JP2001287288A

JP2001287288A - 印刷用段ボールシートの製造方法

Info

Publication number: JP2001287288A
Application number: JP2000372584A
Authority: JP
Inventors: Takeo Oishi; 丈夫大石; Nobuhiro Taguchi; 亘宏田口; Sadaaki Sugano; 定旺菅野
Original assignee: Oji Paper Co Ltd
Current assignee: New Oji Paper Co Ltd
Priority date: 2000-01-31
Filing date: 2000-12-07
Publication date: 2001-10-16
Anticipated expiration: 2020-12-07
Also published as: JP4059371B2

Abstract

(57)【要約】【解決課題】マイクロフルート段ボールシートに対し
ダイレクトオフセット印刷可能にすること。【解決手段】段高が１．０ｍｍ以下、３０ｃｍ当たり
の段数が９０以上のマイクロフルート両面段ボールであ
って、貼合後、印刷する前のシートの少なくともひとつ
端縁部のシート厚み０．３ｍｍ〜０．８ｍｍであるよう
に、貼合機内もしくは貼合機外にて加圧手段にて段をつ
ぶすことを特徴とするオフセット印刷段ボールの製造
法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、印刷用段ボールシ
ート、特にはオフセット印刷適性に優れた段ボールシー
トの製造方法に関する。さらに詳しく述べると、ギフト
商品用の包装箱、ピザなどの食品包装用の箱及び美粧印
刷が要求される紙器等に使用されるマイクロフルート段
ボールシートのオフセット印刷時の印刷作業適性を改善
した段ボールシートの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】周知のように段ボールは、波形の段（フ
ルート）をつけた中芯にライナー原紙を貼りつけたもの
で、包装の箱に用いられる材料をいう。段ボールで作ら
れたシートは、主に商品の外装（輸送包装やユニット包
装）に用いる容器材料として使用され、そのほか緩衝固
定材、パレット材、広告用ツール材、家具や間仕切りな
ど芯材、自動車用天井材等の用途にも使用されている。
ところで段ボールシートは、ＪＩＳ規格（Ｚ−０１０
８）では、段の数により、Ａ段、Ｂ段、Ｃ段に分けられ
る。この他に規格に定められていないが、Ｅ段が普及し
ている。段の高さについては、規格ではないが、概ね、
Ａ段では５ｍｍ、Ｂ段では３ｍｍ、Ｃ段では３．６ｍ
ｍ、Ｅ段では１．２ｍｍ程度である。このうち、Ｅ段は
厚手の板紙と同様な用途があり、例えばギフト用の箱な
どに使用されている。また、段高の高いものと積層さ
れ、複両面段ボールシートとして使用されることもあ
る。近年、Ｅ段より更に段数の多く、かつ段高が０．４
〜１．０ｍｍと低い段ボールが開発使用されるようにな
り、Ｆ段、Ｇ段、N段、ミニ段ボール、マイクロフルー
ト段ボールなどと呼ばれている。このようなマイクロフ
ルート段ボールは、一般紙器、４隅貼りの紙トレーなど
の素材として使用されはじめている。

【０００３】段ボールシートは、通常シングルフェーサ
ー部で片面段ボールを形成し、続いてダブルフェーサー
部でもう一方の表側となるライナー原紙を貼合して製造
される。この後で熱板にて加圧乾燥後、シートカットさ
れる。このように段ボールは波状に成形された中芯をラ
イナーでサンドイッチにした構造体であるから、板紙と
比較して軽量で、しかも剛性がある。したがって、前記
したマイクロフルート段ボールで作った紙器は、同じ剛
度の板紙で作られた紙器と比較して軽量な紙器が得られ
るという利点を有している。また、マイクロフルート段
ボールは段目が目立たないという特性があり、ギフト
箱、個装箱、内装箱のように、美しくかつ精度の高い印
刷による表面加飾を必要とする商品の箱に適している。

