JP2001220182A - 合わせガラス用中間膜 - Google Patents
合わせガラス用中間膜Info
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- Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 合わせガラスの製造において、脱気工程の生
産性向上と発泡等による不具合の削減ができる合わせガ
ラス用中間膜を提供することを課題とする。 【解決手段】 ランダム形状のエンボスを有する少なく
とも一方の表面に、凹形状の溝が付与された、ポリビニ
ルアセタール樹脂を主成分とする合わせガラス用中間膜
であって、上記溝が、溝深さの高さ分布が溝深さの５％
以上であり、溝分布をもたせたピッチが２ｍｍ以下であ
り、且つ、該合わせガラス用中間膜の流れ方向に付与さ
れていることを特徴とする合わせガラス用中間膜。
産性向上と発泡等による不具合の削減ができる合わせガ
ラス用中間膜を提供することを課題とする。 【解決手段】 ランダム形状のエンボスを有する少なく
とも一方の表面に、凹形状の溝が付与された、ポリビニ
ルアセタール樹脂を主成分とする合わせガラス用中間膜
であって、上記溝が、溝深さの高さ分布が溝深さの５％
以上であり、溝分布をもたせたピッチが２ｍｍ以下であ
り、且つ、該合わせガラス用中間膜の流れ方向に付与さ
れていることを特徴とする合わせガラス用中間膜。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、脱気性に優れた合
わせガラス用中間膜に関する。
わせガラス用中間膜に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、可塑化されたポリビニルアセ
タール樹脂組成物等からなる合わせガラス用中間膜（以
下、単に中間膜ともいう）を、一対のガラス板間に介在
させて貼り合わせた合わせガラスは、建築用及び自動車
等の車両用の窓ガラス用等に広く使用されている。
タール樹脂組成物等からなる合わせガラス用中間膜（以
下、単に中間膜ともいう）を、一対のガラス板間に介在
させて貼り合わせた合わせガラスは、建築用及び自動車
等の車両用の窓ガラス用等に広く使用されている。
【０００３】このような合わせガラスは、外部から衝撃
が加えられると、ガラス部分は破損しても、ガラスの間
に介在された中間膜は容易には破損せず、また、ガラス
の破損後においてもガラスは中間膜に貼着した状態であ
るため、その破片が飛散することが少ない。従って、車
両や建築物の中の人体がガラスの破片により傷害をうけ
ることを防止することができる。
が加えられると、ガラス部分は破損しても、ガラスの間
に介在された中間膜は容易には破損せず、また、ガラス
の破損後においてもガラスは中間膜に貼着した状態であ
るため、その破片が飛散することが少ない。従って、車
両や建築物の中の人体がガラスの破片により傷害をうけ
ることを防止することができる。
【０００４】また、上記合わせガラスは、通常、一対の
ガラス板の間に、中間膜を挟み、これをニップロールの
間隙に通して扱くか、又はゴムバックに入れて減圧吸引
することにより、ガラス板と中間膜の間に残留する空気
を脱気しながら予備圧着し、次いでオートクレーブ内で
加熱加圧して本圧着を行い、一体化させることにより製
造される。
ガラス板の間に、中間膜を挟み、これをニップロールの
間隙に通して扱くか、又はゴムバックに入れて減圧吸引
することにより、ガラス板と中間膜の間に残留する空気
を脱気しながら予備圧着し、次いでオートクレーブ内で
加熱加圧して本圧着を行い、一体化させることにより製
造される。
【０００５】上記中間膜としては、透明性、接着性、耐
候性、耐貫通性等の合わせガラスとして必要な基本性能
が良好であることの他に、保管中に中間膜同士がブロッ
キングしないこと、ガラス板の間に中間膜を挟む際の取
扱い作業性が良好であること、さらに、空気の巻き込み
を無くすために、予備圧着工程での脱気性が良好である
こと等が要求される。
候性、耐貫通性等の合わせガラスとして必要な基本性能
が良好であることの他に、保管中に中間膜同士がブロッ
キングしないこと、ガラス板の間に中間膜を挟む際の取
扱い作業性が良好であること、さらに、空気の巻き込み
を無くすために、予備圧着工程での脱気性が良好である
こと等が要求される。
【０００６】このような要求を満たすために、通常、中
間膜には、その両面に微細な凹凸からなるエンボスが形
成されている。例えば、厚さ７６０μｍの中間膜には、
