は、パラ系アラミド繊維の混紡量を上記のとおりとする
必要がある。
【０００９】本発明に係る樹脂歯車の製造は、次のよう
に行なう。上記のリング状に整えられた補強繊維基材と
その中央に配置した金属製ブッシュとを成形金型に収容
し、減圧状態の成形金型に液状樹脂を注入して補強繊維
基材に含浸し金属製ブッシュと一体成形するのである
が、リング状に整えられた補強繊維基材を成形金型に収
容する当たり、補強繊維基材を成形金型に近似した形状
にプレス成形してから成形金型に収容する。成形後、補
強繊維基材を含む樹脂成形体の周囲に切削加工により歯
を形成し樹脂歯車を完成する。補強繊維基材は成形金型
に収容してからの動きが少ないので、これを成形金型に
近似した形状にプレス成形してから成形金型に収容する
ことは、樹脂のみの部分を発生させない成形を行なうた
めに有効な手段である。また、補強繊維基材が金属製ブ
ッシュの上面へはみ出すことも少なくなる。
に行なう。上記のリング状に整えられた補強繊維基材と
その中央に配置した金属製ブッシュとを成形金型に収容
し、減圧状態の成形金型に液状樹脂を注入して補強繊維
基材に含浸し金属製ブッシュと一体成形するのである
が、リング状に整えられた補強繊維基材を成形金型に収
容する当たり、補強繊維基材を成形金型に近似した形状
にプレス成形してから成形金型に収容する。成形後、補
強繊維基材を含む樹脂成形体の周囲に切削加工により歯
を形成し樹脂歯車を完成する。補強繊維基材は成形金型
に収容してからの動きが少ないので、これを成形金型に
近似した形状にプレス成形してから成形金型に収容する
ことは、樹脂のみの部分を発生させない成形を行なうた
めに有効な手段である。また、補強繊維基材が金属製ブ
ッシュの上面へはみ出すことも少なくなる。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明において、パラ系アラミド
繊維と混紡するこれより低強度の有機繊維はメタ系アラ
ミド繊維やポリエステル繊維である。例えば、パラ系ア
ラミド繊維（繊維長５０mm，繊維径１６μｍ）とメタ系
アラミド繊維（繊維長５０mm，繊維径１６μｍ）を所定
割合で混紡する。糸の太さは２０番手前後である。この
ような糸を織ったり編んだりして、図４に示したように
筒状体１１とする。筒状体１１を軸方向に巻き上げリン
グ状に整えた補強繊維基材１を、歯車の製造に供する。
この補強繊維基材１は、リングの断面がほぼ円形であ
る。成形金型の形状に近似するように冷金型でプレス成
形し断面を矩形にしてから、成形金型に収容する。
繊維と混紡するこれより低強度の有機繊維はメタ系アラ
ミド繊維やポリエステル繊維である。例えば、パラ系ア
ラミド繊維（繊維長５０mm，繊維径１６μｍ）とメタ系
アラミド繊維（繊維長５０mm，繊維径１６μｍ）を所定
割合で混紡する。糸の太さは２０番手前後である。この
ような糸を織ったり編んだりして、図４に示したように
筒状体１１とする。筒状体１１を軸方向に巻き上げリン
グ状に整えた補強繊維基材１を、歯車の製造に供する。
この補強繊維基材１は、リングの断面がほぼ円形であ
る。成形金型の形状に近似するように冷金型でプレス成
形し断面を矩形にしてから、成形金型に収容する。
【００１１】図３は、補強繊維基材１と金属製ブッシュ
２を一体に成形する様子を示している。上記断面を矩形
にした補強繊維基材１を成形金型３内で２段に重ね、中
央に金属製ブッシュ２を配置して成形金型３を閉じる。
成形金型３を閉じるときの圧力で補強繊維基材１を圧縮
変形させて金属製ブッシュ２の形状になじませる。そし
て、成形金型内を減圧状態（１３００Pa）にし、液状樹
脂（架橋ポリアミノアミド、エポキシ樹脂、ポリイミド
など）を注入して補強繊維基材１に浸透させ加熱硬化さ
せる。補強繊維基材１を含む樹脂成形体部分の周囲に切
削加工により歯を形成し、樹脂歯車を完成する。図５を
参照して説明したシート体１２を用いる場合も、リング
状に整えられた補強繊維基材を準備する工程が異なるだ
けで、その他は上記説明した工程と同様の工程で樹脂歯
車を完成する。
２を一体に成形する様子を示している。上記断面を矩形
にした補強繊維基材１を成形金型３内で２段に重ね、中
