JP2001171619A - Ｐｔｐ包装体、シール方法及びシール装置 - Google Patents
Ｐｔｐ包装体、シール方法及びシール装置Info
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- JP2001171619A JP2001171619A JP36346699A JP36346699A JP2001171619A JP 2001171619 A JP2001171619 A JP 2001171619A JP 36346699 A JP36346699 A JP 36346699A JP 36346699 A JP36346699 A JP 36346699A JP 2001171619 A JP2001171619 A JP 2001171619A
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- sealing
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ＰＴＰ用途としての基本特性を損なうことな
く、カールが小さいＰＴＰ包装用シートを提供するこ
と。 【解決手段】 熱可塑性樹脂シートからなる底材をポケ
ット形状に成形し、その中に固形物を充填し、アルミ箔
からなる蓋材でシール目を有するシールロールとシール
下送りロールとで密封シールするＰＴＰ包装体のシール
方法において、シールロールとシール下送りロールとの
間隙を調整してシール目のくい込み量を少なくするＰＴ
Ｐ包装体のシール方法。
く、カールが小さいＰＴＰ包装用シートを提供するこ
と。 【解決手段】 熱可塑性樹脂シートからなる底材をポケ
ット形状に成形し、その中に固形物を充填し、アルミ箔
からなる蓋材でシール目を有するシールロールとシール
下送りロールとで密封シールするＰＴＰ包装体のシール
方法において、シールロールとシール下送りロールとの
間隙を調整してシール目のくい込み量を少なくするＰＴ
Ｐ包装体のシール方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、医薬品包装の分野
で、固形剤包装用として一般に用いられているＰＴＰ
（プレス・スルー・パック）包装体のシール方法及び装
置に関するものである。
で、固形剤包装用として一般に用いられているＰＴＰ
（プレス・スルー・パック）包装体のシール方法及び装
置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】医薬品包装の分野で、錠剤、カプセル剤
等の固形剤包装用として一般に用いられているＰＴＰ包
装は透明性、成形性、腰の強さ、コスト面から主に硬質
ポリ塩化ビニール（ＰＶＣ）からなるシートを底材とし
て用い、該底材をポケット形状に成形し、その中に固形
剤（錠剤、カプセル剤など）を充填し、アルミ箔からな
る蓋材で密封した包装体であり、１９６０年代前半に実
用化され広く普及してきた。
等の固形剤包装用として一般に用いられているＰＴＰ包
装は透明性、成形性、腰の強さ、コスト面から主に硬質
ポリ塩化ビニール（ＰＶＣ）からなるシートを底材とし
て用い、該底材をポケット形状に成形し、その中に固形
剤（錠剤、カプセル剤など）を充填し、アルミ箔からな
る蓋材で密封した包装体であり、１９６０年代前半に実
用化され広く普及してきた。
【０００３】内容物となる錠剤、カプセル剤等は水分の
吸湿によって変質や変形を起こすものが大部分であり、
アルミ箔を含む複合フィルムによってピロー包装などの
２次包装を施したり、あるいは硬質塩化ビニールシート
に防湿性の優れたポリ塩化ビニリデン樹脂をコーティン
グ等によって複合化したシートを用いることで対応して
きたが、これらは高価なものとなりコスト面に問題があ
る。また廃棄処理の問題からポリ塩化ビニール樹脂が敬
遠される傾向が強まってきている。そこで、最近ではオ
レフィン系樹脂であるポリプロピレン樹脂（ＰＰ）から
なるシートが、防湿性、低コスト性及び易処理性に注目