２５〜６０μｍ程度の微細な凹凸がつけられている。表
面が平滑な状態の中間膜では、ガラスとの接着力に優れ
ると同時に常温で粘着性をもつことから、中間膜同士が
くっついて剥がせなくなり、合わせガラスの製造工程で
ロール状の中間膜を巻き出せなくなったり、ガラスと付
着してずらすことができなくなり、ガラスの上で位置合
わせができなくなるなどの問題が起こる。一方、微細な
凹凸がつけられている中間膜は、予備圧着工程におい
て、ガラスと中間膜との間に存在する空気がほとんどな
くなって、良好な脱気性が得られる。残存する若干量の
空気は、本圧着工程（例えば、１３０℃×１．３ＭＰａ
×１時間）で中間膜中に溶解させることができるので透
明な合わせガラスを得ることができるのである。
間膜には、その両面に微細な凹凸からなるエンボスが形
成されている。例えば、厚さ７６０μｍの中間膜には、
２５〜６０μｍ程度の微細な凹凸がつけられている。表
面が平滑な状態の中間膜では、ガラスとの接着力に優れ
ると同時に常温で粘着性をもつことから、中間膜同士が
くっついて剥がせなくなり、合わせガラスの製造工程で
ロール状の中間膜を巻き出せなくなったり、ガラスと付
着してずらすことができなくなり、ガラスの上で位置合
わせができなくなるなどの問題が起こる。一方、微細な
凹凸がつけられている中間膜は、予備圧着工程におい
て、ガラスと中間膜との間に存在する空気がほとんどな
くなって、良好な脱気性が得られる。残存する若干量の
空気は、本圧着工程（例えば、１３０℃×１．３ＭＰａ
×１時間）で中間膜中に溶解させることができるので透
明な合わせガラスを得ることができるのである。
【０００７】一般に、脱気工程である予備圧着工程とし
ては、ゴムロールを用いて合わせガラスを扱く方法とゴ
ムバッグに入れて減圧することにより合わせガラス周辺
から空気を抜き出す方法（真空バッグ方式）とがある。
例えば、真空バッグ方式における脱気工程では、まず、
十分に冷却（例えば２０℃）されたゴムバッグ内に、ガ
ラス／中間膜／ガラスの構成の合わせガラスを入れ減圧
を開始する。減圧保持時間を１０分程度とし、ガラス／
中間膜間の全体の空気を十分に除いた後に昇温し約１１
０℃まで加熱する。この時、ガラス／中間膜間はほぼ密
着し、その後、常温近くまで冷却してから合わせガラス
を取り出し、次の本圧着工程へ移行する。
ては、ゴムロールを用いて合わせガラスを扱く方法とゴ
ムバッグに入れて減圧することにより合わせガラス周辺
から空気を抜き出す方法（真空バッグ方式）とがある。
例えば、真空バッグ方式における脱気工程では、まず、
十分に冷却（例えば２０℃）されたゴムバッグ内に、ガ
ラス／中間膜／ガラスの構成の合わせガラスを入れ減圧
を開始する。減圧保持時間を１０分程度とし、ガラス／
中間膜間の全体の空気を十分に除いた後に昇温し約１１
０℃まで加熱する。この時、ガラス／中間膜間はほぼ密
着し、その後、常温近くまで冷却してから合わせガラス
を取り出し、次の本圧着工程へ移行する。
【０００８】上述した真空バッグ方式における脱気工程
は、加熱−冷却サイクルであるので、生産性を向上させ
るためには、ゴムバッグの初期温度を高くして、到達温
度を低くすることが要求されている。しかし、このゴム
バッグの初期温度を高くしていくと、減圧時にガラス周
辺部が先に潰れてしまい、中央部分の空気が抜けにくく
なって残るため、その結果、本圧着工程でも空気を溶解
できなくなり、発泡状態となってしまう。また、到達温
度を低くしていくと、ガラス周辺部のシールが完全でな
い部分が残り、その部分に、本圧着工程時の高圧空気が
浸入して発泡状態となる。さらに、ガラス／中間膜／ガ
ラスの構成の合わせガラスでは、ガラスの曲げ精度や自
重のかかり方などにより、ガラス同士が合わさろうとす
る部分と離れようとする部分ができることも、上述の現
象の要因となっている。
は、加熱−冷却サイクルであるので、生産性を向上させ
るためには、ゴムバッグの初期温度を高くして、到達温
度を低くすることが要求されている。しかし、このゴム
バッグの初期温度を高くしていくと、減圧時にガラス周
辺部が先に潰れてしまい、中央部分の空気が抜けにくく
なって残るため、その結果、本圧着工程でも空気を溶解
できなくなり、発泡状態となってしまう。また、到達温
度を低くしていくと、ガラス周辺部のシールが完全でな
い部分が残り、その部分に、本圧着工程時の高圧空気が
浸入して発泡状態となる。さらに、ガラス／中間膜／ガ
ラスの構成の合わせガラスでは、ガラスの曲げ精度や自
重のかかり方などにより、ガラス同士が合わさろうとす
る部分と離れようとする部分ができることも、上述の現