央に金属製ブッシュ２を配置して成形金型３を閉じる。
成形金型３を閉じるときの圧力で補強繊維基材１を圧縮
変形させて金属製ブッシュ２の形状になじませる。そし
て、成形金型内を減圧状態（１３００Pa）にし、液状樹
脂（架橋ポリアミノアミド、エポキシ樹脂、ポリイミド
など）を注入して補強繊維基材１に浸透させ加熱硬化さ
せる。補強繊維基材１を含む樹脂成形体部分の周囲に切
削加工により歯を形成し、樹脂歯車を完成する。図５を
参照して説明したシート体１２を用いる場合も、リング
状に整えられた補強繊維基材を準備する工程が異なるだ
けで、その他は上記説明した工程と同様の工程で樹脂歯
車を完成する。
【００１２】図１は完成した樹脂歯車の一部欠截斜視図
であり、図２はさらにその断面の拡大図である。金属製
ブッシュ２に設けた抜け止め２１が補強繊維基材１に食
い込み、補強繊維基材１と金属製ブッシュ２が一体とな
っている。樹脂成形体中の補強繊維基材体積率が適正で
あり、特に樹脂だけという部分が形成されていないし樹
脂の含浸不足もない。
であり、図２はさらにその断面の拡大図である。金属製
ブッシュ２に設けた抜け止め２１が補強繊維基材１に食
い込み、補強繊維基材１と金属製ブッシュ２が一体とな
っている。樹脂成形体中の補強繊維基材体積率が適正で
あり、特に樹脂だけという部分が形成されていないし樹
脂の含浸不足もない。
【００１３】
【実施例】パラ系アラミド繊維とメタ系アラミド繊維の
混紡糸（パラ系アラミド繊維混紡量：４５質量％）で編
んだ（丸編み）筒状体を準備した。この筒状体を軸方向
に巻き上げてリング状に整え、さらに断面が矩形になる
ように冷金型でプレス成形した補強繊維基材を２個用
い、上記発明の実施の形態で説明した方法により、補強
繊維基材と金属製ブッシュを一体成形した。補強繊維基
材に含浸する液状樹脂として架橋ポリアミノアミドを用
い、成形金型への注入量を調整することにより、補強繊
維基材体積率の異なる樹脂歯車を製造した。補強繊維基
材を含む樹脂成形体の寸法は、外径９０mm，内径６０m
m，厚さ１４mmである。また、パラ系アラミド繊維とメ
タ系アラミド繊維の混紡糸（パラ系アラミド繊維混紡
量：４５質量％）で織った（平織り）筒状体を用いて、
同様に樹脂歯車を製造した。
混紡糸（パラ系アラミド繊維混紡量：４５質量％）で編
んだ（丸編み）筒状体を準備した。この筒状体を軸方向
に巻き上げてリング状に整え、さらに断面が矩形になる
ように冷金型でプレス成形した補強繊維基材を２個用
い、上記発明の実施の形態で説明した方法により、補強
繊維基材と金属製ブッシュを一体成形した。補強繊維基
材に含浸する液状樹脂として架橋ポリアミノアミドを用
い、成形金型への注入量を調整することにより、補強繊
維基材体積率の異なる樹脂歯車を製造した。補強繊維基
材を含む樹脂成形体の寸法は、外径９０mm，内径６０m
m，厚さ１４mmである。また、パラ系アラミド繊維とメ
タ系アラミド繊維の混紡糸（パラ系アラミド繊維混紡
量：４５質量％）で織った（平織り）筒状体を用いて、
同様に樹脂歯車を製造した。
【００１４】上記丸編み筒状体と平織り筒状体をそれぞ
れ用いた樹脂歯車（モジュール（Ｍ）＝３．０，歯の数
（Ｚ）＝２２）を耐久試験に供し、補強繊維基材体積率
と耐久性の関係を調べた結果を図６に示す。この試験
は、歯元応力２００MPaの負荷をかけた同歯車を１３０
℃オイル中で６０００rpmの速度で連続回転し、樹脂歯
車が破壊するまでの総回転数を測定するものである。図
６から、丸編みの場合は、樹脂成形体中の補強繊維基材
堆積率が、３０〜６５％のとき、殊に４５〜５５％のと
きに、樹脂歯車の耐久性が優れていることを理解でき
る。
れ用いた樹脂歯車（モジュール（Ｍ）＝３．０，歯の数
（Ｚ）＝２２）を耐久試験に供し、補強繊維基材体積率
と耐久性の関係を調べた結果を図６に示す。この試験
は、歯元応力２００MPaの負荷をかけた同歯車を１３０
℃オイル中で６０００rpmの速度で連続回転し、樹脂歯
車が破壊するまでの総回転数を測定するものである。図
６から、丸編みの場合は、樹脂成形体中の補強繊維基材
堆積率が、３０〜６５％のとき、殊に４５〜５５％のと
きに、樹脂歯車の耐久性が優れていることを理解でき
る。