【０００４】段ボール表面への印刷は、多くの場合フレ
キソ印刷機（フレキソプリンタスロッタ）で行われる。
段ボールがギフト包装、個装或いは内装目的で使用され
る場合、精密で美しい印刷（美粧性）が要求されるの
で、巻取ライナーにフレキソ印刷あるいはグラビア印刷
し（いずれも巻取式）、コルゲータにより貼合したのち
１枚ずつカットするプレプリント方式で行なわれる。な
お、予め紙にオフセット印刷（枚葉式）、グラビア印刷
したものを片面段ボールに１枚ずつ貼合する方式（枚葉
貼合）で行なわれることもある。フレキソ印刷は比較的
ラフな印刷に適し、多色印刷も可能であるが所謂フルカ
ラーの印刷に向かないので印刷コストを安く抑えたいケ
ース、例えば、外装用の段ボール箱等の印刷に適してい
る。一方、プレプリント方式や枚葉貼合方式はライナー
の段階で印刷するので、シート印刷より美粧性は高いも
のの、これらの印刷方式は段ボールシートに直接印刷す
る場合より手間がかかり、高速性に欠け、材料コストが
高くつくという問題点があった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】多品種、小ロットのギ
フト包装、個装、内装目的または広告ツール素材として
使用されるマイクロフルート段ボールは精密で美粧性の
高い印刷が要求されるために、シート表面に対してダイ
レクトにオフセット印刷可能であることが望まれてい
る。しかし、紙器の印刷に使用されているオフセット印
刷機のほとんどは板紙専用のマシンであって、その大半
が原紙の供給方式が枚葉供給タイプ（シートフィード）
である。なお巻取り式でオフセット印刷する機械は国内
においては見当たらないのが現状である。そこで上記の
枚葉式オフセット印刷マシンを使用してマイクロフルー
ト段ボールに印刷をかけたところ、下記にのべるよう
に、給紙がスムースにいかない、カールの発生、
印刷機の排紙部で紙積みしたときに不ぞろいとなる、等
の各種トラブルが発生した。

【０００６】本発明者らは上記トラブルを解消すべくオ
フセット印刷機の構造を検討しそのトラブルの原因を究
明した。本発明者らの検討結果によれば、印刷機のシー
トフィーダーに「一枚ずつうまく取り込まれない現象」
や「印刷ユニット部のくわえ爪にくわえこまれない」と
いう問題は、段ボールの厚みが厚いために起こることが
判明した。すなわち従来の紙器用枚葉式オフセット印刷
機は原紙厚みの許容範囲が、０．３〜０．８ｍｍであっ
たので、Ａ，Ｂ，Ｃ段の厚手の段ボールは使用不能であ
る上に、さらに近年開発された段高の低いマイクロフル
ート段ボールも、シート全体の厚みが１ｍｍ以上の場合
は、前記したと同様な問題が発生することがわかった。

【０００７】上記オフセット印刷機は図１に示すように
積層された板紙のブランクを上面より一枚ずつ吸盤の付
いた真空サッカーにて取り出した後に取り出し、くわえ
爪にてシートの端部をくわえ込んだのち、印刷ユニット
に移送していく。そのために印刷後の紙を見れば紙の前
側にくわえた跡がわずかなへこみとなって見られる。そ
の方を「咥え側」と称する。そして後側を「咥え尻」と
称する。咥えの跡によってどの方向に紙が印刷機にフィ
ードされていったかがわかる。上記印刷機においてはシ
ートの厚みが１ｍｍ以上の原紙は送り不良となりトラブ
ルの原因となる。くわえ爪がシートをくわえ込む部位は
シート先端部から約１０ｍｍ程度の位置であり、また印
圧がかかるのは咥え部分（端部）から１０〜２０ｍｍ後
ろである。よって、シート端部１０〜２０ｍｍ程度を
０．３〜０．８ｍｍ程度（最適は０．５５ｍｍ以下）に
薄くすることができればオフセット印刷機での送りのト
ラブルが少なくなることが判明した。

【０００８】オフセット印刷の方式は、図１に示すよう
に，インキを版面に転移させた後、その版に乗ったイン
キをさらに柔らかい材質のブランケットと呼ぶゴム胴に
転移させ、次にブランケットの上にあるインキを圧胴と
の間に挟まれた紙に転移させるものである。オフセット
印刷機で段ボール印刷する場合、印圧を上げ、裏ライ
ナ、中芯、表ライナの３枚の合計紙厚まで印圧をかけて
インキを転移させないと、段の谷に相当する表紙の部位
までインキがのらず、印刷カスレを生じたり、洗濯板状
の段目が出てしまう（表ライナ１４０ｇ／ｍ²以下の原
紙では顕著に出る）。印圧を上げると、マイクロフルー
ト段ボールシートは、進行方向先端の１０から２０ｍｍ
のシートの咥え部分を除いて、それ以降の天地方向の部
分はブランケットと圧胴とによって、いわば「しごかれ
る」状態になり、段が潰れ、薄くなると同時に丸められ
てカール（上反り）することが多い。