象の要因となっている。
【０００９】このような要求を満たすため、上記微細な
凹凸の形状としては、例えば、ランダムな形状（山と谷
が交互に存在する）や、四角錐、三角錐を配置した規則
的な形状などがある。特に、真空バッグ方式における脱
気工程で、ゴムバッグの初期温度を高くできてシール先
行を防止する形状としては、溝状や山脈状のエンボス形
状が提案されている。これは、円錐や三角錐等での山体
積よりも三角柱（テント形状）の山体積のほうが大きく
できるためである。具体的には、例えば、特表平９−５
０８０７８号公報では、真空バッグ方式には、溝を用い
て空気の抜け道を造る方法が、減圧時のシール先行を防
止するのに有効であることが開示されている。
凹凸の形状としては、例えば、ランダムな形状（山と谷
が交互に存在する）や、四角錐、三角錐を配置した規則
的な形状などがある。特に、真空バッグ方式における脱
気工程で、ゴムバッグの初期温度を高くできてシール先
行を防止する形状としては、溝状や山脈状のエンボス形
状が提案されている。これは、円錐や三角錐等での山体
積よりも三角柱（テント形状）の山体積のほうが大きく
できるためである。具体的には、例えば、特表平９−５
０８０７８号公報では、真空バッグ方式には、溝を用い
て空気の抜け道を造る方法が、減圧時のシール先行を防
止するのに有効であることが開示されている。
【００１０】しかし、この方法では、溝形状の深さ、
幅、ピッチを変更しても、ゴムバッグの初期温度を高く
することができるものの、到達温度も同様に高くする必
要があり、到達温度を低くすると本圧着時に空気の浸入
を起こして発泡するという問題があった。即ち、従来の
ランダム形状のエンボスでは、初期温度２０℃で到達温
度８５℃まで加熱すればよいものが、上記の方法では初
期温度３５℃で到達温度は９５℃まで加熱しなければ発
泡してしまい、溝又は山脈の深さ（高さ）、幅、ピッチ
の最適化を図っても、ある体積までエンボスを潰すこと
が必要なので、初期温度と到達温度とはほぼ平行に上方
へ移動することとなり、脱気工程である予備圧着工程の
生産性を向上させる効果が小さかった。
幅、ピッチを変更しても、ゴムバッグの初期温度を高く
することができるものの、到達温度も同様に高くする必
要があり、到達温度を低くすると本圧着時に空気の浸入
を起こして発泡するという問題があった。即ち、従来の
ランダム形状のエンボスでは、初期温度２０℃で到達温
度８５℃まで加熱すればよいものが、上記の方法では初
期温度３５℃で到達温度は９５℃まで加熱しなければ発
泡してしまい、溝又は山脈の深さ（高さ）、幅、ピッチ
の最適化を図っても、ある体積までエンボスを潰すこと
が必要なので、初期温度と到達温度とはほぼ平行に上方
へ移動することとなり、脱気工程である予備圧着工程の
生産性を向上させる効果が小さかった。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来の
問題点を解決するため、合わせガラスの製造において、
脱気工程の生産性向上と発泡等による不具合の削減がで
きる合わせガラス用中間膜を提供することを課題とす
る。
問題点を解決するため、合わせガラスの製造において、
脱気工程の生産性向上と発泡等による不具合の削減がで
きる合わせガラス用中間膜を提供することを課題とす
る。
【００１２】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明（以
下、発明１という）による合わせガラス用中間膜は、少
なくとも一方の表面に、凹形状の溝が付与された合わせ
ガラス用中間膜であって、上記溝が、溝の断面積が一定
で、最大溝深さに対し５％以上の深さをもつ溝が付与さ
れた深さ分布を有することを特徴とする。
下、発明１という）による合わせガラス用中間膜は、少
なくとも一方の表面に、凹形状の溝が付与された合わせ
ガラス用中間膜であって、上記溝が、溝の断面積が一定
で、最大溝深さに対し５％以上の深さをもつ溝が付与さ
れた深さ分布を有することを特徴とする。
【００１３】請求項２記載の発明（以下、発明２とい
う）による合わせガラス用中間膜は、上記発明１による
合わせガラス用中間膜による凹形状の溝において、最大
溝深さに対し５％以上の深さをもつ溝が付与されるピッ
チが１０ｍｍ以下であることを特徴とする。
う）による合わせガラス用中間膜は、上記発明１による
合わせガラス用中間膜による凹形状の溝において、最大
溝深さに対し５％以上の深さをもつ溝が付与されるピッ
チが１０ｍｍ以下であることを特徴とする。
【００１４】請求項３記載の発明（以下、発明３とい