【００１５】次に、補強繊維基材体積率を５０％とし、
パラ系アラミド繊維とメタ系アラミド繊維の混紡量が異
なる丸編み筒状体を用いて、樹脂歯車を製造した。各樹
脂歯車から９０°の角度で切り出した扇形試験片を曲げ
強さ測定試験に供し、パラ系アラミド繊維の混紡質量％
と曲げ強さの関係を調べた結果を図７に示す。この試験
は、４０mmの距離をもって扇形の外周側を支持した試験
片に内周側から２mm／分の速さで押圧力を加えて実施し
た。また、同混紡質量％と切削刃を交換せずに歯切り加
工可能な歯車の最大個数との関係を併せて図７に示す。
図７から、パラ系アラミド繊維の混紡量が、３０〜６０
質量％のとき、殊に４０〜５０質量％のときに、機械強
度と歯切り加工性の両特性をバランス良く満足すること
を理解できる。
パラ系アラミド繊維とメタ系アラミド繊維の混紡量が異
なる丸編み筒状体を用いて、樹脂歯車を製造した。各樹
脂歯車から９０°の角度で切り出した扇形試験片を曲げ
強さ測定試験に供し、パラ系アラミド繊維の混紡質量％
と曲げ強さの関係を調べた結果を図７に示す。この試験
は、４０mmの距離をもって扇形の外周側を支持した試験
片に内周側から２mm／分の速さで押圧力を加えて実施し
た。また、同混紡質量％と切削刃を交換せずに歯切り加
工可能な歯車の最大個数との関係を併せて図７に示す。
図７から、パラ系アラミド繊維の混紡量が、３０〜６０
質量％のとき、殊に４０〜５０質量％のときに、機械強
度と歯切り加工性の両特性をバランス良く満足すること
を理解できる。
【００１６】
【発明の効果】上述のように、本発明に係る注入成形に
よる樹脂歯車は、樹脂成形体中の補強繊維基材体積率
と、補強繊維基材を構成するパラ系アラミド繊維混紡糸
のパラ系アラミド繊維混紡量とを特定の範囲に限定する
ことにより、耐久性と機械強度を高レベルに維持し、歯
車製造工程での良好な歯切り加工性も確保することがで
きる。
よる樹脂歯車は、樹脂成形体中の補強繊維基材体積率
と、補強繊維基材を構成するパラ系アラミド繊維混紡糸
のパラ系アラミド繊維混紡量とを特定の範囲に限定する
ことにより、耐久性と機械強度を高レベルに維持し、歯
車製造工程での良好な歯切り加工性も確保することがで
きる。
【図１】本発明に係る樹脂歯車の一部欠截斜視図であ
る。
る。
【図２】図１の断面の拡大図である。
【図３】本発明に係る樹脂歯車を成形する様子を示す断
面説明図である。
面説明図である。
【図４】本発明に係る樹脂歯車製造に用いる補強繊維基
材の説明図である。
材の説明図である。
【図５】本発明に係る樹脂歯車製造に用いる他の補強繊
維基材の説明図である。
維基材の説明図である。
【図６】補強繊維基材体積率と樹脂歯車耐久性の関係を
示す曲線図である。
示す曲線図である。
【図７】パラ系アラミド繊維の混紡質量％と樹脂歯車の
曲げ強度との関係、ならびに歯切り加工性との関係を示
す曲線図である。
曲げ強度との関係、ならびに歯切り加工性との関係を示
す曲線図である。
１は補強繊維基材 １１は筒状体 １２はシート体 ２は金属製ブッシュ ２１は抜け止め ３は成形金型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｋ 105:08 Ｂ２９Ｌ 15:00 Ｂ２９Ｌ 15:00 Ｂ２９Ｃ 67/14 Ｘ
Claims (7)
- 【請求項１】リング状に整えられた補強繊維基材とその
中央に配置した金属製ブッシュとを成形金型に収容し、
成形金型に注入した液状樹脂を補強繊維基材に含浸して
補強繊維基材と金属製ブッシュを一体成形してなり、前
記補強繊維基材を含む樹脂成形体部分に歯を形成した樹
脂歯車において、 樹脂成形体中の補強繊維基材体積率が３０〜６５％であ
り、 前記補強繊維基材は、パラ系アラミド繊維と同繊維より
低強度の有機繊維との混紡糸を編んでなる筒状体を軸方
向に巻き上げリング状に整えたものであって、混紡糸の
パラ系アラミド繊維混紡量が３０〜６０質量％であるこ
とを特徴とする樹脂歯車。 - 【請求項２】補強繊維基材は、パラ系アラミド繊維と同
繊維より低強度の有機繊維との混紡糸を編んでなるシー
ト体を棒状に巻きその両端を重ね合せるようにリング状