【０００９】さらに、印刷機の排紙（デリバリ）部は連
続的に印刷されたシートが棒積みされる。通常は約１０
００枚から１５００枚積まれる。咥え部分がたとえば
０．２ｍｍ厚いと２００から３００ｍｍ高くなって積ま
れたシートブロックが傾斜してしまう。そのため５００
枚毎に枠外したり、当て物をして高さ調整しなければな
らなくなり、作業性、効率面で問題となっていた。ま
た、印刷したマイクロフルート段ボールは紙器にするた
めに規定された形状に抜かなければならない。その作業
は打抜機で行うが傾斜したシートブロックを給紙する事
は大変困難であり、打抜き見当がずれやすい。また打抜
かれたシートをカス取りする場合も困難を伴い加工工程
全般に問題を発現する。そこで本発明は、上記課題を解
決することを目的として、シート表面に対してダイレク
トにオフセット印刷することが可能な段ボールシートの
製造法を提案する。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１は、段
成形された中芯原紙の両面にライナー原紙が貼合され、
貼合後シートカットされてなる両面段ボールシートにお
いて、貼合後、印刷する前に、少なくとも一つの端縁近
傍のシート厚みが０．３ｍｍ〜０．８ｍｍとなるよう、
加圧手段を用いて段をつぶすことを特徴とする印刷用段
ボールシートの製造方法である。本発明の請求項２は、
該両面段ボールシートが、段高が１．００ｍｍ以下、３
０ｃｍ当たりの段数が９０以上のマイクロフルート両面
段ボールである請求項1に記載の印刷用段ボールシート
の製造方法である。本発明の請求項３は、貼合後、印刷
する前に、両面段ボールシートの流れ方向の両端部１０
ｍｍ幅の厚みが０．３ｍｍ〜０．８ｍｍとなるように、
加圧手段を用いて段をつぶすことを特徴とする請求項１
〜２のいずれかに記載の印刷用段ボールシートの製造方
法である。本発明の請求項４は、段ボールシート厚さが
０．７〜１．１ｍｍであり、つぶした部分の厚さが０．
３〜０．５５ｍｍである請求項１〜３のいずれかに記載
の印刷用段ボールシートの製造方法である。本発明の請
求項５は、請求項1〜４記載の方法により製造された段
ボールシートにオフセット印刷を施してなる紙器または
広告ツール用段ボールシートである。

【００１１】段ボールシートの加圧手段は、上下ロール
により加圧してもよく、また平版プレスによる加圧で
も、状況に応じて任意に選ぶことができる。また、加圧
は、段ボールシート貼合後、オフセット印刷を行うまで
の工程でおこなうのであればよく、従って、加圧手段は
段ボール貼合機内に設けてもよく、また、貼合機外に設
けてもよい。

【００１２】潰す部分は、シートの短縁部近傍の一定幅
の帯状領域であり、図３（イ）のように片側のみでも良
いし、図３（ロ）のように両側を潰しても良い。潰す幅
Ｌは１０ｍｍ以上であることが好ましく、２０ｍｍを超
えて潰しても、前記した目的に対しては、あまり意味が
ない。また、段の流れに対しても平行な方向に潰して良
いし、垂直な方向（マシンの走行方向）に潰してもよ
い。場合によっては、コルゲーター上で、シート断裁前
に潰しを行うことが可能である。潰した部分の厚さは、
前記したように０．８ｍｍ以下であれば現行のオフセッ
ト印刷機械に適合するが、より多くの印刷機で問題を起
こさないためには、０．３〜０．５５ｍｍの厚さに潰す
ことがより好ましい。

【００１３】

【作用】本発明の方法によれば、枚葉式のオフセット印
刷マシンにより、段ボールにダイレクトにオフセット印
刷することが可能となり、よって精密で美粧性の高い印
刷がなしうる。また従来のように給紙がスムースにい
かない、カールの発生、印刷機の排紙部で紙積みし
たときに不ぞろいとなる、等の各種トラブルの発生がな
い。本方法をとることによって１００ｇ／ｍ²程度の比
較的薄手の原紙で貼合したシート厚みが１．０ｍｍ程度
のマイクロフルート段ボールでもいわゆるオフセット印
刷機にてダイレクト美粧印刷が可能である。なお、本明
細書においてマイクロフルート段ボールという場合は、
段高が1ｍｍ以下、３０ｃｍ当たりの段数が９０以上の
段ボールを指すものとする。

【００１４】

【発明の実施の形態】次に本発明の実施の形態について
説明する。本発明の好ましい形態は、Ｅ段より段数の多
い段ボールを対象とし、具体的には、段の高さが１ｍｍ
以下であり、３０ｃｍあたり段数が90以上の段ボールシ
ート、好ましくは段高が０．５５以下で段数が１２０以
上であることを特徴とするマイクロフルート段ボールを
対象とする。シート厚さで言えば、０．７〜１．１ｍｍ
の段ボールシートが主たる対象である。