う）による合わせガラス用中間膜は、上記発明１又は２
による合わせガラス用中間膜において、凹形状の溝が、
合わせガラス用中間膜の流れ方向に付与されていること
を特徴とする。以下、本発明を詳しく説明する。
う）による合わせガラス用中間膜は、上記発明１又は２
による合わせガラス用中間膜において、凹形状の溝が、
合わせガラス用中間膜の流れ方向に付与されていること
を特徴とする。以下、本発明を詳しく説明する。
【００１５】本発明による中間膜においては、凹形状の
溝が付与され、且つ、上記溝の断面積を一定に保ちつ
つ、溝の深さを部分的に浅くさせることにより、最大溝
深さに対し５％以上の深さをもつ溝が付与された深さ分
布を有するため、真空バッグ方式における脱気工程にお
いて、減圧開始時には空気の通り道が確保され、昇温時
には浅い部分がガラスと密着しやすくなりシールするこ
ととなる。
溝が付与され、且つ、上記溝の断面積を一定に保ちつ
つ、溝の深さを部分的に浅くさせることにより、最大溝
深さに対し５％以上の深さをもつ溝が付与された深さ分
布を有するため、真空バッグ方式における脱気工程にお
いて、減圧開始時には空気の通り道が確保され、昇温時
には浅い部分がガラスと密着しやすくなりシールするこ
ととなる。
【００１６】また、本発明による中間膜による凹形状の
溝において、最大溝深さに対し５％以上の深さをもつ溝
が付与されるピッチが１０ｍｍ以下であることが好まし
く、２ｍｍ以下であることがより好ましい。このピッチ
が１０ｍｍを超えると、脱気工程において、合わせガラ
スの周辺部分の発泡が問題となることがある。
溝において、最大溝深さに対し５％以上の深さをもつ溝
が付与されるピッチが１０ｍｍ以下であることが好まし
く、２ｍｍ以下であることがより好ましい。このピッチ
が１０ｍｍを超えると、脱気工程において、合わせガラ
スの周辺部分の発泡が問題となることがある。
【００１７】さらに、本発明による中間膜においては、
凹形状の溝が、中間膜の流れ方向に付与されていること
が好ましい。それにより、転写させるためのロール形状
の成形が容易であるとともに、中間膜への転写も容易と
なる。また、扱き方式における脱気工程において、空気
の扱き方向が中間膜の流れ方向であることからも好まし
い。
凹形状の溝が、中間膜の流れ方向に付与されていること
が好ましい。それにより、転写させるためのロール形状
の成形が容易であるとともに、中間膜への転写も容易と
なる。また、扱き方式における脱気工程において、空気
の扱き方向が中間膜の流れ方向であることからも好まし
い。
【００１８】本発明の凹形状の溝は、中間膜の少なくと
も一方の表面に付与され、両面に付与されるのが好まし
い。片面に付与される場合、例えば、ガラス内面の粗さ
分布がある場合や黒セラ印刷による段差などを吸収する
面のみに用いる場合、本発明の中間膜を用いることで発
泡を防止することができる。
も一方の表面に付与され、両面に付与されるのが好まし
い。片面に付与される場合、例えば、ガラス内面の粗さ
分布がある場合や黒セラ印刷による段差などを吸収する
面のみに用いる場合、本発明の中間膜を用いることで発
泡を防止することができる。
【００１９】本発明による中間膜は、真空バッグ方式に
おける脱気工程において好適に用いられるが、溝の粗さ
を細かくすること、例えば溝深さを３０μ程度より小さ
くすることにより、扱き方式における脱気工程において
も用いることができる。
おける脱気工程において好適に用いられるが、溝の粗さ
を細かくすること、例えば溝深さを３０μ程度より小さ
くすることにより、扱き方式における脱気工程において
も用いることができる。
【００２０】上記凹形状の溝を付与する方法としては、
例えば、金属ロール又は平板（プレス板）の表面を、凸
状（山脈状）に加工して、それを中間膜に転写させる方
法が挙げられる。
例えば、金属ロール又は平板（プレス板）の表面を、凸
状（山脈状）に加工して、それを中間膜に転写させる方
法が挙げられる。
【００２１】また、上記凹形状の溝において、溝の断面
積を一定にして溝深さを変化させるためには、金属ロー
ル又は平板（プレス板）の表面の山を、部分的に凹ませ
ることにより可能であり、特に、特定形状のミルをこれ
らの表面に押しつけることにより溝深さを変化させる方
法は、得られる溝の断面積を一定に保つことができるた
め好ましい。これに対して、金属ロール又は平板（プレ
ス板）の表面の山脈を、バイト等で削って山高さを減ら
すと、その部分の断面積は減少してしまうことになる。
積を一定にして溝深さを変化させるためには、金属ロー
ル又は平板（プレス板）の表面の山を、部分的に凹ませ