に整えたものである請求項１記載の樹脂歯車。 - 【請求項３】樹脂成形体中の補強繊維基材体積率が４５
〜５５％であることを特徴とする請求項１又は２記載の
樹脂歯車。 - 【請求項４】リング状に整えられた補強繊維基材とその
中央に配置した金属製ブッシュとを成形金型に収容し、
成形金型に注入した液状樹脂を補強繊維基材に含浸して
補強繊維基材と金属製ブッシュを一体成形してなり、前
記補強繊維基材を含む樹脂成形体部分に歯を形成した樹
脂歯車において、 樹脂成形体中の補強繊維基材体積率が４０〜６５％であ
り、 前記補強繊維基材は、パラ系アラミド繊維と同繊維より
低強度の有機繊維との混紡糸を織ってなる筒状体を軸方
向に巻き上げリング状に整えたものであって、混紡糸の
パラ系アラミド繊維混紡量が３０〜６０質量％であるこ
とを特徴とする樹脂歯車。 - 【請求項５】補強繊維基材は、パラ系アラミド繊維と同
繊維より低強度の有機繊維との混紡糸を織ってなるシー
ト体を棒状に巻きその両端を重ね合せるようにリング状
に整えたものである請求項４記載の樹脂歯車。 - 【請求項６】混紡糸のパラ系アラミド繊維混紡量が４０
〜５０質量％である請求項１〜５のいずれかに記載の樹
脂歯車。 - 【請求項７】請求項１〜６のいずれかに記載の樹脂歯車
を製造する方法であって、 リング状に整えられた補強繊維基材とその中央に配置し
た金属製ブッシュとを成形金型に収容するに当たり、前
記補強繊維基材は成形金型に近似した形状にプレス成形
してから成形金型に収容し、 減圧状態の成形金型に注入した液状樹脂を補強繊維基材
に含浸して補強繊維基材と金属製ブッシュを一体に成形
し、前記補強繊維基材を含む樹脂成形体部分に歯を形成
することを特徴とする樹脂歯車の製造法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000111293A JP2001295913A (ja) | 2000-04-12 | 2000-04-12 | 樹脂歯車及びその製造法 |
| DE60104929T DE60104929T2 (de) | 2000-04-12 | 2001-04-02 | Zahnrad aus faserverstärktem Kunstharz und Verfahren zu dessen Herstellung |
| EP01250115A EP1145830B1 (en) | 2000-04-12 | 2001-04-02 | Gear made of fiber reinforced resin and method for manufacturing same |
| US09/824,176 US6591708B2 (en) | 2000-04-12 | 2001-04-02 | Gear made of fiber reinforced resin and method for manufacturing same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000111293A JP2001295913A (ja) | 2000-04-12 | 2000-04-12 | 樹脂歯車及びその製造法 |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001295913A true JP2001295913A (ja) | 2001-10-26 |
Family
ID=18623652
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000111293A Pending JP2001295913A (ja) | 2000-04-12 | 2000-04-12 | 樹脂歯車及びその製造法 |
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|---|---|
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| EP (1) | EP1145830B1 (ja) |
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