されてＰＴＰ包装用シートとして使用されるようになっ
てきた。
吸湿によって変質や変形を起こすものが大部分であり、
アルミ箔を含む複合フィルムによってピロー包装などの
２次包装を施したり、あるいは硬質塩化ビニールシート
に防湿性の優れたポリ塩化ビニリデン樹脂をコーティン
グ等によって複合化したシートを用いることで対応して
きたが、これらは高価なものとなりコスト面に問題があ
る。また廃棄処理の問題からポリ塩化ビニール樹脂が敬
遠される傾向が強まってきている。そこで、最近ではオ
レフィン系樹脂であるポリプロピレン樹脂（ＰＰ）から
なるシートが、防湿性、低コスト性及び易処理性に注目
されてＰＴＰ包装用シートとして使用されるようになっ
てきた。
【０００４】ところがＰＴＰ用シートとしてポリプロピ
レンはポリ塩化ビニールに比較して成形条件範囲が狭い
という問題や、製品がカールして外観上または自動包装
ラインの集積及びピロー包装でトラブルが発生し機械が
停止するなどの問題があった。 これらの問題点はポリ
プロピレンが結晶性樹脂であることに起因するものであ
り、カールを改良するためにポリプロピレンの結晶化度
を高くする試みがなされ、結晶核剤を用いたりシーティ
ング時に徐冷したり、さらにシートをアニールするなど
の方法が行われたが、成形性に関しては逆に著しく悪く
なり実使用に耐えるものではなかった。成形性を改良す
るためにポリプロピレンの単独重合体に石油樹脂を添加
することにより結晶化度を抑える方法がとられている
が、この方法では耐衝撃性が著しく損なわれるという欠
点を有していた。耐衝撃性を改良するために熱可塑性エ
ラストマー（ＴＰＥ）を添加する方法がとられているが
ＴＰＥの添加量増大に伴い耐衝撃性が改良されるが、同
時に剛性、防湿性が低下するという問題があった。更に
成形性改良のためシーティング時に急冷し結晶化度を低
く抑える試みもなされているが、この方法ではシートの
腰が著しく弱くなり実使用に耐えるものではなかった。
このほか機械的強度、成形性、透明性、寸法安定性、防
湿性に優れた非晶性ポリオレフィンと耐衝撃性を補うた
め結晶性ポリオレフィンとを積層し、複合シートにする
方法が試みられており、カール性にも成形性にも良好な
結果を得ているが非晶性ポリオレフィンの価格が高いた
めポリ塩化ビニール代替品としてはコストの面で問題が
ある。このように現在、ＰＴＰ包装体の材料の面だけで
はポリ塩化ビニール同等の優れた機械特性及び特性を引
き出すのは困難な状況にある。
レンはポリ塩化ビニールに比較して成形条件範囲が狭い
という問題や、製品がカールして外観上または自動包装
ラインの集積及びピロー包装でトラブルが発生し機械が
停止するなどの問題があった。 これらの問題点はポリ
プロピレンが結晶性樹脂であることに起因するものであ
り、カールを改良するためにポリプロピレンの結晶化度
を高くする試みがなされ、結晶核剤を用いたりシーティ
ング時に徐冷したり、さらにシートをアニールするなど
の方法が行われたが、成形性に関しては逆に著しく悪く
なり実使用に耐えるものではなかった。成形性を改良す
るためにポリプロピレンの単独重合体に石油樹脂を添加
することにより結晶化度を抑える方法がとられている
が、この方法では耐衝撃性が著しく損なわれるという欠
点を有していた。耐衝撃性を改良するために熱可塑性エ
ラストマー（ＴＰＥ）を添加する方法がとられているが
ＴＰＥの添加量増大に伴い耐衝撃性が改良されるが、同
時に剛性、防湿性が低下するという問題があった。更に
成形性改良のためシーティング時に急冷し結晶化度を低
く抑える試みもなされているが、この方法ではシートの
腰が著しく弱くなり実使用に耐えるものではなかった。
このほか機械的強度、成形性、透明性、寸法安定性、防
湿性に優れた非晶性ポリオレフィンと耐衝撃性を補うた
め結晶性ポリオレフィンとを積層し、複合シートにする
方法が試みられており、カール性にも成形性にも良好な
結果を得ているが非晶性ポリオレフィンの価格が高いた
めポリ塩化ビニール代替品としてはコストの面で問題が