ることにより可能であり、特に、特定形状のミルをこれ
らの表面に押しつけることにより溝深さを変化させる方
法は、得られる溝の断面積を一定に保つことができるた
め好ましい。これに対して、金属ロール又は平板（プレ
ス板）の表面の山脈を、バイト等で削って山高さを減ら
すと、その部分の断面積は減少してしまうことになる。
【００２２】本発明による中間膜においては、材質は特
に限定されないが、中でも、ポリビニルアセタール樹脂
が主成分として用いられることが好ましく、このポリビ
ニルアセタール樹脂としては、従来から中間膜に用いら
れているものが使用され、具体的には、ブチラール化度
６０〜７０モル％、重合度１０００〜２０００のポリビ
ニルブチラール樹脂が好適に使用される。
に限定されないが、中でも、ポリビニルアセタール樹脂
が主成分として用いられることが好ましく、このポリビ
ニルアセタール樹脂としては、従来から中間膜に用いら
れているものが使用され、具体的には、ブチラール化度
６０〜７０モル％、重合度１０００〜２０００のポリビ
ニルブチラール樹脂が好適に使用される。
【００２３】さらに、上記ポリビニルアセタール樹脂を
可塑化させるために一般に用いられる可塑剤としては、
例えば、エチレングリコールジ−２−エチルブチレー
ト、１，３−プロピレングリコールジ−２−エチルブチ
レート、１，４−プロピレングリコールジ−２−エチル
ブチレート、１，４−ブチレングリコールジ−２−エチ
ルブチレート、１，２−ブチレングリコールジ−２−エ
チルブチレート、ジエチレングリコールジ−２−エチル
ブチレート、ジエチレングリコールジ−２−エチルヘキ
ソエート、ジプロピレングリコールジ−２−エチルブチ
レート、トリエチレングリコールジ−２−エチルペント
エート、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキソ
エート、テトラエチレングリコールジ−２−エチルブチ
レート、ジエチレングリコールジカプリエート、トリエ
チレングリコールジカプリエート等が挙げられる。ま
た、本発明においては、ポリビニルアセタール樹脂１０
０重量部に対して、これら可塑剤の添加量は２０〜６０
重量部の範囲が好ましい。
可塑化させるために一般に用いられる可塑剤としては、
例えば、エチレングリコールジ−２−エチルブチレー
ト、１，３−プロピレングリコールジ−２−エチルブチ
レート、１，４−プロピレングリコールジ−２−エチル
ブチレート、１，４−ブチレングリコールジ−２−エチ
ルブチレート、１，２−ブチレングリコールジ−２−エ
チルブチレート、ジエチレングリコールジ−２−エチル
ブチレート、ジエチレングリコールジ−２−エチルヘキ
ソエート、ジプロピレングリコールジ−２−エチルブチ
レート、トリエチレングリコールジ−２−エチルペント
エート、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキソ
エート、テトラエチレングリコールジ−２−エチルブチ
レート、ジエチレングリコールジカプリエート、トリエ
チレングリコールジカプリエート等が挙げられる。ま
た、本発明においては、ポリビニルアセタール樹脂１０
０重量部に対して、これら可塑剤の添加量は２０〜６０
重量部の範囲が好ましい。
【００２４】また、本発明の中間膜には、必要に応じ
て、熱安定剤、紫外線吸収剤、接着力調整剤などの各種
添加剤が用いられてもよい。
て、熱安定剤、紫外線吸収剤、接着力調整剤などの各種
添加剤が用いられてもよい。
【００２５】本発明の中間膜を用いて得られる合わせガ
ラスのガラスとしては、一般的な無機ガラスのみなら
ず、有機ガラスも用いることができる。これらの有機ガ
ラスとしては、例えば、ポリカーボネート板、ポリメチ
ルメタクリレート板等が挙げられ、無機ガラスと比較し
て密着力を上げることが難しいので、一般的には表面を
処理して用いられる。
ラスのガラスとしては、一般的な無機ガラスのみなら
ず、有機ガラスも用いることができる。これらの有機ガ
ラスとしては、例えば、ポリカーボネート板、ポリメチ
ルメタクリレート板等が挙げられ、無機ガラスと比較し
て密着力を上げることが難しいので、一般的には表面を
処理して用いられる。
【００２６】
【発明の実施の形態】本発明をさらに詳しく説明するた
め以下に実施例を挙げるが、本発明はこれら実施例のみ
に限定されるものではない。
め以下に実施例を挙げるが、本発明はこれら実施例のみ
に限定されるものではない。
【００２７】（実施例１）＃３６アルミナを吹き付けて
表面粗さ約６０μｍをもつ金属ロールの表面に、離型剤