【００１５】

【実施例１】以下、実施例により、本発明を具体的に説
明する。両面段ボール構造のマイクロフルートの表ライ
ナー／中芯／裏ライナーとして、各々「片艶晒しクラ
フト１００ｇ／ｍ²」、「両更晒しクラフト１００ｇ／
ｍ²」、「両更晒しクラフト１００ｇ／ｍ²」を選択し、
段ボール用コルゲータにて貼合した。まず中芯：「両更
晒しクラフト１００ｇ／ｍ²」を、段高０．５ｍｍ、段
山数１５５個／（３００ｍｍあたり）の段ロールにて成
型後、段頂部にコーンスターチを主体とした通常の外装
用段ボールに使用する糊を糊ロールにて転写後、裏ライ
ナー原紙「両更晒しクラフト１００ｇ／ｍ²」と貼り合
わせる。その後、テークアップコンベアーにてブリッジ
部に排出した後、別途用意されたグルーマシンにより、
段頂部にコーンスターチを主体とした通常の外装用段ボ
ールに使用する糊を転写後、表ライナー原紙「片艶晒し
クラフト１００ｇ／ｍ²」と貼り合わせた後、熱板ユニ
ットにて１２０℃〜１８０℃の表面温度にて加熱接着し
両面段ボール構造のマイクロフルート段ボール1を製造
する。乾燥後、図２の（イ）に示した厚さＴ₁のマイク
ロフルート段ボール1を図２の（ロ）に示したように、
ロールクリアランス０．４ｍｍに設定した上下ロール１
０a、１０ｂによって、マイクロフルート段ボール１の
シート流れ方向の両端部の約１０ｍｍの幅をつぶし処理
した後、スリッター及びカッターにて両面段ボールを長
方形の所定サイズに打ち抜いた。つぶし後の端部の厚み
Ｔ₂は０．５ｍｍであった。つぶし処理をしていない部
分のシート厚みＴ₁は０．７５ｍｍであった。さらに、
前記シートのつぶし加工処理をした部位をオフセット印
刷機の給紙部のくわえ側に設定して表ライナー面に印刷
後、別途用意された打抜機にて所定のブランクサイズに
打ち抜いた。印刷後のシート２の厚みＴ₃は０．６０ｍ
ｍであった。上記方法により打ち抜かれた両面段ボール
のブランクは、単紙板紙と比較して各構成原紙は低米坪
であるにもかかわらず、製函などの必要特性では特に問
題がなかった。

【００１６】

【実施例２】両面段ボール構造のマイクロフルートの表
ライナー／中芯／裏ライナーとして各々「片艶クラフト
１００ｇ／ｍ²」、「両更晒しクラフト８０ｇ／ｍ²」、
「両更晒しクラフト１００ｇ／ｍ²」を選択し、段ボー
ル用コルゲータにて貼合した。実施例１との違いは段成
型時の段高を０．６ｍｍ、段山数を３００ｍｍあたり１
２０としたことである。この実施例でシートのつぶし後
の端部の厚みは０．５５ｍｍであった。つぶし処理をし
ていない部分のシート厚みは０．８２ｍｍであった。つ
ぶし部分はロールクリアランス０．４５ｍｍに設定した
上下ロール１０ａ、１０ｂによって、マイクロフルート
段ボール１のシート流れ方向の両端部の約１０ｍｍの幅
をつぶして、給紙部のくわえ側に設定した結果、オフセ
ット印刷においても実施例１同様問題なく印刷が可能と
なった。

【００１７】

【実施例３】両面段ボール構造のマイクロフルートの表
ライナー／中芯／裏ライナーとして各々「コートボール
１９０ｇ／ｍ²」、「中芯原紙１１５ｇ／ｍ²」、「ライ
ナー１６０ｇ／ｍ²」を選択し、段ボール用コルゲータ
にて段高０．５ｍｍ、段山数１５５個／（３００ｍｍあ
たり）の段ロールにて成型し、実施例１同様に貼合し
た。途中、つぶしロールにてクリアランス０．６５ｍｍ
までつぶした。この実施例の場合、つぶしていないシー
トの厚さは０．９６ｍｍであった。つぶし部分は０．７
５ｍｍの厚さとなった結果、オフセット印刷においても
実施例１同様問題なく印刷が可能となった。