ある。このように現在、ＰＴＰ包装体の材料の面だけで
はポリ塩化ビニール同等の優れた機械特性及び特性を引
き出すのは困難な状況にある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ＰＴＰ包装底材用シー
トにおける前述の問題点を解決するためＰＴＰ包装装置
の面から検討を試みたものであり、その目的とするとこ
ろはカールが少なく、ＰＴＰ包装用としての基本機能を
有するＰＴＰ包装体を提供することにある。
トにおける前述の問題点を解決するためＰＴＰ包装装置
の面から検討を試みたものであり、その目的とするとこ
ろはカールが少なく、ＰＴＰ包装用としての基本機能を
有するＰＴＰ包装体を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、熱可塑性樹脂
シートからなる底材をポケット形状に成形し、その中に
固形物を充填し、アルミ箔からなる蓋材でシール目を有
するシールロールとシール下送りロールとで密封シール
するＰＴＰ包装体のシール方法において、シールロール
とシール下送りロールとの間隙を調整してシール目のく
い込み量を少なくするＰＴＰ包装体のシール方法であ
る。好ましい実施形態としては、シールロールとシール
下送りロールとの間隙を、シールロール位置調整用シリ
ンダーのストローク及び／またはシールロール上部のア
ームのストロークで調整する前記ＰＴＰ包装体のシール
方法である。更に好ましい実施形態としては、熱可塑性
樹脂シートがポリプロピレン系樹脂からなるシートであ
り、シール目のくい込み量が５〜６０μｍである前記Ｐ
ＴＰ包装体のシール方法である。本発明は、前記のシー
ル方法でシールされたＰＴＰ包装体である。又本発明
は、熱可塑性樹脂シートからなる底材をポケット形状に
成形し、その中に固形物を充填し、アルミ箔からなる蓋
材でシール目を有するシールロールとシール下送りロー
ルとで密封シールするＰＴＰ包装体のシール装置におい
て、シールロールとシール下送りロールとの間隙をシー
ルロール位置調整用シリンダーのストローク及び／また
はシールロール上部のアームのストロークで調整する機
構を有するＰＴＰ包装体のシール装置である。
シートからなる底材をポケット形状に成形し、その中に
固形物を充填し、アルミ箔からなる蓋材でシール目を有
するシールロールとシール下送りロールとで密封シール
するＰＴＰ包装体のシール方法において、シールロール
とシール下送りロールとの間隙を調整してシール目のく
い込み量を少なくするＰＴＰ包装体のシール方法であ
る。好ましい実施形態としては、シールロールとシール
下送りロールとの間隙を、シールロール位置調整用シリ
ンダーのストローク及び／またはシールロール上部のア
ームのストロークで調整する前記ＰＴＰ包装体のシール
方法である。更に好ましい実施形態としては、熱可塑性
樹脂シートがポリプロピレン系樹脂からなるシートであ
り、シール目のくい込み量が５〜６０μｍである前記Ｐ
ＴＰ包装体のシール方法である。本発明は、前記のシー
ル方法でシールされたＰＴＰ包装体である。又本発明
は、熱可塑性樹脂シートからなる底材をポケット形状に
成形し、その中に固形物を充填し、アルミ箔からなる蓋
材でシール目を有するシールロールとシール下送りロー
ルとで密封シールするＰＴＰ包装体のシール装置におい
て、シールロールとシール下送りロールとの間隙をシー
ルロール位置調整用シリンダーのストローク及び／また
はシールロール上部のアームのストロークで調整する機
構を有するＰＴＰ包装体のシール装置である。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明に使用するＰＴＰ包装底材
用シートは、ＰＴＰ用途としての基本特性を損なわない
ものであれば如何なる組成からなる構成でも良く、厚み
も特に限定しない。好ましくは次のものがＰＴＰ包装底
材シートの構成成分として良い。ベース樹脂としてはポ
リ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン、