処理を行った後、１００℃で中間膜表面へ形状転写を行
い、表面粗さ３０μｍのランダム形状のエンボスを有す
る中間膜を得た。別の金属ロール表面に、三角ミルを押
しつけることで、金属ロール表面に深さ２００μｍの溝
をつけ、更に直交する三角ミルを押しつけることによ
り、溝の深さ（中間膜では底面）を１５μｍ減らしたロ
ール表面を作製した。次に、このロール表面を、上記の
ランダム形状のエンボスを有する中間膜表面へ形状転写
を行い、深さ５５μｍ、幅６０μｍの溝に、深さ４０μ
ｍ、幅８０μｍの溝部分が５００μｍのピッチで存在
し、溝間隔が３００μｍである中間膜を得た。
表面粗さ約６０μｍをもつ金属ロールの表面に、離型剤
処理を行った後、１００℃で中間膜表面へ形状転写を行
い、表面粗さ３０μｍのランダム形状のエンボスを有す
る中間膜を得た。別の金属ロール表面に、三角ミルを押
しつけることで、金属ロール表面に深さ２００μｍの溝
をつけ、更に直交する三角ミルを押しつけることによ
り、溝の深さ（中間膜では底面）を１５μｍ減らしたロ
ール表面を作製した。次に、このロール表面を、上記の
ランダム形状のエンボスを有する中間膜表面へ形状転写
を行い、深さ５５μｍ、幅６０μｍの溝に、深さ４０μ
ｍ、幅８０μｍの溝部分が５００μｍのピッチで存在
し、溝間隔が３００μｍである中間膜を得た。
【００２８】（実施例２）金属ロールの表面を中間膜表
面へ形状転写する圧力条件を変更したこと以外は、実施
例１と同様にして、ランダム形状のエンボス粗さ３０μ
ｍミクロンを有し、深さ５５μｍ、幅６０μｍの溝に、
深さ５０μｍ、幅７０μｍの溝部分が５００μｍのピッ
チで存在する中間膜を得た。
面へ形状転写する圧力条件を変更したこと以外は、実施
例１と同様にして、ランダム形状のエンボス粗さ３０μ
ｍミクロンを有し、深さ５５μｍ、幅６０μｍの溝に、
深さ５０μｍ、幅７０μｍの溝部分が５００μｍのピッ
チで存在する中間膜を得た。
【００２９】（比較例１）金属ロールの表面を中間膜表
面へ形状転写する圧力条件を変更し、又、凹形状の溝を
付与しないこと以外は、実施例１と同様にして、表面粗
さ５５μｍのランダム形状のエンボスを有する中間膜を
得た。
面へ形状転写する圧力条件を変更し、又、凹形状の溝を
付与しないこと以外は、実施例１と同様にして、表面粗
さ５５μｍのランダム形状のエンボスを有する中間膜を
得た。
【００３０】（比較例２）凹形状の溝を付与しないこと
以外は、実施例１と同様にして、表面粗さ３０μｍのラ
ンダム形状のエンボスを有する中間膜を得た。
以外は、実施例１と同様にして、表面粗さ３０μｍのラ
ンダム形状のエンボスを有する中間膜を得た。
【００３１】（比較例３）四角錐が均一に並んだエンボ
ス形状を金属ロールに加工し、この金属ロールの表面を
中間膜表面へ形状転写させることにより、表面粗さ７０
μｍの中間膜を得た。
ス形状を金属ロールに加工し、この金属ロールの表面を
中間膜表面へ形状転写させることにより、表面粗さ７０
μｍの中間膜を得た。
【００３２】（比較例４）金属ロールの表面を中間膜表
面へ形状転写する圧力条件を変更したこと以外は、比較
例３と同様にして、表面粗さ３５μｍの中間膜を得た。
面へ形状転写する圧力条件を変更したこと以外は、比較
例３と同様にして、表面粗さ３５μｍの中間膜を得た。
【００３３】（比較例５）実施例１と同様にして、表面
粗さ３０μｍのランダム形状のエンボスを有する中間膜
を得た。次に、山状の溝を入れた鉄ロール表面を作製
し、このロール表面を、上記のランダム形状のエンボス
を有する中間膜表面へ形状転写を行い、深さ５５μｍ、
幅６０μｍの三角波状の溝で、溝間隔が３００μｍの中
間膜を得た。
粗さ３０μｍのランダム形状のエンボスを有する中間膜
を得た。次に、山状の溝を入れた鉄ロール表面を作製
し、このロール表面を、上記のランダム形状のエンボス
を有する中間膜表面へ形状転写を行い、深さ５５μｍ、
幅６０μｍの三角波状の溝で、溝間隔が３００μｍの中
間膜を得た。
【００３４】実施例及び比較例で得られた中間膜の性能
（脱気性）を下記の方法で評価した。その結果は表１に
示すとおりであった。
（脱気性）を下記の方法で評価した。その結果は表１に
示すとおりであった。
【００３５】・脱気性の評価中間膜の両側から透明な２
ｍｍ厚みのガラス板で挟み、得られた合わせガラスを、
表１に示した初期温度のゴムバック内に入れ、ゴムバッ
クを吸引減圧系に接続し、減圧を開始する。減圧を１０
分間程保持した後、表１に示した到達温度まで加熱し
て、その後冷却して合わせガラスを取り出し、その発泡
状態を観察した。尚、発泡無しを○、発泡ありを×とし