【００１８】

【比較例１】両面段ボール構造のマイクロフルートの表
ライナー／中芯／裏ライナーとして各々「片艶クラフト
１００ｇ／ｍ²」、「両更晒しクラフト８０ｇ／ｍ²」、
「両更晒しクラフト１００ｇ／ｍ²」を選択し、段ボー
ル用コルゲータにて貼合した。実施例１との違いは段成
型時の段高を０．６ｍｍ、段山数を１２０としたことで
ある。この場合、シートの厚さは０．８２ｍｍであっ
た。特につぶしを行わないためにオフセット印刷におい
て給紙不良と印刷不良の一つである「ダブリ」の現象が
出てしまった。

【００１９】

【比較例２】両面段ボール構造のマイクロフルートの表
ライナー／中芯／裏ライナーとして各々「コートボール
１９０ｇ／ｍ²」、「中芯原紙１１５ｇ／ｍ²」、「ライ
ナー１６０ｇ／ｍ²」を選択し段ボール用コルゲータに
て貼合した。つぶし処理はしなかった。この場合、シー
トの厚さは０．９６ｍｍであった。原紙特に表ライナー
の原紙が比較的厚手で板紙であるために、オフセット印
刷において発色は良好であるが給紙ミスが出る現象は比
較例１と同様であった。

【００２０】以下、本発明の実施例と比較例について行
ったオフセット印刷機でのフィード適性とダイレクト印
刷仕上がりの効果を次表に示す。

【００２１】

【表１】

【００２２】

【発明の効果】本発明による段ボールを用いれば、枚葉
式のオフセット印刷マシンにより、段ボールにダイレク
トにオフセット印刷することが可能となり、段ボールに
美粧性の高いオフセット印刷がなしうる。また給紙が
スムースにいかない、カールの発生、印刷機の排紙
部で紙積みしたときに不ぞろいとなる、等の各種トラブ
ルの発生を改善することができる。なお本発明により、
１００ｇ／ｍ²程度の比較的薄手の原紙で貼合したシー
ト厚みが１．０ｍｍ程度のマイクロフルート段ボールで
もオフセット印刷機にてダイレクト美粧印刷が可能であ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】オフセット印刷機の概要図である。

【図２】（イ）はマイクロフルート段ボール1の潰し前
の厚みＴ₁状態を示し、（ロ）はシート流れ方向の両端
部の約１０ｍｍの幅を潰し処理した端部の厚みＴ₂状態
を示し、（ハ）はオフセット印刷処理した後シートの厚
みＴ₃状態を示したものである。

【図３】段ボールシートを所定ブランクサイズに打ち抜
いた平面図で、（イ）はシート端縁の片側を幅Ｌで潰し
た状態を示し、（ロ）はシート端縁の両側を幅Ｌで潰し
た状態を示しものである。

【符号の説明】

１印刷処理前のマイクロフルート段ボール２印刷処理した後のマイクロフルート段ボール１０ａ、１０ｂ上下ロール

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者菅野定旺東京都中央区銀座五丁目12番８号王子パッケージング株式会社内Ｆターム(参考） 3E078 AA17 BB03 BB46 BB48 CE08X DD18 4F100 BA03 BA06 BA10A BA10C DB08 DB15 DD12B DG10A DG10B DG10C EJ173 EJ263 GB16 HB31

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】段成形された中芯原紙の両面にライナー
原紙が貼合され、貼合後シートカットされてなる両面段
ボールシートにおいて、貼合後、印刷する前に、少なくとも一つの端縁近傍のシ
ート厚みが０．３ｍｍ〜０．８ｍｍとなるよう、加圧手
段を用いて段をつぶすことを特徴とする印刷用段ボール
シートの製造方法。
【請求項２】該両面段ボールシートは、段高が１．０
０ｍｍ以下、３０ｃｍ当たりの段数が９０以上のマイク
ロフルート両面段ボールである請求項1に記載の印刷用
段ボールシートの製造方法。
【請求項３】貼合後、印刷する前に、両面段ボールシ
ートの流れ方向の両端部１０ｍｍ幅の厚みが０．３ｍｍ
〜０．８ｍｍとなるように、加圧手段を用いて段をつぶ
すことを特徴とする請求項１〜２のいずれかに記載の印
刷用段ボールシートの製造方法。
【請求項４】段ボールシート厚さが０．７〜１．１ｍ
ｍであり、つぶした部分の厚さが０．３〜０．５５ｍｍ
である請求項１〜３のいずれかに記載の印刷用段ボール
シートの製造方法。
【請求項５】請求項1〜４記載の方法により製造され
た段ボールシートにオフセット印刷を施してなる紙器ま
たは広告ツール用段ボールシート。