ポリエチレン、ポリスチレン、ポリメタクリル酸メチ
ル、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリビニルアル
コール、ポリ酢酸ビニル、熱可塑性エラストマー、環状
ポリオレフィン、エチレン−メタクリレート共重合体、
エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸
共重合体、エチレン−酢酸ビニル−メチルメタクリレー
ト共重合体などのエチレン性不飽和結合を有する有機カ
ルボン酸誘導体とエチレンとの共重合体などが挙げら
れ、特に好ましくはポリプロピレン系樹脂である。添加
剤としては、結晶核剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、滑
剤、酸化防止剤、光安定剤、アンチブロッキング剤、界
面活性剤、染料、顔料、難燃剤、可塑剤等があげられる
シートの厚みは、好ましくは０．１5〜０．６ｍｍの範
囲であり、更に好ましくは０．２０〜０．３５ｍｍの範
囲である。
用シートは、ＰＴＰ用途としての基本特性を損なわない
ものであれば如何なる組成からなる構成でも良く、厚み
も特に限定しない。好ましくは次のものがＰＴＰ包装底
材シートの構成成分として良い。ベース樹脂としてはポ
リ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン、
ポリエチレン、ポリスチレン、ポリメタクリル酸メチ
ル、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリビニルアル
コール、ポリ酢酸ビニル、熱可塑性エラストマー、環状
ポリオレフィン、エチレン−メタクリレート共重合体、
エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸
共重合体、エチレン−酢酸ビニル−メチルメタクリレー
ト共重合体などのエチレン性不飽和結合を有する有機カ
ルボン酸誘導体とエチレンとの共重合体などが挙げら
れ、特に好ましくはポリプロピレン系樹脂である。添加
剤としては、結晶核剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、滑
剤、酸化防止剤、光安定剤、アンチブロッキング剤、界
面活性剤、染料、顔料、難燃剤、可塑剤等があげられる
シートの厚みは、好ましくは０．１5〜０．６ｍｍの範
囲であり、更に好ましくは０．２０〜０．３５ｍｍの範
囲である。
【０００８】本発明におけるＰＴＰ包装底材シートの製
造方法としては、特に限定するものではないが、数台の
押出機により樹脂を溶融押出して多層ダイ、あるいはフ
ィードブロックに導いてシート化する共押出法や、各層
を形成する単層のシートまたはフィルムを適当な接着剤
を用いて貼り合わせるドライラミネート法、押出しラミ
ネート法およびそれらの方法の組み合わせ、カレンダー
法などがあげられる。
造方法としては、特に限定するものではないが、数台の
押出機により樹脂を溶融押出して多層ダイ、あるいはフ
ィードブロックに導いてシート化する共押出法や、各層
を形成する単層のシートまたはフィルムを適当な接着剤
を用いて貼り合わせるドライラミネート法、押出しラミ
ネート法およびそれらの方法の組み合わせ、カレンダー
法などがあげられる。
【０００９】図１にＰＴＰ包装体の包装装置のシール機
構の断面方向の概略図を示す。錠剤型で成形された底材
シート（１）及び裏面に接着層を有するアルミ箔からな
る蓋材（２）が、シール下送りロール（３）及びシール
ロール（４）によってシールされる。シールロール
（４）は、シールロール位置調整用シリンダー（５）及
びアーム（６）、（７）によりシール下送りロール
（３）に圧着するようになっており、両者の間隙も調整
できる。しかし従来の方式ではシール面積を大きくして
シール強度を高くするため、シールロール（４）はシー
ル下送りロール（３）に強く圧着されている状態で固定
されていた。図２にシールロールの表面の拡大概略図を