て評価した。
ｍｍ厚みのガラス板で挟み、得られた合わせガラスを、
表１に示した初期温度のゴムバック内に入れ、ゴムバッ
クを吸引減圧系に接続し、減圧を開始する。減圧を１０
分間程保持した後、表１に示した到達温度まで加熱し
て、その後冷却して合わせガラスを取り出し、その発泡
状態を観察した。尚、発泡無しを○、発泡ありを×とし
て評価した。
【００３６】
【表１】
【００３７】表１から明らかなように、本発明による実
施例の中間膜は、減圧初期温度を高くし、到達温度を低
くすることができて、予備圧着工程での脱気性に優れて
いる。
施例の中間膜は、減圧初期温度を高くし、到達温度を低
くすることができて、予備圧着工程での脱気性に優れて
いる。
【００３８】
【発明の効果】以上述べたように、本発明による合わせ
ガラス用中間膜は、合わせガラスの製造において、予備
圧着工程での脱気性に優れているので、脱気工程の生産
性向上と発泡等による不具合の削減により歩留まりの向
上を図ることができる。
ガラス用中間膜は、合わせガラスの製造において、予備
圧着工程での脱気性に優れているので、脱気工程の生産
性向上と発泡等による不具合の削減により歩留まりの向
上を図ることができる。
Claims (3)
- 【請求項１】 少なくとも一方の表面に、凹形状の溝が
付与された合わせガラス用中間膜であって、上記溝が、
溝の断面積が一定で、最大溝深さに対し５％以上の深さ
をもつ溝が付与された深さ分布を有することを特徴とす
る合わせガラス用中間膜。 - 【請求項２】 凹形状の溝において、最大溝深さに対し
５％以上の深さをもつ溝が付与されるピッチが１０ｍｍ
以下であることを特徴とする請求項１記載の合わせガラ
ス用中間膜。 - 【請求項３】 凹形状の溝が、合わせガラス用中間膜の
流れ方向に付与されていることを特徴とする請求項１又
は２記載の合わせガラス用中間膜。
Priority Applications (17)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000026652A JP2001220182A (ja) | 2000-02-03 | 2000-02-03 | 合わせガラス用中間膜 |
| BRPI0012098-7A BR0012098B1 (pt) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | camada intermediária para vidros laminados. |
| EP00940918A EP1233007B1 (en) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | Interlayer for Laminated Glass |
| CA002549785A CA2549785C (en) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | Interlayer for laminated glass and laminated glass |
| CA 2376547 CA2376547C (en) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | Interlayer for laminated glass and laminated glass |
| KR1020017016819A KR100665906B1 (ko) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | 라미네이트된 글래스용 중간막 및 라미네이트된 글래스 |
| PCT/JP2000/004383 WO2001002316A1 (fr) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | Couche intermediaire pour verres stratifies et verre stratifie |
| MXPA02000125A MXPA02000125A (es) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | Capa intermedia para vidrio laminado, y vidrio laminado. |
| KR1020067021276A KR100680578B1 (ko) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | 라미네이트된 글래스용 중간막 및 라미네이트된 글래스 |