示す。ここで、シールロール表面にはシール目（８）と
いうテーパ角を有する略台形状の突起が縦横に細かいピ
ッチで形成されている。図３にシール時の概略断面図、
図４にシール後の上面方向の概略図を示す。加熱された
シール目（８）が蓋材のアルミ箔（２１）、蓋材の接着
剤層（２２）、及び底材シート（１）にくい込むことに
より接着部（３１）で両者は接着される。一方接着剤層
の一部は、熱によりシール目のくい込み以外の部分にも
接着剤が流れて疑似接着部（３２）を生じる。シール目
くい込み量（９）が大きいと接着面積は大きくなる。ポ
リプロピレン系樹脂を底材シートとして使用した場合
は、シール面積が大きいと包装体にカールが生じやすく
なる。
構の断面方向の概略図を示す。錠剤型で成形された底材
シート（１）及び裏面に接着層を有するアルミ箔からな
る蓋材（２）が、シール下送りロール（３）及びシール
ロール（４）によってシールされる。シールロール
（４）は、シールロール位置調整用シリンダー（５）及
びアーム（６）、（７）によりシール下送りロール
（３）に圧着するようになっており、両者の間隙も調整
できる。しかし従来の方式ではシール面積を大きくして
シール強度を高くするため、シールロール（４）はシー
ル下送りロール（３）に強く圧着されている状態で固定
されていた。図２にシールロールの表面の拡大概略図を
示す。ここで、シールロール表面にはシール目（８）と
いうテーパ角を有する略台形状の突起が縦横に細かいピ
ッチで形成されている。図３にシール時の概略断面図、
図４にシール後の上面方向の概略図を示す。加熱された
シール目（８）が蓋材のアルミ箔（２１）、蓋材の接着
剤層（２２）、及び底材シート（１）にくい込むことに
より接着部（３１）で両者は接着される。一方接着剤層
の一部は、熱によりシール目のくい込み以外の部分にも
接着剤が流れて疑似接着部（３２）を生じる。シール目
くい込み量（９）が大きいと接着面積は大きくなる。ポ
リプロピレン系樹脂を底材シートとして使用した場合
は、シール面積が大きいと包装体にカールが生じやすく
なる。
【００１０】本発明では、シールロールとシール下送り
ロールの間隙を、シールロール位置調整用シリンダーの
ストローク及びその上部のアームのストロークなどで調
整することで、シール目くい込み量及びシーラント接着
面積を抑制する。具体的な方法としては、シールロール
位置調整用シリンダーにストッパーを挿入する、その上
部のアームの長さを調整するなどが挙げられる。
ロールの間隙を、シールロール位置調整用シリンダーの
ストローク及びその上部のアームのストロークなどで調
整することで、シール目くい込み量及びシーラント接着
面積を抑制する。具体的な方法としては、シールロール
位置調整用シリンダーにストッパーを挿入する、その上
部のアームの長さを調整するなどが挙げられる。
【００１１】本発明では、シールロールとシール下送り
ロールの間隙は常温でシートとアルミ箔をシールした際
にアルミ箔に薄くシール目痕（１０）が残る程度が好ま
しい。必要最低限の接着強度（５００g／１５mm以上あ
れば実用上問題なし）、薬剤押し出し強度、防湿性を満
足する範囲でまたシール状態が均一であれば、シール目
くい込み量と接着面積は小さいほど良い。好ましくは、
シール目くい込み量は５〜６０μｍ、更に好ましくは５
〜４０μｍである。この際シール状態の均一化を図るた
めシールロールの圧力は必要な限り上げても良い。シー
ル目くい込み量は５μｍ未満では接着強度が弱くなりす
ぎる恐れがある。６０μｍを超えると接着面積が大きく
なりカールが生じやすくなる。
ロールの間隙は常温でシートとアルミ箔をシールした際
にアルミ箔に薄くシール目痕（１０）が残る程度が好ま
しい。必要最低限の接着強度（５００g／１５mm以上あ
れば実用上問題なし）、薬剤押し出し強度、防湿性を満
足する範囲でまたシール状態が均一であれば、シール目
くい込み量と接着面積は小さいほど良い。好ましくは、
シール目くい込み量は５〜６０μｍ、更に好ましくは５
〜４０μｍである。この際シール状態の均一化を図るた
めシールロールの圧力は必要な限り上げても良い。シー
ル目くい込み量は５μｍ未満では接着強度が弱くなりす
ぎる恐れがある。６０μｍを超えると接着面積が大きく
なりカールが生じやすくなる。
【００１２】
【実施例】以下実施例を上げて本発明を更に詳細に説明
するが、これらは単なる例示であり、本発明はこれらの
実施例に何ら限定されることはない。 《実施例１》ＰＰ系単層ＰＴＰ用シートＮＳ−３４５１
（住友ベークライト（株）製）を用いて、ＰＴＰ成形機
（シー・ケー・ディー株式会社製 ＦＢＰ−Ｍ２）によ
って、錠剤型（直径１０ｍｍφ、深さ５ｍｍ）を使用し
て、成形温度１４０℃、プラグ温度130℃、エアブロー
圧０．３９MPa、ラインスピード３．７ｍ／ｍｉｎで成
形した後、内容物を充填せずにアルミ箔（厚み２０μｍ
の硬質アルミ箔に接着層としてマレイン化ポリプロピレ
ンを厚み５μｍ塗布したもの）とシールを行った。シー
ル条件はシール温度２００℃、シール圧力０．５９MPa
下で、シール下送りロールとシールロールの間隙を調整
することでシール目くい込み量を約２０μｍとした。次
いで１３０℃でスリッターを入れた後、シートサイズ
（幅３７ｍｍ、長さ９４ｍｍ、コーナー５ｍｍＲ）に打
ち抜いた成形品をフラットな面に置き、打ち抜き１０分
後の成形品のソリ（カール）を測定した。その結果、カ
ールは２．４ｍｍ、接着強度は７２０ｇ／１５ｍｍであ
り良好であった。 《実施例２》ＰＰ系３層ＰＴＰ用シートＣＥＬ−Ｍ２３
１Ｂ（住友ベークライト（株）製）を用いて、実施例１
と同様に成形、シールした。その他は実施例１と同様に
評価した結果、カールは２．３ｍｍ、接着強度は７７０
ｇ／１５ｍｍであり良好であった。
するが、これらは単なる例示であり、本発明はこれらの
実施例に何ら限定されることはない。 《実施例１》ＰＰ系単層ＰＴＰ用シートＮＳ−３４５１
（住友ベークライト（株）製）を用いて、ＰＴＰ成形機
（シー・ケー・ディー株式会社製 ＦＢＰ−Ｍ２）によ
って、錠剤型（直径１０ｍｍφ、深さ５ｍｍ）を使用し
て、成形温度１４０℃、プラグ温度130℃、エアブロー
圧０．３９MPa、ラインスピード３．７ｍ／ｍｉｎで成
形した後、内容物を充填せずにアルミ箔（厚み２０μｍ
の硬質アルミ箔に接着層としてマレイン化ポリプロピレ
ンを厚み５μｍ塗布したもの）とシールを行った。シー
ル条件はシール温度２００℃、シール圧力０．５９MPa
下で、シール下送りロールとシールロールの間隙を調整
することでシール目くい込み量を約２０μｍとした。次
いで１３０℃でスリッターを入れた後、シートサイズ
（幅３７ｍｍ、長さ９４ｍｍ、コーナー５ｍｍＲ）に打
ち抜いた成形品をフラットな面に置き、打ち抜き１０分
後の成形品のソリ（カール）を測定した。その結果、カ
ールは２．４ｍｍ、接着強度は７２０ｇ／１５ｍｍであ
り良好であった。 《実施例２》ＰＰ系３層ＰＴＰ用シートＣＥＬ−Ｍ２３
１Ｂ（住友ベークライト（株）製）を用いて、実施例１
と同様に成形、シールした。その他は実施例１と同様に
評価した結果、カールは２．３ｍｍ、接着強度は７７０
ｇ／１５ｍｍであり良好であった。
【００１３】《比較例１》実施例１で、シール条件をシ
ール温度２００℃、シール圧力０．５９MPa下、シール
下送りロールとシールロールの間隙調整は行なわず従来
どおり行った。その際のシール目くい込み量は約６５μ
ｍであった。実施例１と同様に評価した結果、カールは
４．０ｍｍ、接着強度は１１５０ｇ／１５ｍｍでありカ
ールが大きかった。 《比較例２》実施例２で、シール条件をシール温度２０
０℃、シール圧力０．５９MPa下、シール下送りロール
とシールロールの間隙調整は行なわず従来どおり行っ
た。その際のシール目くい込み量は約６５μｍであっ
た。その他は実施例２と同様に評価した結果、カールは
３．６ｍｍ、接着強度は１１５０ｇ／１５ｍｍでありカ
ールが大きかった。
ール温度２００℃、シール圧力０．５９MPa下、シール
下送りロールとシールロールの間隙調整は行なわず従来
どおり行った。その際のシール目くい込み量は約６５μ