| US10/019,656 US6863956B1 (en) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | Interlayer for laminated glass and laminated glass |
| AU23080/01A AU780388B2 (en) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | Interlayer for laminated glass and laminated glass |
| DE60039250T DE60039250D1 (de) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | Zwischenschicht für Verbundglas |
| EP08152804.4A EP1932661B1 (en) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | Interlayer for Laminated Glass |
| EP20100180354 EP2292427B1 (en) | 1999-07-01 | 2000-07-03 | Interlayer for laminated glass |
| US10/786,367 US20040191482A1 (en) | 1999-07-01 | 2004-02-26 | Interlayer for laminated glass and laminated glass |
| US11/216,125 US7150905B2 (en) | 1999-07-01 | 2005-09-01 | Interlayer for laminated glass and laminated glass |
| US11/586,577 US7378142B2 (en) | 1999-07-01 | 2006-10-26 | Interlayer for laminated glass and laminated glass |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000026652A JP2001220182A (ja) | 2000-02-03 | 2000-02-03 | 合わせガラス用中間膜 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001220182A true JP2001220182A (ja) | 2001-08-14 |
Family
ID=18552362
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000026652A Pending JP2001220182A (ja) | 1999-07-01 | 2000-02-03 | 合わせガラス用中間膜 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001220182A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2018097146A1 (ja) | 2016-11-24 | 2018-05-31 | 日本ゼオン株式会社 | 接着剤シート及び合わせガラス |
| US12049579B2 (en) | 2016-11-22 | 2024-07-30 | Zeon Corporation | Method of producing a roll-shaped body |
-
2000
- 2000-02-03 JP JP2000026652A patent/JP2001220182A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US12049579B2 (en) | 2016-11-22 | 2024-07-30 | Zeon Corporation | Method of producing a roll-shaped body |
| WO2018097146A1 (ja) | 2016-11-24 | 2018-05-31 | 日本ゼオン株式会社 | 接着剤シート及び合わせガラス |
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