ｍであった。実施例１と同様に評価した結果、カールは
４．０ｍｍ、接着強度は１１５０ｇ／１５ｍｍでありカ
ールが大きかった。 《比較例２》実施例２で、シール条件をシール温度２０
０℃、シール圧力０．５９MPa下、シール下送りロール
とシールロールの間隙調整は行なわず従来どおり行っ
た。その際のシール目くい込み量は約６５μｍであっ
た。その他は実施例２と同様に評価した結果、カールは
３．６ｍｍ、接着強度は１１５０ｇ／１５ｍｍでありカ
ールが大きかった。
【００１４】《比較例３》ＰＶＣ系単層ＰＴＰ用シート
ＶＳＳ−Ｆ１２０（住友ベークライト（株）製）を用い
て、、ＰＴＰ成形機（シー・ケー・ディー株式会社製
ＦＢＰ−Ｍ２）によって、錠剤型（直径１０ｍｍφ、深
さ５ｍｍ）を使用して、成形温度１３０℃、エアブロー
圧０．３９Mpa、プラグは使用せず、ラインスピード
３．７ｍ／ｍｉｎで成形した後、内容物を充填せずにア
ルミ箔（厚み２０μｍの硬質アルミ箔にマレイン化ポリ
プロピレン５μｍを塗布したもの）とシールを行った。
シール条件はシール温度２００℃、シール圧力０．５９
MPa下で、シール下送りロールとシールロールの間隙調
整は行なわず従来どおり行った。その際のシール目くい
込み量は約６５μｍであった。その他は実施例１と同様
に評価した結果、カールは２．３ｍｍ、接着強度は１０
９０ｇ／１５ｍｍであり良好であった。
ＶＳＳ−Ｆ１２０（住友ベークライト（株）製）を用い
て、、ＰＴＰ成形機（シー・ケー・ディー株式会社製
ＦＢＰ−Ｍ２）によって、錠剤型（直径１０ｍｍφ、深
さ５ｍｍ）を使用して、成形温度１３０℃、エアブロー
圧０．３９Mpa、プラグは使用せず、ラインスピード
３．７ｍ／ｍｉｎで成形した後、内容物を充填せずにア
ルミ箔（厚み２０μｍの硬質アルミ箔にマレイン化ポリ
プロピレン５μｍを塗布したもの）とシールを行った。
シール条件はシール温度２００℃、シール圧力０．５９
MPa下で、シール下送りロールとシールロールの間隙調
整は行なわず従来どおり行った。その際のシール目くい
込み量は約６５μｍであった。その他は実施例１と同様
に評価した結果、カールは２．３ｍｍ、接着強度は１０
９０ｇ／１５ｍｍであり良好であった。
【００１５】＊評価方法は以下の通りである。 （１）カール性；：シートサイズ（幅３７ｍｍ、長さ９
４ｍｍ、コーナー５ｍｍＲ）に打ち抜いた成形品をフラ
ットな面に置き、打ち抜き１０分後の成形品のソリを測
定した。１０個の成形品について、各成形ポケット角の
４ヶ所をノギスを用いて測定し平均値を求めて評価し
た。 （２）シール目くい込み量：光学顕微鏡観察により求め
た。 （３）接着強度：ＪＩＳ−Ｋ−６８５４に基づいてＴ型
剥離を行い、剥離接着強さを測定した。
４ｍｍ、コーナー５ｍｍＲ）に打ち抜いた成形品をフラ
ットな面に置き、打ち抜き１０分後の成形品のソリを測
定した。１０個の成形品について、各成形ポケット角の
４ヶ所をノギスを用いて測定し平均値を求めて評価し
た。 （２）シール目くい込み量：光学顕微鏡観察により求め
た。 （３）接着強度：ＪＩＳ−Ｋ−６８５４に基づいてＴ型
剥離を行い、剥離接着強さを測定した。
【００１６】
【発明の効果】本発明に従うと、ＰＴＰ用途としての基
本特性を損なうことなく、カールが小さいＰＴＰ包装体
を得ることができる。
本特性を損なうことなく、カールが小さいＰＴＰ包装体
を得ることができる。
【図１】ＰＴＰ包装体のシール機構部の断面方向の概略
図
図
【図２】シールロールの表面の拡大概略図
【図３】シール時の概略断面図、
【図４】シール後の上面方向の概略図
１．底材シート ２．蓋材 ３．シール下送りロール ４．シールロール ５．シールロール位置調整用シリンダー ６．アーム ７．アーム ８．シール目 ９．シール目のくい込み量 １０．シール目痕 ２１．アルミ箔 ２２．接着剤層 ３１．接着部 ３２．疑似接着部 ３３．未接着部
Claims (6)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂シートからなる底材をポ
ケット形状に成形し、その中に固形物を充填し、アルミ
箔からなる蓋材でシール目を有するシールロールとシー
ル下送りロールとで密封シールするＰＴＰ包装体のシー
ル方法において、シールロールとシール下送りロールと
の間隙を調整してシール目のくい込み量を少なくするこ
とを特徴とするＰＴＰ包装体のシール方法。 - 【請求項２】 シールロールとシール下送りロールと
の間隙を、シールロール位置調整用シリンダーのストロ
ーク及び／またはシールロール上部のアームのストロー
クで調整する請求項１記載のＰＴＰ包装体のシール方
法。 - 【請求項３】 熱可塑性樹脂シートがポリプロピレン
系樹脂からなるシートである請求項１または２記載のＰ
ＴＰ包装体のシール方法。 - 【請求項４】 シール目のくい込み量が５〜６０μｍ
である請求項１〜３記載のＰＴＰ包装体のシール方法。 - 【請求項５】 請求項１〜４記載のシール方法でシー
ルされたＰＴＰ包装体。 - 【請求項６】 熱可塑性樹脂シートからなる底材をポ
ケット形状に成形し、その中に固形物を充填し、アルミ
箔からなる蓋材でシール目を有するシールロールとシー
ル下送りロールとで密封シールするＰＴＰ包装体のシー
ル装置において、シールロールとシール下送りロールと
の間隙をシールロール位置調整用シリンダーのストロー
ク及び／またはシールロール上部のアームのストローク
で調整する機構を有することを特徴とするＰＴＰ包装体
のシール装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36346699A JP2001171619A (ja) | 1999-12-21 | 1999-12-21 | Ｐｔｐ包装体、シール方法及びシール装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36346699A JP2001171619A (ja) | 1999-12-21 | 1999-12-21 | Ｐｔｐ包装体、シール方法及びシール装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001171619A true JP2001171619A (ja) | 2001-06-26 |
Family
ID=18479389
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP36346699A Pending JP2001171619A (ja) | 1999-12-21 | 1999-12-21 | Ｐｔｐ包装体、シール方法及びシール装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001171619A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008037460A (ja) * | 2006-08-07 | 2008-02-21 | Kyukyu Yakuhin Kogyo Kk | 製剤用容器及びこの製剤用容器を使用した包材の製造方法 |
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| JP2016078854A (ja) * | 2014-10-10 | 2016-05-16 | Ckd株式会社 | シール装置及びｐｔｐ包装機 |
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| JPH03176315A (ja) * | 1989-08-31 | 1991-07-31 | Matsuzawa Seisakusho:Kk | 熱可塑性樹脂シートのシール方法及び装置 |
-
1999
- 1999-12-21 JP JP36346699A patent/JP2001171619A/ja active Pending
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